PT793741E - Composicao ligante para a producao de tecidos nao urdidos e processo para a producao de partes moldadas a partir de tecidos nao urdidos - Google Patents

Description

1

DESCRIÇÃO "COMPOSIÇÃO LIGANTE PARA A PRODUÇÃO DE TECIDOS NÃO URDIDOS E PROCESSO PARA A PRODUÇÃO DE PARTES MOLDADAS A PARTIR DE TECIDOS NÃO URDIDOS" A invenção refere-se a um processo para a preparação de tecidos de fibras não urdidos e de partes moldadas de tecidos de fibras não urdidos assim como a uma mistura especialmente utilizável para esse efeito.

Na indústria são largamente utilizadas partes moldadas à base de tecidos de fibras não urdidos. Trata-se nesse caso de tecidos não urdidos de fibras das mais diversas espécies, que podem ser misturadas com composição ligante. A partir destes tecidos não urdidos de fibras, podem-se preparar então pré-produtos, as assim chamadas folhas pré-impregnadas (tecido não urdido de fibras quimicamente ligadas), que então são deformados com os correspondentes dispositivos de processamento, endurecidos e eventualmente confeccionados. E também possível obter os correspondentes artigos de bandas enroladas sem fim de fibras não urdidas directamente a partir das fibras e dos pós da composição ligante. Estas partes moldadas ou artigos planos encontram utilização em muitos domínios. Na indústria automóvel, estes produtos são por exemplo utilizados sob a forma de partes moldadas, por exemplo como material de insonorização para capotas de motor, cárteres da roda ou isolamento de porta-bagagens. Um outro campo de emprego é a utilização como material planar, por exemplo como material isolante em máquinas de lavar, secadores de roupa lavada 7>ί ou altifalantes, em paredes que absorvem som. Podem ser dotadas com outros revestimentos, por exemplo por aplicação de flocos, forro ou laminação. Estas partes moldadas ou partes planas dotadas com um revestimento superficial opticamente estável e decorativo podem por exemplo ser utilizadas como revestimento das partes laterais das portas, como camada de protecção ou como revestimento de cobertura na indústria automóvel.

Por um tecido não urdido entende-se um material têxtil de fibras ligadas que se prepara por reforço de teias de fibras, especialmente tais de fibras de fiação (por exemplo, tais de fibras paralelas cruzadas ou desordenadas) por via húmida ou por via seca. O reforço prevê-se que se faça mecanicamente (por exemplo feltro cosido) ou de acordo com a maneira de proceder da fabricação de papel com o auxílio de fibras de celulose ou quimicamente por colagem, soldadura ou dissolução. A presente invenção refere-se ao caso mencionado em último lugar no qual para o reforço químico da teia se adiciona um agente ligante.

Os métodos para a fabricação de tecidos não urdidos de fibras ou para mistura destes tecidos não urdidos com pó de agente ligante são conhecidos. Nesse caso homogeneíza-se o material de fibras, por exemplo numa câmara de mistura de fibras e assenta-se sobre uma banda transportadora como camada de fibras soltas. A mistura de agente ligante é em seguida aplicada sobre o material de fibras, por exemplo com cilindros doseadores ou calhas vibratórias e mistura-se homogeneamente. A mistura homogénea de fibras e de pó de agente ligante é assente de maneira a formar-se um tecido não urdido sem fim. Os componentes desta mistura podem ser colados uns aos outros ou por ligeiro aquecimento e subsequente

arrefecimento obtendo-se as folhas pré-impregnadas ou prepara-se material plano ou material em rolo que já está completamente endurecido. As folhas pré-impregnadas não estão ainda defini ti vamente endurecidas mas no entanto são estáveis durante o armazenamento. Depois do processamento para se atingir a forma definitiva, estas folhas pré-impregnadas são reticuladas por acção do calor a até 210° C, em que se obtêm peças moldadas duroplásticas tridimensionais.

