PL187112B1 - Urządzenie do produkcji włókien - Google Patents

Abstract

1 . Urzadzenie do produkcji wlókien, zwlaszcza z wtórnych materialów wlókienniczych takich jak odpady z lnu i bawelny, odpady z dywanów i materialów tekstylnych, innych naturalnych lub syntetycznych materialów wlókienniczych, materialów zawiera- jacych warstwy wlókien 1 materialów kompozytowych z niemetalo wym wzmocnieniem wlókien takich jak opony z niemetalowym kordem, zawierajace obrotowo zamontowany zasilajacy walec o niejed nolitej powierzchni, do którego obwodu przylaczony jest element dociskowy, za którym w kierunku podawania materialu wlókienni- czego znajduje sie obrotowo zamontowany co najmniej jeden rozluzniajacy walec oraz srodki czyszczace, zwlaszcza nóz odsko kowy, umieszczone w dolnej czesci obwodu walca, przy czym element dociskowy ma postac radialnie nastawnego przytrzymuja- cego czlonu obejmujacego niejednolita powierzchnie zasilajacego walca oraz jest sprzezony z urzadzeniem dopasowujacym i dociska- jacym, znamienne tym, ze przytrzymujacy czlon (13) zawiera co najmniej dwa segmenty obejmujace niejednolita powierzchnie zasilajacego walca (12) na czesci jego obwodu, przy czym kazdy segment przytrzymujacego czlonu (13) jest przystosowany do ruchu wahliwego i radialnie nastawnego w stosunku do niejednolitej powierzchni zasilajacego walca (12) jednoczesnie bedac sprzezo- nym z niezaleznym urzadzeniem dopasowujacym i naciskajacym. Fig. 1 PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest urządzenie do produkcji włókien z surowców wtórnych, w szczególności przez recykling odpadowych materiałów włókienniczych, np. odpadów lniarskich i bawełnianych, odpadów z dywanów i materiałów tekstylnych, innych naturalnych i sztucznych materiałów włókienniczych, warstwowych materiałów zawierających włókna oraz materiałów kompozytowych z niemetalowym wzmocnieniem włóknami, takich jak opony z niemetalowym kordem, w którym materiał włókienniczy w linii nacisku siłą dociskową jest dociskany do zasilającego walca o niejednolitej powierzchni i jest odbierany z linii nacisku do walca rozluźniarki.

W przypadku klasycznego procesu rozluźniania włókien odskokowi oczyszczalniach przędzalni, ze sprasowanych beli włókienniczych odbiera się poszczególne warstwy włókien lub kłaczki i w sposób ciągły rozluźnia na maszynach zasilających, na rozluźniarkach i na trzeparkach na kłaczki włókiennicze, które wprowadza się następnie w postaci zwojów lub bezpośrednio z szybów samowyładowczych do rozdzielania na zgrzeblarkach do produktu finalnego w postaci nieskręconych jeszcze pasm przędzy.

Od strony technologicznej, ten klasyczny proces rozluźniania włókien niekorzystnie wpływa na końcowy produkt, szczególnie przy rozluźnianiu i oczyszczaniu bardziej zanieczyszczonego materiału włókienniczego, ponieważ kłaczki włókien przechodząc kolejno przez szereg stacji oczyszczania i rozluźniania zbijają się, tak że zanieczyszczenia w nich zawarte bardzo trudno jest wydzielić podczas rozdzielania włókien w zgrzeblarkach. W przypadku delikatnych lub mniej wytrzymałych włókien dochodzi w ciągu tego procesu do ich

187 112 uszkodzenia. Dla wyeliminowania tych niedogodności proponowano różne kolejne zabiegi w postaci dodatkowych urządzeń za pomocą których kłaczki włókien dodatkowo rozluźniano i czyszczono przed właściwym zgrzeblaniem.

