KR101964318B1 - 방열성 및 가공성이 향상된 페라이트계 스테인리스강 및 이의 제조 방법 - Google Patents

방열성 및 가공성이 향상된 페라이트계 스테인리스강 및 이의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

페라이트계 스테인리스강 및 이의 제조 방법이 개시된다. 본 발명의 일실시예에 따른 페라이트계 스테인리스강은, 중량%로, 탄소(C): 0.0005 내지 0.02%, 질소(N): 0.005 내지 0.02%, 크롬(Cr): 10.0 내지 17.0%, 타이타늄(Ti): 0.02 내지 0.30%, 나이오븀(Nb): 0.10 내지 0.60%로 포함하고, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하며, 5 내지 50 μm 두께로 알루미늄(Al)을 도금한다. 따라서, 페라이트계 스테인리스강의 합금 성분, 알루미늄(Al) 도금의 두께 및 제조 방법의 제어에 의하여 페라이트계 스테인리스강의 방열성 및 가공성을 향상시킬 수 있다.

Description

방열성 및 가공성이 향상된 페라이트계 스테인리스강 및 이의 제조 방법{FERRITIC STAINLESS STEEL WITH IMPROVED HEAT DISSIPATION AND WORKABILITY AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 배터리 셀 케이스용 페라이트계 스테인리스강 및 이의 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 성분계 조절과 Al 도금을 통해 열전도도를 개선하여 방열성 및 가공성을 향상시킬 수 있는 페라이트계 스테인리스강 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
스테인리스강 중 특히 페라이트계 스테인리스 냉연제품은 열팽창율, 열피로 특성 등의 고온 특성이 우수하고 응력부식균열에 강하다. 이에 따라서, 페라이트계 스테인리스강은 자동차 배기계 부품, 가정용 기구, 구조물, 가전 제품, 엘리베이터 등에 널리 사용되고 있다.
페라이트계 스테인리스강은 최근 자동차 배터리 셀용으로 일부 적용되고 있으며, 자동차사에서는 장기간의 배터리 성능을 보장하기 위해서 기존 페라이트계 스테인리스강 보다 더 높은 강도와 내식성을 요구하고 있으며, 배터리의 가격을 낮추기 위해서 더욱 낮은 가격의 소재도 요구하고 있다.
일반적으로, 전기자동차의 리튬이온 배터리는 자동차의 각 요소에 대한 전력공급 부품으로서 차량의 전기 부하와 발전부에 의하여 충방전을 반복하게 된다.
이러한 과정 중 배터리의 온도 상승은 배터리 내부 저항의 변화를 가져오게 되고 전기적인 성능이 저하되며, 차량의 효율적인 전기 관리가 이루어지지 못하는 문제를 가져온다.
따라서, 고출력 고용량인 배터리의 특성상 배터리 셀 내부에서 발생한 열을 외부로 방출 시키는 특성이 매우 중요하다.
주로 배터리 셀 케이스의 소재로 알루미늄(Al)이 사용되는데, 이는 알루미늄(Al)이 열전도도가 매우 높아 방열성 측면에서 매우 우수하기 때문이다.
반면에, 페라이트계 스테인리스강은 알루미늄(Al) 대비 내식성은 우수하지만, 많은 합금 원소들로 인해 방열성이 현저히 떨어지는 문제가 있다.
또한, 배터리 셀 케이스를 가공할 때 높은 딥드로잉 특성이 요구되어, 강도가 높은 페라이트계 스테인리스강은 상대적으로 가공성이 떨어지는 문제가 있다.
한국 공개특허문헌 제10-2014-0083726호
본 발명의 실시예들은 페라이트계 스테인리스강의 합금 성분계 조절과 Al 도금을 통해 열전도도를 개선하여 방열성 및 가공성을 향상시킬 수 있는 페라이트계 스테인리스강을 제공하고자 한다.
