PT1973511E

PT1973511E - Sistema para o fabrico automático de embalagens para produtos medicamentosos e/ou farmacêuticos e/ou suplementos alimentares

Info

Publication number: PT1973511E
Application number: PT06829905T
Authority: PT
Inventors: Erich Specker; Nikolai Strub; Gottfried Von Bismarck; Gerhard Breu; Christoph Hammer; Roman Traber
Original assignee: Avidiamed Gmbh
Priority date: 2005-12-21
Filing date: 2006-12-21
Publication date: 2011-12-16
Also published as: DK1978912T3; CA2634524C; ATE533458T1; JP2009520651A; EP1978912B1; AU2006332071A1; US7934355B2; AU2006332069B2; RU2008129701A; AU2006332069A1; PT1978912E; US20080302811A1; CA2634518C; JP5081835B2; EP1973511B9; EP1978912A1; ATE536163T1; PL1973511T3; CA2634518A1; WO2007077032A1

Description

DESCRIÇÃO

SISTEMA PARA O FABRICO AUTOMÁTICO DE EMBALAGENS PARA PRODUTOS MEDICAMENTOSOS E/OU FARMACÊUTICOS E/OU SUPLEMENTOS ALIMENTARES O invento refere-se a um sistema para o fabrico automático de embalagens individuais para cada paciente, para produtos medicamentosos e/ou farmacêuticos e/ou suplementos alimentares, que engloba uma unidade de transporte para transportar substratos e afins através de todo o sistema, bem como pelo menos um dispositivo para uma colocação automática do substrato com produtos medicamentosos e/ou farmacêuticos e/ou suplementos alimentares, sendo que o dispositivo engloba, pelo menos, um depósito para armazenamento de tiras de blister enroladas em rolos ou afins, em que cada depósito apresenta pelo menos um local de recepção para os rolos e, para cada rolo no depósito, estão previstos um sistema de colocação para desenrolar as tiras de blister e levar estas mesmas tiras de blister desenroladas para uma posição de disponibilização para os produtos a serem colocados, assim como uma cabeça de colocação controlada por um comando para transportar os produtos da posição de disponibilização para uma posição de colocação no substrato.

Além disso, o invento refere-se a um método para o fabrico automático de produtos medicamentosos e/ou farmacêuticos e/ou suplementos alimentares, com as seguintes etapas: transporte de substratos e afins através de todo um sistema para o fabrico de embalagens individuais para cada paciente para produtos medicamentosos e/ou farmacêuticos e/ou suplementos alimentares de acordo com as reivindicações de 1 a 11, colocação do substrato com produtos medicamentosos e/ou farmacêuticos e/ou suplementos alimentares, sendo que os produtos são transportados, por uma cabeça de colocação controlada por meio 1 de um comando, de uma posição de disponibilização para uma posição de colocação no substrato. 0 método e o sistema desta natureza têm a função, na indústria farmacêutica e/ou de técnicas de embalagem, de compor unidades de embalagens individuais de produtos. Essas embalagens estão, por exemplo, adaptadas de acordo com determinados processos terapêuticos. Por outras palavras, cada embalagem é composta de forma individual.

Isto requer um dispêndio elevado em termos de logística e de técnicas de controlo. Além disso, existem, durante o fabrico de produtos medicamentosos e/ou farmacêuticos e/ou suplementos alimentares, diversos requisitos e condicionalismos, parcialmente por parte das respectivos autoridades competentes, por exemplo, em termos de higiene, técnicas de segurança ou outros, cujo cumprimento resulta num dispêndio significativo (por exemplo obtenção de condições ultra-higiénicas, maiores custos com pessoal, etc.). É, por conseguinte, habitual que em hospitais, residenciais de idosos ou de cuidados de saúde, etc., as embalagens individuais de cada paciente sejam preparadas manualmente, nas quais os produtos, nomeadamente medicamentos, etc., ficam soltos todos juntos uns dos outros. Por outras palavras, os produtos necessários, no momento da respectiva toma, estão acondicionados todos juntos numa taça, num copinho ou semelhante. Este procedimento ou este princípio tem, contudo, a vantagem de, no momento da respectiva toma, todos os produtos a serem tomados estarem juntos, o que permite um nível de ocupação da embalagem bastante elevado e, por conseguinte, uma embalagem relativamente pequena, dado que no momento da toma, apenas existe uma taça ou um copinho. Além disso, e apenas com uma operação de extracção única é possível, utilizando este princípio, retirar em conjunto todos os produtos contidos na taça ou no copinho. 0 procedimento 2 descrito também significa, contudo, que os produtos são retirados ou desembrulhados da embalagem. Para além da problemática da contaminação transversal, este tipo de fabrico é muito dispendioso em termos de tempo e de pessoal e a preparação manual dos produtos específicos para cada um dos pacientes aumenta o perigo de erro na colocação o que, em determinadas circunstâncias, poderá levar a efeitos secundários indesejados. Uma outra desvantagem consiste no facto de um controlo automático ser muito difícil, ou até mesmo impossível, de realizar.

Para a automatização de uma operação de colocação, são já conhecidos no estado da técnica, basicamente, diferentes tipos de dispositivos para colocação, os denominados sistemas automatizados de colocação que, são, geralmente, concebidos para a colocação de componentes electrónicas em placas de circuito impresso ou afins. Na indústria farmacêutica e/ou na industria de técnicas de embalagem é, contudo, pretendido e também necessário, no fabrico de embalagens específicas no âmbito das terapias e/ou individuais para cada paciente, que seja possível uma automatização.

