PL192516B1

PL192516B1 - Sposób oraz instalacja do ciągłego otrzymywania benzyny, nafty oraz oleju napędowego z odpadowych tworzyw sztucznych

Info

Publication number: PL192516B1
Application number: PL358679A
Authority: PL
Inventors: Ho-Jun Kwak
Original assignee: Kwak Ho Jun
Priority date: 2000-03-20
Filing date: 2000-04-20
Publication date: 2006-10-31
Also published as: CA2402767C; EP1268708B1; CN1247743C; KR20010092096A; DE60023040T2; PL358679A1; US20030019789A1; CN1451034A; JP4597461B2; KR100322663B1; CA2402767A1; WO2001070906A1; AU2000246166A1; DE60023040D1; EP1268708A1; US6866830B2; JP2003528206A

Abstract

1. Sposób ciaglego otrzymywania benzyny, nafty oraz oleju napedowego zodpadowych tworzyw sztucznych, znamienny tym, ze stop odpadowych tworzyw sztucznych poddaje sie pierwszej reakcji katalitycznej, podczas której jest on w kontakcie z katalizatorem niklowym lub ze stopu niklu dla jego odwodornienia podczas rozkladu, nastepnie odwodorniony oraz rozlozony stop odpadowych tworzyw sztucznych poddaje sie krakingowi katalitycznemu w fazie fluidalnej, jako drugiej reakcji katalitycznej, w której stop odpadowych tworzyw sztucznych oraz glinokrzemianowy staly katalizator kwasowy wprowadza sie wkierunku ku dolowi do urzadzenia do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej, anastepnie material otrzymany po krakingu poddaje sie frakcjonowaniu do frakcji benzynowej, frakcji naftowej oraz frakcji oleju napedowego. 16. Instalacja do ciaglego otrzymywania benzyny, nafty oraz oleju napedowego z odpadowych tworzyw sztucznych, znamienna tym, ze zawiera reaktor, w którym stop two- rzywa sztucznego jest w kontakcie z wirnikiem z katalitycz- nego niklu lub stopu niklu dla jego odwodornienia podczas rozkladu, przy czym reaktor ten polaczony jest zurzadzeniem do krakowania katalitycznego w fazie flu- idalnej oraz z regeneratorem katalizatora; urzadzenie do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej, w którym stop odpadowych tworzyw sztucznych oraz czasteczek stalego kwasowego katalizatora glinokrzemianowego ……………. PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób oraz instalacja do ciągłego otrzymywania benzyny, nafty oraz oleju napędowego z odpadowych tworzyw sztucznych. W szczególności wynalazek dotyczy sposobu oraz instalacji do ciągłego otrzymywania benzyny, nafty oraz oleju napędowego z odpadowych tworzyw sztucznych, który obejmuje odwodornienie oraz rozkład odpadowych tworzyw sztucznych, a następnie poddawanie uzyskiwanych wten sposób odpadowych tworzyw sztucznych krakingowi katalitycznemu w fazie fluidalnej, przy czym sposób ten jest szczególnie odpowiedni do zastosowań w obiektach pracujących na niewielką skalę. Wynalazek pozwala otrzymywać frakcje benzynowe zdużą wydajnością i posiada dodatkowe zalety związane z ochroną środowiska oraz recyklingiem surowców.

Ostatnio na całym świecie obserwuje się duże zainteresowanie recyklingiem odpadowych tworzyw sztucznych, co związane jest z koniecznością ochrony środowiska oraz recyklingu zasobów energetycznych. Problemy te badane są w wielu różnych aspektach. Jednym znich jest recykling odpadowych tworzyw sztucznych a w szczególności otrzymywanie paliw z odpadowych tworzyw sztucznych.

Typowe metody otrzymywania paliw w procesach recyklingu odpadowych tworzyw sztucznych w większości umożliwiają otrzymywanie nafty, oleju napędowego i/lub ich mieszanin. Jednakże ze względu na problemy techniczne związane z samym procesem oraz urządzeniami, takie jak wstępna obróbka surowca odpadowych tworzyw sztucznych, kraking, frakcjonowanie, rafinacja, i podobne dotychczas brak jest doniesień dotyczących wytwarzania benzyny, a w szczególności benzyny samochodowej przy wykorzystaniu odpadowych tworzyw sztucznych.

Termin benzyna odnosi się zwykle do lotnych, palnych ciekłych węglowodorów, które otrzymuje się przez destylację reformingową, polimeryzację, kraking katalityczny oraz alkilowanie, i podobne surowej ropy naftowej. W wielu krajach liczba oktanowa, destylacyjność (distillation property) oraz dopuszczalna zawartość szkodliwych substancji takich jak ołów lub siarka określone są w przypadku benzyny odpowiednimi normami prawnymi. W szczególności najważniejszymi standaryzowanymi parametrami paliwa samochodowego dla silnika wewnętrznego spalania są liczba oktanowa oraz destylacyjność. W rafinerii ropy naftowej produkowana jest benzyna spełniająca wymogi jakościowe określone w odpowiednich normach. Otrzymuje się ją wten sposób, że łączy się ze sobą frakcje nisko i wysokowrzącą o niskiej lub wysokiej liczbie oktanowej, uzyskując mieszany produkt produktu z urządzenia do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej (Fluid Catalyst Cracking Unit - FCCU) oraz produktu wytwarzanego podczas reformowania frakcji wysokowrzącej z hydrokrakowania nafty otrzymywanej w procesie destylacji ropy naftowej pod ciśnieniem atmosferycznym.

Odpadowe tworzywa sztuczne, które są polimerami o wysokiej masie cząsteczkowej sprawiają problemy, polegające na tym, że podczas prostego rozkładu termicznego otrzymuje się głównie frakcje parafinowe o niewielkiej lub zerowej zawartości benzyny, ropy lub oleju lekkiego. Problem ten jest nieodłącznie związany z charakterystyką rozkładu tworzyw sztucznych.

Ze względu na ten fakt, jako rozwiązanie powyższego problemu zaproponowano termiczny rozkład z zastosowaniem jako katalizatora kwasu w ciele stałym. Ujemną stroną takiej metody jest jednak fakt, że otrzymuje się głównie odpadowe gazy C1 do C3 oraz mieszane frakcje olejowe nafty od C8 do C2~ oraz olej napędowy. Frakcje olejowe od 4 do 25 atomów węgla, które są głównym komponentem niesą otrzymywane z dobrymi wydajnościami. W wyniku tego recykling odpadowych tworzyw sztucznych ogranicza się jedynie do mieszanych olejów.