Niedogodnością takich urządzeń dodatkowych jest to, że problem rozluźniania i oczyszczania materiałów włókienniczych rozwiązują tylko połowicznie i są to bądź samodzielne urządzenia do oczyszczania wstępnego w celu przygotowania materiału włókienniczego przed właściwym procesem rozdzielania bądź są to tylko modyfikacje urządzeń zasilających zgrzeblarki. Poza tym wymagają one dodatkowej przestrzeni oraz komplikują układ przewodów powietrznych dla odsysania kurzu, zanieczyszczeń i odpadów.

W celu wyeliminowania tych niedogodności zaproponowano rozwiązanie ujawnione w opisie CS AO 242702 dotyczące mechanicznego darcia piór lub rozluźniania i oczyszczania materiałów włókienniczych, ujawniając urządzenie, w którym materiały doprowadzane są w równomiernej warstwie przez ścieżkę zasilania odpowiednią dla danego materiału do kontaktu z wieloma układami walców rozluźniających, na których powierzchniach zamocowane są elementy rozluźniające w postaci ostrych końców, zębów, igieł lub w inny sposób szorstkiej powierzchni. W kierunku zasilania materiałem wzrasta zarówno prędkość walców jak i gęstość elementów rozluźniających każdego układu. W procesie rozluźniania zanieczyszczenia oddzielają się bądź przez samoistne wypadanie, bądź przez trafianie w stacjonarne lub obrotowe człony czyszczące odpowiednio rozmieszczone w pobliżu rozluźniających walców.

Po rozluźnianiu i oddzieleniu zanieczyszczeń przeprowadza się mieszanie, zwykłe obciąganie i odsysanie rozluźnionego materiału.

Wadą tego rozwiązania jest to, że nadaje się do stosowania tylko do rozluźniania i czyszczenia kawałków tkanin i dzianin lub kłaków przędzy oraz kawałków miękkich tkanin frotte lub miękkich filców, nie zaś do odpadów zwartych i stosunkowo mocnych materiałów tkanych lub włókien.

Inne dobrze znane rozwiązanie urządzenia do rozluźniania, czyszczenia i rozdzielania materiału włókienniczego, ujawnione w opisie CS AO 255 402, polega na zastosowaniu pojedynczego ciągłego urządzenia, w którym kłaki włókien są kolejno rozluźniane, oczyszczane i rozdzielane na poszczególne włókna, przy czym finalny produkt jest wystarczająco oczyszczonym nieskręconym pasmem zgrzebnej przędzy nadającym się, między innymi, do przędzenia na bezwrzecionowych przędzarkach. Do każdego rozluźniającego i rozdzielającego walca są dołączone napędzane podciśnieniowe perforowane walce z powleczeniem piłowym do obciągania materiału włókienniczego z tych walców rozluźniających lub rozdzielających. Konieczność zastosowania perforowanych walców obciągających zwiększa zapotrzebowanie na energię całego procesu rozluźniania, rozdzielania i oczyszczania materiału włókienniczego oraz zwiększa stopień skomplikowania urządzenia i jego cenę. Ponadto urządzenie jest zdolne do przerabiania tylko materiałów włókienniczych w postaci kłaków włókienniczych.

Udoskonaleniem powyższego rozwiązania jest urządzenie ujawnione w opisie patentowym CZ PS 277 233, które zawiera łapacze odpadu, umieszczone pod każdym walcem rozluźniającym lub rozdzielającym i wykorzystuje do zasilania głównych zmieszanych odpadów z odpowiedniej sekcji urządzenia z powrotem do sekcji wlotowej. Rozwiązanie to zmniejsza straty włókien, ale z drugiej strony, zwiększa stopień skomplikowania i w rezultacie koszty inwestycyjne urządzenia, które podobnie jak urządzenie poprzednie zdolne jest do przerobu tylko materiałów włókienniczych w postaci kłaków włókienniczych.