Deste modo, da WO 2005/102841 AI é conhecido um sistema para a colocação automática de embalagens com medicamentos. Este sistema caracteriza-se pelo facto de os produtos (cápsulas, comprimidos, drageias, etc.) serem colocados, de forma específica para cada paciente, em compartimentações de recepção dispostas em filas e colunas, sendo que, em cada compartimento, se encontram vários produtos lado a lado e directamente contíguos. A WO 2005/102841 AI contém o princípio anteriormente descrito da colocação manual de vários produtos diferentes num só recipiente ou num só copinho para cada altura de toma de medicamentos, e incrementa a capacidade deste princípio por meio da respectiva execução automatizada. O próprio dispositivo para colocação dos compartimentos engloba, para cada produto, uma 3 estação de saída. Entre os rolos, nos quais os produtos são enrolados sob a forma de blister com tiras, e as estações de saída, está previsto um transportador transversal que assegura o transporte do blister com tiras para a área da estação de saída. Às estações de saída estão atribuídas unidades de expulsão, por meio das quais os produtos são retirados dos blisters com tiras. Por outras palavras, os produtos são pressionados directamente de forma mecânica e são conduzidos sem protecção para os compartimentos de recepção. Uma desvantagem deste sistema é, por um lado, o facto de existir o perigo de contaminação transversal, dado que vários produtos iguais ou diferentes são pressionados para o interior dos compartimentos de recepção. Por outro lado, existem problemas básicos de higiene, dado que a pressão mecânica que é necessária para expulsar os produtos leva a um desgaste abrasivo dos produtos que permanecem no dispositivo. Dessa forma, existe também um risco ainda maior de contaminação transversal. Uma outra desvantagem consiste no facto de o sistema mencionado apresentar uma necessidade de espaço muito grande, dado que, para cada produto, se torna necessária uma estação de remoção com a respectiva unidade de expulsão, as quais se encontram dispostas em fila. É, assim, tarefa do presente invento propor um sistema compacto para a colocação automática de substratos, que assegure uma colocação cuidadosa e universalmente executável. Mais ainda, é tarefa do presente invento propor um método para o fabrico e a embalagem automáticos.

Esta tarefa é solucionada através de um sistema com dispositivo do tipo mencionado já inicialmente, sendo que o dispositivo apresenta um elemento de corte para separar as secções de blister que estão cheias de produto da tira de blister, sendo que a cabeça de colocação, ou cada uma delas, se existir mais que uma, está(ão) formada(s) para receber, girar e colocar as secções de blister separadas com os produtos nelas 4 contidos na respectiva posição de colocação no substrato, durante o transporte do mesmo através de todo o sistema. Desse modo, os produtos são manuseados apenas indirectamente, ou seja, nunca de forma directa. Por outras palavras, o elemento de corte apresenta a possibilidade de criar "porções" do produto embalado, levando a que estes não tenham de ser retirados da embalagem para preparação de uma embalagem individual. Por um lado, este procedimento assegura que não existe qualquer perigo de contaminação (transversal). Por outro lado, os produtos são protegidos, mesmo durante o processo de fabrico da embalagem, de uma danificação mecânica directa. Também é possível proceder ao fabrico deste tipo de embalagens em condições de higiene de sala limpa que, essencialmente, apresentam requisitos bastante inferiores aos das condições ultra-higiénicas, o que reduz os dispêndios de fabrico e, consequentemente, os custos.

Preferencialmente, dois locais de recepção de um depósito estão dispostos de forma sobreposta o que leva a que o dispositivo possa ser formado de modo ainda mais compacto.

Numa outra forma de construção preferencial do invento, os locais de recepção de um depósito, que estão dispostos de forma sobreposta, são desalinhados lateralmente entre si. Dessa forma, podem ser utilizados ambos os rolos em simultâneo, ou seja, sem qualquer perda de tempo.

Uma forma de execução de acordo com o invento prevê que os depósitos sejam estandardizados de modo a que cada depósito possa ser montado no dispositivo em qualquer posição à escolha. Dessa forma, os depósitos podem ser equipados previamente para assegurarem um curto ciclo de troca. Além disso, através da possibilidade de uma colocação optimizada do depósito no dispositivo é possível melhorar os tempos de colocação. 5

Uma forma de execução vantajosa prevê que os depósitos sejam formados por módulos, de modo a que eles sejam substituíveis de acordo com o princípio designado por Plug&Play. Deste modo é assegurado um tratamento rápido de erros ou uma troca rápida de depósitos.

De modo vantajoso, os rolos são armazenados no perímetro dos depósitos ou nos locais de recepção, o que assegura uma troca de rolos mais fácil e mais rápida.

Numa outra realização de acordo com o invento, a cabeça de colocação apresenta dois propulsores de segmento (s) de correia(s) para fazer oscilar a cabeça de colocação em dois níveis. Deste modo, os percursos da cabeça de colocação podem ser muito curtos. A tarefa do presente invento é solucionada por um método do tipo mencionado inicialmente, sendo que das tiras de blister disponibilizadas são separadas secções de blister cheias de produto, e que estas secções de blister separadas são recebidas, giradas e colocadas pela cabeça de colocação na respectiva posição de colocação no substrato durante o transporte do mesmo através de todo o sistema. As vantagens daqui resultantes foram já mencionadas mais acima, pelo que, com o intuito de se evitar uma repetição do que já foi dito, se faz aqui uma referência às execuções acima mencionadas. Outras características e realizações preferenciais e/ou vantajosas e/ou úteis no âmbito do invento resultam das reivindicações pendentes e da descrição. Formas de execução especialmente preferenciais serão esclarecidas mais pormenorizadamente com base nas imagens anexadas. Mostram estas:

Figura 1 - uma representação em perspectiva de um dispositivo para a colocação automática, que engloba vários depósitos para o armazenamento das tiras de 6

Figura 2

Figura 3

Figura 4

Figura 5

Figura 6

Figura 7

Figura 8

Figura 9

Figura 10

Figura 11 blister enroladas em rolos, e engloba também uma cabeça de colocação, uma representação esquemática da vista lateral do dispositivo segundo a figura 1, uma representação esquemática da cabeça de colocação segundo a figura 2, uma vista lateral de uma outra forma de execução da cabeça de colocação, a vista frontal da cabeça de colocação segundo a figura 4, uma representação da cabeça de colocação numa perspectiva de inclinação traseira, uma vista detalhada do propulsor de segmento(s) de correia(s) da cabeça de colocação, uma vista detalhada da barra de sucção da cabeça de colocação, uma representação em perspectiva de um depósito como componente do dispositivo, de acordo com a figura 1, com a parede lateral retirada, uma representação esquemática de um sistema de colocação com elemento de corte como componente de um depósito, uma vista detalhada de um movimento de avanço da tira do sistema de colocação com locais de 7 recepção que se encontram dispostos de forma sobreposta e desalinhada,

Figura 12 - uma representação esquemática de uma outra forma de execução do movimento de avanço da tira do sistema de colocação com locais de recepção que se encontram dispostos de forma desalinhada,