또한, 본 발명의 실시예들은 페라이트계 스테인리스강의 합금 성분계 조절과 열간 압연시 슬라브 재가열 온도, 압하율 및 사상압연 출측 온도를 제어하여 가공성을 향상시킬 수 있는 페라이트계 스테인리스강의 제조 방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 방열성 및 가공성이 향상된 페라이트계 스테인리스강은, 중량%로, 탄소(C): 0.0005 내지 0.02%, 질소(N): 0.005 내지 0.02%, 크롬(Cr): 10.0 내지 17.0%, 타이타늄(Ti): 0.02 내지 0.30%, 나이오븀(Nb): 0.10 내지 0.60%로 포함하고, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고, 5 내지 50 μm 두께의 알루미늄(Al)이 도금된다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 열전도도가 40W/m·K 이상일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, R-bar가 2.0 이상일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 방열성 및 가공성이 향상된 페라이트계 스테인리스강의 제조 방법은, 중량%로, 탄소(C): 0.0005 내지 0.02%, 질소(N): 0.005 내지 0.02%, 크롬(Cr): 10.0 내지 17.0%, 타이타늄(Ti): 0.02 내지 0.30%, 나이오븀(Nb): 0.10 내지 0.60%로 포함하고, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 스테인리스강을 제조하는 단계; 상기 스테인리스강을 재가열하는 단계; 상기 스테인리스강을 복수 회 조압연하는 단계; 상기 스테인리스강을 사상압연하는 단계; 및 상기 스테인리스강을 냉간 압연하고, 알루미늄(Al)을 도금 단계를 포함하며, 상기 도금 단계에서, 도금 두께는 5 내지 50 μm일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 재가열 단계의 온도는 1100 내지 1250℃일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 조압연 단계의 조압연 마지막 2패스의 총 압하율이 50% 이상일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 사상압연 단계의 사상압연 출측 온도(FDT)는 700 내지 900℃일 수 있다.
본 발명의 실시예들은 페라이트계 스테인리스강에 Al 도금을 도입하여 열전도 특성을 개선하여 페라이트계 스테인리스강의 방열성을 향상시킬 수 있다.
또한, Al 도금에 의해 내식성을 확보할 수 있으므로, 크롬(Cr) 함량을 줄이고, 열간 압연 조건을 제어함으로써 페라이트계 스테인리스강의 가공성을 향상시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트계 스테인리스강의 Al 도금 두께에 따른 열전도도의 변화를 나타낸 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 열연 사상압연 출측 온도(FDT)가 820℃인 경우 열연 조직을 나타낸 도면이다.
도 3은 비교예에 따른 열연 사상압연 출측 온도(FDT)가 930℃인 경우 열연 조직을 나타낸 도면이다.
이하에서는 본 발명의 실시 예를 첨부 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 이하의 실시 예는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명의 사상을 충분히 전달하기 위해 제시하는 것이다. 본 발명은 여기서 제시한 실시 예만으로 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 도면은 본 발명을 명확히 하기 위해 설명과 관계 없는 부분의 도시를 생략하고, 이해를 돕기 위해 구성요소의 크기를 다소 과장하여 표현할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 페라이트계 스테인리스강은, 중량%로, 탄소(C): 0.0005 내지 0.02%, 질소(N): 0.005 내지 0.02%, 크롬(Cr): 10.0 내지 17.0%, 타이타늄(Ti): 0.02 내지 0.30%, 나이오븀(Nb): 0.10 내지 0.60%로 포함하고, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함한다.
이하, 본 발명의 실시예에서의 함금성분 함량의 수치 한정 이유에 대하여 설명한다. 이하에서는 특별한 언급이 없는 한 단위는 중량%이다.
C: 0.0005~0.02%
탄소(C)는 재료의 강도를 향상시키는 원소이나, 그 함량이 과다할 경우, 불순물이 증가하여 연신율과 가공경화지수(n값)가 떨이지고, 연성취성 천이온도(Ductile to Brittle Transition Temperature, DBTT)가 상승하여 충격특성이 열위해지는 바, 상한을 0.02%로 한정한다. 다만, 그 함량이 지나치게 낮을 경우, 목적하는 충분한 강도를 얻기 어렵고, 고순도 제품을 만들기 위한 정련 비용이 증가하는 바, 그 하한을 0.0005%로 한정할 수 있다.