Kolejnym rozwiązaniem jest urządzenie opisane w stanie techniki opisu patentowego CZ PV 0 054 992, które dotyczy maszyny do rozluźniania i szarpania materiałów tekstylnych, przymocowane do urządzenia zasilającego przeznaczonego do doprowadzania produktów tekstylnych lub materiałów odpadowych poprzez grupę targarek usytuowanych w szeregu, z których każda zawiera czołowy bęben lub czołowy walec zawierający na swym obwodzie kołki lub igły i co najmniej jeden obrotowy walec zasilający, umieszczony przed bębnem lub walcem targarki i jednocześnie przy końcu taśmy przenośnika zasilającego. Za tym bębnem lub walcem targarki przerabiany materiał jest gromadzony na płycie zbiorczej i jest zasysany do perforowanego obracającego się bębna, którym jest wyciąg powietrza utrzymujący podciśnienie i działający jako filtr. Na dolnej stronie targarki jest umieszczona taśma przenośnika zasilającego, która transportuje nierozszarpane części szmat lub włókien z powrotem do wlotu układu zasilającego.

Ten typ targarek jest produkowany jako blokowy układ konstrukcyjny, to znaczy, że włókna przechodzą przez kilka jednostek konstrukcyjnych, z których każda jest przyłączona do targarki zawierającej bęben do szarpania i związane części uzupełniające, z których każdy działa jako jeden stopień lub stacja szarpania. Tego typu znane maszyny zawierają dwie do sześciu stacji targarek a materiał włókienniczy nieuchronnie musi przejść przez każdą i wszystkie stacje targarki odpowiedniej maszyny, aż do zgromadzenia przy wylocie z ostatniego bębna targarki.

W praktyce jednak niektóre typy włókien wymagają, przerobu na stosunkowo dużej liczbie stacji szarpiących w szeregu a inne typy włókien wymagają stosowania tylko jednej lub dwóch stacji szarpiących usytuowanych w szeregu. To wiąże się z koniecznością posiadania kilku maszyn, które różnią się od siebie tylko liczbą stacji szarpiących w szeregu, a w konsekwencji z wysokimi kosztami inwestycyjnymi takiego zespołu maszyn.

Problem ten został rozwiązany w zgłoszeniu patentowym CZ PV 00549-92 opublikowanym 16.9.1992 r., w którym opisano targarkę zawierającą wlotową stację napełniającą wyposażoną w pierwszy zasilający lej samowyładowczy dla doprowadzenia materiału odpadowego i drugi zasilający lej samowyładowczy dla doprowadzenia nowego materiału, z których oba rodzaje materiałów włókienniczych doprowadzane są oddzielnie na zasilającą taśmę przenośnikową. Maszyna zawiera kilka targarek między którymi są umieszczone grupy wentylatorów zaopatrzonych w boczne otwory wlotowe przystosowane do zamykania drzwiczkami, które dostarczają przerabiany materiał z poprzedniej targarki do skrzyni rozdzielającej, w której przestrzeni wewnętrznej kurz jest rozdzielany na ostrym łuku przewodu z perforowaną częścią zewnętrzną, na którym kurz przechodzi przez otwory perforacji, podczas gdy włókna spadają na dół i są bądź wprowadzane do następnej targarki lub, jeśli materiał włókienniczy został wystarczająco przerobiony będzie przetransportowany na koniec maszyny przez przewód odprowadzający.

Niedogodnością tego rozwiązania jest konieczność zastosowania wentylatorów i przewodu do doprowadzania i czyszczenia materiału włókienniczego i w rezultacie wyższe koszty inwestycyjne takich maszyn.

