PL173342B1

PL173342B1 - Urządzenie do wytwarzania przedmiotów pustych, zwłaszcza kształtek z tworzywa sztucznego

Info

Publication number: PL173342B1
Application number: PL94309893A
Authority: PL
Inventors: Cuyper Dirk De
Original assignee: Serviplast
Priority date: 1993-01-20
Filing date: 1994-01-20
Publication date: 1998-02-27
Also published as: HUT74364A; RU2127190C1; AU5806794A; FI953494A0; PL309893A1; BG62087B1; BG99871A; RO117526B1; DE69417552T2; NO309028B1; WO1994016871A1; EP0686081B1; DK0686081T3; US5744088A; ES2133533T3; SK90995A3; CA2154343C; HU219671B; ATE178259T1; CA2154343A1

Abstract

1. Urzadzenie do wytwarzania przedmiotów pustych, zwlaszcza ksztaltek z tworzywa sztu- cznego zawierajace forme majaca rozsuwane strony, trzpieniowa, wyposazona w przytrzy- mujace ksztaltki trzpienie i wnekowa, z która jest polaczony ruchomo element chwytajacy wyposazony w elementy osadcze i napedzany napedem, znamienne tym, ze zawiera co naj- mniej jeden nastepny drugi element chwytajacy (42), a oba elementy chwytajace pierwszy (41) i drugi (42) sa umocowane przesuwnie prze- ciwbieznie w kierunku osi wzdluznej (Y1, Y2) prostopadlej do kierunku rozsuwania formy (30) i wspólbieznie w kierunku prostopadlym do osi wzdluznej (Y1, Y2), przy czym kazdy element chwytajacy, pierwszy (41) i drugi (42) sa polaczone z odrebnym napedem (21, 22). Fig . 2 PL PL PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest urządzenie do wytwarzania przedmiotów pustych, zwłaszcza kształtek z tworzywa sztucznego, które następnie są przetwarzane na przedmioty z PET.

Z opisu patentowego USA nr 5 114 327 znane jest wytwarzanie kształtek metodą wtryskową i wyjmowanie ich z formy za pomocą elementu chwytającego zaopatrzonego w tuleje, chłodzone bezpośrednio lub pośrednio. Element chwytający stosuje się w celu uproszczenia procesu wypychania, w którym następuje usunięcie kształtki z formy. W tym przypadku konieczne jest następne chłodzenie, w celu zminimalizowania deformacji lub uszkodzeń kształtek. Odnosi się to również do innych wyrobów z tworzyw sztucznych. Do formy wtryskiwany jest ciekły surowiec, między jej trzpień i wnękę. Podczas procesu kształtowania trzpień i wnęka są chłodzone. W celu nadania kształtce dostatecznej stabilności po wyrzuceniu z formy, czas chłodzenia musi być utrzymywany z dużą dokładnością. Czas chłodzenia zatem jest ważnym parametrem w cyklu kształtowania wtryskowego.

Czas chłodzenia istotnie wpływa na ogólny czas cyklu procesu. Im dłuższe jest chłodzenie, tym dłuższy jest czas cyklu, i tym większe jest zmniejszenie wydajności.

Stosowanie jednego elementu chwytającego oznacza możliwość chłodzenia w czasie trwania jednego cyklu. Jednakowoż jest to zawsze zbyt krótki czas i dlatego produkcja odbywa się w zbyt długich cyklach.

173 342

Z opisu patentowego EP-A-0 283 644 znane jest osuszane wstępne i przetwarzanie w procesie kształtowania wtryskowego granulek PET na wyroby półgotowe, na przykład kształtki. W tym przypadku proces kształtowania wtryskowego obejmuje szereg kolejnych operacji, a . - n o .J λ i. c »» ri »-» «Λ « »o z z 1 x «i, w w ·« a Z »ł f i~\ e ra i Jw s O k tiMn , O mion UW iUlC UU£U W aniL i wuę n aim, jieun' o u. vtp iv/nnj , jv prasowame w ior^uic oraz schładzanie i wyjmowanie z formy.