N: 0.005~0.02%
질소(N)는 열간 압연시 오스테나이트를 석출시켜 재결정을 촉진시키는 원소이나, 그 함량이 과다할 경우, 불순물이 증가하여 연신율과 가공경화지수(n값)가 떨이지고, 연성취성 천이온도(DBTT)가 상승하여 충격특성이 열위해지는 바, 상한을 0.02%로 한정한다. 다만, 그 함량이 지나치게 낮을 경우, TiN의 정출이 낮아져 슬라브의 등축정율이 낮아지는 바, 그 하한을 0.0005%로 한정할 수 있다.
Cr: 10.0~17.0%
크롬(Cr)은 스테인리스강의 내식성 및 내산화성을 확보하기 위한 가장 중요하게 첨가되는 원소로, 본 발명에서는 10% 이상 첨가한다. 다만, 그 함량이 과다할 경우, 연신율 및 딥드로잉성을 나타내는 R-bar값이 떨어지고, 열연 스티킹(Sticking) 결함이 발생할 수 있는 바, 그 상한을 17.0%로 한정할 수 있다.
Ti: 0.02~0.3%
타이타늄(Ti)은 탄소(C), 질소(N)와 우선적으로 결합해 탄소(C)와 질소(N)를 고정하여 스테인리스강 중 고용 C 및 고용 N의 양을 저감하고, 강의 내식성 향상에 효과적인 원소이나, 그 함량이 과다할 경우, Ti계 산화물의 증가로 연주 슬라브 제조 시 노즐이 막히며, 가공성이 저하되는 바, 상한을 0.3%로 한정한다. 다만, 그 함량이 지나치게 낮을 경우, 불순물 극저 정련을 위한 비용이 많이 들고, Nb가 C, N과 결합하여 석출되어 Nb 고용에 의한 고온 강도 효과가 감소하게 되어, 그 하한을 0.02%로 한정할 수 있다.
Nb: 0.1~0.6%
나이오븀(Nb)은 침입형 원소인 탄소(C), 질소(N)와 우선적으로 결합해 내식성의 저하를 억제하는 석출물을 형성하는 원소이나, 그 함량이 과다할 경우, Nb계 석출물과 고용량이 과도하게 늘어나 연신율과 충격특성이 나빠지고, 원료비가 상승하는 바, 상한을 0.6%로 한정한다. 다만, 그 함량이 지나치게 낮을 경우, 소재 내에 고용되는 Nb가 적어 소재의 고온 강도가 떨어지는 문제가 있어, 그 하한을 0.1%로 한정할 수 있다.
후술할 알루미늄(Al) 도금을 통해, 강의 내식성을 확보할 수 있으므로, 크롬(Cr)의 함량을 통상적인 페라이트 스테인리스강에 비해 줄이는 성분계 조절을 통해 소재의 가공성을 확보할 수 있다.
또한, 본 발명의 페라이트계 스테인리스강의 가공성을 확보하기 위해서는 성분 제어뿐만 아니라 열연 공정의 제어를 필요로 한다.
상기 열연 공정은 재가열 단계. 열간 조압연 단계 및 열간 사상압연 단계를 포함할 수 있다.
최종 냉연 소재가 충분한 가공성을 확보하기 위해, 개시된 실시예에서는 내부 결정립의 조대화를 방지하고자 열간 압연 전 슬라브(Slab)의 재가열 온도를 1250℃ 이하로 유지할 수 있다.
다만, 슬라브 주조 중에 생성된 조대한 석출들을 재분해하기 위해 열간 압연 전 슬라브의 열연 재가열 온도를 1100℃ 이상으로 설정할 수 있다.
이후, 열간 압연 단계에서는 조압연 부하 배분을 전단보다 통판되는 온도가 낮은 후단으로 이동시킬 수 있다. 즉, 열간 조압연 최종 2회의 압연시 압하율을 50% 이상으로 강하게 압하함으로써, 핵생성 사이트(Site)를 최대한 많이 유발시켜 조직의 재결정을 촉진할 수 있다.