Znane jest również z opisu, patentowego CH 685 882 A5 urządzenie do czyszczenia i rozluźniania materiałów włókienniczych, zawierające walec zasilający z powierzchnią niejednorodną do którego obwodu jest dołączony element dociskowy, za którym, w kierunku przechodzenia materiału włókienniczego, zainstalowanych jest obrotowo kilka walców rozluźniających z niejednorodną powierzchnią. Element dociskowy tworzy element przytrzymujący, który obejmuje powierzchnię walca zasilającego na części jego obwodu i jest w stosunku do powierzchni walca zasilającego usytuowany wahliwie w kierunku radialnym. Element przytrzymujący rozkłada się na całą długość walca zasilającego. Urządzenie jest przeznaczone do przerobu kłaków materiału włókienniczego, które zostały wyprodukowane z surowego materiału włókienniczego, a jego niedogodnością jest konieczność doprowadzania równomiernej warstwy materiału z małymi odchyleniami grubości warstwy między walcem zasilającym a elementem podtrzymującym, ponieważ przy większym odchyleniu, np. w środku długości walca zasilającego, dochodzi do podniesienia elementu przytrzymującego zgodnego z grubością warstwy materiału włókienniczego w części środkowej, tak że materiał na obrzeżach walca zasilającego nie będzie wobec tego dociskany do walca zasilającego, na skutek czego zostaje obniżona jakość rozdzielanych włókien, a w miejscach gdzie materiał nie jest dociskany do powierzchni walca zasilającego może dojść do zatkania przestrzeni między walcem zasilającym a walcem rozluźniającym. Urządzenie to nie nadaje się do stosowania do produkcji włókien przy bezpośredniej obróbce wtórnej materiałów odpadowych, bo przy takiej produkcji mają miejsce odchylenia grubości warstwy zasilającego materiału w jednym miejscu na długości walca zasilającego równe wielokrotnej grubości materiału w miejscu innym, np. kawałki dywanów mogą być częściowo nałożone na siebie itp.

187 112

Za pierwszą sekcją rozluźniania i czyszczenia, w kierunku przechodzenia materiału są usytuowane druga i trzecia, ewentualnie czwarta i piąta sekcja 2 rozluźniania i czyszczenia, przy czym w kierunku przechodzenia materiału rośnie prędkość obwodowa rozluźniających walców 21 oraz rośnie gęstość występów na ich niejednolitych powierzchniach. Całkowita liczba tych sekcji 2 rozluźniania i czyszczenia zależy od rodzaju przerabianego materiału włókienniczego i od wymaganej końcowej czystości poszczególnych składników na wylocie z urządzenia.

W przykładzie wykonania przedstawionym na fig. 2 za urządzeniem podającym usytuowane są trzy sekcje 2 rozluźniania i czyszczenia.

W kierunku przechodzenia materiału za ostatnią sekcją 2 rozluźniania i czyszczenia usytuowana jest sekcja odbioru 3 zawierająca zbierający walec 31 rotacyjnie zamontowany w ramie X, którego oś obrotu jest równoległa do osi obrotu zasilającego walca 12. Sekcja odbioru 3 zawiera również wyjściową taśmę 32 dla odprowadzania oddzielonych zanieczyszczeń w procesie rozluźniania i czyszczenia włókien przez otwór wyjściowy 33 dla rozluźnionych i oczyszczonych włókien. Taśma odprowadzająca 32 może przechodzić przez całe urządzenie od rozluźniającego walca 21 pierwszej sekcji rozluźniania i czyszczenia. Dla poprawy wprowadzania rozluźnionych i oczyszczonych włókien do otworu wylotowego 33, dodatkowo zasysa się powietrze do przestrzeni za walcem zbiorczym 31.

Materiały włókiennicze, przede wszystkim odpady lniarskie i bawełniane, odpady z dywanów i tekstyliów, naturalne i sztuczne materiały włókiennicze, opony z niemetalowym kordem itp., dostarczane są do urządzenia ręcznie lub mechanicznie, przy czym nie muszą być układane tylko w jednej warstwie ale tak zorientowane, aby ułatwić wprowadzenie materiału włókienniczego do linii nacisku za pomocą tarcia istniejącego między tym materiałem włókienniczym a niejednolitą powierzchnią zasilającego walca 12 i przytrzymującym członem 13.

