PL209842B1 - Sposób otrzymywania komponentów paliw ciekłych - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób otrzymywania komponentów paliw przede wszystkim z poliolefin pochodzących z odpadów komunalnych i przemysłowych.

Najczęściej stosowanym, ale najbardziej uciążliwym dla środowiska, sposobem utylizacji odpadowym tworzyw sztucznych z grupy polilefin jest ich składowanie na wysypiskach wraz z innymi odpadami bez segregacji. Największe korzyści dla środowiska naturalnego osiąga się prowadząc recykling materiałowy przez zastosowanie typowych technik stosowanych w przetwórstwie tworzyw termoplastycznych, takich jak wytłaczanie i wtrysk. Najpoważniejszym ograniczeniem tego sposobu zagospodarowania jest spadek parametrów określających jakość tworzywa w kolejnych cyklach recyklingu; wynika to zarówno z procesów degradacji tworzywa przebiegających podczas jego przetwórstwa jak i kumulowania się wprowadzanych zanieczyszczeń w wyniku niedoskonałości operacji segregacji odpadów. Przeprowadzona przez wiele jednostek naukowo badawczych analiza kosztów systemów zbiórki i zagospodarowania odpadów z tworzyw sztucznych wskazuje, że powyżej pewnego pułapu określonego jako procentowy udział odzyskiwanego materiału, koszty recyklingu związane z metodą recyklingu materiałowego rosną niewspółmiernie do wartości odzyskiwanego surowca. Resztę strumienia odpadów silnie zanieczyszczonych i przemieszanych można racjonalnie zagospodarować prowadząc odzysk surowcowy węglowodorów przez termiczny lub katalityczny rozkład tworzywa. W przypadku poliolefin rozpad ł a ń cuchów polimerowych prowadzi do mieszanin niskocząsteczkowych węglowodorów o różnej strukturze chemicznej, mogących służyć za substytut naturalnie występującej ropy naftowej. Opłacalność tak realizowanego procesu odzysku w warunkach przemysłowych wciąż wymaga wsparcia ze strony państwa, ale ze względu na kurczące się światowe zasoby ropy naftowej i wzrost jej ceny moż e się to wkrótce zmienić . Za taką formą odzysku materiał u z odpadowych tworzyw sztucznych przemawia fakt, że może być on traktowany jako surowiec odnawialny oraz że jego wykorzystanie w pewnym stopniu może się przyczynić do zmniejszenia uzależnienia energetycznego od krajów bogatych w złoża ropy naftowej.

