PL172980B1

PL172980B1 - Wkład chłonny do wyrobu absorpcyjnego i sposób wytwarzania wkładu chłonnego do wyrobu absorpcyjnego

Info

Publication number: PL172980B1
Application number: PL93309006A
Authority: PL
Inventors: Urban Widlund; Eje Oesterdahl; Roy Hansson; Milan Kolar
Original assignee: Moelnlycke Ab
Priority date: 1992-11-17
Filing date: 1993-11-15
Publication date: 1998-01-30
Also published as: JP3589461B2; PL174363B1; CO4180496A1; NO951893D0; PL309006A1; FI952411A0; DK0773764T3; ES2147779T3; CZ122395A3; FI952408A0; SK65395A3; EP0773766B1; HUT72249A; AU5580794A; EP0773764B1; PT773766E; US5814034A; DE69327855T2; FI952411A; GB2272916A

Abstract

1. Wklad chlonny do wyrobu absorpcyjnego, zawierajacy material czasteczkowy zawierajacy co najmniej 30% wlókien celulozowych uformowanych na sucho we wstege i sprasowanych do gestosci pomiedzy 0,2-1,0 g/cm3, znamienny tym, ze zawiera wlókna celulozowe suszone pneumatycznie, a kon- cowy wklad chlonny (21,38,41) stanowi uformowa- na pneumatycznie wstega o gramaturze pomiedzy 30-1000 g/m . P L 172980 B 1 PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest wkład chłonon do wyrobu absorpcyjnego i sposób wytwarzania wkładu chłonnego do wyrobu z0sorpcp‘nżgo. Wynalazek dotpczy wkładu chłoonego stosowanego w wyrobie absorpcyjnym, przeznaczonym zwłaszcza do absorpcji krwi, takim jak podpaska higiżniczz, tampon, ochraniacz majtek, opatrunki na rany lub owrzodzenia, i podobne.

Znanych jest wiele różnych oamizo wyrobów absorpcyjnych tego typu. Wkłady chłoooe do takich wyrobów zazwyczaj wytwarza się, przykładowo, techniką suchego rozwłókniania lub spulchniania pulpy celulozowej w postaci zwojów, bel lub arkuszy, w wpoiku czego powstaje mata, czasami z domieszką tak zwanego materiału supżtcCłonoego, którym są

172 980 płynów⁷polimery zdolne do wchłaniania wody lub płynów ustrojowych w ilościach wielokrotnie przewyższających ich własną wagę.

Często pulpę prasuje się w celu zwiększenia jej własności związanych z przesączaniem a także w celu zmniejszenia jej wymiarów', a tym samym uzyskania w miarę możliwości zwartego wyrobu.

W wyrobie absorpcyjnym mogą również znajdować się inne składniki, na przykład poprawiające jego własności do wnikania w niego płynów lub do ich przesączania albo zwiększające jego spoistość, tj. spójność, i jego odporność na odkształcanie się podczas użytkowania.

Jedną z poważnych wad wyrobów tego typu jest ich całkowita chłonność, a także przeciekanie przez nie płynów przed pełnym wykorzystaniem ich całkowitej chłonności. Wynika to między innymi z tego, że wydalane przez użytkowniczkę płyny ustrojowe nie są w stanie wniknąć w materiał chłonny i dostatecznie szybko rozprzestrzenić się w nie wykorzystane strefy wyrobu, w związku z czym przeciekają bokami podpaski lub opatrunku założonego na ranę. Jak zatem widać, bardzo istotne znaczenie ma zdolność materiałów, ___i. — i używanych w wyiuuach absorpcyjnych, do wyprowadzania wcilłonięiych płynów po całym wyrobie absorpcyjnym.

Innym problemem jest tak zwana zwilżalności powrotna, tj. przepływ wchłoniętych już płynów ustrojowych z powrotem ku skórze użytkowniczki w wyniku działania sił zewnętrznych, na przykład podczas jej siadania. Generalnie, pożądane jest, żeby powierzchnia wyrobu, znajdująca się podczas jego noszenia w pobliżu skóry użytkowniczki, była możliwie sucha. Do ważnych własności materiału stosowanego do produkcji wyrobów higienicznych należy jego pojemność chłonna, szybkość wchłaniania, pojemność nasączenia, zdolność do rozprowadzania płynów, pojemność retencji, zwilżalność powrotna, miękkość i gładkość.

Płyny, o jakie chodzi w tym przypadku, to mocz, krew pochodzenia menstruacyjnego, płyny wydzielane z ran i wrzodów, płyny do płukania i ślina.

Innym wymogiem stawianym większości wyrobów higienicznych jest to, żeby były możliwe cienkie, a tym samym można je było nosić możliwie dyskretnie.

