PL164831B1 - Urzadzenie do giecia szkla plaskiego PL PL PL - Google Patents

Abstract

1 . Urzadzenie do giecia szkla plaskiego, zawiera jace w jednym ciagu sekcje podgrzewania, giecia prasa oraz obróbki termicznej, górne i dolne elementy gnace i wspólpracujace rolki przenosnika, roboczo osadzone na wózku jezdnym, przemieszczajac go, jako zespól w kie- runku poprzecznym do ciagu technologicznego na sta- nowisko robocze, znajdujace sie w ciagu i wycofywanie go z tego stanowiska, znamienne tym, ze wózek jezdny (37) zawiera kratownice podstawy (62, 114, 145), do której sa przymocowane obrotowo kólka (68, 117, 152) oparte i ruchome na szynach (71), przy czym wózek (37) zawiera zespól (82, 116, 158) do pionowego przemieszczania podstawy (62, 114, 145) wózka (37) pomiedzy podwy- zszonym polozeniem jezdnym, w którym kólka (68, 117, 152) sa wysuniete z podstawy (62, 114, 145) wózka (37) w kierunku szyn (71), a obnizonym polozeniem roboczym, w którym kólka (68, 117, 152) sa wciagniete w podstawe (62, 114, 145) wózka (37) oraz zawiera elementy podpo- rowe, utrzymujace wózek (37) n a okreslonej wysokosci w polozeniu roboczym i ma zamontowany na podstawie (62, 114, 145) mechanizm centrujaco-blokujacy (67), ustala- jacy polozenie i blokujacy wózek (37) w okreslonym polo- zeniu poprzecznym wzgledem sekcji podgrzewania (21) i obróbki termicznej (23). P L 164831 B 1 FIG. I PL PL PL

Description

Przedmiotem obecnego wynalazku jest urządzenie do gięcia szkła płaskiego, a zwłaszcza dotyczy ruchomych pras do gięcia, zawierające środki do centrowania i poziomowania pras po przestawieniu ich na stanowisko robocze w linii technologicznej pras do gięcia.

164 831

Szkło płaskie gięte jest powszechnie stosowane do szklenia pojazdów samochodowych i temu podobnych. Rozmieszczenie elementów oszklenia, to znaczy wielkość, kształt i krzywizna, jest uwarunkowane parametrami otworu, w którym element należy osadzić oraz ogólnym kształtem pojazdu samochodowego. Jest rzeczą oczywistą, że ciągła produkcja pojazdów samochodowych charakteryzujących się wielu różnymi konstrukcjami i typami karoserii wymaga produkcji wielu rozmaitych typów oszklenia.

Wybrany sposób wydajnej produkcji takiego oszklenia w dużych ilościach polega na podgrzewaniu szkła płaskiego do temperatury mięknienia. Zmiękczone szkło płaskie jest gięte, w celu uzyskania żądanych krzywizn, między dwoma komplementarnymi powierzchniami formującymi. Następnie szkło gięte jest poddawane obróbce cieplnej, to znaczy jest hartowane, wzmacniane cieplnie lub odpuszczane w celu uzyskania wymaganego rozkładu naprężeń w szkle. Te procesy technologiczne są na ogół prowadzone sukcesywnie w miarę jak płyty szkła płaskiego w sposób zasadniczo ciągły są przesuwane za pomocą przenośnika po poziomym torze, który obejmuje strefę nagrzewania, strefę gięcia oraz strefę obróbki cieplnej, w której ciepło szczątkowe pozostające w szkle po procesie gięcia może być wykorzystane do końcowej obróbki cieplnej, to znaczy do procesu hartowania.

Wspomniane komplementarne powierzchnie formujące są ukształtowane na przeciwległych elementach roboczych pracy, z których każdy osadzony jest na dociskowych płytach wspornikowych. Elementy robocze prasy oraz odpowiadające im płyty dociskowe są zazwyczaj rozmieszczone w taki sposób, że jedna umieszczona jest powyżej, a druga poniżęj poziomego toru, po którym przemieszcza się szkło płaskie. Chodzi o to, aby przejąć te tafle szklane i elementy te wykonują ruch względny w kierunku ku sobie lub od siebie, aby uzyskać przygięcie szkła płaskiego do wymaganego kształtu. Na ogół, w celu przesunięcia dolnej płyty dociskowej z .elementem roboczym ku górze dla przechwycenia i podniesienia rozgrzanego szkła płaskiego z przenośnika, a tym samym z poziomego toru i dociśnięcia do powierzchni formującej przeciwstawnego lub górnego elementu roboczego prasy, stosowany jest cylinder hydrauliczny. Następnie, dolna płyta dociskowa jest opuszczana w celu umieszczenia zgiętego elementu szklanego na przenośniku tak, aby został on przekazany do sąsiedniej strefy obróbki cieplnej.

, Jak już wspominano, w celu zaspokojenia potrzeb zakładów montażowych pojazdów samochodowych, wymagany jest szereg elementów oszklenia o różnej konfiguracji. Ponadto, biorąc pod uwagę dążenie takich zakładów montażowych do wyeliminowania lub ograniczenia do minimum zapasów części oraz oparcia się o częste i ciągłe dostawy różnych części, coraz większego znaczenia nabiera możliwość szybkiego przestawienia się z produkcji jednej części na drugą. Przyjęło się powszechnie, że na jednej linii produkcyjnej wytwarzane są różnorodne gięte elementy oszklenia. Każdy element odmienny wymaga oczywiście zastosowania odmiennych komplementarnych powierzchni formujących przeciwstawnych elementów roboczych prasy, indywidualnie dostosowanych w celu uzyskania wymaganego kształtu. Początkowo, było to osiągane przez wymianę górnej i dolnej płyty dociskowej wraz z osadzonymi na nich tłoczącymi elementami roboczymi prasy na linii produkcyjnej. Jeżeli promień krzywizny produkowanych dalej części różni się zasadniczo, mogła również zajść konieczność wymiany hydraulicznego urządzenia uruchamiającego lub cylindra hydraulicznego podnoszącego i opuszczającego dolną płytę dociskową, na inny posiadający odmienną długość skoku. Po każdorazowej wymianie elementów tłoczących prasy zachodzi potrzeba przeprowadzenia czynności związanych z ich spoziomowaniem i centrowaniem w celu prawidłowego ich funkcjonowania. Czynności te są czasochłonne i wiążą się z koniecznością zatrzymania linii technologicznej, co w wyniku daje znaczne straty czasu produkcji.

W celu skrócenia czasu wymaganego dla przejścia z produkcji jednego elementu na produkcję innego, zaproponowano wbudowanie elementów tłoczących lub formujących do tak zwanej przenośnej prasy do gięcia, która to prasa może być usunięta z linii produkcyjnej i zastąpiona przez podobną prasę wyposażoną w stosowne elementy formujące. W ten sposób zachodzi tylko potrzeba odłączenia niewielkiej ilości elementów napędowych i sterujących, zastąpienia jednej prasy drugą i ponownego podłączenia elementów napędowych i sterujących. Czas wymiany ulega w ten sposób znacznemu skróceniu a straty w produkcji są odpowiednio mniejsze.

164 831

O ile opisany poprzednio sposób postępowania, w którym elementy formujące można bez problemu instalować w prasie do gięcia poza linią produkcyjną, jest dobry i stanowi znaczne ulepszenie w stosunku do poprzedniego stanu techniki pras do gięcia, to jego zakres stosowania jest ograniczony. Tak więc, jakkolwiek elementy formujące mogą być instalowane w prasie i regulowane w celu ich prawidłowego funkcjonowania poza obrębem linii produkcyjnej, to jednak zachodzi konieczność dokładnego ustalenia położenia prasy do gięcia podczas jej instalowania w celu prawidłowego osiowania i spoziomowania urządzenia w stosunku do linii produkcyjnej. Ta operacja może wiązać się z nadmierną stratą czasu i zbyt dużym wkładem pracy, co przedłuża czas trwania wymiany.