Hoje em dia, como agente ligante utilizam-se em muitos casos duroplastas e especialmente resinas fenólicas. Tecidos não urdidos de fibras e peças moldadas de tecidos não urdidos de fibras são utilizados em muitos domínios da vida diária e especialmente também na indústria automóvel. Na utilização podem aparecer dificuldades porque a resina fenólica contém como componente endurecedor o composto químico hexametilenotetramina, abreviadamente designado hexa, que pode originar a formação de mau cheiro no caso da reacção incompleta. A JP-A-55-148266 descreve uma peça moldada obtido a partir de material têxtil de fibras não urdido que se prepara com a utilização de fibras sintéticas, desperdícios de verniz em pó e resina. A WO 195/30034 mencionada de acordo com o Artigo 54(3) EPLÍ refere-se as misturas de 80 a 55% em peso de fibras orgânicas e/ou inorgânicas com 20 a 45% em peso de uma mistura de agente ligante sob a forma de pó constituída por 30 a 90% em peso da resina fenólica e 70 a 10% em peso de resíduos de verniz em pó para a fabricação de peças moldadas e de artigos de fibra não urdidos. O objectivo da presente invenção é proporcionar uma mistura de agentes ligantes e um processo para a fabricação de peças moldadas a partir de tecidos não urdidos de fibras em que as resinas puras correntemente utilizadas podem ser 7^ substituídas por outros componentes que originam misturas de agentes ligantes reactivos estáveis que são apropriadas para a fabricação de folhas pré-impregnadas de tecidos não urdidos de fibras ou produtos de tecidos não urdidos de fibras endurecidos. Um outro objectivo é diminuir a proporção de substâncias que afectam a saúde. Estas misturas de agentes ligantes devem satisfazer as especificações usuais para a preparação de peças moldadas de tecidos não urdidos de fibras e endurecidas de tal forma que originam partes moldadas estáveis que podem adaptar-se às diferentes finalidades de utilização. Têm ainda o objectivo de desenvolver processos para a fabricação de partes moldadas de tecidos não urdidos de fibras com as misturas de agentes ligantes modificadas.

Verificou-se que este objectivo pode ser atingido por um processo que é objecto da invenção para a fabricação de tecidos não urdidos de fibras e de peças moldadas de tecido de fibras não urdidos, especialmente em ferramentas de moldação, no qual tecidos não urdidos de fibras são ligados quimicamente com agentes ligantes à base de resíduos de verniz em pó, caracterizado pelo facto de se processar uma mistura que contém a) 20 a 45% em peso de uma mistura de agentes ligantes sob a forma de pó, que contém al) 0 a 30 % em peso da resina fenólica e a2) 100 até 70 % em peso de resíduos de verniz em pó ainda não reticulado à base de resinas de epóxido, poliéster-poliuretano e/ou de acrilato com grupos reactivos e

b) 80 a 55 % em peso de fibras orgânicas e/ou inorgânicas.

As misturas antes mencionadas dos componentes a) e b), assim como a sua utilização para a fabricação de partes moldadas a partir de tecidos não urdidos de fibras são um outro objecto da presente invenção.

Na indústria de vernizes utilizam-se em quantidades crescentes vernizes em pó. Estes tem a vantagem de ser possível um processo de aplicação isento de dissolventes. Por consequência, é possível reduzir significativamente as emissões para o meio ambiente. Os processos de aplicação de vernizes em pó têm no entanto o inconveniente de uma parte considerável do pó não chegar ao objecto que se está a revestir. Estes pós acumulam-se na cabine de envernizamento sob a forma do assim chamado "excesso de pulverização". Os pós são sensíveis pelo que respeita à sua distribuição granulométrica e pureza. Portanto, este "excesso de pulverização" deve ser deitado fora como resíduo. No último passo da fabricação de vernizes em pó os produtos de extrusão do verniz em pó triturados são moídos. Neste processo de moagem, obtém-se um pó fino que no processo de envernizamento actua de maneira prejudicial. Por consequência, este pó tem de ser o mais possível eliminado. Este pó é processado de novo apenas dificilmente e deve ser descarregado como resíduo especial.

No caso das fibras utilizáveis para os diferentes tecidos não urdidos de fibras trata-se de fibras transformadas em teias, feltradas ou misturadas. As fibras consistem em materiais conhecidos, por exemplo fibra naturais, orgânicas e inorgânicas. São exemplos fibras de vidro, fibras de lã de pedra, fibras de poliéster, fibras de resina acrílica, fibras de poliolefinas, fibras de lã, fibras de algodão, fibras de

linho ou semelhantes. Preferem-se fibras têxteis, especialmente fibras de algodão, por exemplo desperdícios de fibras da indústria têxtil. Estas fibras ou teias de fibras são conhecidas na indústria. São igualmente conhecidos os processos com os quais se podem preparar. Isto pode por exemplo realizar-se por tecelagem ou formação de feltro. Os tecidos de fibras não urdidos assim obtidos devem ser essencialmente secos e ser eventualmente impregnados com aditivos.