Poza wymienioną wadą dodatkowym problemem metody, polegającej na termicznym rozkładzie jest fakt, że koks oraz materiały polimeryczne, które tworzą się podczas katalitycznego krakingu stopu odpadowych tworzyw sztucznych, tworzą barierę na powierzchni katalizatora, co prowadzi do zjawiska poważnego zatruwania katalizatora, przez co szybko obniża się jego aktywność. Z tego względu stosuje się metodę, w której olej gazowy otrzymany przez prosty rozkład termiczny jest częściowo krakowany oraz izomeryzowany przez przepuszczanie oleju gazowego przez reaktor z nieruchomym złożem wypełnionym katalizatorem. Wadą tej metody jest jednak fakt, że ze względu na to, iż temperatura w złożu jest niższa niż podczas rozkładu termicznego, wydajność reakcji jest poważnie obniżona. Ponadto w metodzie takiej regeneracja oraz wymiana katalizatora jest kosztowna ze względu na zjawisko zatruwania katalizatora. Metoda ta jest także bardzo skomplikowana. Wady te sprawiają, że metoda ta ogranicza się do zastosowań w obiektach przemysłowych. Ponadto sposób ten zapewnia

PL 192 516 B1 stosunkowo niewielką wydajność frakcji oleju benzynowego i stąd wydaje się, że nie nadaje się do wytwarzania benzyny.

Pierwszym celem wynalazku jest dostarczenie sposobu ciągłego otrzymywania benzyny, nafty oraz oleju napędowego z odpadowych tworzyw sztucznych, który nadawałby się do otrzymywania frakcji benzynowych o dobrej jakości z dużą wydajnością.

Drugim celem wynalazku jest dostarczenie sposobu ciągłego otrzymywania benzyny, nafty oraz oleju napędowego z odpadowych tworzyw sztucznych, który poprzez efektywny recykling odpadowych tworzyw sztucznych w istotny sposób przyczyniałby się do polepszenia ochrony środowiska.

Trzecim celem wynalazku jest dostarczenie instalacji do ciągłego otrzymywania benzyny, nafty oraz oleju napędowego realizującej opisane powyżej sposoby.

Istotą wynalazku jest sposób ciągłego otrzymywania benzyny, nafty oraz oleju napędowego z odpadowych tworzyw sztucznych, który charakteryzuje się tym, że stop odpadowych tworzyw sztucznych poddaje się pierwszej reakcji katalitycznej, podczas której jest on w kontakcie z katalizatorem niklowym lub ze stopu niklu dla jego odwodornienia podczas rozkładu, następnie odwodorniony oraz rozłożony stop odpadowych tworzyw sztucznych poddaje się krakingowi katalitycznemu w fazie fluidalnej, jako drugiej reakcji katalitycznej, w której stop odpadowych tworzyw sztucznych oraz glinokrzemianowy stały katalizator kwasowy wprowadza się w kierunku ku dołowi do urządzenia do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej, a następnie materiał otrzymany po krakingu poddaje się frakcjonowaniu do frakcji benzynowej, frakcji naftowej oraz frakcji oleju napędowego.

Sposób ciągłego otrzymywania benzyny, nafty oraz oleju napędowego według wynalazku korzystnie, po frakcjonowaniu obejmuje ponadto reformowanie frakcji benzynowej.

Sposób ciągłego otrzymywania benzyny, nafty oraz oleju napędowego według wynalazku korzystnie obejmuje także poddawanie po przeprowadzeniu reformingu reformowanej frakcji benzynowej oczyszczaniu z gazów o niskiej prężności par; rafinowanie frakcji oleju naftowego i napędowego uzyskanych poprzez frakcjonowanie, oraz odpowiednio reformowanej frakcji benzynowej po oczyszczaniu z gazów o niskiej prężności par; oraz domieszkowanie oczyszczonej frakcji oleju benzynowego przynajmniej jednego dodatku, który dobiera się w zależności od wyników analizy instrumentalnej tak, aby uzyskiwana frakcja benzynowa posiadała niską liczbę oktanową oraz destylacyjność zgodne z normami.

Istotą wynalazku jest także instalacja do ciągłego otrzymywania benzyny, nafty oraz oleju napędowego z odpadowych tworzyw sztucznych, która charakteryzuje się tym, że zawiera reaktor, w którym stop tworzywa sztucznego jest w kontakcie z wirnikiem z katalitycznego niklu lub stopu niklu dla jego odwodornienia podczas rozkładu, przy czym reaktor ten połączony jest z urządzeniem do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej oraz z regeneratorem katalizatora; urządzenie do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej, w którym stop odpadowych tworzyw sztucznych oraz cząsteczek stałego kwasowego katalizatora glinokrzemianowego wprowadza się z jego górnej części w kierunku ku dołowi, poddaje krakingowi oraz izomeryzacji, do którego wprowadzana jest wjego dolnej części para wodna dla przeprowadzenia wstan pary nielotnego oleju gazowego obecnego na powierzchni katalizatora, przy czym urządzenie to połączone jest z kolumną frakcjonującą poprzez środki kontroli ciśnienia umieszczone nad jego górną częścią; cyklon odlotowy umieszczony na zewnątrz urządzenia do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej, dla wyselekcjonowania spośród ziaren katalizatora, opadających do spodniej części urządzenia do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej jedynie tych, które posiadają odpowiedni rozmiar; oraz regenerator katalizatora wykonany z materiału niklowo-molibdenowego, który zawiera iniektor powietrza oraz kontroler ciśnienia gazów wylotowych, dla regenerowania katalizatora transportowanego z cyklonu oraz zwracania zregenerowanego katalizatora do urządzenia do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej.

Korzystnie instalacja do ciągłego otrzymywania benzyny, nafty oraz oleju napędowego z odpadowych tworzyw sztucznych, według wynalazku zawiera także zbiornik do przechowywania superkwasu - katalizatora reformingu; pierwszy supermikser, służący do mieszania frakcji benzynowej z katalizatorem reformingu; oraz reaktor do reformingu.

Przedmiot wynalazku oraz inne jego aspekty został przedstawiony w przykładach wykonania wraz z rysunkiem, na którym fig. 1 przedstawia schemat technologiczny, ilustrujący sposób według wynalazku, a fig. 2 przedstawia schematycznie instalację według wynalazku.

Instalacja według wynalazku pracuje w sposób ciągły oraz posiada następujące elementy konstrukcyjne:

PL 192 516 B1

1) urządzenie do wstępnej obróbki i topienia surowcowego materiału odpadowego tworzywa sztucznego, oraz opcjonalnie urządzenie do usuwania zanieczyszczeń,

2) pierwszy reaktor służący do odwodornienia podczas rozkładu stopu odpadowego tworzywa sztucznego,

3) drugi reaktor służący do poddawania stopu odpadowego tworzywa sztucznego poddanego uprzednio odwodornieniu oraz rozkładowi krakowaniu katalitycznemu w fazie fluidalnej dla otrzymywania ze stosunkowo dużą wydajnością frakcji benzynowej, frakcji naftowej oraz frakcji oleju napędowego,

4) kolumnę frakcjonującą Aspena, która może być opcjonalnie wyposażona w funkcję redukującą fluktuacje procesu, co zapewnia efektywne i dokładne oczyszczanie,

5) trzeci reaktor służący do reformingu frakcji benzynowej w celu jej konwersji w wysokooktanową frakcję benzynową,

6) zbiornik oczyszczający do separacji części stałych, który może występować opcjonalnie i służy do usuwania różnorodnych zanieczyszczeń, które zawiera odpowiednio frakcja benzynowa, frakcja naftowa oraz frakcja oleju napędowego, tak by zawartość tych zanieczyszczeń pozostawała poniżej poziomu dopuszczalnego przez normy,

7) mieszarkę, która może występować opcjonalnie i służy do otrzymywania benzyny spełniającej wymogi norm, przy czym w sposób okresowy lub ciągły przeprowadza się instrumentalną analizę frakcji benzynowej, a następnie miesza się frakcję oleju z mieszanką wsadową, wykorzystując uzyskane wyniki analiz, tak by uzyskać liczbę oktanową oraz destylacyjność frakcji olejowej o wartościach dopuszczalnych przez normy.