Dlatego też podstawowym celem wynalazku jest opracowanie udoskonalonej prasy do gięcia szkła płaskiego w sposób pozwalający uzyskać różnorodnie ukształtowane elementy.

Ponadto celem wynalazku jest opracowanie udoskonalonej ruchomej prasy do gięcia, która może bez trudu opuszczać lub zajmować stanowisko robocze na linii produkcyjnej, w celu przejścia z produkcji jednej części oszklenia na produkcję innej.

Urządzenie do gięcia szkła płaskiego, zawierające w jednym ciągu sekcje podgrzewania, gięcia prasą oraz obróbki termicznej, górne i dolne elementy gnące i współpracujące rolki przenośnika, roboczo osadzone na wózku jezdnym, przemieszczając go, jako zespół w kierunku poprzecznym do ciągu technologicznego na stanowisko robocze, znajdujące się w ciągu i wycofywanie go z tego stanowiska, charakteryzuje się tym, że wózek jezdny zawiera kratownicę podstawy, do której są przymocowane obrotowo kółka, oparte i ruchome na szynach, przy czym wózek zawiera zespół do pionowego przemieszczania podstawy wózka pomiędzy podwyższonym położeniem jezdnym, w którym kółka są wysunięte z podstawy wózka w kierunku szyn, a obniżonym położeniem roboczym, w którym kółka są wciągnięte w podstawę wózka oraz zawiera elementy podporowe, utrzymujące wózek na określonej wysokości w położeniu roboczym, i ma zamontowany na podstawie mechanizm centrująco-blokujący, ustalający położenie i blokujący wózek w określonym położeniu poprzecznym względem sekcji podgrzewania i obróbki termicznej.

Korzystnie, każde z kółek jest osadzone na ramieniu, które jest wahadłowo zamocowane do podstawy za pośrednictwem przegubu.

Korzystnie, zespół podporowy zawiera szereg słupków umieszczonych pod podstawą wózka, w jego położeniu roboczym, i odpowiadające im klocki nośne na kratownicy podstawy, oparte na słupkach.

Korzystnie, mechanizm centrująco-blokujący zawiera trwale umocowany element blokujący, zderzak zamocowany na wózku, stykający się z elementem blokującym w położeniu roboczym wózka, stały element centrujący oraz elementy umieszczone na podstawie, współpracujące ze stałym elementem centrującym.

Korzystnie kratownica podstawy ma zasadniczo kształt prostokąta, przy czym w każdym narożu podstawy jest umieszczone kółko i podnośnik, połączony i obracający ramiona wokół ich osi, przy czym podnośnik jest połączony z elementem napędowym, wymuszającym jego ruch wysuwający i wciągający kółka.

Korzystnie, pary kółek są ustawione w jednej linii podłużnej, a między swobodnymi końcami ustawionych w linii ramion kółek jest umieszczony pręt roboczy, przy czym podnośnik, usytuowany przy każdym z końców pręta, posiada posuwisto-zwrotny trzpień obrotowy oparty na pręcie oraz rolki zamocowane na końcach pręta roboczego, przy czym rolki stykają się w ruchu tocznym z ramionami.

Korzystnie, elementy napędowe podnośników stanowi jeden zespół napędowy, wspólny dla wszystkich podnośników.

Korzystnie, każdy z podnośników zawiera trzpień obrotowy i osadzony na nim za pośrednictwem gwintu kołnierz, przy czym kołnierz jest ruchomy wzdłuż trzpienia przy jego obrocie i ma przymocowany zespół rolek, a z ramieniem jest połączony wspornik, mający podłużne wycięcie, w którym jest umieszczony trzpień, przy czym zespół rolek zawiera rolki oparte na wsporniku po obu stronach trzpienia.

Korzystnie, pod kratownicą podstawy jest zamocowany element blokujący a na podstawie zderzak, stykający się z elementem blokującym w położeniu roboczym wózka i włącznik

164 831 zbliżeniowy, uruchamiany przez element blokujący, wytwarzający sygnał uruchamiający elementy napędowe podnośników.

Korzystnie, każdą parą podnośników usytuowanych przy kółkach ułożonych najednej linii poprzecznej na każdym końcu podstawy jest połączony zespół napędowy.

Korzystnie, kratownica podstawy ma kształt prostokąta i posiada w każdym narożu kółko oraz podnośnik, przy czym każdy podnośnik zawiera skierowany w dół, ruchomy w kierunku pionowym, wał posiadający na swym dolnym końcu stopkę, a pod poodnośnikiem jest usytuowana podstawa z zestawem rolek przystosowanych, po oparciu na nich stopki, do kompensowania przesunięć bocznych wózka, przy podparciu go za pomocą podnośnika.

Korzystnie, ramiona są osadzone obrotowo pomiędzy wysuniętym i wsuniętym położeniem kółek, a do ramion są zamocowane sprężyny odchylające ramiona i kółka w kierunku położenia wysuniętego i umożliwiające wciągnięcie kółek pod obciążeniem w położeniu roboczym wózka oraz elementy ryglujące do wybiórczego blokowania ramion i kółek w wysuniętym położeniu jezdnym.

Korzystnie, elementy ryglujące obejmują kołek ryglujący przegubowo osadzony na podstawie, przyjmujący położenia blokujące po wysunięciu ramienia i kółka przez sprężynę, oraz płytki odchylające kółek w położenie blokujące.

Korzystnie, na ramieniu jest zamocowany mechanizm zwalniajacy kołek ruglujący przy każdym kołku, zawierajacy posuwisto-zwrotny ruchomy trzpień oraz tłoczysko do selektywnego wysuwania ruchomego trzpienia i obracania kołka z położenia blokującego.

Korzystnie, na kołku ryglującym jest zamontowane ramię uruchamiające oraz włącznik zbliżeniowy uruchamiany przez ramię uruchamiające w wychylonym położeniu, przy czym włącznik zbliżeniowy jest połączony z odpowiednim podnośnikiem do przekazywania sygnału o zwolnionym położeniu kołków ryglujących.

Korzystnie, pod podstawą są umieszczone słupki stanowiące elementy podporowe wózka, a na podstawie są zamocowane odpowiadające im klocki nośne opierające się na słupkach, natomiast mechanizm centrująco-blokujący zawiera trwale umocowany pod wózkiem element blokujący i zderzak umieszczony na wózku, stykający się z elementem blokującym w położeniu roboczym wózka oraz zawiera pod podstawą stały element centrujący oraz elementy umieszczone na podstawie przystosowane do współpracy z trwałym elementem centrującym.

Korzystnie, trwale umocowany element centrujący posiada cylindryczny wałek umieszczony poprzecznie do szyn wózka, zaś współpracujące z nim elementy umieszczone na kratownicy podstawy obejmują płytkę siodłową ustawioną poprzecznie do cylindrycznego wałka, mającą odpowiednio ukształtowane otwarte wycięcie, przystosowane do osadzenia na cylindrycznym wałku w położeniu roboczym wózka, przy czym wycięcie w płytce siodłowej ma zaokrąglone krawędzie po obu stronach.

Dzięki rozwiązaniu według wynalazku trudności znane ze stanu techniki zostały wyeliminowane przez osadzenie prasy do gięcia na wózku wyposażonym w kółka, poruszającym się po szynach biegnących poprzecznie w stosunku do linii produkcyjnej, tak aby mogła ona zajmować lub opuszczać stanowisko robocze na linii produkcyjnej. Ponadto opracowano środek do unoszenia wózka na niewielką wysokość, w celu wyswobodzenia go dla wprowadzenia lub usunięcia prasy ze stanowiska oraz przewidziano urządzenie centrujące, w celu zapewnienia odpowiedniego poprzecznego osiowania wózka podczas opuszczania go na stanowisko robocze. Opracowano również wsporniki poziomujące, zapewniające prawidłowe osiowanie wzdłużne elementów tłoczących i wałków przenośnika w stosunku do sąsiednich stanowisk nagrzewania i obróbki cieplnej.