Figura 13-15 etapas individuais do decurso da colocação, e

Figura 16 - uma vista de cima de um sistema para o fabrico automático de embalagens com um dispositivo de colocação anteriormente representado. 0 dispositivo e o sistema representados nas figuras têm como função o fabrico automático de embalagens individuais para cada paciente, as quais contêm produtos farmacêuticos e/ou medicamentosos e/ou suplementos alimentares. A figura 1 mostra um dispositivo 10 para a colocação de substratos 11, que são levados ao dispositivo 10 numa área de entrada 12, são levados na direcção de transporte T através de todo o dispositivo 10, sendo que, numa área de saida 13, saem do dispositivo 10. Este tipo de dispositivo 10 engloba pelo menos um depósito 14 e, ainda mais preferencialmente, vários depósitos 14 dispostos de forma contígua. Na forma de execução mostrada, o dispositivo 10 apresenta quatro desses depósitos 14. Todos os depósitos 14 estão, preferencialmente, dispostos num lado do dispositivo 10, relativamente à direcção de transporte T. Expresso de outro modo, todos os depósitos 14 estão dispostos de forma contígua. Opcionalmente, os depósitos 14 também podem estar dispostos em ambos os lados do dispositivo, na direcção de transporte T do substrato 11 através de todo o dispositivo. Os depósitos 14 estão formados para o armazenamento ou recepção dos rolos 15, sendo que os rolos 15 contêm tiras de blister 16 pelo menos parcialmente enroladas e preferencialmente de tira única. 8

Cada depósito 14 apresenta pelo menos um local de recepção 17 e, opcionalmente, poderá apresentar vários locais de recepção 17 para um ou vários rolos 15. 0 preferencial, estando tal representado na figura 1, será que existam dois locais de recepção 17 em cada depósito 14. A cada local de recepção 17 ou a cada rolo 15 está atribuído um sistema de colocação 18. 0 sistema de colocação 18, que será descrito de forma mais detalhada mais abaixo, tem como função desenrolar a tira de blister 16 e levar a tira de blisterl6 desenrolada até uma posição de disponibilização 19 para os produtos a serem colocados.

Além disso, o dispositivo 10 apresenta uma cabeça de colocação 20 que está formada como dispositivo de manuseamento do braço oscilante. A cabeça de colocação 20 está formada para ir buscar os produtos a serem colocados à posição de disponibilização 19, para os transportar para a respectiva posição de colocação sobre o substrato 11 e para os colocar no substrato 11. Os movimentos da cabeça de colocação 20 são controláveis e/ou reguláveis por meio de um comando 21 que é indicado apenas de forma esquemática. Para além do comando 21 para a cabeça de colocação 20, o dispositivo 10 apresenta um outro comando 22, apenas indicado de forma esquemática, para o depósito 14 ou mais precisamente para os sistemas de colocação 18. Os comandos 21, 22 podem estar interligados mediante uma ligação efectiva, estar ligados em rede ou até mesmo ser formados como um comando único integral. O dispositivo 10 engloba ainda um elemento de corte 23 para separar as secções de blister 24 da tira de blisterl6, as quais estão cheias de produto. As secções de blister 24 podem apresentar diferentes comprimentos. A titulo de exemplo, uma secção de blister 24 pode apresentar, no mínimo, um único produto individual. Por outras palavras, é seleccionada uma secção de blister 24 deste tipo, de modo a que seja separada uma 9 única cavidade 25 fechada, que contém um único produto, da tira de blister 16. Dado que as embalagens para produtos medicamentosos e/ou farmacêuticos e/ou suplementos alimentares contêm, normalmente, pelo menos o aprovisionamento para uma semana, sendo igualmente possíveis unidades de embalagens maiores ou menores, o comprimento máximo de uma secção de blister 24 a ser separada corresponde, geralmente, à separação de, no máximo, sete cavidades 25 cheias de produto da tira de blister 16. Pretende-se, contudo, mencionar de forma clara que os comprimentos das secções de blister24 e, por conseguinte, o número de produtos a serem divididos podem ser aleatoriamente seleccionados. A cabeça de colocação 20 está concebida para receber, girar e colocar as secções de blister 24, com os produtos individuais nelas contidos, separadas da tira de blister 16. Por outras palavras, a cabeça de colocação 20 apresenta vários eixos de movimentação que permitem que a cabeça de colocação 20, ao lado de cada posição de disponibilização 19 no dispositivo 10, também alcance cada local ou cada posição no substrato 11 a ser alimentado e coloque as secções de blister 24 ao nível do substrato 11 em qualquer direcção aleatória. Dessa forma, a cabeça de colocação 20 é móvel por, pelo menos, 4 eixos. Nas formas de execução mostradas, a cabeça de colocação 20 apresenta exactamente quatro eixos de movimentação. Para além de dois movimentos de oscilação, respectivamente, para oscilar a cabeça de colocação 20 num nível, nomeadamente o nível XZ por um lado e o nível YZ por outro lado, a cabeça de colocação 20 ou uma barra de sucção 39, que será descrita mais abaixo, também poderá oscilar numa direcção Z, na vertical relativamente ao substrato 11 a ser alimentado, isto é, em movimento ascendente e descendente (para cima e para baixo), bem como de forma rotacional à volta do eixo RZ (ver, em especial, as figuras 1 e de 3 a 5) . 10

Para os movimentos oscilatórios, na cabeça de colocação 20 estão dispostos dois propulsores de segmento(s) de correia(s) 26, 27. O movimento vertical na direcção Z, bem como o movimento rotativo à volta do eixo RZ são realizados por meio de motores de propulsão 28, 29 adequados. Na figura 6 pode identificar-se, de forma clara, a disposição dos propulsores e motores individuais que serão descritos mais abaixo de forma detalhada. Todos os movimentos da cabeça de colocação 20 podem ser, opcionalmente, sobreponiveis. Por outras palavras, ambos os movimentos de oscilação, o movimento linear e o movimento rotacional, podem ser executado em simultâneo, isto é, sincronamente.