Urządzenie do wytwarzania kształtek jest wyposażone w jeden element chwytający zaopatrzony w różne tuleje w charakterze elementów osadczych. Kształtki w tulejach na pojedynczym elemencie chwytającym, pozostają przez dwa lub więcej cykli. Dlatego element chwytający jest bardzo ciężki, i występuje potrzeba stosowania większych ilości wody, co powoduje zwiększenie tak zwanej masy wtrysku, czyli udaru, oraz zwiększenie liczby tulei. Powoduje to straty czasu i konieczność precyzyjnego dobierania długości urządzenia chwytającego, ponieważ musi on każdorazowo podczas wyjmowania zajmować kilka różnych położeń w formie. Występuje również wczesne zużycie, i wzrasta czas wyrzucania z formy oraz utrudnione jest operowanie urządzeniem z powodu jego dużej bezwładności. Poza tym, element chwytający wysuwa się z maszyny w bok, co powoduje zajmowanie znacznego nie wykorzystanego obszaru powierzchni, tak że Ulządzpńiρ zajmuje stosunkowo dużo miejsca, a ponieważ element chwytający wyjmowany jest z boku, jest utrudniony dostęp do formy, co jest bardzo niewygodne przy jej konserwacji.

Znane jest stosowanie elementu chwytającego z tulejami, przy czym po zakończeniu cyklu kształtki są wyjmowane i układane na chłodzonej powietrzem taśmie przenośnikowej z kołkami. W tym wypadku schłodzenie po jednym okresie cyklu wyjmowania z formy nie jest dostateczne, a pozycjonowanie tulei zwiększa złożoność procesu produkcyjnego.

Stosowane jest także chłodzenie kształtek początkowo na elemencie chwytającym z tulejami, a następnie przenoszenie ich na zewnętrzne stanowisko chłodzenia, które znajduje się na zewnątrz samego urządzenia.

Poza niedostatecznym chłodzeniem, także stanowisko chłodzenia jest bardziej złożone. Poza tym formy schładzające nie kompensują skurczu kształtek podczas chłodzenia. Prowadzi to do nierównomiernego chłodzenia kształtek, i ewentualnego ich uszkadzania. Stwierdzono także, że kształtki, zwłaszcza kształtki z PET mają lepsze parametry chłodzenia na ściance zewnętrznej (ciepło rozpraszane jest na zewnątrz), i że największy obszar powierzchni rozpraszania ciepła stanowi właśnie powierzchnia zewnętrzna. Z tego powodu stosowanie tulei chłodzących jest szczególnie korzystne. Przy produkcji kształtek jest korzystne zapewnienie ich możliwie długiego chłodzenia w tulejach, i możliwe duże skracanie chłodzenia podczas trwania fazy wtrysku.

Ze zgłoszenia japońskiego nr 62 094 319 A znane jest urządzenie do automatycznego wyjmowania wyprasek z formy wtryskowej. Urządzenie to zawiera parę zespołów wyjmujących umocowanych obrotowo na wale. Każdy zespół wyjmujący jest zaopatrzony w chwytak do chwytania wyprasek oraz wał cylindryczny, przy czym chwytak jednego zespołu wyjmującego jest umieszczony na wale cylindrycznym współosiowo, zaś chwytak drugiego zespołu wyjmującego jest przymocowany do wału cylindrycznego niewspółosiowo poprzez płytkę łączącą ukształtowaną z dwóch płaskich płytek. W wyniku tego obydwa chwytaki przyjmują takie same położenie względem wyjmowanej wypraski i nie występują między nimi zakłócenia.

Celem niniejszego wynalazku jest opracowanie rozwiązania minimalizującego czas chłodzenia w procesie kształtowania wtryskowego, i zapewniającego przenoszenia ciepła na zewnątrz oraz dłuższe utrzymywanie kształtek w chłodzonych tulejach.