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia boczny widok urządzenia do gięcia szkła płaskiego, umieszczonego między piecem do podgrzewania szkła a sekcją do hartowania szkła, zawierającego zespół centrujący i poziomujący, według wynalazku, fig. 2 - fragmentaryczny widok z góry , częściowo w przekroju, wzdłuż linii 2-2 fig. 1; fig. 3 - powiększony widok z góry, wzdłuż linii 3-3 z fig. 1; fig. 4 - widok boczny podstawy wózka ruchomej prasy do gięcia przedstawiający wózek w górnym jezdnym położeniu; fig. 5 - widok z boku, podobny do fig. 4, pokazujący wózek w dolnym położeniu roboczym; fig. 6 powiększony fragment ściany tylnej, częściowo w przekroju, zasadniczo wzdłuż linii 6-6 fig. 5;

164 831 fig. 7 - powiększony fragment ściany bocznej zasadniczo wzdłuż linii 7-7- fig. 3; fig. 8 - powiększony widok z góry jak na fig. 3, przedstawiający alternatywny przykład wykonania podstawy wózka według wynalazku; fig. 9 - powiększony fragment ściany przedniej zasadniczo wzdłuż linii 9-9 fig. 8; fig. 10 - fragment ściany tylnej, częściowo w przekroju zasadniczo wzdłuż linii 10-10- fig. 9; fig. 11 - przekrój pionowy zasadniczo wzdłuż linii 11-11 -fig. 10; fig. 12 widok z góry zasadniczo wzdłuż linii 12-12 fig. 11, fig. 13 - powiększony widok z góry podobny do fig. 3 i 8 ukazujący jeszcze inny przykład wykonania podstawy wózka według wynalazku,; fig. 14 - powiększony fragment ściany przedniej zasadniczo wzdłuż linii 14-14 fig. 13; fig. 15 -powiększony fragment widoku z góry kółka wózka i mechanizmu zatrzaskowego fig. 14; fig. 16 - pionowy przekrój zasadniczo wzdłuż linii 16-16 fig. 15; fig. 17 - przekrój pionowy zasadniczo wzdłuż linii 17-17 fig. 16.

Rysunki, a zwłaszcza fig. 1 przedstawiają generalnie urządzenie 20 do zginania tafli szkła i ich obróbki termicznej, uosabiające wynalazek, zawierające w ciągu liniowym sekcję podgrzewania 21, sekcję zginania 22 i sekcję obróbki termicznej 23.

Poszczególne tafle szkalne S przeznaczone do wyginania i poddania obróbce cieplnej, podpierane są i przenoszone przez urządzenie za pomocą układu przenośników rolkowych 24. Bardziej szczegółowo, przenośnik rolkowy 24 składa się z pierwszej sekcji obejmującej rolki 25 przenoszące tafle przez sekcję podgrzewającą lub piec 21, drugiej sekcji obejmującej rolki 25 przenoszące tafle do i przez sekcję wyginającą 22 oraz trzeciej sekcji obejmującej rolki 27, przenoszącej wygięte tafle przez sekcję 23 obróbki termicznej. Rolki 25, 26 i 27 osadzone są i prowadzone tak, by ich górne powierzchnie określały szereg, ogólnie poziomo ułożonych, podpór wzdłuż których niesione są tafle S. Jak zostanie dalej opisane bardziej szczegółowo, rolki 26 stanowią integralną część sekcji wyginającej 22 i przystosowane są do zajmowania i opuszczania położenia roboczego w linii wyginania i obróbki termicznej tej sekcji.

Sekcja podgrzewania 21 ma dowolną budowę konwencjonalną i, jak pokazano na fig. 1, może zawierać piec tunelowy 28 posiadający komorę grzewczą 29 składającą się ze stropu 30, dno 31, naprzeciwległych ścian bocznych 32 tylnej ściany 33. Komora 29 może być ogrzewana konwencjonalnie, na przykład, palnikami gazowymi lub elektrycznymi elementami oporowymi (nie pokazano), umieszczonymi w stropie i ścianach bocznych oraz odpowiednio regulowanymi dla zapewnienia żądanego modelu ogrzewania dla przesuwających się przez nią szklanych tafli. Tafle S przenoszone są przez piec 2 na rolkach 25 przenośnika rolkowego 24, przechodzącego od wejścia (nie pokazano) do sekcji ogrzewania poza otwór 34 w tylnej ścianie 33. W trakcie przenoszenia tafli S przez komorę 29 są one podgrzewane zasadniczo do temperatury mięknienia szkła, a następnie po wyjściu przez otwór 34 w tylnej ścianie 33 są przejmowane przez drugi ciąg rolek 26 przenoszących je do i przez sekcję wyginania 22, co zostanie opisane dalej bardziej szczegółowo, między parą elementów prasujących nadających taflom S żądane krzywizny.

Po wygięciu tafle S przesuwane są wzdłuż przenośnika 24, przechodząc z rolek 26 prasy na rolki 27 przenoszące je przez sekcję obróbki termicznej 23. Jak pokazano na fig. 1, gdzie sekcja obróbki termicznej 23 przedstawiona jestjako sekcja do hartowania, wygięte tafle szklane przechodzą między górnymi głowicami dmuchu 35 i dolnymi głowicami elementu dmuchu 36, które składają się z dużej ilości rurek 37 i 38 rozmieszczonych i pracujących tak, aby skierować przeciwne strumienie płynu chłodzącego, na przykład powietrza lub podobnego, na przeciwległe powierzchnie tafli przemieszczanych wzdłuż przenośnika 27. Jest oczywiste, iż w przypadku, gdy wygięte tafle S mają być odprężane, jak to ma miejsce w przypadku laminowanych szyb przednich, głowice dmuchu nie są stosowane, a zamiast tego tafle stygną powoli zgodnie z żądanym modelem w odpowiednio dostosowanym środowisku.

Powracając do omówienia prasy 20 do wyginania, najlepiej uwidocznionej na fig. 1, sekcja wyginania 22 składa się z wózka jezdnego 37, niezależnego od przylegających sekcji podgrzewania 21 i sekcji hartowania 23, na którym umieszczona jest prasa do gięcia tak, że może on funkcjonować jako samodzielny zespół do wyginania tafli szklanych. Wózek 37 stanowi szkieletowa rama, o ogólnym zarysie prostokątnego równoległościanu, posiadajaca wystające ku górze słupki narożnikowe 38 połączone ze sobą przy szczytach i podstawach podłużnymi belkami 39 i belkami poprzecznymi 40, tworzące sztywną konstrukcję skrzynkową. Jak widać na fig. 2 i 3, rama korzystnie wykonana jest z elementów rurowych o przekroju kwadratowym

164 831 lub prostokątnym. Rolki 26 sekcji prasy są ruchomo osadzone na wózku w sposób konwencjonalny (nie pokazano). Wewnątrz szkieletowej ramy wózka 37 osadzone są, w sposób zapewniający względny ruch posuwisto-zwrotny do siebie i na zewnątrz, górny wypukły element tłoczący 41 i dolny wklęsły element dociskający 42, mające przeciwne, uzupełniające się powierzchnie kształtujące odpowiadające krzywiźnie żądanego wygięcia szkła płaskiego.