Aby frakcje węglowodorów otrzymywane w wyniku krakingu odpadowych tworzyw sztucznych mogły być wykorzystywane do komponowania paliw silnikowych i oleju opałowego konieczne jest osiągnięcie szeregu parametrów dotyczących składu chemicznego i właściwości fizykochemicznych. Obostrzenia odnośnie, jakości paliw precyzują Polskie Normy zgodne z wymaganiami odnośnie wyrobów zharmonizowanych obowiązującymi na rynkach Unii Europejskiej. Zalecenia odnośnie, jakości paliw znalazły także wyraz w opracowanej przez producentów silników „Światowej Białej Karcie Paliw”. Cechą wspólną wprowadzanych warunków technicznych odnośnie paliw jest obniżanie dopuszczalnej zawartości w paliwach: siarki, węglowodorów aromatycznych i nienasyconych. Mieszanina ciekłych produktów otrzymanych w wyniku krakingu odpadowych tworzyw polioliolefinowych, jako podstawowe składniki zawiera mieszaninę węglowodorów, z których znaczna cześć stanowią węglowodory nienasycone oraz w mniejszej ilości pozostałe związki organiczne w tym zawierające chlor. Związki chloru wykazują korodujące działanie na elementy aparatury służącej krakingowi odpadowych tworzyw stycznych pozostałe urządzenia ciągu technologicznego przetwarzające uzyskane w procesie produkty również bardzo niepożądana jest zawartość związków chloru w paliwie. W znanych i najczęściej stosowanych technologiach proces krakingu odpadowych tworzyw sztucznych prowadzi się pod ciśnieniem atmosferycznym w zakresie temperatur 380 - 480°C w reaktorach zbiornikowych z mieszadłami. Tworzące się niskocząsteczkowe produkty krakingu poliolefin opuszczają reaktor w postaci par, produkty ciekłe kondensują w chłodnicy a produkty gazowe po rozdziale w separatorze wykorzystywane są zazwyczaj do podgrzewania reaktorów. Obok produktów gazowych i ciekłych w procesie powstają także produkty stałe; tworzące się w wyniku szeregu reakcji następczych typowych dla procesu krakingu, polegają one na odwodornieniu węglowodorów, aromatyzacji i tworzeniu się węglowodorów wielopierścieniowych. Koks osadza się na ściankach reaktorów i wraz z zanieczyszczeniami mineralnymi, które zostały wprowadzone wraz z odpadami tworzyw sztucznych pogarsza wymianę ciepła. Procesy osadzania koksu na ściankach reaktorów można znacznie ograniczyć, jednak ich całkowita eliminacja jest niemożliwa. W procesie realizowanym w reaktorze zbiornikowym niezbędne jest okresowe zatrzymywanie pracy reaktora i jego czyszczenie lub ciągłe usuwanie tworzącego się koksu i wprowadzanych z surowcem zanieczyszczeń mineralnych.

Według polskiego opisu patentowego 191341 proces krakingu odpadowych tworzyw sztucznych prowadzi się w temperaturze 250-450 °C w obecności oleju technologicznego, a katalizator glinokrzemianowy podaje się w postaci zawiesiny w oleju. Funkcję oleju technologicznego mogą pełnić

PL 209 842 B1 zarówno cięższe frakcje ropy naftowej jak i pochodzące z systemów zbiórki przepracowane oleje smarowe. Zastosowane oleju technologicznego obok odpadowych tworzyw sztucznych w warunkach procesu ma na celu polepszenie wymiany ciepła, i pozwala efektywnie zagospodarować ten surowiec.

W metodzie wedł ug opisu patentowego PL 197096 krakowanie stopionych tworzyw sztucznych prowadzi się w rurowym reaktorze zaopatrzonym w mieszadło ślimakowe. Proces prowadzi się przy ciągłym mieszaniu i usuwaniu powstającego w procesie koksu oraz i innych materiałów stałych ze strefy reakcji.

W zgł oszeniu patentowym P-352341 zaprezentowano sposób prowadzenia krakingu odpadowych tworzyw sztucznych bez dodatku oleju technologicznego oraz sposób ograniczenia osadzania się koksu na ściankach rektorów krakingu i innych urządzeń. Polega on na napyleniu warstwy tlenku glinu na powierzchnię reaktora oraz pozostałych urządzeń, na których następuje wymiana ciepła. Warstwy tlenku glinu pełnią funkcję katalizatora, który uprzywilejuje powstawanie związków alifatycznych. Ścieżka reakcji prowadząca do powstawania związków aromatycznych i procesów odwodornienia w wyniku, których tworzy się koks jest tym samym ograniczana. Zgromadzone zanieczyszczenia mechaniczne są okresowo usuwane po wyłączeniu reaktora. W opisie patentowym PL 194973 zaproponowano ograniczenie osadzania się koksu przez krzywoliniowy kształt elementu grzejnego o znacznej długości, który ogrzewany palnikiem wykonuje ruch drgający i stosowanie mieszadeł nie jest konieczne. W opisach patentowych PL 199 261 i PL 207 zaproponowano kraking odpadowych tworzyw sztucznych na powierzchni stopionego materiału nieorganicznego a w zgłoszeniu P-327777 kraking odpadowych tworzyw sztucznych prowadzi się na powierzchni niskotopliwego ciekłego metalu.