Resinas fenólicas utilizáveis por exemplo nas misturas de acordo com a presente invenção são resinas fenólicas reactivas usuais que são conhecidas desde há muito tempo na indústria. São por exemplo resinas fenólicas reactivas com a forma de pó que não contêm grupos OH reticulados. As resinas deste tipo são já utilizadas na fabricação de partes moldadas a partir de tecidos não urdidos de fibras. Por exemplo, podem-se utilizar resinas fenólicas à base de fenol e formaldeído como as que são conhecidas por exemplo como resóis e novolacas. Como possíveis agentes de articulação, estas resinas podem conter produtos de condensação de formaldeído.

Estas resinas já foram largamente descritas na literatura, por exemplo em R.N. Shreve, "The Chemical Process Industries", Capítulo Plásticos, 1945 e podem-se obter comercialmente. Outras resmas fenólicas são também descritas em DE-A-38 33 656, EP-A-0 363 539 assim como EP-A-0 376 432. São especialmente preferidas resinas fenólicas do tipo das novolacas. A reactividade das resinas fenólicas depende também do tipo e da quantidade do agente reticulante utilizado. Em geral, realiza-se uma reacção de reticulação a uma temperatura compreendida entre 120° C e 222° C.

As resinas encontram-se geralmente sob a forma de pó. As granulometrias 7 apropriadas estão em geral compreendidas entre 0,1 e 500 pm, preferivelmente entre 2 e 150 pm, e de maneira especialmente preferida entre 10 e 60 pm.

As granulometrias dos resíduos de verniz em pó utilizados estão por exemplo compreendidas no mesmo intervalo que as das resinas e estão de preferência compreendidas entre 1 e 300 pm, e de maneira especialmente preferida entre 10 e 60 pm. Se se utilizarem resíduos de verniz em pó e as suas granulometrias forem demasiadamente pequenas para a finalidade de utilização pretendida, podem-se obter cronometrias maiores por cozimento das partículas.

Os agentes ligantes dos vernizes em pó utilizáveis de acordo com a presente invenção podem nesse caso por exemplo ser à base de resinas epóxido, resinas de poliéster, resinas de poliuretano ou resinas de acrilato. Estes resíduos de vernizes em pó obtêm-se por exemplo como excesso de pulverização em cabinas de envernizamento ou como cargas defeituosas na preparação dos vemizes em pó. E ainda possível colectar e utilizar pós de filtração, assim como resíduos da moagem dos pós.

Os resíduos de vemizes em pó utilizáveis na mistura de acordo com a presente invenção não estão ainda reticulados. Eles contêm grupos reactivos como por exemplo grupos carboxilo, grupos epóxido, grupos hidroxilo, grupos amino, grupos amida ou derivados de isocianato. Estes podem reagir uns com os outros mediante aquecimento. A temperatura de reticulação depende do seu esqueleto de átomos de carbono de base. Usualmente está compreendida ente 120 e 220° C. Vemizes em pó com temperaturas de reticulação superiores a 180° C são adicionados de preferência em pequenas quantidades para que às temperaturas de endurecimento das partes moldadas de aproximadamente 160° C se atinja uma reticulação o mais possível completa da

mistura de agentes ligantes utilizadas. Acresce que a temperaturas de reticulação elevadas, especialmente no caso de utilização de tecidos não urdidos de fibras de plástico existe o perigo de as fibras se degradarem, o que origina uma diminuição da estabilidade das peças moldadas. Prefere-se que as temperaturas das misturas verniz em pó/agentes de reticulação sejam inferiores a 160° C.

Os resíduos de verniz em pó utilizados contêm sistemas de agente ligante conhecidos. Trata-se nesse caso de resinas correntes, por exemplo à base de epóxido, poliéster, poliuretano ou acrilato.