Dużą część instalacji do produkcji wspomnianych wyrobów higienicznych zajmują urządzenia do rozwłókniania, pneumatyczne urządzenia do transportu i urządzenia do formowania mat. Urządzenia te są równi<sż źródłem poważnych awarii instalacji produkcyjnych. Ponadto urządzenia do prasowania gotowych mat z pulpy lub gotowych wyrobów higienicznych często instaluje się za instalacjami produkcyjnymi.

Oddzielny problem stanowi stosowanie materiału superchłonnego w wyrobach absorpcyjnych. Zazwyczaj materiał superchłonny ma postać granulek, które trudno związać z wkładem chłonnym.

Z międzynarodowego zgłoszenia patentowego PCT, publikacja nr WO 90/05808, znane jest wytwarzanie wstęgi z pulpy celulozowej techniką formowania suchego, następnie rozwłóknianej, tak zwanej formowanej pneumatycznie pulpy w zwojach. Suszone pneumatycznie włókna pulpy papierowej, którą może być roztwarzana termomechanicznie, chemotermomechanicznie, lub chemicznie, pulpa papierowa, pulpa siarczynowa lub siarczanowa, zawierająca około 80% cząstek stałych, doprowadza się za pomocą strumienia powietrza o regulowanym przepływie do głowicy formującej znajdującej się nad sitem formującym i formuje z niej wstęgę o gramaturze pomiędzy 300-1500 g/m² i gęstości pomiędzy 550-1000 kg/m³. Powietrze odsysa się za pomocą skrzynki ssącej znajdującej się pod sitem. Dość wilgoci w tej technologii wynosi pomiędzy 5-30%.

Następnie wstęgę prasuje się wstępnie do gęstości pomiędzy 550-1000 kg/m3 w celu nieznacznego zmniejszenia jej wymiarów przed prasowaniem końcowym. Wytrzymałość mechaniczna sprasowanej wstęgi jest na tyle duża, iż można ją składować lub transportować w postaci zwojów lub arkuszy. Wstęgę można łatwo rozwłóknić i przetworzyć na spulchnioną masę z przeznaczeniem do produkcji wyrobów absorpcyjnych lub wkładów do pieluch, podpasek higienicznych i podobnych artykułów.

Inny sposób wytwarzania wkładów chłonnych opisano w europejskim opisie patentowym 0 122 042, według którego z mieszanki włókien hydrofitowych i nierozpuszczalnych w wodzie cząstek nierozpuszczalnego hydrożelu wytwarza się za pomocą strumienia powietrza wstęgę, którą następnie prasuje się do gęstości 0,15 do około 1,0 g/cm³. Jednakże sposób ten składa się z kilku etapów, podczas których suchy materiałwyjściowy najpierw rozdrabnia się w młynie bijakowym we włókna celulozowe, a te z kolei osadza na sicie i wytwarza z nich wkład chłonny, prasowany w następnym etapie. Tego typu etapy produkcyjne komplikują i podrażają tę technologię. Jeden ze sposobów zmiękczania arkusza z materiału chłonnego ujawniono w Europejskim Zgłoszeniu Patentowym EP 0 360 472, według którego sprasowany materiał chłonny obrabia się pomiędzy częściowo ponacinanymi walcami nadającymi mu miękkość. Jednakże skutkiem takiego sposobu jest między innymi zmniejszenie wytrzymałości mechanicznej zmiękczonego materiału.

Wkład chłonny do wyrobu absorpcyjnego, zawierający materiał cząsteczkowy zawierający co najmniej 30% włókien celulozowych uformowanych na sucho we wstęgę i sprasowanych do gęstości pomiędzy 0,2-1,0 g/cm , według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera włókna celulozowe suszone pneumatycznie, a końcowy wkład chłonny stanowi uformowana pneumatycznie wstęga o gramaturze pomiędzy 30-1000 g/m².

Λλ a·.,—.» 1 ii onn^/ 2 /__. ,____t.,· iwujMujuijeł, ra giainaiuia wuiauu wynudipumiyź , ŁUizy umiej

200-600 g/m2.

Włókna celulozowe wkładu składają się głównie z włókien pulpy roztwarzanej chemotermomechanicznie. Korzystnym jest, że włókna pulpy roztwarzanej chemotermomechanicznie mają wskaźnik kędzierzatości wynoszący pomiędzy 0,20-0,40.

Korzystnymjest, że co najmniej pewną ilość włókien stanowią chemicznie usztywniane włókna celulozowe.

W pewnych wariantach w skład wkładu chłonnego wchodzą środki wzmacniające, na przykład środek wiążący, włókna wzmacniające lub termoplastyczne włókna wiążące.