Com base nas figuras de 3 a 5, a estrutura da cabeça de colocação 20 será descrita mais detalhadamente. A cabeça de colocação 20 está formada, nas formas de execução descritas, a partir de um braço pendular 30, que consiste em dois braços 31, 32 que se encontram em paralelo e que estão espaçados entre si, ou em placas triangulares, suportes ou semelhantes (ver, em especial, as figuras 4 e 5). Os dois braços 31, 32 estão fixados, nas respectivas extremidades superiores livres, numa placa articulada 33 comum. Esta placa articulada 33 está disposta de forma articulável, através de apoios de mancais 34,35 correspondentes ou semelhantes, num quadro 36 ou semelhante, quadro esse que está ligado de forma fixa à estrutura da máquina ou forma parte desta mesma estrutura da máquina. No lado que fica oposto à placa articulada 33 encontram-se os braços 31, 32 interligados mediante uma placa de cabeça 37 ou semelhante. Expresso de outra forma, a placa de cabeça 37 está ligada de forma articulada, através de elementos de oscilação 38, por exemplo, articulações de rótulas ou afins, às extremidades livres dos braços 31, 32, que se encontram direccionadas para baixo. Na placa de cabeça 37 está disposta uma barra de sucção 39 que será descrita em detalhe mais abaixo. Além disso, na placa de cabeça 37 está, opcionalmente, disposta 11 uma haste paralela 40. A haste paralela 40 está presa, de forma articulada e com a extremidade livre direccionada para baixo, à placa de cabeça 37 através dos já mencionados elementos de articulação 38. A outra extremidade livre da haste paralela 40, que está direccionada para cima, está fixada através de um suporte de articulação de rótula 41 ou semelhante na estrutura 36. Dessa forma, ambos os braços 31, 32 estão presos em lados opostos da placa de cabeça 37, enquanto que a haste paralela 40 se encontra fixada num lado da placa de cabeça 37, lado este que se encontra na transversal relativamente aos lados anteriormente mencionados. A haste paralela 40 é, preferencialmente, formada de forma oca, especialmente para a formação ou recepção do cabo de colocação, ou afins. Esta unidade, essencialmente formada pelos braços 31, 32 ou pelos braços 31, 32 e pela haste paralela 40, poderá também ser designada como ligação de compensação 42.

No âmbito desta ligação de compensação 42 está disposto um eixo intermédio 43 ou semelhante. O eixo intermédio 43 está fixado de forma segura, com uma extremidade direccionada para cima, a um dispositivo de elevação 44 ou semelhante, sendo que o dispositivo de elevação 44 se encontra disposto por cima da placa de articulação 33 e está atribuído à estrutura da máquina. Expresso de outra forma, o dispositivo de elevação 44 é movivel em sentido ascendente e descendente ao longo de guias 45 adequadas e na direcção Z, na vertical relativamente ao substrato 11 a ser alimentado. Em alternativa, o quadro 36 também poderia, no seu todo, ser formado de forma móvel em sentido ascendente e sentido descendente e ser guiado, para permitir o movimento vertical da barra de sucção 39 na direcção Z. O eixo intermédio 43, com a respectiva extremidade direccionada para baixo, está suportado na área da placa de cabeça 37. Como elemento de apoio 46 é possível utilizar, por exemplo, um apoio rotativo e linear combinado. Na área do elemento de apoio 46, o eixo intermédio 43 está ligado, através do elemento de apoio 4 6 ou dentro do próprio elemento de apoio 12 46, em ligação efectiva a uma haste 47 ou está ligado directamente a esta mesma haste. A haste 47, por sua vez, está ligada à barra de sucção 39 já mencionada ou está nela fixada. A haste 47 pode ainda ser um prolongamento do eixo intermédio 43. A própria barra de sucção 39 apresenta vários, preferencialmente sete, bocais ou ventosas 48 ou afins. 0 eixo intermédio 43 é, na forma de execução mostrada, formado por três segmentos, nomeadamente um segmento de fixação 49, um segmento de compensação 50 e um segmento de suporte 51. O segmento de fixação 49 está, preferencialmente, fixado directamente no dispositivo de elevação 44 e tem como função a transmissão do movimento vertical em sentido Z para as barras de sucção. O segmento de compensação 50 tem como função a compensação do movimento de oscilação ou pendular efectuado pelo braço pendular 30. 0 elemento de suporte 51 estabelece a ligação com a própria barra de sucção 39 e assegura que a barra de sucção 39, com a respectiva superfície 53 virada para o substrato 11, está sempre orientada na paralela relativamente ao substrato 11, independentemente do movimento de oscilação no nivel XZ e no nivel YZ. Expresso de outra forma, as ventosas 48 estão sempre orientadas na vertical relativamente ao substrato 11. Os três segmentos de 49 a 51 estão, preferencialmente, sempre interligados através de juntas universais 52 ou semelhantes. Em alternativa, também poderão estar previstas articulações em borracha ou semelhantes. A cabeça de colocação 20 ou mais precisamente a barra de sucção 30 encontra-se ligada a um sistema de vácuo da técnica comum, não representado de forma explicita. Neste caso, a barra de sucção 39 está ligada a pelo menos um, preferencialmente vários, condutores de vácuo. Na forma de execução descrita estão previstos quatro condutores de sucção, preferencialmente comandáveis individualmente, que são introduzidos, na área do dispositivo de elevação 44, através de uma ligação rotativa 13 (múltipla) 54 adequada, ou semelhante, no eixo intermédio 43. Dessa forma, torna-se possível um comando orientado para a sucção das diferentes secções de blister 24 de comprimento variado. Expresso de doutra forma, é possível comandar as ventosas 48 de forma individual ou em grupo. 0 eixo intermédio 43 é concebido, preferencialmente, como tubo, ou seja, de forma oca, para a recepção e condução dos condutores de vácuo em todos os segmentos de 49 a 51. Em alternativa, o eixo intermédio 43 pode também estar previsto com orifícios de vácuo ou semelhantes. Noutras formas de execução, os segmentos de 49 a 51 podem, relativamente aos condutores de vácuo, ser formados de forma diferente. Para levar os condutores de vácuo também pelos locais de ligação entre os segmentos individuais de 49 a 51, as juntas universais 52 estão formadas como juntas cruzadas com uma estrela oca. Caso sejam utilizadas juntas de borracha, estas apresentarão orifícios de vácuo correspondentes. Ao eixo intermédio 43 está, além disso, directamente atribuído o sistema de accionamento 29 que funciona como motor de rotação para girar o eixo intermédio 43 à volta do eixo RZ e que é accionável em ambas as direcções de rotação. 0 movimento vertical da barra de sucção 39 em sentido Z é realizado por meio do sistema de accionamento 28, o qual está fixado na estrutura da máquina (ver, em especial, as figuras 6 e 7). 0 propulsor de segmento(s) de correia(s) 27 para a oscilação no nível YZ está sempre atribuído à estrutura da máquina. Dessa forma, o movimento de accionamento do propulsor de segmento(s) de correia(s) 27 pode ser transmitido, através dos meios habituais e adequados, a uma secção em forma de segmento circular 65, a qual, por sua vez, está ligada de forma segura à placa de oscilação 33. 0 propulsor de segmento(s) de correia (s) 26 para a oscilação no nível XZ está, em contrapartida, disposto na placa de oscilação 33, nomeadamente para conseguir uma concepção compacta. Dessa forma, o movimento de accionamento do propulsor de segmento(s) de correia(s) 26 é transmissível 14 através dos meios habituais e adequados numa secção em forma de segmento circular 66, a qual é formada a partir de uma extensão de um braço, aqui o braço 32. Sendo que o braço 32 está ligado ao braço 31 através da placa de oscilação 33, o movimento de oscilação no nível XZ é transmitido ao braço 31. Desse modo, a estrutura 36 pode ser formada, para além da forma rectangular prevista com uma passagem 67, também como uma cunha ou semelhante, formada ou prevista com folga suficiente em relação à placa de oscilação 33, de modo a que seja assegurada uma oscilação livre em ambos os níveis mencionados. Os sistemas de accionamento, em especial os propulsores de segmento (s) de correia(s) 26, 27, ficam em ligação efectiva com a barra de sucção 39 através da ligação de compensação 42, bem como através do eixo intermédio 43, de modo a que a barra de sucção 39 com as respectivas ventosas 48, e independentemente da posição de oscilação dos propulsores de segmento(s) de correia(s) 26, 27, fique sempre orientada precisamente na direcção do substrato 11.