Os vernizes em pó de epóxido contêm resinas de epóxido como componente principal do agente ligante. Estas reticulam-se frequentemente a temperaturas superiores especialmente às dos endurecedores que contêm grupos amida ou amina. São ainda conhecidos vernizes em pó de poliéster nos quais o componente principal do agente ligante é constituído por poliésteres que contêm grupos carboxilo. Como agentes reticulantes existentes em proporções são conhecidos por exemplo agentes reticulantes que contêm grupos epóxido ou agentes reticulantes que contêm grupos amino ou amido. Neste caso é usual que os agentes de reticulação tenham uma funcionalidade maior do que a do componente do agente de ligação principal. Se se utilizarem misturas de epóxido/poliéster, isto é os chamados sistemas híbridos, as proporções em quantidade de poliéster são aproximadamente iguais.

Vernizes em pó que contêm poliuretano baseiam-se em poliésteres que contêm grupos hidroxilo que podem ser reticulados por meio de poli-isocianatos bloqueados reversivelmente, que por exemplo são protegidos com agentes de bloqueio conhecidos como caprolactama ou cetoxima ou que existem como uretediona. 9

Vernizes em pó do tipo de acrilato são em geral misturas de duas ou mais resinas de acrilato que contêm respectivamente grupos funcionais como grupos epóxido, grupos carboxilo, grupos hidroxilo ou grupos isocianato. Neste caso, os grupos que reagem uns com os outros distribuem-se por moléculas diferentes.

Estes pós de agente ligante são por exemplo descritos em S.T. Harris, "The Technology of Powder Coatings", 1976 ou em D.A. Bate, "The Science of Powder Coatings" Vol I, 1990.

Podem-se empregar resíduos de verniz em pó incolores ou pigmentados em que como pigmentos são possíveis os pigmentos corados usuais inorgânicos ou orgânicos conhecidos. E igualmente possível incorporar nos pós pigmentos de efeitos especiais como por exemplo pigmentos metálicos. Uma separação de acordo com a tonalidade de cor não é necessária. A finura dos grânulos de pó não é essencial mas deve atender-se ao facto de que, para a preparação da mistura de agente ligante, em geral se utiliza uma amostra média dos diferentes resíduos de pó. Isso origina uma melhor proporção de mistura e uma preparação mais constante da mistura de agente ligante.

Podem-se empregar quaisquer resíduos de verniz em pó individuais nas misturas de agente ligante. Se se adicionar apenas pequenas quantidades de resinas fenólicas à mistura (menos do que 5%), então utilizam-se preferivelmente vernizes em pó que possuem uma elevada densidade da reticulação. Prefere-se a utilização de pós de epóxido, pós de poliéster ou suas misturas como a2). Neste caso, podem-se eventualmente substituir até 60% em peso de a2) de preferência, até 30% em peso, por pó de poliuretano e/ou pó de poliacrilato. Uma forma de realização especialmente preferida utiliza uma mistura de pós de epóxido e de pós de poliéster como a2). Neste caso é possível preparar uma mistura a2) dentro das proporções em peso pretendidas e armazenar ou é possível preparar estas a partir dos componentes individuais directamente antes do processamento por mistura. Os tipos químicos individuais dos materiais são misturados homogeneamente de modo que se obtenha uma amostra misturada de distribuição de granulometria e composição e pigmentação. Eventualmente por meio de adição de proporções adicionais de agentes reticulantes pode influenciar-se a densidade de reticulação ou a reactividade da mistura de agente ligante.

Uma forma de realização preferida trabalha com uma mistura de resinas de verniz em pó sem resina fenólica adicional. Neste caso, os resíduos de laca em pó ou as lacas em pó podem ser misturados. Pode conseguir-se uma distribuição de granulometrias favorável eventualmente por meio de uma moagem adicional ou por meio de uma aglomeração dos componentes muito finos do verniz em pó. A granulometria pode preferivelmente estar compreendida dentro da ordem de grandeza indicada para as resinas fenólicas.