W innych wariantach w skład wkładu chłonnego wchodzi warstwa wzmacniająca, na przykład z włókniny, bibułki, tworzywa sztucznego lub siatki.

Sposób wytwarzania wkładu chłonnego do wyrobu absorpcyjnego, w którym z materiału cząsteczkowego zawierającego co najmniej 30% włókien celulozowych, formuje się na sucho wstęgę i prasuje się ją do gęstości pomiędzy 0,2-1,0 g/cm², według wynalazku charakteryzuje się tym, że przed uformowaniem wstęgi suszy się pneumatycznie włókna celulozowe, a następnie formuje się je pneumatycznie we wstęgę o gramaturze pomiędzy 30-1000 g/m2, po czym wstęgę, bez dalszego rozwłókniania i spulchniania, wprowadza się jako wkład chłonny do wyrobu absorpcyjnego.

Korzystnym jest, że wstęgę prasuje się do gęstości pomiędzy 0,3-0,9 g/cm³, korzystniej 0,6-0,8 g/cm.

Korzystnym jest, że wstęgę, przed wprowadzeniem jako wkład chłonny do wyrobu absorpcyjnego, rozwarstwia się, poprzez zmiękczanie mechanicznie, na liczne, częściowo oddzielone cienkie warstwy włókien, których gęstość odpowiada pierwszej gęstości.

Wkład chłonny wytwarzany sposobem według wynalazku ma znakomite własności chłonne, zarówno z punktu widzenia szybkiego wchłaniania przez niego płynówjak również zdolności do ich rozprowadzania w materiale. Materiał ten wykazuje słabą tendencję do zwilżania powrotnego, jak również daje się formować z niego wyroby bardzo cienkie. Sposób wytwarzania wkładu chłonnego jest uproszczony.

Stwierdzono, że nie rozwłókniona, uformowana na sucho pulpa jest znakomitym materiałem chłonnym i można ją bezpośrednio używać jako materiał chłonny w artykułach higienicznych, bez konieczności rozwłókniania. Materiał ten ma również dobre własności z punktu widzenia przesączania płynów i spęczania, co ma istotne znaczenie dla funkcji, jakie spełnia wyrób. Mata z pulpy tego typu jest bardzo cienka, dzięki czemu nie trzeba jej dalej prasować w wyrobie lub artykule.

W przypadku pewnych zastosowań w produkcji artykułów higienicznych, wygodne jest zmiękczanie formowanej na sucho pulpy przed jej użyciem jako materiału chłonnego. Tego typu proces zmiękczania nie wpływa w znaczniejszym stopniu na wspomniane wcześniej dobre własności chłonne, własności przesączające ani spęczanie.

Gotowy materiał chłonny w postaci zwoju, można stosować bez konieczności rozwłókniania, co zmniejsza również częściowo zapotrzebowanie na wspomniane już urządzenia do rozwłókniania, pneumatyczne urządzenia transportowe i urządzenia do wytwarzania mat.

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony w przykładach wykonania w odniesieniu do rysunku, na którym fig. 1 przedstawia własności chłonne formowanej na sucho pulpy roztwarzanej chemotermomechanicznie pomiędzy walcami o różnym rozstawie, dla porównania przedstawiono odpowiednie własności mat z pulpy roztwarzanej chemotermomechanicznie i chemicznie, formowanych w sposób konwencjonalny, a następnie prasowanych, fig. 2 - własności chłonne formowanej na sucho pulpy roztwarzanej chemotermomechanicznie po zmiękczaniu, dla porównania przedstawiono odpowiednie własności mat z pulpy roztwarzanej chermotermomechanicznie i chemicznie, formowanych w sposób konwencjonalny, a następnie prasowanych, fig. 3 - własności chłonne gotowego wyrobu absorpcyjnego z wkładem z formowanej na sucho pulpy roztwarzanej chemotermomechanicznie z domieszką i bez domieszki materiału superchłonnego, dla porównania przedstawiono odpowiednie własności dla wkładów z pulpy produkowanej konwencjonalnie z domieszką i bez domieszki materiału superchłonnego, fig. 4 - odpowiednią zwilżalność powrotną nie zmiękczanego i zmiękczanego wyrobu absorpcyjnego w odniesieniu do wchłaniania krwi, z wkładem wykonanym z formowanej na sucho pulpy roztwarzanej chemotermomechanicznie, zarówno z domieszką jak i bez domieszki materiału superchłonnego, fig. 5 - odpowiednią zwilżalność powrotną gotowego wyrobu absorpcyjnego w odniesieniu do wchłaniania krwi, z wkładem wykonanym z formowanej na sucho pulpy roztwarzanej chemotermomechanicznie, dla porównania przedstawiono odpowiednie własności dla wyrobów produkowanych konwencjonalnie o odpowiednich składach, fig. 6-8 przedstawiają schematycznie skład wyrobów absorpcyjnych według niniejszego wynalazku dla różnych przykładów wykonania, fig. 9 - przekrój poprzeczny przez wkład chłonny w stanie nie zmiękczonym, fig. 10 przekrój poprzeczny przez wkład chłonny w stanie zmiękczonym.