W polskich opisach patentowych 191381, 191382 i 191383 opisano sposób wykorzystania produktów krakingu odpadowych, polilefin jako składników oleju napędowego, oleju opałowego i benzyny silnikowej.

W procesach krakingu węglowodorów najszerszej przebadaną grupą są katalizatory glinokrzemianowe wprowadzane bezpośrednio, jako dodatek do odpadowych tworzyw sztucznych, zastosowanie mają tutaj zarówno substancje pochodzenia naturalnego jak i syntetyczne. Żywotność katalizatorów tego typu w warunkach procesu jest stosunkowa krótka. Powodem utraty aktywności jest zarówno osadzanie się koksu powstającego w procesie krakingu, jak i blokowanie centr aktywnych katalizatora, przez zawarte w odpadowych tworzywach sztucznych zanieczyszczenia stosunkowo szybko ulegają dezaktywacji. W opisie patentowym PL 195034 proponuje się użycie naturalnych substancji krzemionkowych w formie krystalicznej, substancje te cechują się niską ceną i wykazały korzystny, aczkolwiek niewielki wpływ na obniżenie temperatury początkowych stadiów rozkładu poliolefin.

W opisie patentowym PL 200 385 do wstę pnego topienia odpadowych tworzyw sztucznych proponuje się ich częściowe spalenie. Z opisów patentowych PL 200 499 i PL 203 589 i zgłoszenie P-367011 znane są sposoby wstępnego przygotowania wsadu odpadowych tworzyw przez ich homogenizację z olejem technologicznym lub z wydzielonymi cięższymi frakcjami węglowodorowymi otrzymanymi w realizowanym procesie. Z opisu patentowego PL 191891 znany jest nawrót ciężkich frakcji rozdzielonych w kolumnie rektyfikacyjnej do reaktora w celu dalszego krakingu. Z europejskiego opisu patentowego EP 1 577 366 znany jest sposób, w którym gazowe produkty krakingu utworzone w jednej komorze są przetwarzane katalitycznie przez przepuszczanie przez katalizator w formie płyt, w wyniku tego procesu następuje zmiana struktury utworzonych produktów. Z opisu patentowego PL 178639 znany jest sposób rafinacji wodorem produktów rozkładu odpadowych tworzyw sztucznych z uż yciem katalizatorów w zł o ż u stał ym i ruchomym, a z opisu patentowego PL 192014 znany jest sposób rafinacji tych produktów gazem koksowniczym o wysokiej zawartości wodoru. Wadą przedstawionych rozwiązań jest ograniczenie w stosowaniu, jako surowca odpadów poliolefinowych zanieczyszczonych związkami zawierającymi chlor lub konieczność wykonania aparatury odpornej na korodujące działanie związków chloru w całym ciągu technologicznym oraz konieczność stosowania katalizatorów odpornych na działania związków chloru występujących w bardzo wysokim stężeniu. Innymi wadami większości przedstawionych rozwiązań jest uzyskiwanie w procesie dużych ilości ciężkich frakcji węglowodorowych o niskiej wartości rynkowej oraz szybka dezaktywacja katalizatora krakingu przez zanieczyszczenia występujące w surowcu.

Celem wynalazku było opracowanie sposobu zagospodarowania odpadowych poliolefin, szczególnie przemieszanych z innymi tworzywami zawierającymi chlor, do uzyskania komponentów paliwowych wysokiej jakości, przy maksymalnym wykorzystaniu surowca.

Nieoczekiwanie okazało się, że dzięki zastosowaniu dwustopniowego krakingu z zawrotem frakcji węglowodorów ciężkich do pierwszego stopnia, oraz zastosowaniu dwustopniowego usuwania

PL 209 842 B1 chloru możliwe jest uzyskanie komponentów paliwowych wysokiej jakości, przy maksymalnym wykorzystaniu surowca z odpadowych poliolefin, przemieszanych z innymi tworzywami zawierającymi chlor.