Urządzenie do wytwarzania przedmiotów pustych, zwłaszcza kształtek z tworzywa sztucznego zawierające formę mającą rozsuwane strony, trzpieniową wyposażoną w przytrzymujące kształtki trzpienia i wnękową, z którą jest połączony ruchomo element chwytający wyposażony w elementy osadcze i napędzany napędem według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera co najmniej jeden następny drugi element chwytający, a oba elementy chwytające pierwszy i drugi są umocowane przesuwnie przeciwbieżnie w kierunku osi wzdłużnej prostopadłej do kierunku rozsuwania formy i współbieżnie w kierunku prostopadłym do osi wzdłużnej, przy czym każdy element chwytający pierwszy i drugi są połączone z odrębnym napędem.

173 342

Korzystnie elementy chwytające pierwszy i drugi są umocowane posuwisto-zwrotnie na wspólnej przesuwnej płycie' nośnej.

Korzystnie płyta nośna jest mocowana przesuwnie w kierunku prostopadłym do osi wzdłużnej.

Korzystnie każdy element chwytający pierwszy i drugi jest umocowany na oddzielnej płycie nośnej oddzielnie sterowanej.

Korzystnie każdy element chwytający pierwszy i drugi stanowi ramię chwytakowe wyposażone w elementy osadcze w formie tulei, a oba elementy chwytające pierwszy i drugi wraz ze stroną wnękową formy jest umieszczony na stałej platformie, zaś strona trzpieniowa formy jest przymocowana do ruchomej platformy i jest wyposażona w ściągacz trzpieniowy ściągający kształtki pozostające na trzpieniach połączone z nim lokalnym połączeniem gwintowanym.

Korzystnie drugi element chwytający jest połączony z odrębnym napędem zsynchronizowanym z pierwszym elementem chwytającym dla kolejnego zdejmowania kształtek.

Rozwiązanie według wynalazku zapewnia chłodzenie w czasie kształtowania wtryskowego, realizowane od zewnątrz. Wyrzucanie z formy może się odbywać przy krótszym czasie cyklu, bądź przy krótszym czasie chłodzenia, a chłodzenie odbywa się na zewnątrz urządzenia w chłodzonym elemencie chwytającym. Znaczy to, że kształtka jest chłodzona na zewnątrz, dzięki czemu podnosi się jakość procesu.

Poza tym, jest potrzebna mniejsza liczba tulei na każdy element chwytający, co w efekcie powoduje, że każdy element chwytający jest znacznie lżejszy i łatwiejszy przy manipulacji.

Każdy element chwytający, może być przemieszczany pionowo, to znaczy w kierunku zawieszenia, co powoduje że siły związane z przemieszczeniem są znacznie mniejsze. Moment bezwładności elementów chwytających jest również znacznie mniejszy, i mogą one być przemieszczane znacznie szybciej.

Rozwiązanie według wynalazku umożliwia także dłuższe pozostawanie kształtek w tulejach chłodzących, to znaczy w ciągu dwóch cykli minus czas wyjmowania kształtek - aż do położenia rozłączenia, podczas następnego cyklu.

Otrzymuje się również kształtki o wyższej jakości, co objawia się mniejszą ilością uszkodzeń i mniejszymi ich wygięciami. Umożliwia to dodatkowo poprawę następnego przetwarzania wstępnych kształtek PET w maszynie do kształtowania rozdmuchowego, gdzie każda kształtka otrzymuje swoją postać końcową przez jej rozdmuchanie w formie, na przykład w kształt butelki PET.

Osiąga się również skrócenie czasu cyklu. Czas chłodzenia wewnętrznego procesu kształtowania wtryskowego zostaje częściowo przeniesiony na chłodzenie zewnętrzne ramienia chwytakowego, dzięki czemu proces kształtowania wtryskowego może odbywać się bez zakłóceń (i bez przerywania procesu chłodzenia wewnętrznego).

Poza tym znacznie poprawia się dostępność formy. Ze względu na fakt, że proces odbywa się w kierunku pionowym, wymaga on mniej powierzchni, ponieważ wszystkie operacje wykonywane są w kierunku pionowym, jak na przykład ruch ramion chwytakowych. W wyniku tego łatwo są dostępne strony formy, przednia i tylna. Jest to szczególnie korzystne w przypadku napraw lub przy zmianie typu wytwarzanych kształtek.