Zaleta ciągłej metody otrzymywania benzyny, nafty i oleju napędowego według wynalazku polega na tym, że frakcje naftyioleju napędowego, które otrzymuje się w kolumnie frakcjonującej po frakcjonowaniu katalitycznie krakowanego oleju gazowego są bogate w frakcje izomeryzowane, ponieważ już wcześniej poddano je w istotnym stopniu krakowaniu katalitycznemu w fazie fluidalnej. Z tego względu frakcje nafty i oleju napędowego charakteryzują się obniżoną temperaturą krzepnięcia inie stwarzają problemów podczas transportu i składowania w okresie zimowym lub w regionach o ostrym klimacie, co umożliwia ich stosunkowo szerokie zastosowanie. Ponadto spełniają one wymogi jakościowe norm dla paliw.

Wynalazek opisano poniżej w szczegółach, odwołując się do odpowiednich rysunków. Dla ułatwienia opisu odwołaniu do rysunku fig. 1 zawsze towarzyszy odwołanie do rysunku fig. 2.

Rysunek fig. 1 jest schematem technologicznym ilustrującym metodę ciągłego otrzymywania benzyny, nafty oraz oleju napędowego w zastosowaniu według wynalazku, a rysunek fig. 2 pokazuje schematycznie instalację według wynalazku. Poniżej przedstawiono opis odnoszący się do rysunków według kolejnych etapów przeróbki.

W pierwszej kolejności przeprowadza się wstępną obróbkę, obejmującą etap rozdrabniania oraz sortowania, etap topienia oraz etap wytrącania zanieczyszczeń. Podczas etapu rozdrabniania oraz sortowania zebrane odpadowe tworzywa sztuczne są rozdrabniane do rozmiaru wiórków w celu ułatwienia ich transportu oraz topienia, zanieczyszczenia oddziela się i usuwa. W sposobie według wynalazku rozmiary rozdrabnianych odpadowych materiałów z tworzywa sztucznego nie odgrywają istotnego znaczenia. Szybkość rozdrabniania odpadowego tworzywa sztucznego może na przykład wynosić około 1000 kg tworzywa/godzinę. Jest sprawą oczywistą, że szybkość ta może się różnić w zależności od zastosowanego urządzenia do rozdrabniania.

Termin „odpadowe tworzywa sztuczne” używany w opisie odnosi się całościowo nie tylko do materiałów syntetycznych lecz obejmuje także żywice naturalne. Korzystnie termin ten oznacza materiał termoplastyczny lecz nie wyklucza żywic termoutwardzalnych. Szczególnie korzystnie termin odpadowe tworzywa sztuczne obejmuje, lecz w żadnym wypadku nie ogranicza się do, polietylenu, polipropylenu, oraz polistyrenu, i podobnych.

Następnie w etapie topienia rozdrobnione odpadowe tworzywa sztuczne przenośnikiem ślimakowym 41 transportowane są do urządzeń topiących surowiec 1i2, gdzie rozdrobnione i sortowane odpadowe tworzywa sztuczne poddaje się topieniu. W zastosowaniu pokazanym na rysunku fig. 2 stop odpadowego tworzywa sztucznego miesza się wirnikiem 83 obracanym silnikiem 81 w pierwszym urządzeniu do topienia, przy czym najpierw topi się wiórki odpadowego tworzywa sztucznego. Następnie stop odwadnia się tak by zawartość wody wynosiła około 10% lub poniżej, a następnie podnosi się temperaturę do 150°C, po czym przy pomocy przenośnika ślimakowego 42 wprowadza się stop do drugiego urządzenia do topienia 2 i podnosi się temperaturę od około 340°C do około 360°C, aż do

PL 192 516 B1 jego wtórnego stopienia. Wtórnie stopione odpadowe tworzywa sztuczne wprowadza się do zbiornika stopionego surowca 3. Zanieczyszczenia gruntowe oraz inne drobne zanieczyszczenia, które wytrącają się na dnie zbiornika stopionego surowca usuwa się z układu, stosując ślimak wyładowawczy 44.

Stop odpadowego tworzywa sztucznego topi się w zbiorniku do topienia 3, tak by materiał był całkowicie homogeniczny. W etapie wytrącania zanieczyszczeń homogeniczną mieszaninę odpadowego tworzywa sztucznego pompą wirnikową 51 wprowadza się do zbiornika wytrącającego 5, który utrzymuje się w temperaturze od 340°C do 360°C i posiada skośne dno. W zbiorniku wytrącającym 5 wytrąca się i usuwa zanieczyszczenia pochodzące od gruntu oraz inne drobne zanieczyszczenia.

Tymczasem stop odpadowego tworzywa sztucznego, który transportuje się pompą wirnikową 51 utrzymuje się w temperaturze około 350°C, kompensując straty ciepła ciepłem z pierwszego cyrkulacyjnego grzejnika zewnętrznego 4. W wypadku jeżeli szybkość rozdrabniania odpadowych tworzyw sztucznych wynosi jak podano powyżej, szybkość transportu stopu wynosi około 5000 litrów/minutę (LPM). Wartości te mogą oczywiście ulegać zmianom. Zanieczyszczenia pochodzące od gruntu oraz inne drobne zanieczyszczenia, które wytrącają się na dnie zbiornika do wytrącania 4 usuwa się z układu, stosując ślimak wyładowawczy 43. Zbiornik do wytrącania 5 może być także wyposażony w grzejnik, który nie został pokazany.