Também os propulsores 28, 29 se encontram, evidentemente, em ligação efectiva directa com a barra de sucção 39, mediante o eixo intermédio 43. Em vez dos propulsores de segmento (s) de correia(s) 26, 27 também poderão ser realizados os tipos mais habituais de propulsores, nomeadamente para a geração do movimento basculante. A ligação de compensação 42 poderá ser substituída por outras soluções conhecidas e adequadas como, por exemplo, um dispositivo de manuseamento com propulsores lineares ou por um robô delta, ou semelhante.

Para além da cabeça de colocação 20, também os depósitos 14, com os respectivos sistemas de colocação 18, desempenham uma importância fulcral. Na figura 9 encontra-se representado um único depósito 14 de forma aberta, ou seja, sem a parede lateral frontal. Isto significa que num depósito 14 se encontram dispostos dois rolos 15. Na variante mostrada na figura 9, os locais de recepção 17 encontram-se sobrepostos, levando a que os 15 locais de recepção 17 ou, mais especif icamente, os rolos 15 neles dispostos fiquem desalinhados. Isto significa que a disposição das tiras de blister 16 que são desenroladas a partir dos rolos 15 leva a que fiquem sobrepostas, ou seja, umas por cima das outras. Uma disposição alternativa pode ser vista na figura 12, pela qual os locais de recepção 17 ficam dispostos de forma a que se sobreponham, mas sendo o seu desalinhamento lateral. Por outras palavras, as tiras de blister 16, desenroladas a partir dos rolos 15, acabam por ficar lado a lado na respectiva posição de disponibilização 19. A distância do desalinhamento lateral poderá variar, mas consiste, pelo menos, na largura das tiras de blister 16 a serem processadas. A cada local de recepção 17 está atribuído um sistema de colocação 18 que consiste, essencialmente, num motor de avanço 55, assim como num elemento medidor para controlar o avanço da tira de blister 16. 0 elemento medidor pode abranger vários elementos de medida, por exemplo, um sensor 56 para o avanço da tira de blister 16 e/ou um sensor 57 para o fim da tira de blister 16. Opcionalmente, o sistema de colocação 18 poderá dispor de um motor desenrolador 58 que poderá ser muito útil, nomeadamente para o desenrolamento de rolos 15 pesados. Devido a uma diferença de velocidades entre a velocidade de desenrolamento, por um lado e, por outro lado, a velocidade de avanço, poderá verificar-se a formação de uma argola de blister 59. Na zona desta argola de blister 59 poderá estar disposto outro sensor 60, o qual irá recolher informações para uma unidade de comando, não explicitamente representada, da argola de blister 59, encaminhando, em seguida, estas mesmas informações. A cada depósito 14 está atribuído um elemento de corte 23. O elemento de corte 23 poderá ser constituído por um ou por vários elementos de separação, por exemplo, por lâminas de separação 61. Nas formas de execução mostradas nas figuras de 16 9 a 12, a cada depósito 14 está atribuída uma lâmina de separação 61, comum a ambos os locais de recepção 17. A lâmina 61, sob a forma de guilhotina, encontra-se disposta, preferencialmente, por cima das tiras de blister 16 a serem separadas. Por baixo das tiras de blister 16 está atribuída, à lâmina de separação, uma respectiva camada de suporte 62. Em outras formas de execução não representadas, também poderão estar atribuídas lâminas de separação 61 a cada sistema de colocação 18. Isto significa que, neste caso, cada tira de blister 16 será separada por uma lâmina de separação 61 própria. Isto poderá ser útil especialmente na situação em que as tiras de blister 16 de um depósito 14 se encontram em paralelo na posição de disponibilização 19. A lâmina de separação 61, ou cada uma delas, pode ser accionada ou controlada de forma pneumática, hidráulica ou de outra forma habitual.

Os rolos 15, no interior do depósito 14 ou dos locais de recepção 17, estão dispostos de forma a permitirem uma substituição fácil. Aqui torna-se preferencial um armazenamento no perímetro dos rolos 15, por exemplo, em pernos de chumaceira 63 adequados. Outros tipos de armazenamento, por exemplo, apoios de eixo, nos quais se encontram os rolos 15 de forma cêntrica, também poderão ser utilizados. Cada rolo 15 pode estar armazenado em cada um dos depósitos 14. Isto significa que existe uma atribuição livre dos rolos 15 aos depósitos 14. Nomeadamente, os depósitos 14 são concebidos de forma estandardizada, de modo a que cada depósito 14 possa ser montado em uma posição à escolha no dispositivo 10. Para além da concepção estandardizada dos depósitos 14, estes também apresentam uma estrutura modular. Desta forma, e de um modo muito fácil, por exemplo mediante o princípio Plug&Play, será possível efectuar uma substituição do depósito 14. 17 A sequência de etapas para a separação de secções de blister individuais 24 de uma tira de blister 16 será elucidada brevemente mediante as figuras de 13 e 15.