이후, 상기 스테인리스강을 조압연 한 후 사상압연을 하기 전까지 유지되는 시간을 120초 이하로 제어하여 결정립의 조대화를 방지할 수 있다.
이후, 사상압연을 수행하는데, 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트계 스테인리스강의 제조 방법에서는, 소둔 시 재결정이 활발히 발생할 수 있도록 재결정 이상의 온도로 설계되는 사상압연 출측 온도(Finishing mill Delivery Temperatur, FDT)를 700℃ 내지 900℃로 제어할 수 있다.
상기 사상압연 출측 온도(FDT)가 700℃ 미만인 경우, 통판성을 확보하기 어려운 문제점이 있으며, 상기 사상압연 출측 온도가 900℃ 초과인 경우, 슬라브 내에 변형에너지가 제대로 축적될 수 없어 최종 소재의 R-bar값이 감소하여 가공성이 저하되는 문제점이 있다.
이와 같은 방법으로 제조된 열연 강판에 대해 통상의 열연 소둔, 냉간 압연 및 냉연 소둔을 한 냉연소둔 강판에 대하여 5 ~ 50μm 두께의 알루미늄(Al) 도금을 하여 방열성을 개선할 수 있다.
이어서, 본 발명의 알루미늄 도금조건 및 공정에 대하여 설명한다. 본 발명의 페라이트계 스테인리스강 표면에 알루미늄을 도금하는 공정은 소지강판의 전처리 단계, 예열 및 가열단계, 알루미늄도금단계로 되어 있다. 상기 전처리, 예열 및 가열단계와 도금단계는 통상적인 알루미늄 용융 도금공정을 이용할 수 있다.
소지강판의 전처리 단계는 강판 표면에 잔존하는 스케일이나 먼지 등을 제거하기 위한 산세 또는 세정하는 것을 포함할 수 있다.
이후, 예열 및 가열 단계를 거쳐 소지강판을 알루미늄 도금욕에 침지하여 알루미늄 도금한다.
상기 알루미늄 도금욕은 중량%로, 실리콘(Si): 5~15%, 잔부 알루미늄(Al) 및 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.
상기 알루미늄 도금욕 내의 성분 중, 실리콘(Si)은 소지강판과 도금층의 계면에 생성되는 Fe-Al계 금속간 화합물의 성장을 억제하여 도금강판의 내열성을 향상시키며, 도금욕 내 도금액의 유동성을 향상시켜 도금 품질을 향상시키는 역할을 하는 원소이다.
반면, 상기 Si의 함량이 과다할 경우, 도금층 내 Si 편석이 심해지고, 미세한 조직을 얻기 위해서는 높은 출력의 도금 후 냉각처리가 필요하며, 도금강판의 색상이 어두워지는 문제가 있다.
한편, 상기 알루미늄 도금은 통상의 도금 조건으로 행할 수 있으며, 예컨대, 상기 알루미늄 도금욕의 온도는 630~680℃일 수 있다. 상기 욕온도가 630℃ 미만인 경우에는 도금욕 내 도금액의 유동성이 저하될 우려가 있으며, 반면, 680℃를 초과하는 경우에는 도금욕 내 각종 금속 구조물로부터 Fe가 석출되어 도금욕 내 드로스(Dross) 발생이 급증하는 문제가 있다.
상기 도금을 완료한 후, 알루미늄 도금층이 형성된 페라이트계 스테인리스 강판을 가스와이핑 처리하여 도금 두께를 조절할 수 있다. 상기 가스와이핑은 도금 부착량을 조정하기 위한 것으로, 그 방법에 대해서는 특별히 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄의 도금 두께는 5 내지 50 μm일 수 있다.
표 2 및 도 1을 참조하면, 도금 두께가 5μm 미만인 경우 열 전달을 위한 충분한 두께가 확보되지 않아 열전도도가 개선되지 않고(비교예 1, 2 참조),
도금 두께가 50μm 초과하면 딥드로잉 가공중에 도금막이 박리되는 문제가 있다(비교예 3, 4 참조).