Następnie przeprowadza się etap odwodornienia i rozkładu (etap pierwszej reakcji katalitycznej). W etapie tym stop odpadowego tworzywa sztucznego, z którego usunięto zanieczyszczenia w opisanym powyżej etapie wstępnej obróbki, ze stałą prędkością przepływu (około 15 do 18 LPM w wypadku podanej powyżej prędkości rozdrabniania) wprowadza się do pierwszego reaktora przez pompę dozującą 52. Wprowadzony stop odpadowego tworzywa sztucznego doprowadza się w temperaturze od około 350°C do około 370°C do kontaktu z katalitycznym wirnikiem 86 obracanym silnikiem 82 (korzystnie wirnik wykonany jest z niklu lub stopu niklu), gdzie ulega on odwodornieniu oraz rozkładowi. Mając na uwadze reaktywność oraz wydajność korzystne jest ponadto kontrolowanie zależności szybkości obrotów (rpm) / wirnika / szybkości przepływu (na przykład dla podanej wcześniej wartości szybkości rozdrabniania: 180 rpm / 8-łopatkowa 4-stopniowa turbina talerzowa / przepływ ku górze 5 cm/mm), tak że segment reakcyjny dla szybkości przepływu wynosi od 10 do 20 mm. Czas przebywania surowca w pierwszym reaktorze zamyka się w zakresie od 20 do 35 minut.

W szczególności wirnik posiada korzystnie wielostopniową łopatkę turbiny, tak by przepływ surowca odpadowego tworzywa sztucznego utrzymywał się w zakresie przepływu plastycznego ze sztywnym rdzeniem. Przegroda oraz otwór w dysku wspomagają korzystnie utrzymywanie przepływu plastycznego ze sztywnym rdzeniem.

Wobec katalizatora ze stopu niklu w wysokiej temperaturze, takiej jak od 350°C do 370°C równocześnie przebiega odwodornienie polimeru oraz jego reakcja jego krakingu zachodząca w słabych punktach cząsteczek. Na tym etapie ponieważ kraking termiczny lub katalityczny ciągle jeszcze nie zachodzi w poważnym stopniu, nie występuje problem zatruwania katalizatora poprzez tworzenie bariery na jego powierzchni.

Poprzez wymieniony etap odwodornienia i rozkładu obniża się masa cząsteczkowa surowca do poziomu około 1/8 do 1/12.

Dostarczanie ciepła do pierwszego reaktora dokonuje się przez działanie pompy 53 z drugim grzejnikiem z cyrkulacją zewnętrzną 7. Grzejnik 85 może być także instalowany na zewnątrz pierwszego reaktora 6.

W następnym etapie stop surowca odpadowego tworzywa sztucznego, który przechodzi przez pierwszą reakcję katalityczną, to znaczy etap odwodornienia i rozkładu, poddaje się krakowaniu w złożu fluidalnym. Surowiec, który transportuje się wysokociśnieniową pompą 54 poddaje się intensywnej reakcji wobec katalizatora wprowadzanego z regeneratora katalizatora 8, w wąskiej przestrzeni wewnątrz rury złoża fluidalnego do krakingu 10a, przy czym temperaturę utrzymuje się w zakresie od 500°C do 550°C. Podczas reakcji jako takiej surowiec wprowadza się do urządzenia do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej 10 (drugi reaktor) pod ciśnieniem około 15 do 18 LPH (dla podanej powyżej szybkości rozdrabniania). Reakcja surowca przebiega w urządzeniu do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej 10, a katalizator opada ku dołowi w kierunku dna urządzenia do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej. W reakcji tej surowiec w kontakcie z katalizatorem ulega natychmiastowemu krakingowi, a w następstwie dochodzi do 18-krotnego przyrostu objętości. Równocześnie ztą ekspansją ulega on szybkiej dyfuzji do porów katalizatora, ulegając dalszemu krakowaniu oraz izomeryzacji.

PL 192 516 B1

Jako katalizator używany w powyższej reakcji korzystny jest typowy glinokrzemianowy (SiO2Al2O3) katalizator kwasowy w postaci ciała stałego. Warunek ten nie ogranicza jednak katalizatorów, które mogą być stosowane. Niskocząsteczkowy gaz, który otrzymuje się w temperaturze od około 500°C do około 550°C w wyniku krakingu pozostaje w kontakcie z szeroką powierzchnią porów wewnątrz katalizatora, podlegając w kolejnej reakcji reformowaniu oraz aromatyzacji.

Czas, podczas którego surowiec transportowany jest przez katalityczny reaktor ze złożem fluidalnym określony jest przez szybkość dyfuzji. Ponadto korzystna jest taka sytuacja kiedy katalizator z górnej części wprowadzany jest w kierunku ku dołowi, ponieważ skutkuje to istotnym obniżeniem kosztów sprzętu, przy czym równocześnie korzystnie sprzęt ten może być mniejszy.

Katalizator oraz olej gazowy, które transportuje się przez złoże fluidalne rozdziela się w drugim reaktorze 10. Podczas tego procesu korzystne jest kontrolowanie bilansu cieplnego oraz bilansu materiałowego, w taki sposób by 90% lub większa ilość surowca w końcu ulegała krakingowi. Tego typu kontrola opisana jest znanym stanem techniki.

Część oleju gazowego, która nie uległa usunięciu z powierzchni katalizatora ulega odparowaniu wraz z odparowaniem pary wodnej wytwarzanej w generatorze pary 11 oraz dostarczana jest do niższej części drugiego reaktora w stosunku molowym 14%. W wyniku tego jedynie mniej niż 10% oleju gazowego pozostaje w postaci nie odparowanej.

Nad górną częścią urządzenia do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej 10 (drugi reaktor) umieszczone jest urządzenie kontrolujące ciśnienie gazu wylotowego 93. Urządzenie to służy do stałego utrzymywaniu ciśnienia w urządzeniu do krakowania na poziomie wyższym niż ciśnienie w dolnej części (części połączonej z urządzeniem do krakowania) kolumny frakcjonującej 10, co uniemożliwia powstawanie przeciwprądu z kolumny frakcjonującej 10.

Za dolną częścią urządzenia do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej 10 (drugi reaktor) umieszczony jest ejektor (nie został pokazany na rysunku) wyrzucający powietrze pod ciśnieniem około 5 kg/cm². Ejektor ten służy do transportu ziaren katalizatora, które w urządzenia do krakowania opadają w kierunku ku dołowi, do zewnętrznego cyklonu 90, połączonego z regeneratorem katalizatora 8. Z wymienionego zewnętrznego cyklonu 90 uformowany proszek katalizatora transportuje się do zbiornika magazynowego 91 i usuwa, podczas gdy pozostałe ziarna katalizatora wprowadza się do regeneratora katalizatora 8 w temperaturze, która zawiera się w zakresie od około 460°C do około 490°C.

Powietrze do regeneratora katalizatora 8 wprowadza się przy prędkości przepływu 19.7 kg/mm (która wynika z bilansu cieplnego) dla wymienionej szybkości rozdrabniania, utrzymując temperaturę około 650°C, utleniając całość koksu pozostającego w katalizatorze. Cyrkulującą ilość katalizatora określa się w zależności od bilansu cieplnego. Oznacza to, że nie występuje inne grzanie niż grzanie wstępne. W wypadku podanej wcześniej wartości szybkości rozdrabniania cyrkulująca ilość katalizatora wynosi w przybliżeniu 100 do 105 litrów/mm. Kontrola temperatury w sposób niezależny od bilansu cieplnego i materiałowego może skutkować albo obniżeniem efektywności reakcji w złożu fluidalnym ze względu na nie w pełnym stopniu zregenerowany katalizator lub też ze względu na wysoką temperaturę może skutkować zjawiskiem kolapsu regeneratora katalizatora 8. Regenerator katalizatora 8 wykonany może być ze stopu Ni-Mo na przykład takiego jak Incolloy 800 HT, który dostępny jest w handlu.