Sposób wytwarzania wkładu chłonnego według wynalazku polega na tym, że z materiału w postaci cząstek, zawierającego 30-100%, korzystnie co najmniej 50%, a najbardziej korzystnie co najmniej 70%, suszonych pneumatycznie włókien celulozowych, formuje się wstęgę o gramaturze z przedziału wartości pomiędzy 30-1000 g/m2 i prasuje do gęstości rzędu 0,2-1,0 g/cm³, a następnie utworzoną w ten sposób wstęgę, bez rozwłókniania i spulchniania, układa jako wkład chłonny do elementu absorpcyjnego.

Według wynalazku, wkład chłonny formuje się na sucho z materiału rozdrobnionego, takiego jak pulpa roztwarzana mechanicznie lub pulpa roztwarzana chemotermomechanicznie (CTMP) lub z pulpy siarczynowej lub siarczanowej, stanowiącej pulpę celulozową roztwarzaną chemicznie. Można również stosować usztywnione chemicznie włókna celulozowe. Do formowanego na sucho wkładu korzystnie dodaje się również inne surowce o strukturze rozdrobnionej, takie jak materiały superchłonne, spoiwa termoplastyczne w postaci włókien i inne typy włókien.

Nie obrabiana, formowana na sucho pulpa ma znakomite własności chłonne, przesączalność i zdolność do pęcznienia, i stwierdzono, że istnieje możliwość bezpośredniego jej użycia jako materiału chłonnego w wyrobach higienicznych, bez konieczności rozwłókniania. W przypadku pewnych materiałów chłonnych, stwierdzono użyteczność lekkiego ich zmiękczania przez zastosowaniem. Poniżej przedstawiono jeden ze sposobów takiego zmiękczania.

Mata z formowanej na sucho pulpy ma dobrą spoistość, co oznacza, że w przypadku wprowadzania do niej materiałów superchłonnych, granulki takich materiałów dobrze zwiążą się z wkładem chłonnym i nie będą rozprzestrzeniały się podczas dalszej obróbki i przetwarzania na chłonne wyroby higienicze.

Formowaną na sucho pulpę celulozową można wytwarzać, przykładowo, formując wstęgę z suszonych pneumatycznie włókien pulpy papierowej sposobem ujawnionym w międzynarodowym zgłoszeniu patentowym WO 90/05808.

Włókna pulpy celulozowej mają tak zwany wskaźnik kędzierzatości, definiujący ich zakrzywienie. Wskaźnik kędzierzatości można mierzyć sposobem opisanym przez B. D. Jordana i N. G. Nguyena w Papper och Tra 4/1986, strona 313.

7tnfalr/kr/]tH0 rmnterinłu · fi'^·*'*/****·. ł-kV · ·

Materiał można zmiękczyć, dzięki czemu bardzo dobrze nadają się do stosowaniajako materiał chłonny w większości wyrobów higienicznych, obrabiając uformowaną na sucho pulpę pomiędzy, na przykład, walcami fałdującymi. Materiał można zmiękczać w różnym stopniu w zależności od zastosowań, obrabiając go pomiędzy różnymi typami walców i stosując różne rozstawy walców.

Zmiękczona w ten sposób, uformowana na sucho pulpa, ma bardzo dobre własności materiałowe, a proces zmiękczania nie wpływa w istotniejszy sposób na wspomniane wcześniej jej znakomite własności chłonne.

Na fig. 9 przedstawiono fragment wkładu chłonnego przed procesem zmiękczania, a na fig. 10 - po procesie zmiękczania. Jak widać na fig. 9 i 10, podczas procesu zmiękczania materiał wkładu chłonnego rozwarstwia się. Wkład chłonny nie zmiękczony ma włókna 61 „UA u ~ ~a„ j Azit „ó/JUA 117____-1 ________ iwuzzild ł,<uwjuzcj Łj iGWllUmiriucj WtWOL LwUJ ^lUUUkl. ▼ v wpiou piucouu zmiękczania materiał wkładu chłonnego ulega rozwarstwieniu na liczne, częściowo oddzielne cienkie warstwy włókien 62, pomiędzy którymi są odstępy 63. Zmiękczanie i rozwarstwianie materiału zmniejsza w pewnym stopniu jego gęstość całkowitą, ale w zasadzie bez zmiany wartości jego gęstości pierwotnej w każdej poszczególnej warstwie. W związku z tym, że każda pojedyncza warstwa zachowuje bardzo wysoką gęstość, utrzymują się dobre własności przesączalne materiału pomimo wzrostu objętości materiału w wyniku procesu zmiękczania. Rezultatem procesu zmiękczania jest wzrost całkowitej objętości o około 300%, zazwyczaj do 100%, w zależności od zastosowanego sposobu oraz intensywności zmiękczania.