Materiał włókienniczy jest układany na podającą taśmę 11 doprowadzającą go do detektora 1A cząstek metalowych i pozostałego twardego materiału oraz do zasilającego walca 12, za pomocą którego jest on chwytany i wprowadzany do kanału zwężającego się w sposób ciągły między zasilającym walcem 12 a przytrzymującym członem 13, przy czym usytuowanie linii nacisku w stosunku do rozluźniającego walca 21, „wielkość” zwężającego się kanału między zasilającym walcem 12 a przytrzymującym członem 13 i wielkość siły dociskowej każdego segmentu przytrzymującego członu 13 w kierunku powierzchni niejednolitej zasilającego walca 12 może być ustalona z góry za pomocą odpowiedniego dopasowania i urządzenia ciśnieniowego w zależności od grubości i typu przerabianego materiału włókienniczego. Materiał włókienniczy doprowadza się do linii nacisku, w której jest trzymany przez siłę docisku wywieraną przez segmenty przytrzymującego członu 13 na powierzchni zasilającego walca 12. Przechyłowe zamontowanie każdego segmentu przytrzymującego członu 13 zapobiega zawodności funkcjonowania urządzenia, gdy warstwa o zmiennej grubości taka jak wzajemnie nałożone na siebie kawałki materiału włókienniczego wejdzie w kontakt z linią nacisku. W takim przypadku odpowiedni segment przytrzymującego członu 13 przechyli się bardziej niż inne segmenty przytrzymującego członu 13, które będą kontynuować nacisk z tak samo dużą siłą dociskową na cieńszą warstwę materiału włókienniczego. Po rozluźnieniu takiej grubszej warstwy materiału włókienniczego każdy z bardziej wychylonych segmentów przytrzymującego członu 13 automatycznie wróci do pierwotnej pozycji.

Włókna wyciągane są z linii nacisku przez chwytanie na występach niejednolitej powierzchni rozluźniającego walca 21 i są prowadzone przez rozluźniający walec 21 na tych występach przez środki czyszczące 22 i 23, gdzie oddzielają się od nich zanieczyszczenia, po czym włókna te przekazywane są do następnego rozluźniania i czyszczenia na następnym rozluźniającym walcu 21 w następnej sekcji 2 do rozluźniania i czyszczenia. Cały proces przechodzenia włókien z jednego rozluźniającego walca 21 jednej sekcji rozluźniania i czyszczenia do rozluźniającego walca 21 następnej sekcji rozluźniania i czyszczenia oraz następne przeprowadzanie włókien w procesie rozluźniania wraz ze środkami czyszczącymi 22 i 23 powtarza się tyle razy, ile jest w urządzeniu sekcji 2 rozluźniania i czyszczenia.

Ponieważ zarówno całkowita liczba występów na niejednolitej powierzchni rozluźniającego walca 21 i jego szybkość obwodowa są wyższe niż poprzedzającego rozluźniającego

187 112

Celem wynalazku było wyeliminowanie, a co najmniej zmniejszenie do minimum niedogodności związanych z rozwiązaniami ze stanu techniki oraz zaproponowanie urządzenia zdolnego do produkcji włókien z materiałów odpadowych.

Zgodnie z wynalazkiem urządzenie do produkcji włókien, zwłaszcza z wtórnych materiałów włókienniczych takich jak odpady z lnu i bawełny, odpady z dywanów i materiałów tekstylnych, innych naturalnych lub syntetycznych materiałów włókienniczych, materiałów zawierających warstwy włókien i materiałów kompozytowych z niemetalowym wzmocnieniem włókien takich jak opony z niemetalowym kordem, zawiera obrotowo zamontowany zasilający walec o niejednolitej powierzchni, do którego obwodu przyłączony jest element dociskowy, za którym w kierunku podawania materiału włókienniczego znajduje się obrotowo zamontowany co najmniej jeden rozluźniający walec oraz środki czyszczące, zwłaszcza nóż odskokowy, umieszczone w dolnej części obwodu walca. Element dociskowy ma postać radialnie nastawnego przytrzymującego członu obejmującego niejednolitą powierzchnię zasilającego walca oraz jest sprzężony z urządzeniem dopasowującym i dociskającym. Rozwiązanie charakteryzuje się tym, że przytrzymujący człon zawiera co najmniej dwa segmenty obejmujące niejednolitą powierzchnię zasilającego walca na części jego obwodu, przy czym każdy segment przytrzymującego członu jest przystosowany do ruchu wahliwego i radialnie nastawnego w stosunku do niejednolitej powierzchni zasilającego walca jednocześnie będąc sprzężonym z niezależnym urządzeniem dopasowującym i naciskającym.