Należy również zaznaczyć, że rozwiązanie według wynalazku może być wykorzystywane przy wytwarzaniu wszelkich plastykowych wyrobów z pustym wnętrzem. Dzięki zastosowaniu pionowego ruchu, możliwe jest również zrezygnowanie z ciężkich ram dla ramion chwytakowych, co jest efektem korzystnym przy manipulowaniu nimi. W razie konieczności, można stosować dwie płyty lub dwa stoły wsporcze, zwłaszcza po jednym dla każdego ramienia chwytakowego (przy sterowaniu oddzielnym).

Przedmiot wynalazku w przykładzie wykonania jest przedstawiony na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia urządzenie według wynalazku w widoku uproszczonym z boku, fig. 2 przedstawia urządzenie według wynalazku w widoku uproszczonym od góry, fig. 3 przedstawia część urządzenia według wynalazku w widoku szczegółowym, fig. 4 i 5 przedstawiają dodatkowe szczegóły w widoku według fig. 3, fig. 6 przedstawia część formy, w której wytwarzana jest kształtka, w częściowym przekroju, fig. 7 do 10 przedstawiają urządzenie według wynalazku w różnych jego położeniach, w postaci widoków uproszczonych.

173 342

Na figurach 1 i 2, a bardziej szczegółowo na fig. 3 przedstawiono urządzenie według wynalazku, które zawiera płytę wypychającą, z dwoma lub więcej, elementami chwytającymi 41,42.

Każdy element chwytający 41,42 zwany poniżej ramieniem chwytakowym, wyposażony jest w zespół tulei 16, z których każda przyporządkowana jest jednemu z trzpieni 31 formy 30 mającej stronę trzpieniową 33 i stronę wnękową 32. Liczba tulei w ramieniu chwytakowym 41, 42 wyznaczona jest liczbą trzpieni 31 w formie. Sposób wytwarzania obejmuje formowanie wtryskowe tak zwanych kształtek wstępnych 50 za pomocą wtryskarki 35 z wbudowaną formą 30 wtryskową. Pod koniec pierwszego okresu cyklu maszynę się otwiera, a formę 30 rozdziela się na stronę wnękową 32 czyli pustą, oraz stronę trzpieniową 30. Strona wnękowa 32 formy 30 umieszczona jest na stałej platformie 36 maszyny, natomiast strona trzpieniowa 33 zamocowana jest na stałe na ruchomej platformie 37 maszyny. Po zakończeniu cyklu, wyroby puste w postaci kształtek wstępnych 50 pozostają na odpowiednich trzpieniach 31 strony trzpieniowej 33, w wyniku przytrzymującego oddziaływania tak zwanego ściągacza trzpieniowego 38, przy dopasowanym lokalnie połączeniu zaciskowym, na przykład połączeniu gwintowym 39, jak na przykład pokazane na fig. 6. Ściągacz trzpieniowy 38 zawiera, na przykład, dwa półpierścienie połączone ze sobą, wokół trzpienia 31. Podczas wyrzucania kształtek 50 następuje wysunięcie ściągacza trzpieniowego 38 na pewną odległość wzdłuż powierzchni trzpienia 31, w stronę jego końca, z równoczesnym ściąganiem kształtki 50 wzdłuż trzpienia 31, dzięki gwintowemu połączeniu 39 między ściągaczem 38 i kształtką 50, i w ten sposób kształtka 50 zostaje przygotowana do jej przejęcia przez element chwytający 4, 42.

Podczas otwierania maszyny strona trzpieniowa 33 odchyla się wraz z ruchomą platformą 37, i między stroną wnękową 32 i stroną trzpieniową 33 powstaje pewna wolna przestrzeń 34, umożliwiająca dostęp do jednego z ramion chwytakowych, pomiędzy 41,42 stronami formy 30, wnękową 32 i trzpieniową 33. Pierwsze ramię chwytakowe, na przykład 41, jest przemieszczane z górnego położenia B, rozłączenia (fig. 7), do miejsca między częściami formy, przy czym podczas wyrzucania kształtki 50 mogą być z łatwością przenoszone na tuleję 16 ramienia chwytakowego 41, do położenia roboczego C (fig. 8). Ramię chwytakowe 41, 42 może być poruszane napędem 21 na przykład silnikiem hydraulicznym, elektrycznym lub pneumatycznym Tuleje 16 na ramieniu chwytakowym 41,42 rozmieszczone są w sposób odpowiadający trzpieniom 31 formy 30.