Wypukły element tłoczący 41 zawiera ciągły element kształtujący 43 przymocowany, na przykład, przy użyciu prętów łączących 44 do płyty podstawy 45, która, z kolei osadzona jest na ramie 46 płyty dociskowej. Rama 46 płyty dociskowej służy do regulacji pionowej mieszcząc elementy szklane wygięte między elementem tłoczącym i elementem dociskowym w krzywizny o zróżnicowanych stopniach. W tym celu rama 46 płyty dociskowej zawieszona jest wewnątrz ramy wózka 37 przy dolnych końcach prętów 47 dźwigników śrubowych. Pręty 47 przykręcane są do obrotowych kołnierzy 48 podstaw 37. Zespół napędowy 50 wyposażony w silnik także umieszczony na wierzchu wózka 37 zawiera wał napędowy 51 służący do jednoczesnego obracania kołnierzy 48, w celu cofania lub wysuwania prętów 47, aby odpowiednio podnieść lub opuścić ramę 46 płyty dociskowej, a tym samym element kształtujący 43 - na niej osadzony. Rama 46 płyty dociskowej podobna jest w budowie do ramy 59 podpierającej wklęsły element dociskający 42, jak to zostanie opisane dalej.

Ważne jest dla pracy urządzenia, aby ramy poruszały się swobodnie w górę i w dół po idealnie pionowym torze wewnątrz wózka 37. W tym celu rama 46 płyty dociskowej posiada w każdym ze swych naroży stabilizujące prowadnice rolkowe 52. Jak najlepiej pokazano na fig. 2, środki prowadzące zawierają wystające na zewnątrz wsporniki 53 przymocowane do naroży ramy płyty dociskowej 46. Każdy wspornik 53 posiada parę odsuniętych od siebie rolek 54, które toczą sie po torowej płycie 55 przymocowanej do przylegającego słupka narożnikowego 38. W ten sposób rama 46 płyty dociskowej 46 jest trwale zabezpieczona przed ruchami poprzecznymi a jednocześnie może swobodnie poruszać się w górę i w dół, lub, innymi słowy, zmuszona jest poruszać się po torze pionowym.

Dolny, lub wklęsły element dociskający 42 umieszczony jest zwykle poniżej rolek 26 sekcji pracy i osadzony jest tak, że wykonuje pionowy ruch posuwisto-zwrotny w celu zdjęcia szkła płaskiego S z rolek 26 i dociśnięcia go do górnego wypukłego elementu tłoczącego 41, a następnie złożenia wygiętego szkła na rolkach 26. W celu umożliwienia przejścia elementu w górę między rolkami 26, aby podnieść szkło płaskie na nich umieszczone, element wklęsły dociskający 42, zawierający zwykle szynę kształtującą o budowie typu profilowego lub pierścieniowego, zgodną z zarysem tafli S, która ma być na niej wygięta, składa się z szeregu segmentów 56 rozsuniętych między sobą na tyle, by mogły się między nimi przesunąć rolki 26. Poszczególne segmenty 56 przymocowane są do podstawy 57 za pomocą prętów 58. Podstawa 57 z kolei umieszczona jest na dolnej ramie 59 płyty dociskowej, posiadającej w narożach stabilizujące prowadnice rolkowe 52 (fig. 2) nadające na ramie 59 płyty dociskowej pionowy ruch posuwistozwrotny wewnątrz szkieletu konstrukcji wózka jezdnego 37. Do ramy 59 przymocowana jest para środków blokujących 60, umieszczonych w pewnej odległości od siebie między sąsiadującymi rolkami 26, poruszających się pionowym ruchem posuwisto-zwrotnym, dla dokładnego ustalania położenia kolejnych tafli szklanych S względem górnego elementu prasy 43 i dolnych elementów prasy 56.

Cylinder hydrauliczny 61, osadzony na kratownicy podstawy 62 wykonanej z belek 39 i 40, zawiera tłoczysko 63, które dalszym swym końcem przymocowane jest do ramy 59 płyty dociskowej. Cylinder hydrauliczny 61 nadaje ruch posuwisto-zwrotnym dolnemu elementowi dociskającemu 42 między jego dolnym położeniem, kiedy to segmenty pierścieniowe 56 znajdują się poniżej rolek 26 przenośnika, a położeniem górnym, kiedy to segmenty pierścieniowe 56 wysuwają się unosząc podgrzaną taflę S z rolek 26 przenośnika i dociskając ją do wypukłego elementu tłoczącego 41, ściskając ją między dopełniającymi się powierzchniami elementu 43 oraz segmentów pierścieniowych 56 celem nadania tafli S dokładnie określonej krzywizny. Po zakończeniu gięcia, rama 59 płyty dociskowej zostaje opuszczona wycofując segmenty pierścieniowe 56 poniżej rolek 26 przenośnika i umieszczając na nich wygiętą taflę S aby przesunąć ją do sekcji hartowania 23.

164 831

Jak to pokazano powyżej, cała prasa 20 do gięcia umieszczona jest na ruchomym wózku 37, może więc być jako zespół włączana i wyłączana z linii technologicznej w celu zminimalizowania przestojów w produkcji związanych ze zmianami wyginanych elementów. W tym celu kratownica podstawy 62 należąca do wózka jezdnego 37 jest tak zbudowana, że zawiera środki do tocznego przemieszczania wózka 37 i towarzyszącej prasy 20 do gięcia w kierunku poprzecznym do ciągu technologicznego przez co urządzenie zajmuje i opuszcza swe stanowisko robocze. A ponadto służy do szybkiego i precyzyjnego ustawienia wózka 37 tak, aby rolki i elementy prasy 20 zostały odpowiednio ustawione w celu przyjęcia szkła płaskiego S z sekcji podgrzewania 21, a następnie przekazania wygiętej tafli szklanej S do sekcji hartowania 23.

Jak najlepiej pokazano na fig. 3, kratownica podstawy 62 składająca się z poprzecznych belek 39 i podłużnych belek 40, która przymocowana jest do wystających do góry słupków narożnikowych 38, posiada także odsunięte od siebie wewnętrzne belki poprzeczne 64 biegnące między belkami 39 oraz odsunięte od siebie belki poprzeczne 65, biegnące między belkami 64, tworzące paltformę do ustawienia mechanizmu przenoszącego 66, a także mechanizmu centrująco-blokującego 67, wózka jezdnego 37.

Jak pokazano na fig.3-5, mechanizm jezdny zapewnia nie tylko ruch wózka 37 w jednym kierunku poprzecznym, lecz także jego ruch w pionie, między górnym położeniem jezdnym, a dolnym położeniem roboczym. Tak więc, obok każdego dolnego naroża kratownicy 62 stanowiącej podstawę umieszczony jest zespół podnoszący kółka, zawierający rowkowane kółko 68 osadzone obrotowo między odsuniętymi od siebie wahliwymi ramionami 69 znajdującymi się między belkami 40 i 64, umocowanymi do jednej z tych belek przegubowo na wspornikach 70. Kółka 68 stykają się swymi rowkowanymi obwodami z szynami 71, odpowiodnio ukształtowanymi, przymocowanymi do podłogi 72 lub umieszczonymi w wycięciach w podłodze. Szyny 71 mogą mieć kształt, na przykład, odwróconego kątownika.

Ramiona 69 podtrzymujące kółka 68 podparte są obrotowo przy wsporniku 70 i służą do podnoszenia i opuszczania wózka 37. Mechanizmy to powodujące, jak pokazano na fig. 4, 5, 6 zawierają podłużny podnoszący pręt roboczy 73 biegnący między naprzeciwległymi i ustawionymi szeregowo zespołami podnoszącymi kółka po obu stronach wózka 37. Pręt podnoszący 73, posiada parę rozsuniętych płytek 74 z dwiema ustawionymi w osi rowkowanymi rolkami 75 (fig. 6) osadzonymi obrotowo między nimi, przy czym rolki jezdne 75 toczą się po odpowiadających im krótkich odcinkach szyn 76 umieszczonych na elemencie poprzecznym 77 znajdującymi się między ramionami 69. Podnośnik obrotowy 78 usytuowany nad każdym końcem podnoszącego prętu 73 osadzony jest na płycie 79 umieszczonej na belkach 40 i 64. Trzpień obrotowy 80 każdego podnośnika obrotowego 87 połączony jest dolnym końcem z płytą 81, która z kolei łączy płytki 74. Tak więc, jak widać z fig, 4, 5 w miarę, jak trzpień obrotowy 80 jest wsuwany lub wysuwany w trakcie pracy podnośnika obrotowego 78, połączony z nim koniec pręta podnoszącego 73 będzie odpowiednio obniżany lub podnoszony, co z kolei spowoduje obrotowe odchylenie w dół lub górę wahliwych ramion 69 i w konsekwencji, podniesienie lub opuszczenie wózka 37.