Na dolnej części regeneratora katalizatora 8 umieszczona jest krata, która pełni rolę zapory i połączona jest z dystrybutorem powietrza. Krata i dystrybutor powietrza zaprojektowane są wten sposób, że zapewnić mogą ciśnienie, które sprosta głowicy regeneratora katalizatora 8. Krata posiada otwory powietrzne, których średnica wynosić może 1.5 mm. Ich liczba wynosić może 1800. Niezależnie od górnej części regeneratora katalizatora 8 rozmieszczone są zewnętrzny cyklon 90 oraz urządzenie kontrolujące ciśnienie gazu wylotowego 92. Urządzenie kontrolujące ciśnienie gazu wylotowego 92 służy do utrzymania ciśnienia w regeneratorze katalizatora 8 na poziomie wyższym niż w urządzeniu do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej 10 oraz w dolnej części (części połączonej z urządzeniem do krakowania 10) kolumny frakcjonującej 12, co uniemożliwia powstania przeciwprądu z kolumny frakcjonującej 12 oraz urządzenia do katalitycznego krakowania 10.

W następnym etapie przeprowadza się frakcjonowanie. W etapie frakcjonowania olej gazowy odprowadzany jest z górnej części pierwszego reaktora 6. Olej gazowy poddawany krakowaniu oraz izomeryzacji w urządzeniu do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej (drugi reaktor) wprowadza się w kontakt gaz-ciecz w kolumnie frakcjonującej 12. Poprzez wymieniony kontakt gaz-ciecz oleje gazowe rozdziela się na frakcję naftową frakcję oleju napędowego oraz frakcję benzynową. W kontekPL 192 516 B1 ście wymienionej kolumnie frakcjonującej liczbę półek oraz typ półek projektowany jest wtaki sposób by zapewnić maksymalną efektywność rozdziału. W wypadku podanej wcześniej wartości szybkości rozdrabniania można zastosować kolumnę o szerokości 600 mm, liczbie półek 21 (półki typu kołpakowego). Odpowiednie linie odprowadzające produkt posiadają pompę. Temperaturę odbioru odpowiednich frakcji utrzymuje się na dokładnie obliczonym poziomie: dla frakcji naftowej od 160 do 200°C, dla frakcji oleju napędowego od 240 do 320°C, a dla upłynnionego oleju z dna kolumny frakcjonującej od 350 do 380°C. Wypływ upłynnionego oleju z dna kolumny frakcjonującej 12 pompą 61 zawraca się do pierwszego reaktora 6 tak by utrzymać jego stały poziom w kolumnie frakcjonującej 12.

Wypływ frakcji oleju napędowego oraz frakcji naftowej odpowiednio z dolnej części oraz środkowej części kolumny frakcjonującej 12 transportuje się jako takie pompami 50 oraz 58 do etapu oczyszczania.

Frakcja benzynowa wypływająca z górnej części kolumny frakcjonującej 12 przechodzi się przez etap reformingu. Frakcję oleju benzynowego poddaje się recyklingowi w kolumnie frakcjonującej 12 poprzez zawracanie (częściową deflegmację), czasowo przechowując ją w zbiorniku recyklingowym frakcji benzynowej 13 (kontakt gaz-ciecz). Następnie produkt zdna zbiornika 13 ponownie wprowadzany jest pompą 57 do kolumny frakcjonującej 12, a zbierana frakcja benzynowa kondensowana jest w temperaturze 25°C. Frakcja ta przechowywana jest w zbiorniku wyrównawczym 14. Niskociśnieniowy gaz ulatujący z górnej części zbiornika wyrównawczego 14 w celu oddzielenia transportowany jest do kolektora gazu niskociśnieniowego (kontaktor cieczowy) 23.

Frakcja benzynowa ze zbiornika wyrównawczego 14 pompą 61 transportowana jest do wstępnego grzejnika 15, w którym poddawana jest wstępnemu ogrzewaniu do temperatury od 90 do 120°C. Następnie wstępnie ogrzaną frakcję, razem z katalizatorem reformingu transportowanym pompą 62 ze zbiornika składowania katalizatora reformingu 95. dysperguje się i ogrzewa w pierwszym supermikserze 16 tak by uzyskać efekt homogenizacji. Homogenizowaną wten sposób mieszaninę izomeryzuje się i wprowadza się do reaktora reformingu 17 (trzeci reaktor) na przykład przy szybkości przepływu od 8 do 12 LPM w wypadku jeżeli szybkość rozdrabniania odpadowych tworzyw sztucznych wynosi jak podano powyżej.

Katalizator reformingu to superkwas, korzystnie oparty na HCI, AICI3 lub SbCI3. Frakcja benzynowa mieszana jest z katalizatorem (superkwasem) w stosunku od 1/50 do 1/100 w stosunku molowym. Katalizator (superkwas) poprzez silne działanie kwasu indukuje podwójne wiązanie frakcji benzynowej w temperaturze od około 90°C do około 120°C, powodując konwersję frakcji benzynowej do drugorzędowego karbokationu, a następnie do trzeciorzędowego karbokationu, doprowadzając wten sposób do izomeryzacji frakcji benzynowej. W toku tej procedury konwersja silnie zależy od stopnia dyspersji katalizatora. Jednakże zbyt drobne ziarna katalizatora stwarzają problemy ze względu na to, że zwiększają stopień utraty katalizatora, powodując także zanieczyszczenie produktu. W wyniku tego rozmiar ziaren oraz czas rozdziału są ze sobą blisko skorelowane.

Ponieważ etap reformingu prowadzi się w warunkach silnie kwasowych trzeci reaktor 17 powinien być wykonany z materiału odpornego na korozję. W trzecim reaktorze 17 katalizator oraz frakcja benzynowa po reformowaniu ulega rozdziałowi ze względu na ciężar właściwy. Czas rozdziału określany jest przez obliczenie szybkości sedymentacji. Czas rozdziału wynosi około 40 minut w wypadku, jeżeli szybkość rozdrabniania odpadowych tworzyw sztucznych wynosi tyle jak podano powyżej. Oddzielony i wytrącony katalizator jest ponownie recyrkulowany z szybkością 200 do 300 cm³/mm, przy czym stopniowo uzupełnia się jego ubytek.

Kwaśna para wodna wypływająca z trzeciego reaktora 17 (reaktor reformingu) rozpuszczana jest w wodzie (w celu przemywania) w skruberze kwasowym 21, a następnie pompą 66 transferowana do zbiornika neutralizującego 22, gdzie poddaje się ją zobojętnianiu.