Conjuntamente com os pós podem eventualmente adicionar-se aditivos ou adições usuais. Estas podem por exemplo ser catalisadores, aceleradores ou agentes de protecção contra as chamas. Como catalisadores, preferem-se compostos de estanho como dilaurato de dibutilestanho, sais de ácidos carboxílicos como benzoato de lítio, compostos de amónio quaternários como brometo de tetrabutilamónio, brometo de tricetilamónio, cloreto de benziltnmetilamónio, cloreto de benziliotriletilamónio ou cloreto de tetrametilamónio ou aminas terciárias como tri-isopopilamina ou 11 metilimidazol. São aceleradores e agentes de reticulação apropriados, por exemplo, compostos básicos que contêm grupos epóxido como isocianuratos de triglicidilo, glicolurilos, dicianodiamida ou beta-hidroxilamidas. Neste caso, podem-se adicionar estes aditivos individualmente como substâncias sob a forma de pó. Igualmente podem-se misturar como mistura mestra com proporções de agentes ligantes ou ser adicionados doseadamente como mistura com o pó de agente ligante a2).

Podem ainda ser inseridas substâncias que inibem as chamas. Trata-se neste caso das substâncias usuais conhecidas que são contidas nos revestimentos de protecção contra as chamas. São exemplos desses compostos boratos, como borato de sódio; fosfatos como fosfato de amónio ou fosfato de sódio; hidróxidos ou óxidos de alumínio; outros compostos apropriados são por exemplo compostos que contêm metais pesados como compostos de óxido de estanho ou compostos perbromados ou perclorados como tetrabromofenol. Preferivelmente devem ser utilizadas no entanto substâncias que inibem as chamas isentas de metais pesados e isentas de halogéneos. Estas substâncias que inibem as chamas existem sob a forma de pó. Podem ser inseridas por meio de uma carga principal separada ou ser doseadas por intermédio do pó do agente ligante ai) ou a2) respectivamente como mistura homogénea com o componente em pó.

Podem-se ainda incorporar igualmente pigmentos na mistura de agente ligante a). Em geral preferivelmente não se inserem pigmentos adicionais mas apenas cargas sob a forma de fibras do tecido não urdido de fibras ou os pigmentos contidos nos vernizes em pó a2). A folha pré-impregnada formada antes do endurecimento ou a parte 12 moldada pronta contém em geral 55 a 80% em peso de fibras e 20 a 45% em peso da mistura de agentes ligantes.

De acordo com uma forma de realização preferida, a mistura de agentes ligantes consiste em 0 a 10% em peso de resinas fenólicas e 100 a 90% em peso de resíduos de verniz em pó. Os aditivos e adições descritos antes podem ser contidos numa quantidade de até 20% em peso, preferivelmente até 15% em peso, em que a soma de todos os componentes monta a 100% em peso. E possível utilizar apenas um tipo de verniz em pó ou uma mistura de vários vernizes em pó, sendo no entanto preferido utilizar uma mistura de resinas de poliéster e epóxido. Prefere-se ainda que a proporção em peso de pó de poliéster para pó de epóxido esteja compreendida entre 0,2 : 1 a 7 : 1, preferivelmente 0,8 : 1 e 3 : 1. Ao fazer a escolha dos resíduos de verniz em pó deve atender-se ao facto de que estes devem possuir uma quantidade suficiente de grupos reactivos.

Frequentemente, exigido pela sua finalidade de utilização original, os pós de verniz normais, em comparação com as resinas fenólicas, têm pequenas velocidades de reticulação, de modo que na pintura se obtêm boas propriedades de escoamento e de molhagem. No âmbito da invenção, verificou-se que na utilização de pós de verniz é favorável fabricar correspondentes composições e usar processos para a preparação de tecidos não urdidos de fibras quimicamente ligadas e peças moldadas de tecidso não urdidos de fibras para adaptar a este novo agente ligante.

Um outro objecto da invenção é por consequência constituído pelos processos para a preparação de partes moldadas de tecidos não urdidos de fibras e de misturas de agentes ligantes. Estes processos podem ser adaptados às propriedades do 13 χ pó de agente ligante. O processo pode realizar-se com os dispositivos apropriados para a preparação de tecidos não urdidos de fibras e de partes moldadas de tecidos urdidos de fibras, por exemplo, ferramentas de moldação. Neste caso pode ser conveniente de acordo com a presente invenção adaptar correspondentemente os dispositivos ou a realização do processo.