Przedstawiony sposób eliminuje wady dotychczas znanych metod prowadzenia krakingu odpadowych tworzyw sztucznych, gdyż usunięcie najaktywniejszych związków chloru powodujących korozje aparatury w ciągu technologicznym prowadzącym do frakcji paliwowych jest przeprowadzane już na etapie krakingu odpadowych tworzyw sztucznych a przez pogłębiony kraking produktów realizowany w kolumnie umieszczonej nad reaktorem zwiększa się udział frakcji paliwowej w produktach, a katalizator nie ma bezpoś redniego kontaktu z nielotnymi zanieczyszczeniami wystę pują cymi w odpadowych tworzywach sztucznych. Proces pogłębionego krakingu i wzbogacania produktu krakingu w skł adniki odpowiadające w zakresie temperatury wrzenia frakcjom paliwowym jest realizowany w jednym urzą dzeniu, co eliminuje szereg operacji i powoduje mniejsze zuż ycie energii cieplnej. Usunięcie chlorowodoru z gazów powstających w procesie pozwoli wykorzystać energetycznie ten surowiec na przykład do podgrzewania reaktora bez obaw o korozję komory spalania i zanieczyszczenie środowiska naturalnego.

Istota sposobu według wynalazku polega na tym, że do reaktora krakingu 1 doprowadza się odpadowe tworzywa sztuczne, zasadowy środek wiążący chlorowodór w postaci tlenku metali II grupy układu okresowego, oraz ewentualnie katalizator procesu krakingu, po czym szybko homogenizuje się zawartość reaktora, proces krakingu prowadzi się w temperaturze 300 - 450°C pod ciśnieniem atmosferycznym, w obecności 0,01 - 15,0% masowego środka wiążącego chlorowodór, a ilości i sposób dozowania surowca i odbioru produktów dobiera się tak, aby zapewnić założony poziom reagentów w reaktorze i czas przebywania surowców w reaktorze 1 na poziomie 3 - 12 godzin, stałe produkty krakingu usuwa się, a opary produktów opuszczających reaktor 1 kieruje się do złoża katalizatora zeolitowego kolumny reakcyjnej 2 gdzie w temperaturze 250 - 500°C prowadzi się proces krakingu, ciężkie frakcje z dołu kolumny reakcyjnej 2 zawraca się do reaktora 1, a opary węglowodorów pozbawione ciężkich frakcji ze szczytu kolumny 2 kieruje się do chłodnicy 3 dobranej tak, aby temperatura strumienia par po chłodnicy 3 wynosiła 65-75°C, kondensat pozbawiony większości związków zawierających chlor kieruje się do dalszego wychłodzenia w chłodnicy 4, gdzie następuje kondensacja łatwo lotnych produktów, strumień gazowy kieruje się skrubera 5 zraszanego roztworem o odczynie zasadowym, a produkt ciekły po chłodnicy 4 odbiera się, jako półprodukt handlowy. Korzystnie jest, jeżeli jako środek wiążący chlorowodór stosuje się tlenek wapnia. Korzystnie jest, jeżeli proces krakingu w reaktorze 1 prowadzi się w temperaturze 390 - 440°C. Korzystnie jest, jeż eli stał e produkty z reaktora 1 usuwa w sposób ciągły, przez filtr bocznikowy. Korzystnie jest, jeżeli stałe produkty usuwa się w sposób ciągły ze ścianek reaktora 1 mechanicznie i odprowadza się przenośnikiem ślimakowym.

Korzystnie jest, jeżeli proces prowadzi się z użyciem kolumny reakcyjnej 2 umieszczonej pionowo nad reaktorem i ogrzewanej przeponowe.

Korzystnie jest, jeżeli proces prowadzi się z użyciem kolumny reakcyjnej 2 wypełnionej katalizatorem uformowanym jest w formie kształtek dających małe opory przepływu parom gazów.