Korzystnym jest, że segmenty przytrzymującego członu są usytuowane nastawnie wokół obwodu zasilającego walca, zaś zasilający walec jest poprzedzony podającą taśmą, która jest nastawialna w pionie w stosunku do osi obrotu zasilającego walca. Ponadto co najmniej jeden z górnych środków czyszczących jest przyłączony do górnej części co najmniej jednego rozluźniającego walca.

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony w przykładach wykonania na załączonym rysunku, na którym fig. 1 przedstawia usytuowanie urządzenia zasilającego z taśmą podającą, zaś fig. 2 schematyczny widok z boku urządzenia z trzema sekcjami do rozluźniania i czyszczenia.

Urządzenie do produkcji włókien z materiałów włókienniczych, przede wszystkim poprzez obróbkę surowców wtórnych odpowiednich rodzajów odpadów lniarskich i bawełnianych, odpadów z dywanów i materiałów włókienniczych, innych naturalnych i sztucznych materiałów włókienniczych, materiałów kompozytowych z niemetalowym wzmocnieniem, np. opon z niemetalowym kordem oponowym itp., stanowi zespół zawierający urządzenie podające co najmniej jedną sekcję rozluźniającą i sekcję czyszczącą 2 oraz sekcję odbioru 3.

W konkretnym przykładzie wykonania przedstawionym na fig. 1 i 2 urządzenie zasilające 1 posiada znaną podającą taśmę 11 usytuowaną w ramie X. Za tą podającą taśmą 11 w kierunku przechodzenia wprowadzanego materiału w ramie X umieszczony jest rotacyjnie zasilający walec 12, którego niejednolita powierzchnia jest wyposażona w znaną powierzchnię w kształcie piły. Usytuowanie obszaru roboczego podającej taśmy 11 w stosunku do osi obrotu zasilającego walca 12 jest nastawialne w kierunku pionowym jak pokazano na fig. 1 w kierunku Y. Urządzenie zasilające może również zawierać obrotowo zamontowany cylindryczny detektor 1A cząsteczek metalu i innego twardego materiału, który może być usytuowany bądź z przodu bądź z tyłu podającej taśmy 11 biorąc pod uwagę kierunek wprowadzanych włókien.

W innym nie pokazanym przykładzie wykonania, urządzenie zawiera również znane pomocnicze urządzenie podające zawierające co najmniej jeden walec pomocniczy do rozciągania materiału włókienniczego wchodzącego do linii nacisku. Biorąc pod uwagę kierunek doprowadzanego surowca włóknistego, pomocnicze urządzenie podające jest usytuowane przed zasilającym walcem 12 a pozycja pomocniczego urządzenia zasilającego w stosunku do osi ruchu obrotowego walca jest nastawialna w kierunku pionowym.

Ponad zasilającym walcem 12 i równolegle do niego, w ramie X usytuowany jest przytrzymujący człon 13 przystosowany do ruchu wahliwego i nastawialny w stosunku do niejednolitej powierzchni zasilającego walca 12, który tworzy pomiędzy zasilającym walcem 12 kanał zwężający się w sposób ciągły od krańca wlotowego 131 przytrzymującego członu 13

187 112 do krańca wylotowego 132 przytrzymującego członu 13. W nie pokazanym przykładzie wykonania przytrzymujący człon 13 jest połączony za pomocą śrub i sprężyn, we wspólny zestaw z urządzeniem dociskowym dla nastawienia jego optymalnej pozycji w stosunku do zasilającego walca 12 i wielkości siły dociskowej. W innym nie przedstawionym przykładzie wykonania przytrzymujący człon 13 może być sprzężony z nastawnym i dociskowym urządzeniem, które może zawierać znane pneumatyczne, lub hydrauliczne cylindry i elementy.

W innym przykładzie wykonania (nie przedstawionym na rysunku) przytrzymujący człon 13 może być wykonany w postaci elastycznego elementu sprzężonego z co najmniej dwoma urządzeniami do nastawiania i docisku.