Na utilização de um novo rolo 15 que contém um determinado produto, será primeiro atribuída a respectiva posição no dispositivo 10, por meio de um código que se encontra, por exemplo, directamente no rolo 15. A tira de blister 16 será fornecida pelo rolo 15. O posicionamento das tiras de blister 16 também ocorre, preferencialmente, por meio de marcações na correia 16, apropriadas para uma identificação óptica. As marcações podem ser representações figurativas, marcas de centragem, orifícios, entalhes ou semelhantes. É possível desenrolar previamente um comprimento variável ou um determinado número de produtos da tira de blister 16. Isto significa que, caso a cabeça de colocação 20 deva ir buscar um único produto individual e embalado à posição de disponibilização 19, a tira de blister 16 será desenrolada previamente no comprimento exacto de um produto. Caso uma secção de blister 24 deva ser provida de vários produtos individuais e embalados, a tira de blister 16 será desenrolada previamente no comprimento correspondente ao número pretendido de produtos. No exemplo das figuras de 13 a 15, a tira de blister 16 é desenrolada previamente num comprimento que suporta 7 produtos. Logo que a secção de blister 24 a ser cortada se encontre na posição de disponibilização 19, esta secção de blister 24 a ser cortada será fixada pela barra de sucção 39 em movimento descendente. Preferencialmente, em simultâneo será iniciado o processo de corte. Isto significa, que a lâmina de corte 61 separa a secção de blister 24 da tira de blister 16, enquanto a secção de blister 24 pronta para ser colocada se encontra fixada. O corte ocorre entre as cavidades 25, também chamadas bolhas de comprimidos. As linhas de corte decorrem, opcionalmente, ao longo de perfurações previstas, ou semelhantes, ou, sem perfurações, na transversal para com a tira de blister 16. A secção de blister 24 cortada é, então, recebida 18 pela cabeça de colocação 20, eventualmente virada e colocada no substrato 11. Após a colocação da secção de blister 24 no substrato 11 será controlado, opticamente, se a secção de blister 24 pretendida se encontra na posição correcta do substrato 11.

Com referência à figura 16 é descrito um conceito global para o fabrico automático de embalagens individuais para cada paciente. A composição dos componentes individuais do sistema 70 pode variar, naturalmente, especialmente no número e na sequência dos componentes. Um dos componentes centrais é o dispositivo 10 para a colocação dos substratos 11. Outros componentes essenciais são uma unidade de transporte 71 e uma estação de aplicação de cola 72. Por meio da unidade de transporte 71, é possível transportar os substratos 11 na direcção de transporte T através de todo o dispositivo 10 e através de componentes dispostos antes e depois deste mesmo dispositivo. A unidade de transporte 71 poderá ser concebida de uma forma habitual como transportadora de correia ou semelhante. No entanto, é preferencial uma concepção como correia contínua de vácuo. A estação de aplicação de cola 72 encontra-se disposta, na direcção de transporte T e antes do dispositivo 10 para a colocação, e tem como função colocar cola térmica ou semelhante nos substratos 11, nas posições nas quais são posicionadas secções de blister 24. Eventualmente será possível prescindir da estação de aplicação de cola 72, caso as secções de blister 24 sejam fixadas pela própria embalagem, por exemplo, apertando as secções de blister 24 entre o substrato 11 e um elemento de cobertura, ou semelhante, atribuído ao substrato 11.

Opcionalmente, é possível completar o sistema 70 com outros componentes para aumentar o grau de automatização, tal como é mostrado na figura 16. À unidade de transporte 71 pode atribuir-se, do lado da entrada, um sistema de colocação 73 para uma colocação ordenada e individual dos substratos 11. O sistema de 19 colocação 73 está concebido para a colocação automática de diversos substratos 11 como, por exemplo, as caixas de blister (as denominadas Wallets) com dois painéis, baixos ou altos, painéis adicionais ou semelhantes. As Wallets, ou semelhantes, estão pré-perfuradas na área das cavidades 25 com uma perfuração Standard. Vários substratos 11 poderão ser compostos a partir de diferentes Wallets, painéis, ou semelhantes, sendo que, preferencialmente, já se encontram perfurados. 0 sistema de colocação 73 poderá estar disposto em desalinhamento relativamente à unidade de transporte 71 ou, tal como o representado, como transportador transversal. Atribuída ao sistema de colocação 73, ou disposta a seguir a este, encontra-se uma unidade de inspecção (aqui não explicitamente representada), mediante a qual se controlam o posicionamento e o direccionamento dos substratos 11 na unidade de transporte 71. Seguindo o fluxo de transporte dos substratos 11 na direcção de transporte T, a seguir ao dispositivo 10 (normalmente encontram-se vários dispositivos 10 dispostos uns atrás dos outros) está mais uma unidade de inspecção (não representada) para o controlo da qualidade de colocação (por exemplo, posição das secções de blister 24 no substrato 11, selecção e atribuição correcta das secções de blister, etc.). Opcionalmente, também o dispositivo 10 poderá estar equipado com unidades ópticas de inspecção. A seguir, e tal como consta da forma de execução mostrada, está disposta uma outra estação de aplicação de cola 74. Esta estação de aplicação de cola 74 poderá ser utilizada para a colocação de cola térmica, ou semelhante, para que o substrato já carregado 11 possa ser ligado ao elemento de cobertura, ou semelhante, já mencionado mais acima. É possível levar os elementos de cobertura, ou semelhantes, mediante um outro sistema de colocação 75, por exemplo um depósito, ou semelhante, até à unidade de transporte 71. Os elementos de cobertura poderão ser impressos individualmente para os pacientes, nomeadamente por meio da impressão de informações acerca do medicamento, data de toma, hora da toma, modo de toma, logótipo da empresa, etc. Os 20 orifícios ou aberturas para as cavidades 25 nos elementos de cobertura serão cortados por meios adequados, que poderão estar atribuídos ao sistema de colocação 75, numa quadrícula, sendo possíveis diversos padrões de corte. Os orifícios também poderão estar pré-cortados. 0 sistema de colocação 75 poderá igualmente ter a função de remover os substratos já carregados 11 para fora do sistema 70. O sistema de colocação 75 encontra-se, preferencialmente, disposto na transversal para com a unidade de transporte 71. No sentido de transporte T, a seguir à estação de aplicação de cola 74, encontra-se mais uma unidade de processamento 76. A unidade de processamento 76 poderá abranger meios para a ligação dos substratos 11 já carregados a painéis adicionais, para a dobragem dos substratos 11 ou das unidades formadas pelo substrato 11 e pelo painel adicional, para a impressão, o corte ou para outros dados, assim como para um controlo óptico. Por meio de codificações apropriadas nas secções de blister 24, nos substratos 11, nos elementos de cobertura, etc., é possível assegurar um controlo do fornecimento individualizado de cada paciente a 100%. Para além disso, é possível controlar todos os dados variáveis online, por meio de câmaras, ou semelhante.