Po osiągnięciu położenia roboczego C, w którym końce tulei 16 znajdują się w niewielkiej odległości od odpowiednich końców trzpieni 31, kształtki 50, które zostały już częściowo zrzucone z trzpienia 31 są wsysane w odpowiednie tuleje 16 działaniem odpowiednich środków ssących 60, na przykład pompy ssącej. Po przeniesieniu kształtek 50 z trzpieni 31 do tulei 16, pierwsze ramię chwytakowe 41 wraca do połączenia rozłączenia czyli położenia górnego B na fig. 7. Kształtki 50 mogą być przenoszone w różny sposób, na przykład za pomocą podciśnienia wywieranego w tulejach 16, lub przez zrzucanie ich z trzpienia 31, lub zarówno przez ich zrzucanie i przysysanie.

Według wynalazku, stosuje się tak zwane wieloosiowe ramię, które zaopatrzone jest w dwa elementy chwytające pierwszy 41 i drugi 42, z których każdy jest napędzany indywidualnie za pomocą przeznaczonego do tego celu oddzielnego napędu 21,22.

Poniżej, w odniesieniu do fig. 7-10 opisano współdziałanie dwóch ramion chwytakowych 41, 42, które według wynalazku są zsynchronizowane. Podczas pierwszego cyklu, maszyna otwiera się pod koniec pierwszego okresu chłodzenia (pierwszego chłodzenia), przy czym uformowane przez wtryskiwanie kształtki 50 spoczywają na stronie trzpieniowej 33 formy 30, jak to pokazano na fig. 6. Kiedy między stroną trzpieniową 33 i stroną wnękową 32 powstanie wolna przestrzeń 34, wystarczająca do pomieszczenia pierwszego ramienia chwytakowego 41, między stronami formy 30, wnękową 32 i trzpieniową 33 i stanie się możliwe przeniesienie kształtek 50, ramię chwytakowe 41 ,jest wsuwane za pomocą napędu 21, wzdłuż osi Y1 między stronę trzpieniową 33 i stronę wnękową 32 formy 30, jak to pokazano na fig. 8, aż do położenia przeniesienia, które jest położeniem roboczym, oznaczonym jako C. Pierwszy element chwytający 41 przejmuje pierwszy zespół kształtek 50 ze strony trzpieniowej 33 formy 30. Po przeniesieniu kształtek 50, pierwsze ramię chwytakowe 41 wzdłuż osi Y1 jest wycofywane do

173 342 położenia rozłączenia, czyli położenia górnego B (patrz fig. 7). W tym położeniu kształtki 50 przytrzymywane są w odpowiednich tulejach 16 pierwszego ramienia chwytakowego 41. Drugi cykl, rozpoczyna się od momentu, w którym pierwszy element chwytakowy 41 jest doprowa,4 λ 4x1. Λ λ ί λ ii^nriVi ^g co nneT^io i v nrłnrniourl owm/nk im tklii 05¼ 1 A

GZidily UU ρΟΙνΖνίΐΐα x>. A L* vviviu.una ocj vóuUZjuiiv ** vu|?U »ł vn liii lluCjcii^n gdzie poddawane są odpowiedniemu chłodzeniu.

Na krótko przed końcem drugiego cyklu, drugie ramię chwytakowe 42 przemieszcza się z położenia oczekiwania A do górnego położenia B, oczekiwania, natomiast pierwsze ramię chwytakowe 41 przemieszcza się do położenia nieaktywnego, oczekiwania, oznaczonego przez A' na fig. 9. Korzystne jest, jeżeli to przemieszczenie dwóch elementów chwytających 41,42 jest równoczesne, w kierunku strzałki X, przy czym płyta nośna 10, na której te elementy chwytające 4142 są mocowane przemieszczana jest za pomocą dodatkowego silnika 11 (patrz fig. 9), lecz ten ruch może być osiągnięty w dowolny inny sposób. Możliwe jest także zastosowanie dwóch płyt nośnych 10, po jednej dla każdego elementu chwytającego 41,42 oddzielnie sterowanych. Podobny proces przejmowania dokonuje się w przypadku drugiego elementu chwytakowego 42.