Korzystnie jest, jeżeli proces prowadzi się z użyciem kolumny reakcyjnej 2 wypełnionej katalizatorem zapewniającym efektywną wymianę masy pomiędzy spływającymi grawitacyjnie z górnych partii kolumny skroplonymi partiami węglowodorów.

Korzystnie jest, jeżeli proces prowadzi się z użyciem kolumny reakcyjnej 2 ogrzewanej przeponowe.

Korzystnie jest, jeżeli proces krakingu w kolumnie reakcyjnej 2 prowadzi się w temperaturze 320 - 450°C.

Korzystnie jest, jeżeli strumień gazowy w skruberze 5 zrasza się wodnym roztworem NaOH lub KOH.

W odróż nieniu od powszechnie stosowanych rozwiązań w proponowanym sposobie katalizator nie ulega przemieszaniu z nielotnymi zanieczyszczeniami występującymi w poliolefinach, ułatwiony jest także kontakt węglowodorów z powierzchnią katalizatora a regeneracja katalizatora krakingu umieszczonego w kolumnie jest możliwa na drodze wypalenia osadzonego koksu. Oprócz przedłużonej żywotności katalizatora ułatwiona jest także jego utylizacja po utracie jego aktywności.

Uzyskany w procesie krakingu odpadowych tworzyw sztucznych gaz w odróżnieniu od znanych rozwiązań jest pozbawiony chlorowodoru, posiada wysoką wartość opałową i zgodnie ze znanym stanem wiedzy może być wykorzystany, jako paliwo do palników podgrzewających reaktor.

Ciekły produkt po chłodnicy 4 jest półproduktem handlowym. Może także zostać poddany uszlachetniającej obróbce wodorowej. Uszlachetnienie ciekłych produktów krakingu opadowych tworzyw sztucznych wodorem może być przeprowadzone na złożu stacjonarnym katalizatora typu Co-Mo lub

PL 209 842 B1

Ni-Mo. Po tej operacji zawartość chloru w ciekłych produktach depolimeryzacji może być obniżona poniżej 1 ppm i może być bez obaw o korozję aparatury i zakłócenia procesu rozdzielana metodami destylacji tak, aby otrzymać komponenty zgodne z wymaganiami dla paliw.

P r z y k ł a d 1

Zestaw do prowadzenia procesu krakingu tworzyw sztucznych składa się:

• z reaktora 1 o pojemności 1 dm³ wyposażonego w mieszadło mechaniczne, reaktor ogrzewany jest przez zasilany energią elektryczna płaszcz grzejny, temperatura reagentów mierzona jest termoparą.

• z kolumny reakcyjnej 2 wypełnionej katalizatorem przemysłowym IK-30 uformowanym w kształcie cylindrów 3 x 6 mm, umieszczonej bezpośrednio nad reaktorem 1. Zadaniem kolumny reakcyjnej 2 jest zawrót również wyż ej wrzą cych produktów do reaktora.

• z układu odbioru destylatów: chłodnicy 3 zasilanej medium chłodzącym o temperaturze 70°C, chł odnicy 4 z separatorem.

• skrubera 5 zraszanego 10% roztworem NaOH

W reaktorze 1 umieszcza się 450 g odpadowych poliolefin w formie rozdrobnionej. Do reaktora wraz z odpadami poliolefinowymi dodaje się 9 g środka wiążącego chlorowodór (CaO) i dozuje ciągle w iloś ci 2 cg/g w stosunku do iloś ci odpadowych tworzyw sztucznych poddawanych krakingowi. Po odebraniu 100 g produktu, zawartość reaktora uzupełnia się skrawkami poliolefin, który do strefy reakcji podaje się w sposób ciągły z zasobnika. Szybkość i sposób dozowania surowca i odbioru produktów dobiera się tak, aby zapewnić stały poziom reagentów w reaktorze (350 g) przy zachowaniu niezmiennej temperatury 4000C. Pod koniec próby (po odebraniu 1000 g produktów ciekłych i gazowych), po chłodnicy 4 pracującej w temperaturze -10°C obiera się próbkę ciekłych produktów ciekłych w celu oznaczenie ich skł adu. Produkty te rozdziela się destylacyjnie na:

— frakcję benzynową o temperaturze wrzenia 50 180°C, którą destyluje się pod ciśnieniem atmosferycznym według normy PN - 81/C - 04012, — frakcję oleju opałowego o temperaturze wrzenia 180 370°C, którą destyluje się pod ciśnieniem atmosferycznym według normy PN - 81/C - 04012, — frakcję oleju próżniowego o temperaturze wrzenia 370 538°C, którą destyluje się pod ciśnieniem obniżonym do 1 mm Hg według normy ASTM D 160-95, — pozostałość próżniową, którą stanowi pozostałość po destylacji pod ciśnieniem obniżonym do 1 mm Hg według normy ASTM D 1160-95.

Skład chemiczny ciekłych produktów krakingu określa się metodą GC/MS Skład frakcyjny produktów krakingu: [cg/g] gaz 3,5 produkty ciekłe w tym:

benzyna 29,3 olej opałowy 64,5 olej próżniowy 2,7

Właściwości produktów krakingu:

liczba bromowa ciekłych produktów depolimeryzacji 81,0

[g Br2/100 g] liczba bromowa oleju opałowego 52,1

[g Br2/100 g] temperatura mętnienia oleju opałowego [°C] 18 ₃ zawartość chlorowodoru w gazowych produktach krakingu przed 155mg/m³ skruberem ₃ zawartość chlorowodoru w gazowych produktach krakingu po poniżej 10 mg/m³ skruberze

Skład chemiczny ciekłych produktów krakingu [cg/g]:

n-parafiny 33,7 izoparafiny 5,6 olefiny 9,8 nafteny 35,4 związki aromatyczne 13,0 związki niezidentyfikowane 2,5 całkowita zawartość związków chloru [ppm] 44

PL 209 842 B1

P r z y k ł a d 2 porównawczy

Wykonuje się próbę w analogicznej aparaturze i warunkach jak w przykładzie 1 z tym, że nie stosuje się skrubera 5, a do reaktora 1 nie wprowadza się tlenku wapnia. Wykonanie analizy produktów krakingu daje następujące wyniki:

Gaz 4,0 cg/g produkty ciekłe:

benzyna 35,1 olej opałowy 52,8 olej próżniowy 8,0

Właściwości produktów krakingu:

liczba bromowa ciekł ych produktów krakingu [gBr2/100g] 78,0 liczba bromowa oleju opał owego [g Br2/100 g] 43,5 temperatura mę tnienia oleju opał owego [°C] 16 ₃ zawartość chlorowodoru w gazowych produktach krakingu 432 mg/m³

Skład chemiczny ciekłych produktów krakingu [cg/g]:

n-parafiny 40,6 izoparafiny 6,1 olefiny 6,0 nafteny 2 7,9 zwią zki aromatyczne, 14,3 zwią zki niezidentyfikowane 5,1 cał kowita zawartość zwią zków chloru [ppm] 148

W porównaniu do procesu krakingu odpadowych tworzyw sztucznych prowadzonych bez udziału środka wiążącego związki chloru (przykład 2) zastosowanie środka wiążącego chlor skutkuje zwiększeniem udziału frakcji paliwowej (benzyny i oleju opałowego) w produktach depolimeryzacji o 5,9% oraz nieznacznym zwiększeniem udziału naftenów i olefin. Dzięki zastosowaniu środka wiążącego chlor i skrubera z NaOH zawartość związków zawierających chlor w ciekłych produktach krakingu obniżyła się ze 148 ppm do 44 ppm, a w produktach gazowych zawartość chlorowodoru do poziomu poniżej 10 g/m³.