Cztery podnośniki obrotowe 78 uruchamiane są jednocześnie za pomocą jednego zespołu 82 umieszczonego na kratownicy podstawy 62 w celu pionowego podnoszenia i opuszczania wózka 37.1 tak, zespół redukcji biegów 83 zespołu napędowego 82 połączony jest roboczo z silnikiem nawrotnym 84, i posiada przeciwnie rozmieszczone wały zdawcze 86 i 87, połączone ze skrzynkami biegów odpowiednio 88 i 89, znajdującymi się po obu stronach wózka 37. Wały napędowe 90 i 91 wychodzące ze skrzynek biegów odpowiednio 88 i 89 są roboczo połączone z podnośnikami obrotowymi 78 przy bliższym końcu wózka 37, zaś wały przedłużające 92,93 wałów napędowych 90,91, odpowiednio są roboczo połączone z podnośnikami obrotowymi 78 przy dalszym końcu wózka 37. Tak więc, uruchamiając silnik 83 w odpowiednim kierunku, uruchamia się jednocześnie cztery podnośniki obrotowe 78, które wciągają lub wysuwają swoje trzpienie obrotowe 80, w ten sposób przemieszczając wózek 37 między jego położeniem podniesionym i opuszczonym, jak to pokazano na odpowiednim fig. 4 i 5.

W celu ułatwienia dokładnego bocznego ustawienia wózka 37 na stanowisku roboczym w ciągu technologicznym i zablokowania wózka 37 w tym położeniu, pod wózkiem 37 umieszczony jest mechanizm centrująco-blokujący 67. Mechanizm 67, najlepiej pokazany na fig. 7,

164 831 posiada wystającą do góry płytę blokującą 94 przymocowaną do płyty 95 podstawy na podłodze 72. Żebro 96 umieszczone jest za płytą blokującą 94 w celu umocnienia jej. Kątownik 97 przymocowany do belki 64 podpiera płytę podporową 98 posiadającą skierowane w dół wycięcie 99. Kątownik 97 i płyta podporowa 98 wyposażone są we wzmacniające środniki 10Ó i 101 odpowiednio. Także do płyty 95 podstawy przymocowana jest para, odsuniętych od siebie, dzielonych łożysk ślizgowych 102 po jednym z każdej strony płyty podporowej 98, między którymi znajduje się swobodnie obracający się wałek 103. Wałek 103 wchodzi w wycięcie 99 podpory 98, gdy wózek 37 znajduje się w opuszczonym, roboczym położeniu, jak pokazano na fig. 5.

Jak widać na fig. 7, gdy wózek jezdny 37 wysuwany jest ze stanowiska roboczego po szynach 71, porusza się on z prawa na lewo, zaś z lewa na prawo przy wsuwaniu go na stanowisko robocze. W celu ułatwienia spasowania wycięcia 99 z wałkiem 103, gdy wózek 37 wsuwany jest na stanowisko, na płycie podporowej 98, w miejscu współpracującym z płytą blokującą 94, umieszczono zderzak 104, ze sprężystą głowicą 105 zderzającą się z płytką blokującą 94 oraz włącznikiem zbliżeniowym 1θ6. Włącznik 106 zawiera głowicę sensorową 107, wytwarzającą sygnał w określonej odległości od płyty blokującej 94, który to sygnał wysyłany jest w konwencjonalny sposób przewodem 107’ celem uruchomienia silnika 84 zespołu napędowego 82 i cofnięcia kół 68, co spowoduje obniżenie ruchomego wózka 37. Wówczas wycięcie 99 znajduje się w przybliżeniu nad wałkiem 103 w wyniku zetknięcia sprężystej głowicy 105 zderzaka 104 z płytą blokującą 94. W celu skompensowania niewielkiej niewspółosiowości wybrania 99 i wałka 103 dolna krawędź płyty podporowej 98 posiada zaokrąglone krawędzie po obydwu stronach wybrania 99, których krzywizny biegną do góry w kierunku wewnątrz wybrania 99. Stąd gdyby współosiowość wybrania 99 i obracającego się wału 103 nie została ustalona w sposób idealny, zaokrąglona krawędź będzie nakierowywać wałek 103 do wybrania 99 i przemieszczać wózek 37 podczas jego opuszczania w taki sposób, że wózek 37 będzie automatycznie i dokładnie centrowany każdorazowo podczas ustawiania go w położeniu roboczym.

Aby prasa 20 mogła pracować w sposób prawidłowy, powinna ona również być umieszczona na odpowiednim poziomie w stosunku do sąsiednich stanowisk podgrzewania obrobki termicznej 21 i 23 oraz stosownie poziomowana każdorazowo po ustawieniu wózka jezdnego 37 w położeniu roboczym. W celu uniknięcia konieczności czasochłonnego ręcznego sprawdzania rzędnych po każdorazowej wymianie elementów gnących, zastosowano zespół wsporników poziomujących wózek 37 niezależny od mechanizmu jezdnego 66 aby po ustawieniu wózka jezdnego 37 w położeniu roboczym na linii technologicznej jego położenie zostało ustalone na tym samym poziomie odniesienia. W szczególności jak pokazano na fig. 7 na podłodze 72 pod każdą narożną częścią wózka 37 znajduje się słupek 108 posiadający skierowaną ku górze powierzchnię nośną 109. Wsporniki montażowe 110 przymocowane do wewnętrznych belek 64 szkieletu konstrukcyjnego 62 podstawy są wyposażone w klocki nośne 111, przy czym nad każdym słupkiem 108 umieszczony jest w ustalonym położeniu jeden klocek 111, gdy wózek 37 znajduje się w położeniu roboczym. Pod spodem każdego klocka nośnego 111 jest przymocowana płytka, lub płytki, regulacyjne 112 o odpowiedniej grubości, stosownie do potrzeb tak, aby po opuszczeniu wózka 37 w położenie robocze, jak pokazano na fig. 4, gdy płytki regulacyjne spoczną na powierzchniach 109 słupków 108 roli 26 i elementy tłoczące 41 oraz 42 umieszczone na wózku jezdnym 37 znajdą się na jednym poziomie i na odpowiedniej wysokości. Elementy przenośnikowe i gnące są ustawione względem stałej płaszczyzny odniesienia wózka 37. Stąd, po ustaleniu położenia wózka 37 i jego spoziomowaniu przy pomocy odpowiednich płytek regulacyjnych 112, mechanizm jezdny 66 powraca zajmując odpowiednie położenie na wysokości i ustawienie osiowe każdorazowo po zajęciu przez wózek jezdny 37 stanowiska roboczego i opuszczeniu wózka 37 na słupki 108 i mechanizm centrująco-blokujący 67.

Na fig. od 8 do 12 pokazany jest drugi przykład wykonania wynalazku o nieco innej konstrukcji podstawy i urządzenia jezdnego wózka. Pod innymi względami konstrukcja jest generalnie podobna do poprzednio opisanego przykładu wykonania. W tym przykładzie wykonania pokazanym na fig. 8 i 9 mechanizm jezdny 113 jest przymocowany do zmodyfikowanej konstrukcji kratownicy 114 stanowiącej podstawę dla wózka jezdnego 37. W szczególności

164 831 kratownica 114 składa się z połączonych ze sobą słupków narożnych 38, belek podłużnych 39, belek poprzecznych 64 oraz belek poprzecznych 65. Mechanizm jezdny 113 posiada niezależne zespoły podnoszące 115, przymocowane ruchomo do kratownicy 114, po jednym w każdym z jej naroży, które służą do podnoszenia, opuszczania i przemieszczania w kierunku poprzecznym wózka jezdnego 37 w celu zajęcia lub opuszczenia przezeń stanowiska roboczego na linii technologicznej. Po obu stronach kratownicy 114 umieszczone są zespoły napędowe podnośników 116 służące do uruchamiania zespołów podnoszących 115 znajdujących się po danej stronie.