W drugim cyklu, maszyna otwiera się pod koniec okresu chłodzenia, i uioimuwane kształtki 50 spoczywają na stronie trzpieniowej 33. Kiedy między stroną trzpieniową 33 i stroną wnękową 32 powstanie wolna przestrzeń wystarczająca do pomieszczenia drugiego ramienia chwytakowego 42, w położeniu roboczym C, i staje się możliwe niezawodne przeniesienie kształtek 50, drugie ramię chwytakowe 42, które napędzane jest drugim napędem 22, przechodzi między tymi dwiema stronami formy 30 do położenia przeniesienia, jak to widać na fig. 10. Tu ramię chwytakowe 42 przejmuje gotowe następne kształtki 50 z formy 30. Po zakończeniu przenoszenia, drugi element chwytający 42 jest przemieszczany w kierunku Y2, do położenia rozłączenia, natomiast kształtki 50 utrzymywane są w odpowiednich tulejach 16 elementów chwytających 42 podczas następnego trzeciego cyklu, który rozpoczyna się, kiedy element chwytający 42 przemieszczony zostaje do położenia górnego B rozłączenia.

W międzyczasie, kształtki 50 z cyklu pierwszego znajdują się w dalszym ciągu w drugim ramieniu chwytakowym 42. Na krótko przed końcem trzeciego cyklu, pierwsze ramię chwytakowe 41 przemieszcza się do położenia rozłączenia, i w wyniku drugie ramię chwytakowe 42 przemieszcza się do nieaktywnego położenia oczekiwania, oznaczonego jako A' na fig. 10. Po osiągnięciu przez pierwsze ramię chwytakowe 41 położenia rozłączenia, kształtki 50 są z niego wyjmowane w znany sposób. Podczas trzeciego cyklu, maszyna otwiera się pod koniec okresu chłodzenia, i uformowane przez wtryskiwanie kształtki spoczywają na trzpieniach 31 po stronie trzpieniowej 33. Kiedy między stroną trzpieniową 33 i stroną wnękową 32 formy 30 powstanie wolna przestrzeń 34 wystarczająca do pomieszczenia ramienia chwytakowego 41, i staje się możliwe niezawodne przeniesienie kształtek 50, ramię chwytakowe 41, napędzane napędem 21, wchodzi między stronę trzpieniową 33 i stroną wnękową 32 formy 30 do położenia roboczego C i przejmuje gotowe następne kształtki 50 z formy 30. Po zakończeniu przenoszenia, pierwsze ramię chwytakowe 41 jest przemieszczane w kierunku Y1, do położenia górnego B rozłączenia.

W tym położeniu kształtki 50 są utrzymywane w odpowiednich tulejach 16 pierwszego ramienia chwytakowego 41 w czwartym cyklu, który rozpoczyna się, kiedy pierwszy element chwytakowy 41 jest doprowadzany do położenia rozłączenia. W międzyczasie, kształtki 50 znajdują się w dalszym ciągu w drugim ramieniu chwytakowym 42. Na krótko przed końcem czwartego cyklu, drugie ramię chwytakowe 42 przemieszcza się do położenia górnego B rozłączenia, a pierwsze ramię chwytakowe 41 przemieszcza się do nieaktywnego położenia oczekiwania A'. Po osiągnięciu przez drugie ramię chwytakowe 42 położenia rozłączenia, kształtki 50 są z niego wyjmowane w znany sposób.