Opcionalmente poderão estar atribuídos outros componentes ao sistema 70 como, por exemplo, outra estação de aplicação de cola na área da unidade de processamento 76. A cada componente poderá também estar atribuído um meio para retirar os produtos (por exemplo, substratos 11 vazios, substratos 11 com cola, substratos 11 já carregados, etc.). Desta forma, em cada etapa de processamento, será possível remover produtos com defeitos ou de outra forma não desejados do processo. Para além disso, não se encontra representada uma unidade de controlo para o sistema, a qual poderá ser concebida como uma unidade única superior. Porém, existe a possibilidade de os componentes individuais apresentarem unidades separadas, que se encontram numa ligação efectiva através de um comando em comum. 21

Em resumo, deve ser novamente mencionado que a cabeça de colocação 20 , com a respectiva barra de sucção 39, está concebida de forma a que as secções de blister 24 se j am retiradas da posição de disponibilização 19, que é fixa, para serem levadas até ao substrato 11. A vantagem consiste, aqui, no facto de ser possível evitar a estação de saída em forma de ponte, a qual é conhecida pela patente WO já mencionada mais acima, sendo assim possível um tempo mais reduzido de passagem de um substrato 11 pelo dispositivo 10 ou pelo sistema 70, e sendo possível uma realização mais reduzida do próprio sistema 70.

Em seguida serão descritas outras formas de execução que, cada uma por si ou em conjunto com outras formas de execução, poderão melhorar ainda mais o invento. Partindo do dispositivo 10 para a colocação automática de substratos 11 como componente de um sistema 70 para o fabrico automático de embalagens individuais para cada paciente para produtos medicamentosos e/ou farmacêuticos e/ou suplementos alimentares, englobando pelo menos um depósito 14 para o armazenamento de tiras de blister 16 enroladas em rolos 15 ou semelhantes, sendo que cada depósito 14 apresenta pelo menos um local de recepção 17 para os rolos 15 e sendo que, no depósito 14, estão previstos, para cada rolo 15, um sistema de colocação 18 para desenrolar as tiras de blister 16 e levar as tiras de blister 16 desenroladas até uma posição de disponibilização 19 para os produtos a serem colocados, e uma cabeça de colocação 20, a qual pode ser controlada mediante um comando 21, para o transporte dos produtos da posição de disponibilização 19 até uma posição de colocação no substrato 11, caracterizado pelo facto de o dispositivo 10 apresentar elementos de corte 23 para separar secções de blister 24 cheias de produto da tira de blister 16, e de a cabeça de colocação 20 estar concebida para receber, girar e colocar as secções de blister 24 separadas com os produtos nelas contidos, sendo que 22 as seguintes características são adequadas para melhorar o invento, quer individualmente quer em combinações entre si. São elas:

Uma outra forma de execução é caracterizada pelo facto de o dispositivo 10 apresentar vários depósitos 14 dispostos em paralelo.

Uma outra forma de execução é caracterizada pelo facto de dois locais de recepção 17 de um depósito 14 estarem dispostos um sobre o outro.

Uma outra forma de execução é caracterizada pelo facto de os dois locais de recepção 17 estarem sobrepostos de forma desalinhada.

Uma outra forma de execução é caracterizada pelo facto de os dois locais de recepção 17 de um depósito 14, que estão sobrepostos, estarem desalinhados lateralmente, pelo menos pela largura das tiras de blister 16 a serem processadas.

Uma outra forma de execução é caracterizada pelo facto de, a cada local de recepção 17 e, desta forma, a cada tira de blister, estar atribuído um elemento de corte individual.

Uma outra forma de execução é caracterizada pelo facto de os depósitos 14 estarem estandardizados, de modo a que cada um dos depósitos 14 seja passível de ser colocado em qualquer posição do dispositivo 10.

Uma outra forma de execução é caracterizada pelo facto de os depósitos 14 estarem concebidos de forma modular, de modo a serem substituíveis de acordo com o, assim chamado, princípio Plug&Play. 23

Uma outra forma de execução é caracterizada pelo facto de todos os depósitos 14 estarem dispostos do mesmo lado do dispositivo 10.

Uma outra forma de execução é caracterizada pelo facto de estar atribuída uma ligação de compensação comum 42 aos propulsores de segmento(s) de correia(s) 26, 27.

Uma outra forma de execução é caracterizada pelo facto de estar atribuído um eixo intermédio 43 à ligação de compensação 42 .

Uma outra forma de execução é caracterizada pelo facto de o eixo intermédio 43 estar formado por três segmentos 49, 50, 51, sendo que os segmentos 49 a 51 se encontram ligados mediante juntas universais 52 ou semelhantes.

Uma outra forma de execução é caracterizada pelo facto de o eixo intermédio 43 estar concebido para permitir a ligação a uma unidade de vácuo.

Uma outra forma de execução é caracterizada pelo facto de a cabeça de colocação 20, por um lado, e o sistema de colocação 18, por outro lado, disporem de comandos em separado 21, 22.

Uma outra forma de execução é caracterizada pelo facto de os comandos 21, 22 se encontrarem numa ligação efectiva mútua ou se encontrarem em rede.