Rozumie się samo przez się, że wspomniany sposób zmiękczania materiału przytoczono wyłącznie dla przykładu oraz, że podobne wyniki można uzyskać innymi sposobami. Przykładowo, materiał można zmiękczać za pomocą ultradźwięków, mikrofal, zwilżając go albo za pomocą dodatków chemicznych.

Badania własności materiałowych

Do określania własności chłonnych wkładu chłonnego stosowano urządzenia opisane poniżej.

Test 1. Własności chłonne w płaszczyźnie pochylonej

Z badanego materiału wycięto prostokątny wkład testowy i wjego poprzek, w punkcie odległym o 11 cm od jego krótszego boku poprowadzono linię. W pobliżu wagi laboratoryjnej umieszczono naczynie z cieczą, po czym zarówno wagę jak i naczynie wyregulowano do położenia poziomego. Następnie na wadze umieszczono pod kątem 30° do poziomu płytkę z pleksiglasu w taki sposób, że jeden jej swobodny koniec wchodził lekko do naczynia. W odległości 11 cm od dolnej krawędzi płytki poprowadzono poprzecznie linię. Do naczynia nalano ciecz testową (0,9% roztwór NaCl) w takiej ilości, żeby 20 mm płytki z pleksiglasu znalazło się pod jej powierzchnią. Do płytki z pleksiglasu przymocowano testowany wkład w taki sposób, żeby narysowana na nim linia pokryła się z linią narysowaną na płytce, podwijając równocześnie jego dolną część w taki sposób, żeby nie stykała się z cieczą testową. Równocześnie z położeniem wkładu testowego na płytce i zanurzeniem go w roztworze na taką samą głębokość jak płytka, uruchomiono zegar Rejestrowano wzrost wagi wkładu testowego w funkcji czasu.

Test 2. Pomiar pojemności chłonnej i stopnia jej wykorzystania

Badany wkład umieszczono w uchwycie. Ciecz testową (0,9% roztwór NaCl) doprowadzano do punktu zwilżania wyrobu w ciągu 60 minut z prędkością, z jaką była wchłaniana. Ciągle mierzono ilość wchłanianej cieczy, a łączna ilość cieczy wchłoniętej przez testowany wyrób stanowi jego użyteczną pojemność chłonną. Następnie badany wyrób umieszczano w kąpieli z cieczą, w której miał on możliwość maksymalnego wchłonięcia cieczy testowej. Następnie, po wyjięciu z kąpieli, ponownie ważono badany wyrób i obliczano jego łączną pojemność chłonną. Stopień wykorzystania określano jako iloraz wykorzystanej pojemności chłonnej testowanego wyrobu i całkowitej pojemności chłonnej.

Test 3. Wyznaczanie wchłanialności krwi mat iteriału wycięto wkład testowy o wymiarach 65 x 200 wkładu testowego doprowadzono 5 ml cieczy testowej (0,9% roztwór NaCl). Po około 30 minutach mierzono stopień rozprowadzenia cieczy. Następnie do miejsca zwilżania doprowadzono kolejne 5 ml cieczy testowej (0,9% roztwór NaCl) i po dalszych około 30 minutach mierzono stopień rozprowadzenia cieczy. Po ostatnim zwilżaniu, w miejscu zwilżania umieszczono osiem bibuł filtracyjnych i obciążono je odważnikiem o masie 4,875 kg na czas 15 sekund. Zarówno przed jak i po obciążeniu mierzono wagę bibuł filtracyjnych i rejestrowano zwilżalność powrotną.

Wyniki badań Zmiękczanie

W celu określenia wpływu na materiał różnego rozstawienia walców zmiękczających używanych do jego zmiękczania, badano go w różnych warunkach zmiękczania.

-r«m OTiiiaw/O wnlirotiin

Al SŁH« AA^^j^^CA AVTU£XAUla adk

Ti________ p izykiauowo ku formowanej na sucho pulpy roztwarzanej ch^m^t^^xmjmechanicznie o gramaturze 900 g/m² i gęstości 0,63 g/cm³, wtaściwe rozstaveenie walców podczas procesu zmiękczania wynosi 1,7-2,4 mm. Dal tych rozstawień walców proces zmiękczania nie ma istotniejszego wpływu na własności materiału. Na fig. 1 przedstawiono własności chłonne dla różnych rozstawień walców. Przedstawione wyniki uzyskano podczas pomiarów w teście 1.