Podczas czwartego cyklu, maszyna otwiera się pod koniec okresu chłodzenia. Uformowane przez wtryskiwanie kształtki spoczywają przy tym na trzpieniowej stronie 33 formy 30. Kiedy między stroną trzpieniową 33 i stroną wnękową 32 formy 30 powstanie wolna przestrzeń wystarczająca do pomieszczenia między nimi ramienia chwytakowego 42, i staje się możliwe niezawodne przeniesienie kształtek 50, ramię chwytakowe 42, napędzane drugim napędem 22, przechodzi między odpowiednimi stronami formy 30 do położenia roboczego C i przejmuje gotowe następne kształtki 50 z formy 30. Po zakończeniu przenoszenia, drugie ramię chwyta173 342 kowe 42 napędzane napędem 22 jest przemieszczane w kierunku Y2, do położenia rozłączenia. W tym położeniu kształtki 50 są utrzymywane w drugim ramieniu chwytakowym 42 podczas trwania następnego cyklu, który rozpoczyna się, kiedy ramię chwytakowe 42 jest doprowadzane do położenia górnego B zewnętrznego, rozłączenia. W międzyczasie, kształtki 50 znajdują się w dalszym ciągu w ramieniu chwytakowym 41. Na krótko przed końcem następnego cyklu, pierwsze ramię chwytakowe 41 przemieszcza się do położenia górnego B rozłączenia, a drugie ramię chwytakowe 42 przemieszcza się do nieaktywnego położenia oczekiwania A'. Po osiągnięciu przez pierwsze ramię chwytakowe 41 położenia rozłączenia, kształtki 50 z pierwszego ramienia chwytakowego 41 są wyjmowane w znany sposób.

Wspomniane powyżej etapy wykonywane są w następnym cyklu, w procesie powtarzalnym.

Jest zrozumiałe, dla umożliwienia dokładniejszego objaśnienia działania i współdziałania obydwóch ramion chwytakowych 41,42 zakłada się, że w pierwszym cyklu są one puste.

173 342

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz.

Cena 4,00 zł

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Urządzenie do wytwarzania przedmiotów pustych, zwłaszcza kształtek z tworzywa sztucznego zawierające formę mającą rozsuwane strony, trzpieniową, wyposażoną w przytrzymujące kształtki trzpienie i wnękową, z którą jest połączony ruchomo element chwytający wyposażony w elementy osadcze i napędzany napędem, znamienne tym, że zawiera co najmniej jeden następny drugi element chwytający (42), a oba elementy chwytające pierwszy (41) i drugi (42) są umocowane przesuwnie przeciwbieżnie w kierunku osi wzdłużnej (Y1, Y2) prostopadłej do kierunku rozsuwania formy (30) i współbieżnie w kierunku prostopadłym do osi wzdłużnej (Y1, Y2), przy czym każdy element chwytający, pierwszy (41) i drugi (42) są nobp7nnp p oHrphzon n anodern ~ — *· _T-----\ ₇ y .
2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że elementy chwytające pierwszy (41) i drugi (42) są umocowane posuwisto-zwrotnie na wspólnej przesuwnej płycie nośnej (10).
3. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym, że płyta nośna (10) jest mocowana przesuwnie w kierunku prostopadłym do osi wzdłużnej (Yl, Y2).
4. Urządzenie według zastrz. 1 albo 3, znamienne tym, że każdy element chwytający pierwszy (41) i drugi (42) jest umocowany na oddzielnej płycie nośnej (10) oddzielnie sterowanej.
5. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że każdy element chwytający pierwszy (41) i drugi (42) stanowi ramię chwytakowe wyposażone w elementy osadcze w formie tulei (16), a oba elementy chwytające, pierwszy (41) i drugi (42) wraz ze stroną wnękową (32) formy (30) są umieszczone na stałej platformie (36), zaś strona trzpieniowa (33) formy (30) jest przymocowana do ruchomej platformy (37) i jest wyposażona w ściągacz trzpieniowy (38) ściągający kształtki (50) pozostające na trzpieniach (31) połączone z nim lokalnym połączeniem gwintowanym (39).
6. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że drugi element chwytający (42) jest połączony z odrębnym napędem (22) zsynchronizowanym z pierwszym elementem chwytającym (41) dla kolejnego zdejmowania kształtek (50).