Dla zilustrowania, na fig. 9, 10 i fig. 11 pokazano zaznaczony ciągłą linią zespół podnoszący 115 znajduje się w położeniu opuszczonym lub roboczym, natomiast linią przerywaną zaznaczono jego położenie podniesione lub przewozowe. Każdy zespół podnoszący 115 posiada kółko 117 z rowkowanym obwodem umożliwiającym poruszanie się po szynach 71. Kółko 117 osadzone jest obrotowo na osi 118, między odsuniętymi od siebie ramionami 119, które połączone są obrotowo jednym końcem za pomocą sworznia 120 ze wspornikiem 121. Wspornik 121 jest przymocowany do belki poprzecznej 122 kratownicy 114. Odsunięte od siebie ramiona 119 połączone są ze sobą przy pomocy rozporki 123.

Ramiona 119, w których osadzone jest kółko 118, są obracane wokół sworznia 120 wysuwając lub wciągając kółko 118, za pomocą urządzenia podnośnikowego 124. Urządzenie podnośnikowe 124 posiada podstawę 125 podnośnika przymocowaną do kratownicy 114 i wyposażoną w obrotowy trzpień 126, który obraca się w normalny sposób w obu kierunkach wokół swojej osi podłużnej przy pomocy zespołu napędowego 116 podnośnika. Trzpień 126 połączony jest gwintowo z kołnierzem 127, przez który przechodzi na wylot, przy czym w kołnierzu 127 po każdej stronie trzpienia 126 osadzony jest zespół rolek 128. Każdy zespół 128 zawiera dwie odsunięte od siebie płytki 129, posiadających parę pierwszych rolek 130 osadzonych na osiach 131 łączących płytki 129, przy czym powierzchnie toczne stykają się z płytą oporową 132 przymocowaną do kratownicy 114 podstawy oraz drugą rolkę 133 również osadzoną między odsuniętymi od siebie płytkami krańcowymi 129 obu zespołów rolek na osi 134.

Na fig. 11 i 12 pokazano, że obrotowy trzpień 124 wystaje do dołu przez wydłużone otwarte z jednej strony, wycięcie 135 wykonane w poziomym ramieniu 136 wspornika kątowego 137 umieszczonego między ramionami 119. Po obu stronach wycięcia 135 poniżej poziomego ramienia 136 znajduje się węzłówki wzmacniające¹'38 . Natomias t górna powierzchnia ramienia 136 posiada wgłębienie, w które wchodzi płytka ochronna 139, wzdłuż której przemieszczają się rolki 133 podczas wysuwania i wciągania kółek 117 jak to zostanie poniżej wyjaśnione. Płyty prowadnicowe 140 umieszczone po obu stronach podstawy 125 podnośnika zachodzą na boczne krawędzie płyty oporowej 132 (fig. 9). Chodzi o to, aby ruch zespołu rolek 128 ograniczył się do przemieszczania po torze pionowym.

Przy każdej krawędzi kratownicy 114 podstawy znajduje się zespół napędowy 116 podnośnika sterujący pracą urządzeń podnośnikowych 124. Jakkolwiek pokazane są oddzielne zespoły napędowe sterujące pracą dwóch urządzeń podnośnikowych przy każdej krawędzi, zrozumiałe jest, iż wszystkie cztery urządzenia mogą być napędzane przy użyciu jednego zespołu napędowego poprzez odpowiednie zespoły wałów, jak w przykładzie opisanym poprzednio. Zespół napędowy 116 podnośnika zawiera silnik 141 oraz towarzyszący zespół 142 redukcji biegów przymocowany do kratownicy podstawy 114 oraz towarzyszący zespół 142 redukcji biegów przymocowany do kratownicy podstawy 114 przy pomocy wspornika 143. Wały 144 napędzane poprzez zespół redukujący połączone są z podstawami 125 podnośników, aby z kolei napędzać trzpienie obrotowe 126 jednocześnie dwóch urządzeń podnośnikowych 124. Gdy trzpienie 126 obracają się w kołnierzach 127, to zespół rolek 128 przemieszcza się osiowo wzdłuż trzpienia 126. Rolki 130 toczą się więc w górę lub w dół, zależnie od sytuacji, wzdłuż płyty oporowej 132, zaś rolki 133 toczą sie wzdłuż płytki ochronnej 139. Tak więc, jak pokazano na fig. 9 i 11, przezz maniuutowanie eespoemn napęoowym , eespoyy podnozzcee 115 mogą yyc przemieszczane między położeniem wciągniętym, pokazanym linią ciągłą i położeniem wysuniętym, przedstawionym linią przerywaną tak, by odpowiednio przemieszczać wózek 37 między opuszczonym położeniem roboczym i uniesionym położeniem jezdnym. Zrozumiałe jest,

164 831 oczywiście, iż mechanizm 67 ustalający i blokujący oraz mechanizm poziomujący obejmujący słupki 108 i klocki nośne 111 pracują w tym przypadku tak samo, jak już opisano przy poprzednim przykładzie wykonania.

Na fig. 13-17 przedstawiono jeszcze inną konstrukcję podstawy i mechanizmu jezdnego ruchomego wózka, według wynalazku. Jak widać, zwłaszcza na fig. 13, w tym przykładzie wykonania podstawa wózka 37 zawiera kratownicę 145 podstawy, o zmodyfikowanej konstrukcji, w której mechanizm centrujący i blokujący 67, jak i podpórki poziomujące, umieszczone są poza kratownicą 145 podstawy. Urządzenie posiada zmodyfikowany mechanizm jezdny 146 składający się z osobnych podnośników hydraulicznych przy każdym narożniku służących do podnoszenia i opuszczania wózka 37, w którym kółka blokowane są w położeniu wysuniętym w celu ustawienia wózka 37 i usunięcia go ze stanowiska roboczego. Następnie kółka są zwalniane w celu umożliwienia opuszczenia wózka 37 do położenia roboczego przy pomocy podnośników hydraulicznych.

Kratownica podstawy 145 składa się z belek podłużnych 147 połączonych na końcach ze słupkami narożnikowymi 38 i połączonych ze sobą belkami poprzecznymi 148. Belki 149 przechodzą między belkami poprzecznymi w pewnych odległościach od siebie, przy czym środkowa belka podpiera płytę 150 podstawy w celu osadzenia cylindra hydraulicznego 61. Mechanizm 67 centrujący i blokujący przymocowany jest do ramienia 151 biegnącego od jednego ze słupków narożnikowych 38 tak, że jest usytuowany wzdłuż sekcji prasy 22 i jest łatwo dostępny przy przesuwaniu wózka na stanowisko robocze.

Zmodyfikowany mechanizm jezdny 146 posiada kółka 152 umieszczone w pobliżu każdego z narożników kratownicy 145 podstawy, osadzone obrotowo na osi 153 na rozwidlonym ramienu 154, posiadające rowkowane obrzeża osadzone na szynach 71. Ramię 154 osadzone jest przy pomocy czopa 156 na wsporniku 157 przymocowanym do kratownicy 145 podstawy, w sposób zapewniający jego ruch wahadłowy. W ten sposób kółko 152 wahać się ma wokół czopu 156, między położeniem wysuniętym, jak pokazano na fig. 14, gdzie kółko 152 znajduje się na szynie 71. Wózek 37 jest w uniesionym położeniu jezdnym oraz położeniem wciągniętym (nie pokazano), gdy wózek 37 znajduje się w opuszczonym położeniu roboczym.