Zarówno odległość pomiędzy krańcem wejściowym 131 członu przytrzymującego a obwodem zasilającego walca 12 i minimalna odległość pomiędzy krańcem wyjściowym przytrzymującego członu 13 a niejednolitą powierzchnią zasilającego walca są nastawialne. Nastawialne jest również usytuowanie przytrzymującego członu 13 wokoło obwodu zasilającego walca 12, jak przedstawiono na fig. 1 w kierunku O współokreślającego usytuowanie podającej taśmy 11 w stosunku do osi obrotu zasilającego walca 12. W konsekwencji, pozycja przytrzymującego członu 13 w stosunku do obwodu zasilającego walca 12 jest zależna od odległości niejednolitej powierzchni tego zasilającego walca 12, grubości materiału, rodzaju materiału i kwadratu wagi materiału oraz od wymaganej długości stapia produkowanych włókien.

W nie uwidocznionym przykładzie wykonania, przytrzymujący człon 13 zawiera wiele segmentów przystosowanych do ruchu wahliwego we wspólnej ramie, z których każdy jest sprzężony swoją własną śrubą i swoją własną sprężyną, dla nastawienia jego optymalnej pozycji w stosunku do niejednolitej powierzchni zasilającego walca 12 i jego optymalnej siły docisku. W innym nie pokazanym przykładzie wykonania każdy z segmentów członu przytrzymującego członu 13 sprzężony jest z niezależnym znanym cylindrem pneumatycznym i z niezależnym urządzeniem nastawnym dla nastawienia wielkości siły dociskowej i optymalnej pozycji każdego z segmentów członu przytrzymującego członu 13 w stosunku do niejednolitej powierzchni zasilającego walca 12. W jeszcze innym nie uwidocznionym przykładzie wykonania, każdy segment przytrzymującego członu 13 może być sprzężony z prawie uniwersalnym urządzeniem nastawnym i dociskowym, które może być przyłączone do stacji sterowania centralnego, co pozwala na wykorzystanie techniki komputerowej do sterowania procesem nastawiania i regulacji pozycji oraz wielkości siły dociskowej każdego ze segmentów przytrzymującego członu 13 w kierunku niejednolitej powierzchni zasilającego walca 12.

Linia styku krawędzi wyjściowej 132 przytrzymującego członu 13 i zasilającego walca 12 nazywa się linią nacisku.

W kierunku przechodzenia materiału włókienniczego za urządzeniem podającym 1 usytuowana jest pierwsza sekcja 2 rozluźniania i czyszczenia zawierająca rozluźniający walec 21, który jest zamontowany obrotowo w ramie urządzenia i którego oś obrotu jest równoległa do osi obrotu zasilającego walca 12. Powierzchnia rozluźniającego walca 21 jest wyposażona w występy, np. w kształcie zębów piły lub igieł. W tym konkretnym przykładzie wykonania powierzchnia funkcyjna rozluźniającego walca 21 wyposażona jest w znane pokrycie w kształcie piły.

W ramie X pod dolną częścią obwodu rozluźniającego walca 21 w znany sposób są usytuowane elementy do czyszczenia 22 i 23, wykonane w przykładzie wykonania przedstawionym na fig. 2 w postaci znanych noży odskokowych swobodnie przylegających do niejednolitej powierzchni rozluźniającego walca 21 i połączone ze znanym urządzeniem do odprowadzania zanieczyszczeń oddzielonych od włókien w trakcie procesu. W innym, nie przedstawionym przykładzie wykonania, środki do czyszczenia 22 i 23 wykonane są w postaci znanych listew do zgrzeblenia, lub innych znanych środków do czyszczenia.

W górnej połowie rozluźniającego walca 21 do jego niejednolitej powierzchni przylega górny środek do czyszczenia 24 również połączony ze znanym urządzeniem do usuwania zanieczyszczeń i stosowany do czyszczenia tej powierzchni rozluźniającego walca 21 od zanieczyszczeń przyczepionych na tej powierzchni, przy czym również górny środek do czyszczenia 24 jest przyłączony do znanego urządzenia dla odprowadzenia zanieczyszczeń.

walca 21 nie ma niebezpieczeństwa, że którakolwiek z rozluźniających i czyszczących sekcji zostanie zatkana.