Um problema por exemplo pode consistir no facto de o verniz em pó e especialmente o material de reciclagem de verniz em pó ter um comportamento de escorregamento diferente das resinas fenólicas e das misturas das resinas fenólicas. Por consequência, é favorável aumentar a estação de alimentação do material pelo que respeita à sua capacidade e equipá-la de maneira a poder ser regulada. Nos cilindros de doseamento utilizados na aplicação do material pode ainda alterar-se a estrutura das estrias de modo que possam cobrir uma maior gama de capacidade de escoamento.

Um outro problema consiste no facto de o verniz em pó ou o material de reciclagem do verniz em pó ser adicionado o mais uniformemente possível ao tecido não urdido. De acordo com a presente invenção pode por exemplo realizar-se a adição por meio de uma balança de dosagem de correia transportadora para conseguir a uniformidade. E também conveniente realizar o tratamento com o agente ligante por exemplo num canal aquecido com adaptação do decurso temperatura/tempo. Nomeadamente, o ponto de fusão e a velocidade de reacção podem ser diferentes no caso de um verniz em pó e no caso de resinas fenólicas.

Frequentemente verifica-se que um tecido não urdido de fibras ligado com 14 resíduos de verniz em pó tem uma tendência essencialmente maior para colar tanto nas correias transportadoras como também na prensa de moldação. Para diminuir esta tendência de colagem ou encurtar o tempo com elevada tendência para a colagem, de acordo com uma outra forma de realização de acordo com a presente invenção pode secar-se o tecido não urdido de fibras ligado ou uma peça moldada retirada da ferramenta de moldação. Portanto, nas correias transportadoras encontra-se uma elevada aspiração da secagem.

Pode também ser conveniente adoptar uma instalação de corte para cortar longitudinalmente o tecido não urdido de fibras ligadas. Porque a ffagilidade/dureza do tecido urdido de fibras é menor em consequência do agente de ligação do verniz em pó, é conveniente que o accionamento da lâmina de corte não se realize por meio de um accionamento passivo mas sim por meio de um accionamento próprio para se obter uma fricção conveniente.

Podem-se também verificar problemas na formação de tecido não urdido numa ferramenta de moldação. E portanto conveniente acelerar o tempo de reacção e diminuir a tendência de colagem do tecido não urdido de fibras. Isto pode realizar-se de acordo com a presente invenção por meio de vapor de água quente que, por causa da sua grande capacidade térmica, acelera o endurecimento do agente ligante. O vapor de água quente reduz também a adesão do verniz em pó no estado quente ainda com propriedades de colagem às ferramentas de moldação quentes.

Por causa da duroplasticidade menor em comparação com as resinas fenólicas do agente ligante de vemiz em pó, é favorável depois de retirar as peças moldadas ainda plásticas da ferramenta de moldação colocar estas num laminado de suporte do molde para arrefecimento. A mistura de agente ligante a), as folhas pré-impregnadas e as peças moldadas endurecidas possuem uma proporção reduzida de fenóis livres ou de formaldeído. Por consequência, evitam-se os riscos provocados por estas substâncias prejudiciais à saúde.

Estas partes moldadas podem ainda ser revestidas ou servir como apoio para outras partes constitutivas. Isto pode por exemplo realizar-se colocando conjuntamente com a reticulação e a moldação das peças moldadas uma folha sobre a superfície da parte moldada. Esta é ligada rigidamente com a superfície por meio de reacção química. É ainda possível por posterior aplicação de um forro e laminação de folhas conseguir um revestimento especial da superfície. Processos para a aplicação de forros em partes moldadas são largamente conhecidos na indústria. Eles podem realizar-se de acordo com o actual estado da técnica. E ainda possível aplicar flocos sobre a superfície das partes moldadas. Neste caso, por meio de cola aplicam-se fibras curtas de maneira essencialmente perpendicular à superfície que originam então uma superfície vedada e macia. Os processos para a aplicação de flocos são igualmente conhecidos. As peças moldadas fabricadas a partir das massas de acordo com a presente invenção podem ser pintadas eventualmente. Para o efeito podem-se utilizar todas as composições de revestimento conhecidas que são utilizadas na indústria. Depois do aquecimento, obtêm-se revestimentos lisos brilhantes.