이후, 냉각, 형상 교정을 실시한 후, 텐숀 릴에서 코일 형태로 권취함으로써, 최종 알루미늄이 도금된 페레이트계 스테인리스 냉연 강판을 얻을 수 있다.
위와 같은 방법으로 제조된 소재에 대하여 열전도도를 측정하면 40W/m·K 이상의 값을 얻을 수 있다(도 1참조).
또한, 압연 방향에 대하여 0/45/90도 방향으로 R값을 측정하여 R-bar (=(R0 + R90 + 2*R45) / 4)를 계산해 보면 2.0 이상의 값을 얻을 수 있다.
여기서, R0은 0° 방향의 R값이며, R45는 45° 방향의 R값이며, R90은 90° 방향의 R값이다. R값은 폭변형율 / 두께변형율이다.
R값은 폭변형율 / 두께변형율(ew/et)로 표현되는데, R값이 높을수록 성형 자유도가 증가하게 되며, 일반적으로 높은 R값을 가지기 위하여는 두께변형율 대비 폭변형율이 커야 한다.
상기 R값들은 압연 방향에 대하여 각각 압연 방향(R0), 압연 방향과 45°방향(R45), 압연 방향과 90°방향(R90)으로 15% 변형을 부여한 후에 하기 식 (3)을 이용하여 산출하였다.
R = ln(W0/W) / ln(t0/t) ------------------------------------ 식 (3)
이 때, W0는 인장 전의 판 폭, W는 인장 후의 판 폭, t0는 인장 전의 판 두께, t는 인장 후의 판 두께이다.
상기 R값들은 그 크기가 증가할수록 성형성이 증가하는바, 값이 클수록 유리하다.
이하, 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명을 보다 상세하게 설명하고자 한다.
실시예1 내지 실시예4
상기 발명강1 내지 발명강4의 조성에 따라 슬라브를 각각 제조한 후, 가열로에서 1,200℃의 온도에서 재가열하였다. 이후, 열간 조압연을 수행하였는데, 최종 2회의 조압연을 총압하율 50%로 수행하였다. 조압연 이후, 사상압연 전까지 상기 발명강들을 60초 동안 유지하였다. 이후, 사상압연 출측 온도(FDT)를 850℃로 사상압연을 수행하여 5mm 두께의 열연 코일을 제조하였다. 그리고 냉간 압연하고, 알루미늄(Al)을 도금하여 최종 제품을 생산하였다.
비교예1 내지 비교예6
상기 비교강1 내지 비교강6의 조성에 따라 슬라브를 각각 제조한 후, 기존의 통상 열연 공정, 냉연 공정을 거쳐 알루미늄을 도금하였다.
발명강 및 비교강의 조성을 하기 표 1에 나타내었다.
　 C N Cr Ti Nb Al 도금 두께(μm)
실시예 1 0.005 0.008 11.6 0.17 0.21 15
실시예 2 0.009 0.012 13.2 0.12 0.32 24
실시예 3 0.012 0.009 14.5 0.28 0.40 39
실시예 4 0.015 0.011 15.8 0.23 0.51 42
비교예 1 0.005 0.008 11.6 0.17 0.21 -
비교예 2 0.009 0.012 13.2 0.12 0.32 2
비교예 3 0.012 0.009 14.5 0.28 0.40 61
비교예 4 0.015 0.011 15.8 0.23 0.51 70
비교예 5 0.006 0.008 17.9 0.17 0.45 29
비교예 6 0.009 0.009 19.2 0.16 0.52 31
상기 표 1를 참조하면, 비교강 1 내지 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트계 스테인리스강의 조성을 만족한다. 이에 대하여, 비교강 1, 2는 Al 도금 두께가 얇으며, 비교강 3, 4는 Al 도금 두께가 두꺼우며, 비교강 5, 6은 크롬(Cr)의 함량이 벗어난다.
이에 따른 발명강 및 비교강의 도금 박리여부 및 물성을 하기 표 2에 나타내었다.