Frakcję benzynową (frakcja po reformingu) jak opisano powyżej przepuszcza się przez chłodnicę 18 ido uzyskania homogeniczności poddaje się ją wymieszaniu z wodą, transportowaną pompą 64, w supermikserze 19 w przybliżonym stosunku 1:1.

Homogenizowaną mieszaninę pozostawia się do rozdziału faz w pierwszym zbiorniku oczyszczającym 20. Następnie dolną warstwę wodną, w której rozpuszczony jest kwas odprowadza się pompą 68 i transportuje się do zbiornika neutralizującego 22, gdzie poddaje się ją zobojętnianiu.

Następnie przeprowadza się etap oddzielania gazu o niskiej prężności par. W kolumnie oddzielania gazu o niskiej prężności par 23 gazy ulatują z frakcji benzynowej - zbiornik recyklingowy 14 oraz z górnej części pierwszego zbiornika rafinacyjnego 20, a reformowana frakcja benzynowa przesyłana pompą 67 z warstwy olejowej w pierwszym zbiorniku rafinacyjnym 20, poddawana jest kontaktowi gaz8

PL 192 516 B1 ciecz w celu rozdzielenia na frakcje reformowanego oleju oraz gazu. Wydzielony gaz transportowany jest do zbiornika-separatora 24, a wydzielona frakcja reformowanego oleju pompą 69 transportowana jest do mieszalnika kwasowego 25.

Następnie frakcja oleju, która uległa pełnemu reformingowi (frakcja benzynowa) oraz frakcje naftowa i oleju napędowego rozdzielone w etapie katalitycznego krakowania w fazie fluidalnej transportowane są do pierwszego etapu rafinacji.

Reformowana frakcja benzynowa lub odpowiednio frakcjonowane frakcje naftowa i oleju napędowego są kondensowane i mieszane z kwaśnym roztworem (na przykład od 1 do 2% mol. roztworem kwasu siarkowego), transportowanym pompą 70, do mieszalnika kwasu 25. Następnie mieszaninę transportuje się do drugiego zbiornika rafinacyjnego 26, w którym prowadzi się wytrącanie i rozdział, a następnie kondensuje i miesza z roztworem alkalicznym (na przykład od 3 do 5% mol. roztworem wodorotlenku sodu), transportowanym pompą 71, do mieszalnika zasady. Z kolei mieszaninę przesyła się do trzeciego zbiornika rafinacyjnego 28, w którym prowadzi się wytrącanie i rozdział. Po neutralizacji kwaśny roztwór jest odrzucany, a kondensowany roztwór zasadowy po oczyszczeniu ponownie zawraca się do użycia. Drugi i trzeci zbiornik rafinacyjny 26i28 zaprojektowane są w taki sposób, że rozdzielać wnich można układy trójfazowe, zawierające wiele różnych rozpuszczonych dodatków, wcelu oddzielenia kondensatu kwasu lub zasady w warstwach środkowej oraz dolnej, tworzących się poniżej warstwy olejowej (warstwa górna). Odpowiednio dla warstwy środkowej i dolnej zamontowany może zostać na przykład zawór wylotowy.

Frakcje naftowa i oleju napędowego, które poddano opisanemu powyżej etapowi rafinacji, przesyłane są do odpowiedniego zbiornika składującego (nie został pokazany) gdzie magazynuje się je jako finalny produkt. Alternatywnie frakcje te magazynuje się po etapie domieszkowania dodatków oraz po drugim etapie rafinacji jak opisano poniżej. Magazynowane frakcje olejowe są gotowymi paliwami.

Pierwsza frakcja rafinowanego oleju (frakcja benzynowa), która poddana została etapowi rafinacji magazynowana jest w zbiornikach wyrównawczym frakcji benzynowej 29 i30. Chociaż według wynalazku liczba wymienionych powyżej zbiorników wyrównawczych nie jest specjalnie określona, korzystne jest zastosowanie większej liczby zbiorników wyrównawczych, na przykład dwóch lub więcej. Ze względu na ciągłość procesu liczba ta jest korzystniejsza w aspekcie efektywności procesu.

Pierwsza oczyszczona frakcja oleju magazynowana w zbiornikach wyrównawczym frakcji benzynowej 29 i30 poddawana jest analizie. Analizę taką prowadzi się ze względu na skład, stosując odpowiednie metody analizy instrumentalnej, takie jak na przykład chromatografię gazową. W zależności od wyników takiej analizy do frakcji oleju dodaje się odpowiednich ilości domieszek, które służą do ustalania liczby oktanowej oraz destylacyjności, otrzymując benzynę spełniającą wymogi norm.

Zbiorniki, które mogą być zamontowane do przechowywania takich domieszek, obejmują zbiornik magazynowy przeciwutleniacza 31, zbiorniki magazynowe 32 i33 dla dodatków wysokooktanowych takich jak lekkie C4 dodatki o wysokiej liczbie oktanowej, oraz ciężkie C4, dodatki o wysokiej liczbie oktanowej i podobne, zbiornik magazynowy 34 dla niskowrzących dodatków o niskiej liczbie oktanowej takich jak lekkie nasycone węglowodory liniowe C5-C7 o niskiej liczbie oktanowej, oraz liniowe n-parafiny C5-C7 o niskiej liczbie oktanowej i podobne, oraz zbiornik magazynowy 35 dla niskowrzących dodatków o wysokiej liczbie oktanowej, takich jak eter metylowo-t-butylowy, i podobne.

W zależności od wyników analizy składników pierwszej frakcji rafinowanego oleju odpowiednią ilość pierwszej frakcji rafinowanego oleju pompą 77 przesyła się do mieszalnika 36, zaś odpowiednie ilości dodatków przesyłane są odpowiednio pompami 72, 73, 74, 75 i/lub 76 ze zbiorników dodatków 32, 33, 34 i/lub 35 do mieszalnika 36, gdzie otrzymuje się frakcje olejowe spełniającą wymogi norm.

Następnie mieszanka benzynowa z mieszalnika 36 przesyłana jest na poziom drugiego etapu rafinacji. Na etapie drugiego etapu rafinacji mieszanka benzynowa przesyłana jest do czwartego zbiornika rafinacyjnego 37, gdzie pod wpływem ciężaru właściwego ulega rozdziałowi. Wydzielona benzyna filtrowana jest przez filtr 38, po czym przefiltrowana benzyna przesyłana jest do absorbera wypełnionego węglem aktywnym, w którym ulega odbarwieniu. Następnie uzyskana benzyna magazynowana jest w zbiorniku składowania benzyny 40.

Według sposobu oraz instalacji do otrzymywania benzyny, nafty oraz oleju napędowego zodpadowych tworzyw sztucznych, polietylenu, polipropylenu oraz polistyrenu i podobnych, według wynalazku, odpadowe tworzywa sztuczne wprowadza się w zasadzie w stałych proporcjach ze względu na to, że skład mieszanki polimerów ma wpływ na jakość produktów. W tym kontekście skład mieszanki polimerów określa się na podstawie wyników analizy. Tego typu etap przygotowywania mieszanki

PL 192 516 B1 prowadzi się także w istniejących rafineriach ropy naftowej. Stanowi ono ważny proces przygotowywania benzyny.