As peças moldadas revestidas desta maneira e com os revestimentos deste tipo caracterizam-se por uma acção decorativa agradável. De acordo com a escolha do 16 processo podem-se obter superfícies revestidas lisas, macias, granulosas ou também quimicamente resistentes. Por utilização adicional de aditivos que inibem as chamas podem-se também obter peças moldadas que são resistentes à acção do fogo.

Mediante a maneira de proceder do processo de acordo com a presente invenção, as propriedades do verniz em pó na fabricação de tecidos não urdidos de fibras e partes moldadas de tecidos não urdidos de fibras são modificadas suficientemente para que os tecidos não urdidos de fibras e as peças moldadas de tecidos não urdidos de fibras obtidos nas suas propriedades técnicas sejam completamente do mesmo valor que os que são obtidos com duroplastas. Mas uma vantagem essencial reside no facto de que mesmo com uma reacção insuficiente dos vernizes em pó, não se verifica a libertação de cheiros. Simultaneamente constitui uma considerável contribuição para a protecção do meio ambiente porque, de acordo com o presente processo, o material de reciclagem de verniz em pó encontra uma nova utilização.

Os tecidos não urdidos de fibras e as peças moldadas podem ser utilizados para as finalidades de utilização usuais em domínios habituais por exemplo na indústria dos automóveis.

Exemplo 1

Numa instalação de mistura comercialmente corrente, homogeneiza-se uma mistura constituída por 9 g de uma resina fenólica sob a forma de pó usual no comércio (novolaca com hexametilenotetramina) com uma granulometria média igual a 35 pm e

17 uma temperatura de reticulação igual a 150° C, assim como por 40 g de um verniz em pó pigmentado à base de pó de resina de epóxido usual no comércio, bem como por 50 g de um verniz em pó pigmentado à base de resinas de poliéster, em que os vemizes em pó possuem uma proporção de pigmento de respectivamente 10%. (Poliéster : epóxido = 1,25 : 1; 10% de proporção de resina fenólica) A mistura pode ser armazenada durante um longo intervalo de tempo sem perda de reactividade.

Exemplo 2

Prepara-se uma mistura constituída por um pó de resina de epóxido pigmentado com 10% de sulfato de bário e 30,1 g de um vemiz em pó de poliéster não pigmentado e adiciona-se 0,4 g de brometo de tetrabutilamónio e homogeneiza-se então cuidadosamente a mistura global.

Como pó de poliéster ou pó de epóxido utiliza-se um pó colectado por filtração na preparação do vemiz em pó. A partir dos pós dos exemplos 1 ou 2 com um tecido não urdido de fibras que contém mais de 80% de fibras de algodão e foi preparado de acordo com a maneira de proceder conhecida, preparam-se folhas pré-impregnadas. Para o efeito misturam-se homogeneamente os tecidos não urdidos de fibras por deslocação mecânica e mistura-se com pó de agente ligante adicionado por meio de uma balança de dosagem de banda transportadora e faz-se passar através de um canal aquecido (cerca de 2 - 3 minutos, 80° C - 100° C) . Obtêm-se folhas pré-impregnadas estáveis durante a armazenagem em que a resina e as fibras estão 18 ligadas mutuamente. Seca-se a folha pré-impregnada mediante arrefecimento por ar sobressaturado A partir destas folhas pré-impregnadas preparam-se peças moldadas. Neste caso, cortam-se as folhas pré-impregnadas com uma lâmina de corte accionada, numa prensa em que se obtém a forma previamente pretendida e ai endurece durante 100 a 110 segundos a temperaturas compreendidas entre 140° C e 160° C. Neste caso, de preferência obtém-se a temperatura por aquecimento com vapor de água sobreaquecido. Depois do endurecimento obtêm-se produtos duroplásticos de forma estável a quente. Pode influenciar-se a densidade por meio da quantidade da folha pré-impregnada ou por meio da pressão aplicada. As partes moldadas reticuladas assim obtidas são retiradas do molde da prensa, eventualmente secas com uma corrente de ar e arrefecidas e depositadas sobre um laminado de protecção.

As partes moldadas assim obtidas são, depois do arrefecimento, de forma estável e apresentam apenas um ligeiro ou nenhum teor de fenol livre ou formaldeído.