A Materiał według wynalazku, rozstawienie walców 1,7 mm.

B Materiał według wynalazku, rozstawienie walców 2,0 mm.

C Materiał według wynalazku, rozstawienie walców 2,4 mm.

D Materiał według wynalazku, rozstawienie walców 2,0 mm, dwukrotnie zmiękczany. E Materiał według wynalazku, rozstawienie walców 2,0 mm, czterokrotnie zmiękczany. F Pulpa roztwarzana chemotermomeśhanicoeie, gęstość 0,125 g/cm³.

G Pulpa siarczanowa roztwarzana chemicznie, gęstość 0,125 g/cmF.

Własności chłonne wkładów chłonnych

Na fig. 2 przedstawiono własności chłonne pulpy roztwarzanej chemotermomechanicoeie według wynalazku posiadającej gramaturę 900 g/m⁷ i gęstość O,6>3 g/cm³ w ροκ^/Γί-πύ z własnościami odpowiadającymi wkładom z pulpywytwarzaeym z rozwłóknionej i mającej postać wstęgi pulpy roztwarzanej chemotermomeśhaeiśoeie i odpowiedniej pulpy roztwarzanej chew pizypmicznie. Wobec braku materiału superchłonnego pojemność chłonna wynosi około 9 g cii^tc^ na każdy gram materiału chłonnego. Wyniki uzyskano w teście 1.

A Materiał według wynalazku.

B Pulpa roztwarzana chemotermomechaniśzeie, gęstość 0,125 g/cm³.

C Pulpa siarczanowa roztwarzana chemicznie, gęstość 0,125 g/cm3.

Domieszkowanie materiałem superchłonnym

Obecność materiału superchłonnego we wkładzie chłonnym wpływa na j ego własności chłonne. Materiał superchłoeey można wprowadzać do wkładu chłonnego na różne sposoby. Przykładowo, można go domieszkować do materiału, z jakiego jest wykonany wkład, układać w nim warstwowo albo umieszczać w nim w dowolny inny sposób. Domieszkowanie materiału supeοśhłoeeego można wykonać na etapie produkcji materiału formowanego na sucho, ale również podczas niektórych innych etapów pοośesu produkcji. Własności chłonne porównano z pulpą roztwarzaną śhemotermomeśhaeicoeie według wynalazku, do której dodano materiał superchłonny, a także z odpowiednimi wkładami z pulpy zawierającymi konwenśjrealeą rozwłóknioną pulpę roztwarzaną śhemotermomeśhαeicznie i pulpę roztwarzaną chemicznie. Wyniki tych porównań, uzyskano w teście 1, przedstawiono na fig. 3.

A Pulpa siarczanowa roztwarzana chemicznie, zawierająca 30% materiału superchłonnego i posiadająca gęstość 0,125 g/cm3.

B Materiał według wynalazku zawierający 30% materiału superchłonnego.

C Pielucha porównawcza zawierająca 30% materiału superchłonnego.

D Materiał wynalazku nie zawierający materiału supeοchłoeeego.

Pomiary zwilżalności powrotnej dla wchłaniania krwi

W przypadku wchłaniania krwi, wyroby zawierające zmiękczoną pulpę roztwarzaną chemotermomechanicznie według wynalazku, miały lepsze własności z punktu widzenia zwilżalności powrotnej niż wyroby nie zmiękczone. Z uzyskanych rezultatów wynika, że w przypadku wchłaniania krwi wyroby bez materiału superchłonnego wykazywały niższe wartości zwilżalności powrotnej niż materiał zawierający materiał superchłonny. Materiał, w którym nie było materiału superchłonnego, również skuteczniej rozprowadzał krew. Uzyskane wyniki przedstawiono na fig. 4 i 5. Wyroby porównawcze zawierały dwa różne produkty często znajdujące się na rynku. Wyniki uzyskiwano w teście 3. Wstępnym warunkiem takiego zjawiskajest istnienie co najmniejjednej warstwy maty z pulpy nie zawierającej materiału superchłonnego. Oczywiście nie wyklucza to obecności takiego materiału w innych częściach wkład.

Figura 4

A Materiał według wynalazku o gramaturze 350 g/m².

C Materiał według wynalazku o gramaturze 350 g/m2, zmiękczany.

> <_x _____si________a_i 'ynL.J , krtZ —oA m_a.~i.i

V/ i3i5iciidi wcmug wyn<5d%u u ^ua g/m τ u/v waicicuu aupęuznuuucgu.

D Materiał według wynalazku o gramaturze 350 g/m2 + 5% materiału superchłonnego, zmiękczany.