Partindo de um sistema 70 para o fabrico automático de embalagens para produtos medicamentoso e/ou farmacêuticos e/ou suplementos alimentares, tal como o descrito mais acima, uma outra forma de realização é caracterizada pelo facto de, à unidade de transporte 71 na área de entrada, estar atribuído um sistema de colocação 73 para uma colocação automática de 24 substratos 11, como por exemplo Wallets, na unidade de transporte 71.

Uma outra forma de realização é caracterizada pelo facto de, à unidade de transporte 71, na área de cada uma das estações de processamento, estarem atribuídos meios para retirar os substratos 11.

Uma outra forma de realização é caracterizada pelo facto de apresentar uma unidade de comando superior para controlar e/ou regular todos os componentes do sistema 70.

Uma outra forma de realização é caracterizada pelo facto de a unidade de transporte 71 englobar uma cadeia de vácuo.

Lisboa, 22 de Novembro de 2011. 25

Claims

REIVINDICAÇÕES 1. Sistema (70) para o fabrico automático de embalagens individuais para cada paciente para produtos medicamentosos e/ou farmacêuticos e/ou suplementos alimentares, abrangendo uma unidade de transporte (71) para o transporte de substratos (11) e semelhantes através de todo o sistema (70) , assim como, pelo menos um dispositivo (10) para a colocação automática dos substratos (11) com produtos medicamentosos e/ou farmacêuticos e/ou suplementos alimentares, sendo que o dispositivo (10) apresenta, pelo menos, um depósito (14) para o armazenamento de tiras de blister enroladas em rolos (15) ou semelhante, sendo que cada depósito (14) apresenta pelo menos um local de recepção (17) para os rolos, e sendo que estão também previstos, para cada rolo (15) no depósito, (14) um sistema de colocação (18) para o desenrolar das tiras de blister (16) e levar as tiras de blister (16) desenroladas até uma posição de disponibilização (19) para os produtos a serem colocados, e uma cabeça de colocação (20) que pode ser controlada por meio de um comando (21) para o transporte dos produtos da posição de disponibilização (19) até uma posição de colocação no substrato (11), caracterizado pelo facto de o dispositivo (10) apresentar elementos de corte (23) para a separação das secções blister (24), cheias de produto, da tira de blister (16), e de a cabeça de colocação (20), ou cada uma delas, se existirem mais que uma, ser concebida para receber, girar e colocar as respectivas secções blister (24) cortadas com os produtos nelas contidos na respectiva posição de colocação no substrato (11) durante o transporte desta mesma secção blister através de todo o sistema (70) .
2. Sistema, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de o sistema (70) abranger pelo menos dois dispositivos (10) . 1
3. Sistema, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo facto de o sistema (70) abranger, pelo menos, uma estação de aplicação de cola (72) para a aplicação de cola térmica, ou semelhante, nos substratos (11).
4. Sistema, de acordo com uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo facto de a cabeça de colocação (20) ser movivel por, pelo menos, 4 eixos.
5. Sistema, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo facto de a cabeça de colocação (20) apresentar dois propulsores de segmento (s) de correia(s) (26, 27) para a oscilação da própria cabeça de colocação (20) em dois níveis (nível XZ, nível YZ) .
6. Sistema, de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo facto de serem previstos, para além dos propulsores de segmento (s) de correia (s) (26, 27), um propulsor (28) para um movimento ascendente e descendente da cabeça de colocação (20) na vertical (direcção Z) relativamente ao substrato (11), assim como, um propulsor (29) para girar (eixo RZ) a cabeça de colocação (20) .
7. Sistema, de acordo com uma das reivindicações de 1 a 6, caracterizado pelo facto de à cabeça de colocação (20) estar atribuída uma barra de sucção (39) para a recepção de uma secção blister (24) de comprimento variável.
8. Sistema, de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo facto de a barra de sucção (39) se encontrar em ligação efectiva com a ligação de compensação (42) e o eixo intermédio (43), e de a barra de sucção (39), com a superfície (53) que está virada para o substrato (11), estar alinhada sempre em paralelo com o 2 substrato (11), independentemente da posição de basculamento dos propulsores de segmento(s) de correia(s) (26, 27).
9. Sistema, de acordo com uma das reivindicações de 3 a 8, caracterizado pelo facto de um elemento para o controlo de posição do substrato (11) na unidade de transporte (71) estar disposto na direcção de transporte T dos substratos (11), antes da estação de aplicação de cola.
10. Sistema, de acordo com uma das reivindicações de 1 a 9, caracterizado pelo facto de estar disposto, na direcção de transporte T e imediatamente a seguir ao dispositivo (10), ou a cada um deles, se existirem mais que um, para a colocação de um meio para o controlo da colocação no que diz respeito à posição e/ou conteúdo.
11. Sistema, de acordo com uma das reivindicações de 1 a 10, caracterizado pelo facto de estarem atribuídos à unidade de transporte (71) elementos para cortar e/ou retirar e/ou pressionar e/ou vincar os substratos cheios (11).
12. Método para o fabrico automático de embalagens individuais do paciente para produtos medicamentosos e/ou farmacêuticos e/ou suplementos alimentares, com as seguintes etapas: - transportar substratos (11), e semelhantes, através de um sistema (70) para o fabrico automático de embalagens individuais do paciente para produtos medicamentosos e/ou farmacêuticos e/ou suplementos alimentares, - enchimento dos substratos (11), de acordo com uma das reivindicações de 1 a 11, com produtos medicamentosos e/ou farmacêuticos e/ou suplementos alimentares, - sendo que os produtos são transportados por meio de uma cabeça de colocação (20), controlada mediante um comando (21), de uma posição de disponibilização (19) até uma posição de colocação no substrato (11), 3 caracterizado pelo facto de serem cortadas secções blister (24), as quais estão cheias com produtos, de tiras de blister (16) disponibilizadas, e de estas secções blister (24) cortadas serem recebidas pela cabeça de colocação (20), serem giradas e colocadas na respectiva posição de colocação no substrato (11), durante o transporte deste mesmo substrato através do sistema (70).
13. Método, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo facto de a colocação dos substratos (11) ser efectuada por vários dispositivos (10) que se encontram dispostos sequencialmente e que apresentam a cabeça de colocação (20) .
14. Método, de acordo com a reivindicação 12 ou 13, caracterizado pelo facto de, antes da colocação das secções blister (24), ser aplicada cola térmica, ou semelhante, no substrato (11). Lisboa, 22 de Novembro de 2011. 4