Część zanieczyszczeń i resztek włókien przyczepia się do niejednolitej powierzchni rozluźniających walców 21 nawet po wyciągnięciu włókien z niejednolitej powierzchni jednego rozluźniającego walca 21 na niejednolitą powierzchnię kolejnego rozluźniającego walca 21. Zanieczyszczenia te są usuwane za pomocą górnego środka do czyszczenia 24, który znajduje się za obszarem, z którego włókna są zdejmowane z niejednolitej powierzchni danego rozluźniającego walca 21, tj. z sekcji obwodu rozluźniających walców 21, przeciwnej do tej na której znajdują się środki czyszczące 22 i 23.

Rozluźnione i oczyszczone włókna są zdejmowane przez odbierający walec 31 z niejednolitej powierzchni ostatniego rozluźniającego walca 21 i są znanym sposobem przekazywane do dalszej przeróbki do obszaru wylotowego otworu 33, skąd są transportowane do przerobu. Otwór wylotowy może być zorientowany bądź w kierunku poziomym, bądź w kierunku pionowym. W przykładzie wykonania przedstawionym na fig. 4 otwór wylotowy 33 jest zorientowany w kierunku pionowym, w celu wykorzystania co najmniej części energii kinetycznej rozluźnionych i oczyszczonych włókien dla łatwiejszego transportu do przestrzeni otworu wylotowego 33 wspomaganego też dodatkowym ssaniem powietrza do tej przestrzeni.

Oddzielone „zanieczyszczenia” z włókien w trakcie procesu, są układane na wyjściową taśmę 32 i usuwane znanym sposobem (następnie wprowadzane). Ich przydatność jest czasami wyższa od właściwych włókien, na przykład w przypadku środków wiążących dla materiałów warstwowych lub dywanów, i mogą one być odpowiednio wykorzystane.

187 112

CNI

ΟΊ

LL.

187 112

CNI

-θ>Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz.

Cena 2,00 zł.

Claims (4)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Urządzenie do produkcji włókien, zwłaszcza z wtórnych materiałów włókienniczych takich jak odpady z lnu i bawełny, odpady z dywanów i materiałów tekstylnych, innych naturalnych lub syntetycznych materiałów włókienniczych, materiałów zawierających warstwy włókien i materiałów kompozytowych z niemetalowym wzmocnieniem włókien takich jak opony z niemetalowym kordem, zawierające obrotowo zamontowany zasilający walec o niejednolitej powierzchni, do którego obwodu przyłączony jest element dociskowy, za którym w kierunku podawania materiału włókienniczego znajduje się obrotowo zamontowany co najmniej jeden rozluźniający walec oraz środki czyszczące, zwłaszcza nóż odskokowy, umieszczone w dolnej części obwodu walca, przy czym element dociskowy ma postać radialnie nastawnego przytrzymującego członu obejmującego niejednolitą, powierzchnię zasilającego walca oraz jest sprzężony z urządzeniem dopasowującym i dociskającym, znamienne tym, że przytrzymujący człon (13) zawiera co najmniej dwa segmenty obejmujące niejednolitą powierzchnię zasilającego walca (12) na części jego obwodu, przy czym każdy segment przytrzymującego członu (13) jest przystosowany do ruchu wahliwego i radialnie nastawnego w stosunku do niejednolitej powierzchni zasilającego walca (12) jednocześnie będąc sprzężonym z niezależnym urządzeniem dopasowującym i naciskającym.
2. 2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że segmenty przytrzymującego członu (13) są usytuowane nastawnie wokół obwodu zasilającego walca (12).
3. 3. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że zasilający walec (12) jest poprzedzony podającą taśmą (11) nastawialną w pionie w stosunku do osi obrotu zasilającego walca (12).
4. 4. Urządzenie według zaostrz. 1 albo 2, znamienne tym, że co najmniej jeden z górnych środków czyszczących (24) jest przyłączony do górnej części, co najmniej jednego rozluźniającego walca (21).