Figura 5

A Wyrób porównawczy 1.

B Wyrób porównawczy 2.

C Wyrób zawierający materiał według wynalazku.

Wytrzymałość mechaniczna siatki

Zazwyczaj wytrzymałość mechaniczna maty wykonanej z formowanej na sucho pulpy jest wystarczająca z punktu widzenia rozważanych tu zastosowań. W przypadku stwierdzenia niedostatecznej wytrzymałości mechanicznej siatki dla pewnych typów zastosowań, można ją zwiększyć wzmacniając jej strukturę w odpowiedni sposób, dodając do mieszanki włókien celulozowych włókna wzmacniające, włókna spajające lub środek wiążący. Wytrzymałość mechaniczną siatki można również zwiększyć wprowadzając do wkładu chłonnego warstwę wzmacniającą z, na przykład, tworzywa sztucznego, włókniny, siatki lub nitek albo mocując warstwę wzmacniającą lub arkusz zewnętrzny z jednej lub z obu stron materiału.

Gęstość i gramatura

Zmiękczona mata z pulpy jest nadal bardzo cienka, w związku z czym w wielu przypadkach nie ma potrzeby dalszego jej prasowania przed zastosowaniem w wyrobie chłonnym. Odpowiednia gęstość wynosi pomiędzy 0,2-1,0 g/cm³, korzystnie 0,3-0,9 g/cm³, a najbardziej korzystnie 0,6-0,8 g/cm³. Odpowiednia gramatura wynosi pomiędzy 50-1000 g/m2, korzystnie 100-800 g/m2, a najbardziej korzystnie, 200-600 g/cm2. Do obliczania gęstości grubość materiału mierzono za pomocą gruśościomierza Mitutoyo.

Na fig. 6 przedstawiono przykład wykonania podpaski higienicznej zawierającej wkład chłonny według wynalazku. Wkład chłonny 21 jest umieszczony pomiędzy przepuszczalną dla płynów warstwą wierzchnią 22, odpowiednio złożoną z perforowanej folii z tworzywa sztucznego lub podobnego materiału i podczas noszenia leżącą w pobliżu ciała użytkowniczki, a nieprzepuszczalną dla płynów warstwą spodnią 23. Pomiędzy wkładem chłonnym 21 a warstwą wierzchnią 22 można umieścić cienką, przepuszczalną dla płynów warstwę 27, na przykład z włókniny. Warstwy materiału 22 i 23 mają części wystające poza wkład chłonny 21 i są ze sobą w tych częściach połączone. Warstwa spodnia 23 składa się z odpowiedniego tworzywa sztucznego, na przykład z polietylenu. Rozumie się jednak samo przez się, że warstwę wierzchnią 22 i spodnią 23 można wykonać z innych znanych materiałów, w zakresie wynalazku.

Wkład chłonny 21 składa się tylko z jednej warstwy. Warstwa ta może być wykonana z formowanego na sucho materiału według wynalazku, który zawiera 0-10% materiału superchłonnego. Odpowiedni zakres wartości gęstości w przypadku wkładu chłonnego 21 wynosi pomiędzy 0,6-0,9 g/cm³, a odpowiednia gramatura 200-300 gm2 W tych przypadkach, w których wkład chłonnyjest wykonany z pulpy roztwarzanej chemotermomechanicz172 980 nie lub pewnych innych materiałów o barwie żółtej lub brązowawej, wierzchnią warstwę wkładu chłonnego można pokryć warstwą pokryciową z pulpy roztwarzanej chemicznie o barwie białej.

Na fig. 7 przedstawiono przykład wykonania tamponu, zawierającego wkład chłonny według wynalazku. Wkład chłonny, 38 składa się z tylko jednej warstwy, którą zwinięto nadając wkładowi chłonnemu 38 postać podobną do walca. Podczas zwijania wkładu chłonnego w walec, w jego środku, umieszcza się w konwencjonalny sposób nitkę 31, po czym, w konwencjonalny sposób, prasuje się warstwę materiału chłonnego do odpowiedniej grubości i kształtu. Przed sprasowaniem i odpowiednim ukształtowaniem, odpowiednia gęstość materiału chłonnego będzie wynosiła 0,4-0,9 g/cm3, a odpowiednia gramatura 200-600 g/m².