Jak najlepiej pokazano na fig. 14, unoszenie i opuszczanie wózka 37 między położeniem roboczym i jezdnym, wykonywane jest przy pomocy odpowiednio sterowanych cylindrów hydraulicznych 158 osadzonych na kratownicy 145, po jednym w każdym narożniku. Wysuwane tłoczyska 159 wystają w dół z cylindrów 158, a.na ich dolnych końcach znajdują się stopki 160. Podstawa 161 usytuowana pod wózkiem 37, gdy znajduje się on na stanowisku roboczym, posiada w swej górnej powierzchni zestaw swobodnie obracających się rolek 162, na których opiera się stopka 160 po wysunięciu tłoczyska 159. Jak zostanie wyjaśnione bardziej szczegółowo później, w trakcie opuszczania wózka 37 w kierunku mechanizmu 67 centrującego i blokującego, może się on w razie potrzeby przesunąć poprzecznie na rolkach, gdy jest już oparty na stopkach 160 tak, by swobodnie nasunąć wycięcie 99 na wałek 103 mechanizmu centrującego i blokującego 67.

. W celu umożliwienia cofnięcia tłoczysk 159 i podniesienia stopek 160 z rolek 162, gdy wózek 37 znajduje się w uniesionym położeniu jezdnym, podpory kółek wyposażone są w mechanizmy zwalniająco-ryglujące kółka w położeniu wysuniętym. Jak już wyjaśniono powyżej, ramiona 154 wahają się wokół czopów 156 tak, by kółka 152 mogły przemieszczać się między wysuniętym położeniem jezdnym, pokazanym na fig. 14 i cofniętym położeniem roboczym (nie pokazano), w którym wycięcie 99 płytki podporowej 98 nachodzi na wałek 103 mechanizmu 67 centrująco-blokującego. Jak w opisanych poprzednio przykładach wykonania, urządzenie posiada także środki poziomujące, aby po opuszczeniu do położenia roboczego wózek 37 znajdował się na odpowiednio wypoziomowanej wysokości.

W tym celu w każdym narożniku kratownicy 145 pod belką 147 przymocowany jest klocek nośny 163. Klocek nośny 163 opiera się na powierzchni 164 określonej na odpowiedniej wysokości przez jedna lub więcej podkładek ustalających 165 umieszczonych na podstawie 161.

Mechanizm ryglujący kółka składa się z kółka ryglującego 164 posiadającego z tyłu rozwidlone ramiona 165. Kołek ryglujący 164 połączony jest przegubowo z przedłużeniem podpierającym 166 na wsporniku 157 przy użyciu sworznia 167 przychodzącego przez ramiona

164 831

165. W obrębie każdego z ramion 165 umocowane jest urządzenie 168 odchylające kołek ryglujący 164, posiadające wysuwany trzpień ruchomy 169 uruchamiany przy pomocy sprężyny, współpracujący z dolną powierzchnią płytki odchylającej 170, przymocowanej do przedłużenia podpierającego 166, na przykład, przy pomocy śrub dwustronnych 171. Urządzenie odchylające spycha kołek ryglujący 164 w dół wokół czopa 167, w kierunku ramienia 154.

Sprężyna naciągowa 172, przymocowana jednym swym końcem do ramienia 154, zaś drugim do wspornika 157, odchyla ramię 154 oraz kółko 152 na nim umieszczone w kierunku położenia wysuniętego, jak pokazano na fig. 14. Tak więc, gdy wózek jezdny 37 zostanie uniesiony przez cylindry 158, kółka 152 zostaną wysunięte i przeciwnie, zostaną one podciągnięte pod ciężarem wózka 37, gdy będzie on opuszczany przez cylindry. W celu umożliwienia wybiórczego ryglowania kółek 152 w ich wysuniętym położeniu jezdnym dla przemieszczenia wózkajezdnego 37, ramię 154 posiada przy swym górnym końcu odsunięte od siebie wydłużenia 173, tworzące między sobą kanał 174, i posiadające ściany czołowe 175. Ponadto kołek ryglujący 164 ukształtowany jest z występem 176 przystosowanym do wsuwania się do kanału 174 między wydłużeniami 173 oraz w ściany końcowe 177 po obu stronach występu 176, przystosowane do zazębiania się za ścianami 175. W wyniku odchylającego działania napinanych sprężyną 172 trzepieni ruchomych 169, kołek ryglujący 164 będzie ściągany w dół, umieszczając tym samym ściany końcowe 177 za ścianami 175, gdy kółko 152 znajduje się w całkowicie wysuniętym położeniu. Jeśli w tym momencie tłoki 159 zostaną cofnięte, ramię 154 wykona ruch obrotowy w górę do momentu, gdy ściany 177 zazębią się ze ścianami 175, a kołek 164 zarygluje ramię, i kółko 152 na nim umocowane, w wysuniętym położeniu jezdnym.

W celu opuszczenia wózka jezdnego 37 do położenia roboczego, tłoczyska 159 zostają wysunięte do położenia zaznaczonego na fig. 14 linią przerywaną w celu nieznacznego uniesienia wózka 37 i odciążenia kółek 152. Kołki ryglujące 164 wykonują wtedy ruch obrotowy w górę i umożliwiają opuszczenie wózka 37. Rygle zwalniane są przy użyciu hydraulicznych urządzeń 178 zwalniających rygle, umieszczonych pod każdym z kołków ryglujących 164. Bardziej szczegółowo mówiąc, mechanizm składa się z niewielkiego cylindra 179 hydraulicznego, wkręcanego do otworu 180 w podstawie wybrania 181 w kanale 173. Tłoczysko 182 wysunięte z cylindra łączy się z dolną powierzchnią występu 176 kołka ryglującego 164. Cylinder 179 i otwór 180 współpracują hydraulicznie, poprzez kanał 183 i połączenie 184, z odpowiednio regulowanym źródłem (nie pokazano) płynu hydraulicznego. Jest więc oczywiste, że gdy do cylindra doprowadzony zostanie pod ciśnieniem płyn hydrauliczny tłoczysko 182 zostanie wysunięte w celu obrócenia kółka ryglującego 164 w górę, jak pokazano linią przerywaną nafig. 15.1 znów, gdy dopływ płynu pod ciśnieniem ustanie, napinany sprężyną 172 trzpień obrotowy 169 ściągnie kołek ryglujący 164 w dół i cofnie tłoczysko 182.

W celu skoordynowania funkcji kołków ryglujących 164 oraz głównych cylindrów podnoszących 158, przy przednim końcu kołka ryglującego 164 znajduje się wysunięte w górę ramię uruchamiające 185. Włącznik zbliżeniowy 186 osadzony jest trwale na drugim ramieniu 187 przymocowanym do wydłużenia podpierającego 166 wspornika 157. Tak więc, gdy kołek ryglujący 164 przesuwany jest obrotowo do położenia swobodnego za pomocą mechanizmu zwalniającego 178, to ramię uruchamiające 185 odchyli się w kierunku włącznika zbliżeniowego 186 i uruchomi go, w wyniku czego układ sterujący (nie pokazany) otrzyma sygnał dla głównych cylindrów 158, że rygiel został zwolniony.