Ponadto rodzaj mieszanek wsadowych różnych typów dochodzi do 10i w konkretnym przypadku korzystnie dobiera się je w zależności od różnych parametrów takich jak pora roku, skład surowców dozowanych do przygotowywanych mieszanek, itp. Szczególnie ważne jest by dozować zapas mieszanki wtaki sposób by destylacyjność produktów spełniała wymogi norm. W wypadku, kiedy w dużych ilościach dodaje się żywicę polistyrenową, z czego wynika duża zawartość związków aromatycznych C7-C9 korzystne jest na przykład obniżenie zawartości dodawanego składnika aromatycznego C9, domieszkując przy tym dużą ilość frakcji C5. Kontroluje się w ten sposób liczbę oktanową.

Frakcja benzynowa, którą otrzymuje się po etapie reformingu według wynalazku charakteryzuje się przeciętną liczbą oktanową od 85 do 90, jednakże liczbę tą można podwyższyć do od 93 do 96 w przypadku dodawania mieszanki wsadowej.

Ponadto w sposobie oraz instalacji do otrzymywania według wynalazku w wyniku obróbki 100 części wagowych surowcowa odpadowych tworzyw sztucznych otrzymuje się 39 do 42 części wagowych frakcji benzynowej, 9 do 12 części wagowych frakcji naftowej, 9 do 11 części wagowych frakcji oleju napędowego, 7 do 11 części wagowych frakcji odpadowego gazu oraz 8 do 11 części wagowych frakcji komponentów odpadowych.

Tabela 1 przedstawia przykład mieszaniny do produkcji benzyny z zastosowaniem frakcji benzynowej otrzymanej według wynalazku.

Tabela 1

Komponent (mieszanka wsadowa)	Liczba oktanowa	Udział w mieszaninie	Liczba oktanowa wagowo
frakcja po reformingu	85-90	70%	59.5 do 63
komponent C4	94	5%	4.7
komponent aromatyczny C9	117	10%	11.7
MTBE	115	15%	17.25
Całość			93.15 do 96.40

MTBE: eter metylowo-t-butylowy

Z powyższego opisu wynika, że wynalazek przedstawia sposób oraz instalację do ciągłego otrzymywania benzyny, nafty oraz oleju napędowego z odpadowych tworzyw sztucznych. W takim sposobie oraz instalacji wykorzystuje się metodę krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej, przy czym pierwszy surowiec poddawany katalitycznej reakcji pozostaje w kontakcie z cząsteczkami katalizatora podczas ruchu ku dołowi, obejmując reforming wobec cyrkulującego katalizatora. Stąd sposób i instalacja według wynalazku charakteryzują się wysokim stopniem konwersji, eliminując problemy wynikające ze zjawiska zatruwania katalizatora. Ponadto wynalazek może znaleźć komercyjne zastosowanie w niewielkich obiektach, nie odnosząc się do obiektów pracujących na wielką skalę. Wynalazek umożliwia ponadto otrzymywanie ze stosunkowo dużą wydajnością frakcji benzynowej, oferując także interesującą technologię recyklingu surowców oraz ochrony środowiska.

Chociaż dla celów ilustracji ujawniono jedynie przykłady korzystnych zastosowań wynalazku jest sprawą oczywistą, że w oparciu o znany stan techniki możliwe są dalsze modyfikacje, dodatki oraz zmiany, bez naruszenia zakresu oraz istoty wynalazku, jak przedstawiono w zastrzeżeniach patentowych.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób ciągłego otrzymywania benzyny, nafty oraz oleju napędowego z odpadowych tworzyw sztucznych, znamienny tym, że stop odpadowych tworzyw sztucznych poddaje się pierwszej reakcji katalitycznej, podczas której jest on w kontakcie z katalizatorem niklowym lub ze stopu niklu dla jego odwodornienia podczas rozkładu, następnie odwodorniony oraz rozłożony stop odpadowych tworzyw sztucznych poddaje się krakingowi katalitycznemu w fazie fluidalnej, jako drugiej reakcji katalitycznej, w której stop odpadowych tworzyw sztucznych oraz glinokrzemianowy stały katalizator kwa10