Lisboa, 1 de Março de 2000 D Agente Oficia! da Propriedade Industrial

A.O.P.L Rua do Salitre, 195, r/c-Drt. 1250 LISBOA

Claims (15)

1. 7Si REIVINDICAÇÕES 1. Processo para a preparação de tecidos não urdidos de fibras e peças moldadas de tecidos não urdidos de fibras, especialmente em dispositivos de moldação, no qual tecidos não urdidos de fibras são quimicamente ligados com agentes ligantes à base de resíduos de vernizes em pó, caracterizado pelo facto de se processar uma mistura que contém a) 20 a 45% em peso de uma mistura de agente ligante com a forma de pó, que contém al) 0 a 30% em peso de resina fenólica e a2) 100 a mais de 70% em peso de resíduos de vernizes em pó ainda não reticulados, à base de resinas de epóxido, de poliéster, de poliuretano e/ou de acrilato com grupos reactivos e b) 80 a 55% em peso de fibras orgânicas e/ou inorgânicas.
2. 2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de o agente ligante ser adicionado por meio de uma estação de alimentação de material que é ajustada para o agente ligante.
3. 3. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo facto de o agente ligante ser adicionado por meio de um ou mais cilindros de doseamento, em que a estrutura dos estrias dos cilindros de doseamento é modificada para se obter uma gama mais larga de possibilidades de escoamento do agente ligante. 2
4. 4. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo facto de a adição do agente ligante se realizar por intermédio de uma balança de doseamento de banda transportadora
5. 5. Processo de acordo com uma das reivindicações de 1 a 4, caracterizado pelo facto de, na deformação de tecidos não urdidos de fibras para a obtenção de partes moldadas em dispositivos de moldação, se acelerar a moldação para endurecimento mais rápido do agente ligante pela utilização de vapor de água sobreaquecida.
6. 6. Processo de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo facto de o vapor de água sobreaquecido ser alimentado ao dispositivo de moldação com a pressão de 1 a 15 bar.
7. 7. Processo de acordo com a reivindicação 4 ou 5, caracterizado pelo facto de o dispositivo de moldação, antes da introdução da mistura de tecidos não urdidos e de agente ligante, ser tratado com vapor de água sobreaquecido.
8. 8. Processo de acordo com uma das reivindicações 4 a 7, caracterizado pelo facto de as partes de moldação, depois de retiradas da dispositivo de moldação, serem colocadas sobre um laminado de apoio do molde para o arrefecimento.
9. 9. Processo de acordo com pelo menos uma das reivindicações 4 a 8, caracterizado pelo facto de o tecido não urdido de fibras ligado ou a parte moldada ser -I J'

   secos.
10. 10. Mistura para a realização do processo para a preparação dos tecidos não urdidos de fibras e as partes moldadas de tecidos não urdidos de fibras de acordo com uma das reivindicações 1 a 9, contendo a) 20 a 45% em peso de uma mistura de agentes ligantes sob a forma de pó contendo al) 0 até menos de 30% em peso de resina fenólica e a2) 100 até menos de 70% em peso de resíduos de vernizes em pó ainda não reticulados à base de resinas de epóxido, poliéster, poliuretano e/ou acrilato com grupos reactivos, e b) 80 a 55% em peso de fibras orgânicas e/ou inorgânicas.
11. 11. Mistura de acordo com a reivindicação 10, caracterizada pelo facto de, como resíduos de verniz em pó, se utilizarem resinas de epóxido e resinas de poliéster numa proporção de mistura compreendida entre 1 : 0,2 e 1 .7.
12. 12. Mistura de acordo com a reivindicação 10 ou 11, caracterizado pelo facto de os resíduos de verniz em pó serem formados por material de reciclagem de verniz em pó.
13. 13. Utilização das misturas de acordo com as reivindicações 10, 11 ou 12 para a preparação de partes moldadas de tecidos não urdidos de fibras.
14. 14. Utilização de acordo com a reivindicação 13, caracterizada pelo facto de, como resíduos de verniz em pó, se utilizarem resinas epóxido e resinas de poliéster numa proporção de mistura compreendida entre 1 : 0,2 e 1 : 7.
15. 15. Utilização de acordo com uma das reivindicações 13 ou 14, caracterizada pelo facto de se juntarem aditivos, especialmente composições de protecção contra chamas. Lisboa, 1 de Março de 2000 ©Agente Oficial da Propriedade Industrial