P r z y k ł a d 3

Wykonuje się próbę w analogicznej aparaturze i warunkach jak w przykładzie 1 z tym, że do reaktora 1 dozuje się poliolefiny odpadowe zanieczyszczone większą ilością chloru niż w przykładzie 1 (zawierające około 2% polichlorku winylu - PCW). Całkowita zawartość chloru w ciekłych produktach krakingu wynosi 112 ppm.

P r z y k ł a d 4 porównawczy

Wykonuje się próbę w analogicznej aparaturze i warunkach jak w przykładzie 2 z tym, że do reaktora 1 dozuje się poliolefiny odpadowe zanieczyszczone większą ilością chloru niż w przykładzie 2. (zawierające około 2% polichlorku winylu -PCW). Całkowita zawartość chloru w ciekłych produktach krakingu wynosi 2199 ppm.

Claims (11)

1. Sposób otrzymywania komponentów paliw ciekłych, znamienny tym, że do reaktora krakingu (1) doprowadza się odpadowe tworzywa sztuczne, zasadowy środek wiążący chlorowodór w postaci tlenku metali II grupy układu okresowego, oraz ewentualnie katalizator procesu krakingu, po czym szybko homogenizuje się zawartość reaktora, proces krakingu prowadzi się w temperaturze 300 - 450°C pod ciśnieniem atmosferycznym, w obecnoś ci 0,01 - 15,0% masowego ś rodka wiążącego chlorowodór, a ilości i sposób dozowania surowca i odbioru produktów dobiera się tak, aby zapewnić założony poziom reagentów w reaktorze i czas przebywania surowców w reaktorze (1) na poziomie 3 - 12 godzin, stałe produkty usuwa się, a opary produktów opuszczających reaktor (1) kieruje się do złoża katalizatora zeolitowego kolumny reakcyjnej (2) gdzie w temperaturze 250 - 500°C prowadzi się proces krakingu, ciężkie frakcje z dołu kolumny reakcyjnej (2) zawraca się do reaktora (1), a opary węglowodorów pozbawione ciężkich frakcji ze szczytu kolumny (2) kieruje się do chłodnicy (3) dobranej tak, aby temperatura strumienia par po chłodnicy (3) wynosiła 65 - 75°C, kondensat pozbawiony większości związków zawierających chlor kieruje się do dalszego wychłodzenia w chłodnicy (4), gdzie

PL 209 842 B1 następuje kondensacja łatwo lotnych produktów, strumień gazowy kieruje się skrubera (5) zraszanego roztworem o odczynie zasadowym, a produkt ciekły po chłodnicy (4) odbiera się, jako półprodukt handlowy.

2. Sposób wedł ug zastrz. 1, znamienny tym, ż e jako ś rodek wiążący chlorowodór stosuje się tlenek wapnia.

3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że proces krakingu prowadzi się w temperaturze 390 - 440°C.

4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, ż e stałe produkty krakingu z reaktora (1) usuwa w sposób cią g ł y przez filtr bocznikowy.

5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stałe produkty krakingu usuwa się w sposób ciągły ze ścianek reaktora (1) mechanicznie i odprowadza się przenośnikiem ślimakowym.

6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że proces prowadzi się z użyciem kolumny reakcyjnej (2) umieszczonej pionowo nad reaktorem i ogrzewanej przeponowe.

7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że proces prowadzi się z użyciem kolumny reakcyjnej (2) wypełnionej katalizatorem uformowanym w formie kształtek dających małe opory przepływu parom gazów.

8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że proces prowadzi się z użyciem kolumny reakcyjnej (2) wypełnionej katalizatorem zapewniającym efektywną wymianę masy pomiędzy spływającymi grawitacyjnie z górnych partii kolumny skroplonymi partiami węglowodorów.

9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że proces prowadzi się z użyciem kolumny reakcyjnej (2) ogrzewanej przeponowe.

10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że proces krakingu w kolumnie reakcyjnej (2) prowadzi się w temperaturze 340 - 450°C.

11. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że strumień gazowy w skruberze (5) zrasza się wodnym roztworem NaOH lub KOH.