박리 여부 열전도도(W/m?K) R-bar
실시예 1 54.2 2.24
실시예 2 57.3 2.29
실시예 3 60.9 2.18
실시예 4 64.7 2.15
비교예 1 26.5 2.21
비교예 2 25.9 2.31
비교예 3 발생 66.1 2.11
비교예 4 발생 72.0 2.17
비교예 5 58.4 1.72
비교예 6 60.5 1.84
상기 표 2 및 도 1을 참조하면, 페라이트계 스테인리스강의 조성이 본 발명의 일 실시예에 따른 조성을 만족하고, Al 도금 두께가 5~50μm 인 경우, 딥드로잉 공정시 박리현상이 발생하지 않고, 열전도도가 40W/m·K 이상이며, 이에 따라, 발생한 열을 외부로 방출 시키는 방열성이 향상됨을 알 수 있다.
또한, 상기 표 2를 참조하면 비교예 5 및 비교예 6의 경우, 크롬(Cr) 함량이 17%를 초과하여 가공성을 나타내는 지표인 R-bar 값이 2.0 미만으로 나타났음을 확인할 수 있다.
또한, 상기 표 2를 참조하면, 페라이트계 스테인리스강의 조성이 본 발명의 일 실시예에 따른 조성을 만족하고, 열연 슬라브의 재가열 온도가 1100 내지 1250℃이며, 조압연 마지막 2패스의 총 압하율이 50%이상이며, 사상압연 출측 온도(FDT)가 700 내지 900℃인 실시예 1내지 4의 경우, R-bar가 2.0 이상으로 나타났다.
도 2및 도 3을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에서는 사상압연 출측 온도(FDT)가 820℃로 930℃의 비교예보다 낮아, 슬라브에 변형에너지가 충분히 축적되어 어두운 부분으로 표시된 재결정이 활발히 발생하였음을 확인할 수 있고, 이에 따라 가공성이 향상됨을 알 수 있다.
상술한 바에 있어서, 본 발명의 예시적인 실시예들을 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되지 않으며 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 다음에 기재하는 특허청구범위의 개념과 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변경 및 변형이 가능함을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (7)

  1. 중량%로, 탄소(C): 0.0005 내지 0.02%, 질소(N): 0.005 내지 0.02%, 크롬(Cr): 10.0 내지 17.0%, 타이타늄(Ti): 0.02 내지 0.30%, 나이오븀(Nb): 0.10 내지 0.60%로 포함하고, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고, 5 내지 50 μm 두께의 알루미늄(Al)이 도금된 열전도도가 40W/m·K 이상인 방열성 및 가공성이 향상된 페라이트계 스테인리스강.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서,
    상기 페라이트계 스테인리스강은, R-bar가 2.0 이상인 것을 특징으로 하는 방열성 및 가공성이 향상된 페라이트계 스테인리스강.
  4. 중량%로, 탄소(C): 0.0005 내지 0.02%, 질소(N): 0.005 내지 0.02%, 크롬(Cr): 10.0 내지 17.0%, 타이타늄(Ti): 0.02 내지 0.30%, 나이오븀(Nb): 0.10 내지 0.60%로 포함하고, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 스테인리스강을 제조하는 단계;
    상기 스테인리스강을 재가열하는 단계;
    상기 스테인리스강을 복수 회 조압연하는 단계;
    상기 스테인리스강을 사상압연 출측 온도(FDT)를 700 내지 900℃로 제어하여 사상압연하는 단계; 및
    상기 스테인리스강을 냉간 압연하고, 알루미늄(Al)을 도금 단계를 포함하는 페라이트계 스테인리스강의 제조 방법에 있어서,
    상기 도금 단계에서, 도금 두께는 5 내지 50 μm 인 것을 특징으로 하는 방열성 및 가공성이 향상된 페라이트계 스테인리스강의 제조 방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 재가열 단계의 온도는 1100 내지 1250℃인 것을 특징으로 하는 방열성 및 가공성이 향상된 페라이트계 스테인리스강의 제조 방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 조압연 단계의 조압연 마지막 2패스의 총 압하율이 50% 이상인 것을 특징으로 하는 방열성 및 가공성이 향상된 페라이트계 스테인리스강의 제조 방법.
  7. 삭제
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