Na fig. 8 przedstawiono przykład wykonania opatrunku do ran i na owrzodzenia zawierającego wkład chłonny według wynalazku. W jego skład wchodzi, konwencjonalnie, wkład chłonny 41, umieszczony pomiędzy przepuszczalną dla płynów warstwą wierzchnią 42, składającą się odpowiednio z miękkiej włókniny, perforowanej folii z tworzywa sztuczrłarrn 1-11¼ £»/-»/» «ΛΩ+ατηο1π i rmoidinono cio nnnonto nr τλγλΤλΙ-ι'τπ οΐαΐα

1UU puuuuiivgvj IHUIV11U1U, A AjJ-IUJ vi U4J Ć£X-/«_£ li\JUŁ.VlULX Tł JbWllŁiU V1U1U UAjjr V» * nika oraz odpornej na płyny warstwy spodniej 43. Warstwy 42 i 43 mają części wystające poza wkład chłonny 41 i są ze sobą w tych częściach połączone. Warstwa spodnia 43 składa się z odpowiedniego materiału odpornego na płyny, na przykład z włókniny, której nadano własności hydrofobowe. Rozumie się jednak samo przez się, że warstwę wierzchnią i spodnią można wykonać z innych znanych materiałów, w zakresie wynalazku.

Wkład chłonny 41 składa się tylko z jednej warstwy. Warstwa ta może być wykonana z formowanego na sucho materiału według wynalazku i może być wykonana w taki sposób, że ma stosunkowo otwartą strukturę włókien o stosunkowo małej gęstości i zawiera 0-10% materiału superchłonnego. Odpowiedni przedział wartości gęstości w przypadku wkładu chłonnego 41 wynosi 0,20-0,50 g/cm3, a odpowiednia gramatura 200-700 g/m2.

172 980

FIG.10

9'9

172 980

A,8,C,D,E e

I

G fig. 1 g/g

« A

Θ c

< CO o fig, 3

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz. Cena 4,00 zł

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Wkład chłonny do wyrobu absorpcyjnego, zawierający materiał cząsteczkowy zawierający co najmniej 30% włókien celulozowych uformowanych na sucho we wstęgę i sprasowanych do gęstości pomiędzy 0,2-1,0 g/cm³, znamienny tym, że zawiera włókna celulozowe suszone pneumatycznie, a końcowy wkład chłonny (21,38,41) stanowi uformowana pneumatycznie wstęga o gramaturze pomiędzy 30-1000 g/m².
2. Wkład chłonny według zastrz. 1, znamienny tym, że gramatura wkładu (21,38,41) wynosi pomiędzy 100-800 g/m, korzystnie 200-600 g/m2.
3. Wkład chłonny według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że włókna celulozowe (61,62) wkładu (2138,41) składają się głównie z włókien pulpy roztwarzanej chemotermomechanicznie.
4. Wkład chłonny według zastrz. 3 , znamienny tym, e, włókna (61 , 22) pulpy roztwarzanej chemoSermomechznicznie mają wskaźnik óędzierzaSości wynoszący pomiędzy 0,20-0,40.
5. Wkład chtonny wedhig . 1 albo 2, ΏΜ^κοηρ tym, że co ηβ^χοήβ, pewoią ilcśi^ć włókien (61, 62) wkładu (21,38,41) stanowią chemicznie usztywniane włókna celulozowe.
6. Wkhid chtoikty według zatrze . 1 , znaanenny pan, że w eego skOd wchodą t;r(.aółii wzmacniające, na przykład środek wiążący, włókna wzmacniające lub termoplastyczne włókna wiążące.
7. Wkład chtonny wedtog 5zsstrz. 1 . znameenny tym, że w jego skład wchodź, warstwa wzmacniająca, na przykład z włókniny, bibułki, tworzywa sztucznego lub siatki.
8. Spałóy wytwyrzeniy wdładu cłlłkImugy d, wyrób, absorpnyjngoo, w któnan z materiału cząsteczkowego zawierającego co najmniej 30% włókien celulozowych, formuje się oz sucho wstęgę i prasuje się ją do gęstości pomiędzy 0,2-1,0 g^/cm3, zkzmiekky tym, że przed uformowaniem wstęgi (21, 38, 41) suszy się pneumatycznie włókna celulozowe, a następnie formuje się je pneumatycznie we wstęgę (21, 38, 41) o gramaturze pomiędzy 30-1000 g/m², po czym wstęgę (21, 38, 41), bez dalszego rozwłókniania i spulchniania, wprowadza się jako wkład chłonny do wyrobu z0sorpcpkego.
9. Spoóób wdó^g zastrz. ,, enaanenny tym, ż, wttęgę 2H, 38, ^4), pasuje, do gęstości pomiędzy 0,3-0,9 g/cm3, korzystnie 0,6-0,8 g/cm3.
10. Sposób wedtog zat^z , 8, ζοζήμοορ pm, żewstęgę 221, 38, wprowadzeniem jako wkład chłonny do wyrobu absorpcyjnego, rozwarstwia się, poprzez zmiękczanie mechanicznie, oa liczne, częściowo oddzielone cienkie warstwy włókien (62), których gęstość odpowiada pierwszej gęstości.