PL 192 516 B1 sowy wprowadza się w kierunku ku dołowi do urządzenia do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej, a następnie materiał otrzymany po krakingu poddaje się frakcjonowaniu do frakcji benzynowej, frakcji naftowej oraz frakcji oleju napędowego.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pierwszą reakcję katalityczną prowadzi się w zakresie temperatur od 350°C do 370°C.
3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że szybkość przepływu stopu odpadowych tworzyw sztucznych w pierwszej reakcji katalitycznej kontrolowana jest tak, że segment reakcyjny dla tej szybkości przepływu wynosi od 10 mm do20 mm.
4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że krakowanie katalityczne w fazie fluidalnej prowadzi się w temperaturze od 500°C do 550°C.
5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że po krakowaniu katalitycznym w fazie fluidalnej następuje ponadto wprowadzanie pary wodnej na dno urządzenia do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej, powodujące odparowanie nielotnych olejów gazowych obecnych na powierzchni ziaren katalizatora.
6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że obejmuje ponadto odbieranie z urządzenia do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej ziaren katalizatora wprowadzanych w kierunku ku dołowi; następnie mieszanie odbieranych ziaren katalizatora z powietrzem; oraz doprowadzanie otrzymanej wten sposób mieszaniny do kontaktu z katalizatorem niklowo-molibdenowym w temperaturze od 620°C do 680°C, w którym koks pozostający na ziarnie katalizatora usuwany jest przez utlenianie.
7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że obejmuje ponadto wstępną obróbkę odpadowych tworzyw sztucznych poprzez ich rozdrabnianie i topienie przed pierwszą reakcją katalityczną; oraz wytrącanie z nich zanieczyszczeń.
8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że topienie obejmuje topienie pierwotne odpadowych tworzyw sztucznych z zachowaniem ich wilgotności na poziomie 10% lub poniżej, oraz wtórne topienie odpadowych tworzyw sztucznych dla podniesienia ich temperatury do od 340°C do 360°C, oraz wytrącanie zanieczyszczeń prowadzone w temperaturze od 340°C do 360°C.
9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w dodatkowej trzeciej reakcji realizuje się reforming frakcji benzynowej na katalizatorze, który jest superkwasem opartym na HCI, AICI3 lub SbCI3.
10. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że frakcję benzynową miesza się z superkwasowym katalizatorem w stosunku molowym od 1/50 do 1/100.
11. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że dodatkowo frakcję benzynową po reformingu oraz katalizator z trzeciej reakcji katalitycznej miesza się z wodą; pozostawia uzyskaną w ten sposób mieszaninę do odstania a następnie usuwa się z uzyskanej mieszaniny warstwę wodną oraz poddaje się ją neutralizacji.
12. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że dodatkowo reformowaną frakcję benzynową poddaje się oczyszczaniu od gazów o niskiej prężności par z zastosowaniem metody kontaktu gazciecz, po trzeciej reakcji katalitycznej.
13. Sposób według zastrz. 1 albo 12, znamienny tym, że dodatkowo odpowiednio frakcję naftową i oleju napędowego otrzymaną w wyniku frakcjonowania oraz reformowaną frakcję benzynową po oczyszczaniu od gazów o niskiej prężności miesza się z kwasem; od odpowiednich frakcji oddziela się kwas, miesza się odpowiednie frakcje z zasadą a następnie oddziela się zasadę od odpowiednich frakcji, przy czym odpowiednie frakcje są rafinowane.
14. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że dodatkowo monitoruje się frakcję benzynową po rafinacji metodą analizy instrumentalnej; oraz realizuje się domieszkowanie dodatków do frakcji benzynowej na podstawie wyników analizy, tak aby frakcja benzynowa posiadała liczbę oktanową oraz destylacyjność zgodne z normami.
15. Sposób według zastrz. 14, znamienny tym, że dodatki wybiera się z grupy składającej się z przeciwutleniacza; dodatku lekkiego C4 o wysokiej liczbie oktanowej, i/lub dodatku ciężkiego C4 o wysokiej liczbie oktanowej; niskowrzącego dodatku o niskiej liczbie oktanowej w postaci nasyconego węglowodoru liniowego C5-C7, i/lub niskowrzącego dodatku o niskiej liczbie oktanowej w postaci nparafiny C5-C7; niskowrzącego dodatku o wysokiej liczbie oktanowej w postaci eteru metylowo-tbutylowego; oraz ich kombinacji.
16. Instalacja do ciągłego otrzymywania benzyny, nafty oraz oleju napędowego z odpadowych tworzyw sztucznych, znamienna tym, że zawiera reaktor, w którym stop tworzywa sztucznego jest w kontakcie z wirnikiem z katalitycznego niklu lub stopu niklu dla jego odwodornienia podczas rozkładu, przy czym reaktor ten połączony jest z urządzeniem do krakowania katalitycznego w fazie fluidalPL 192 516 B1 nej oraz z regeneratorem katalizatora; urządzenie do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej, w którym stop odpadowych tworzyw sztucznych oraz cząsteczek stałego kwasowego katalizatora glinokrzemianowego wprowadza się z jego górnej części w kierunku ku dołowi, poddaje krakingowi oraz izomeryzacji, do którego wprowadzana jest w jego dolnej części para wodna dla przeprowadzenia w stan pary nielotnego oleju gazowego obecnego na powierzchni katalizatora, przy czym urządzenie to połączone jest z kolumną frakcjonującą poprzez środki kontroli ciśnienia umieszczone nad jego górną częścią; cyklon odlotowy umieszczony na zewnątrz urządzenia do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej, dla wyselekcjonowania spośród ziaren katalizatora, opadających do spodniej części urządzenia do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej jedynie tych, które posiadają odpowiedni rozmiar; oraz regenerator katalizatora wykonany z materiału niklowo-molibdenowego, który zawiera iniektor powietrza oraz kontroler ciśnienia gazów wylotowych, dla regenerowania katalizatora transportowanego z cyklonu oraz zwracania zregenerowanego katalizatora do urządzenia do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej.
17. Instalacja według zastrz. 16, znamienna tym, że zawiera ponadto urządzenie do topienia odpadowego tworzywa sztucznego, które połączone jest z reaktorem, grzejnik oraz zbiornik wytrącający do usuwania z odpadowych tworzyw sztucznych zanieczyszczeń, który umieszczony jest na zewnątrz urządzenia do topienia odpadowego tworzywa sztucznego.
18. Instalacja według zastrz. 16, znamienna tym, że dolna i górna część urządzenia do krakowania katalitycznego w fazie fluidalnej są ze sobą połączone, przy czym górna część urządzenia do krakowania połączona jest z recyklingowym zbiornikiem frakcji benzynowej oraz zbiornikiem wyrównawczym, środkowa część urządzenia do krakowania połączona jest z urządzeniem do rafinacji frakcji naftowej, a dolna część urządzenia do krakowania połączona jest z urządzeniem do rafinacji frakcji oleju napędowego.
19. Instalacja według zastrz. 16, znamienna tym, że kolumną frakcjonującą jest kolumna frakcjonująca Aspena, która posiada półki typu kołpakowego.
20. Instalacja według zastrz. 18, znamienna tym, że zawiera ponadto grzejnik do wstępnego ogrzewania wypływu frakcji benzynowej ze zbiornika wyrównawczego; zbiornik do przechowywania superkwasowego katalizatora reformingu; oraz pierwszy supermikser do mieszania frakcji benzynowej z grzejnika do wstępnego ogrzewania z katalizatorem reformingu ze zbiornika magazynowego katalizatora reformingu.
21. Instalacja według zastrz. 20, znamienna tym, że zawiera ponadto reaktor do reformingu, do którego transportuje się mieszaninę z supermiksera, dla reformingu frakcji benzynowej; drugi supermikser, dla mieszania frakcji benzynowej po reformingu z wodą; oraz pierwszy zbiornik do rafinacji, stanowiący rozdzielacz faz i połączony z drugim supermikserem.
22. Instalacja według zastrz. 18 albo 21, znamienna tym, że zawiera ponadto kontaktor cieczowy, dla wprowadzania frakcji benzynowej po reformingu z pierwszego zbiornika rafinacyjnego wstan kontaktu gaz-ciecz, dla oddzielenia gazu o niskiej prężności par; zbiornik do mieszania kwasu oraz zbiornik do oddzielania kwasu, odpowiednio dla rafinacji wypływu frakcji naftowej oraz oleju napędowego z kolumny frakcjonującej oraz wypływu frakcji benzynowej ze skrubera; oraz zbiornik do mieszania alkaliów oraz zbiornik do oddzielania alkaliów, połączony ze zbiornikiem do oddzielania kwasu.
23. Instalacja według zastrz. 22, znamienna tym, że zawiera ponadto co najmniej jedną mieszarkę do dodawania różnorakich dodatków do wypływu frakcji benzynowej ze zbiornika do oddzielania alkaliów, stosownie do wyników analizy instrumentalnej frakcji benzynowej, tak aby frakcja benzynowa posiadała liczbę oktanową oraz destylacyjność zgodną z normami; oraz co najmniej jeden, połączony z mieszarką, zbiornik do domieszkowania dodatków dla przechowywania dodatków.
24. Instalacja według zastrz. 23, znamienna tym, że zawiera ponadto filtr do filtrowania frakcji benzynowej, do której domieszkowano dodatek; oraz absorber z węglem aktywnym, do odbarwiania frakcji benzynowej.