Claims (17)

1. Urządzenie do gięcia szkła płaskiego, zawierające w jednym ciągu sekcje podgrzewania, gięcia prasą oraz obróbki termicznej, górne i dolne elementy gnące i współpracujące rolki przenośnika, roboczo osadzone na wózku jezdnym, przemieszczając go, jako zespół w kierunku poprzecznym do ciągu technologicznego na stanowisko robocze, znajdujące się w ciągu i wycofywanie go' z tego stanowiska, znamienne tym, że wózek jezdny (37) zawiera kratownicę podstawy (62,114, 145), do której są przymocowane obrotowo kółka (68,117, 152) oparte i ruchome na szynach (71), przy czym wózek (37) zawiera zespół (82,116,158) do pionowego przemieszczania podstawy (62, 114, 145) wózka (37) pomiędzy podwyższonym położeniem jezdnym, w którym kółka (68,117,152) są wysunięte z podstawy (62,114,145) wózka (37) w kierunku szyn (71), a obniżonym położeniem roboczym, w którym kółka (68, 117, 152) są wciągnięte w podstawę (62,114,145) wózka (37) oraz zawiera elementy podporowe, utrzymujące wózek (37) na określonej wysokości w położeniu roboczym i ma zamontowany na podstawie (62,114,145) mechanizm centrująco-blokujący (67), ustalający położenie i blokujący wózek (37) w określonym położeniu poprzecznym względem sekcji podgrzewania (21) i obróbki termicznej (23).

2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że każde z kółek (68, 117, 152) jest osadzone na ramieniu (69,119,154), które jest wahadłowo zamocowane do podstawy (62,114, 145) za pośrednictwem przegubu (70,120,156).

3. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że zespół podporowy zawiera szereg słupków (108,161), umieszczonych pod podstawą (62,114,145) wózka (37) w jego położeniu roboczym, i odpowidające im klocki nośne (111,163) na kratownicy podstawy (62,114,145), oparte na słupkach (108,161).

4. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że mechanizm centruj ąco-blokujący (67) zawiera trwale umocowany element blokujący (94), zderzak (104) zamocowany na wózku (37), stykający się z elementem blokującym (94) w położeniu roboczym wózka (37), stały element centrujący (103) oraz elementy umieszczone na podstawie, współpracujące ze stałym elementem centrującym.

5. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym, że kratownica podstawy (62,114) ma zasadniczo kształt prostokąta, przy czym w każdym narożu podstawy (62,114)jest umieszczone kółko (68,117) i przenośnik (78,124), połączony i obracający ramiona (69,119) wokół ich osi, przy czym podnośnik (78,124) jest połączony z elementem napędowym (84,141), wymuszającym jego ruch wysuwający i wciągający kółka (37).

6. Urządzenie według zastrz. 5, znamienne tym, że pary kółek (68) są ustawione w jednej linii podłużnej, a między swobodnymi końcami ustawionych w linii ramion (69) kółek (68) jest umieszczony pręt roboczy (73), przy czym przenośnik (78), usytuowany przy każdym z końców pręta (73), posiada posuwisto zwrotny trzpień obrotowy (80), oparty na pręcie (73) oraz rolki (75) zamocowane na końcach pręta roboczego (73), przy czym rolki (75) stykają się w ruchu tocznym z ramionami (69).

7. Urządzenie według zastrz. 5, znamienne tym, że elementy napędowe (84) podnośników (78) stanowi jeden zespół napędowy (82), wspólny dla wszystkich podnośników (78).

8. Urządzenie według zastrz. 7, znamienne tym, że każdy z podnośników (124) zawiera trzepień obrotowy (126) i osadzony na nim, za pośrednictwem gwintu, kołnierz (127), przy czym kołnierz (127) jest ruchomy wzdłuż trzpienia (126) przy jego obrocie i ma przymocowany zespół rolek (130,131), a z ramieniem (119) jest połączony wspornik (137), mający podłużne wycięcie (135), w którym jest umieszczony trzpień (126), przy czym zespół rolek (130,131) zawiera rolki (133) oparte na wsporniku (137), po obu stronach trzpienia (126).

9. Urządzenie według zastrz. 5, znamienne tym, że pod kratownicą podstawy (62,114) jest zamocowany element blokujący (94), a na podstawie (62,114) jest zderzak (104), stykający

164 831 się z elementem blokującym (94) w położeniu roboczym wózka (37) i wyłącznik zbliżeniowy (106), uruchamiany przez element blokujący (94), wytwarzający sygnał uruchamiający elementy napędowe (82,116) podnośników (78,124).

10. Urządzenie według zastrz. 8, znamienne tym, że z każdą parą podnośników (124), usytuowanych przy kółkach (117) ułożonych na jednej linii poprzecznej, na każdym końcu podstawy (114), jest połączony zespół napędowy (116).

11. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym, że kratownica podstawy (145) ma kształt prostokąta i posiada w każdym narożu kółko (152) oraz podnośnik (158), przy czym każdy podnośnik (158) zawiera, skierowany w dół, ruchomy w kierunku pionowym wał (166), posiadający na swym dolnym końcu stopkę (160), a pod podnośnikiem (158) jest usytuowana podstawa (161) z zestawem rolek (162) przystosowanych, po oparciu na nich stopki (160), do kompensowania przesunięć roboczych wózka (37), przy podparciu go za pomocą podnośnika (158).

12. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że ramiona (154) są osadzone obrotowo pomiędzy wysuniętym i wsuniętym położeniem kółek (152), a do ramion (154) są zamocowane sprężyny (174) odchylające ramiona (154) i kółka (152) w kieruunku położenia wysuniętego i umożliwiające wciągnięcie kółek (152) pod obciążeniem, w położeniu roboczym wózka (37) oraz elementy ryglujące do wybiórczego blokowania ramion (154) i kółek (152) w wysuniętym położeniu jezdnym.

13. Urządzenie według zastrz. 12, znamienne tym, że elementy ryglujące obejmują kołek ryglujący (166), przegubowo osadzony na podstawie (145), przyjmujący położenia blokujące po wysunięciu ramienia (154) i kółka (152) przez sprężynę (174) oraz płytki odchylające kołek (166) w położenie blokujące.

14. Urządzenie według zastrz. 13, znamienne tym, że na ramieniu (154) jest zamocowany mechanizm (180) zwalniający kołek ryglujący (166) przy każdym kółku (152), zawierający posuwisto-zwrotny, ruchomy trzpień (184) oraz tłoczysko (182) do selektywnego wysuwania ruchomego trzpienia (184) i obracania kołka (166) z położenia blokującego.

15. Urządzenie według zastrz. 14, znamienne tym, że na kołku ruglującym (166) jest zamontowane ramię uruchamiające (189) oraz włącznik zbliżeniowy (188), uruchamiany przez ramię uruchamiające (189) w wychylonym położeniu kołka ryglującego (166), przy czym włącznik zbliżeniowy (188) jest połączony z odpowiednim podnośnikiem (158) do przekazywania sygnału o zwolnionym położeniu kołków ryglujących (166).

16. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym, że pod podstawą (62, 114, 145) są umieszczone słupki (108, 161), stanowiące elementy podporowe wózka (37), a na podstawie (62, 114, 145) są zamocowane odpowiadające im klocki nośne (111, 163), opierające się na słupkach (108,161), natomiast mechanizm centrująco-blokujący (67) zawiera trwale umocowany pod wózkiem (37) element blokujący (94) i zderzak (104), umieszczony na wózku (37), stykający się z elementem blokującym (94) w położeniu roboczym wózka (37) oraz zawiera pod podstawą (62,114,145) stały element centrujący (103) oraz elementy umieszczone na podstawie (62,114,145), przystosowane do współpracy z trwałym elementem centrującym (103).

17. Urządzenie według zastrz. 16, znamienne tym, że trwale umocowany element centrujący (103) posiada cylindryczny wałek umieszczony poprzecznie do szyn (71) wózka (37), zaś współpracujące z nim elementy umieszczone na kratownicy podstawy (62, 114, 145) obejmują płytkę siodłową (98), ustawioną poprzecznie do cylindrycznego wałka, mającą odpowiednio ukształtowane otwarte wycięcie (99), przystosowane do.osadzenia na cylindrycznym wałku, w położeniu roboczym wózka (37), przy czym wycięcie (99) w płytce siodłowej (98) ma zaokrąglone krawędzie po obu stronach.