NO331868B1 - Fremgangsmate og reaktor til hydrogenering av karbonmonoksid - Google Patents

Fremgangsmate og reaktor til hydrogenering av karbonmonoksid Download PDF

Info

Publication number
NO331868B1
NO331868B1 NO20092105A NO20092105A NO331868B1 NO 331868 B1 NO331868 B1 NO 331868B1 NO 20092105 A NO20092105 A NO 20092105A NO 20092105 A NO20092105 A NO 20092105A NO 331868 B1 NO331868 B1 NO 331868B1
Authority
NO
Norway
Prior art keywords
catalyst
reaction chamber
reactor
approx
carbon monoxide
Prior art date
Application number
NO20092105A
Other languages
English (en)
Other versions
NO20092105L (no
Inventor
Yong Wang
David P Vanderwiel
Anna Lee Y Tonkovich
Yufei Gao
Eddie G Baker
Original Assignee
Battelle Memorial Institute
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=23481568&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=NO331868(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Priority claimed from PCT/US2000/022422 external-priority patent/WO2001012323A2/en
Publication of NO20092105L publication Critical patent/NO20092105L/no
Application filed by Battelle Memorial Institute filed Critical Battelle Memorial Institute
Publication of NO331868B1 publication Critical patent/NO331868B1/no

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon
    • C10G2/30—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen
    • C10G2/32—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen with the use of catalysts
    • C10G2/33—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen with the use of catalysts characterised by the catalyst used
    • C10G2/331—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen with the use of catalysts characterised by the catalyst used containing group VIII-metals
    • C10G2/332—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen with the use of catalysts characterised by the catalyst used containing group VIII-metals of the iron-group
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J12/00—Chemical processes in general for reacting gaseous media with gaseous media; Apparatus specially adapted therefor
    • B01J12/007—Chemical processes in general for reacting gaseous media with gaseous media; Apparatus specially adapted therefor in the presence of catalytically active bodies, e.g. porous plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/0093—Microreactors, e.g. miniaturised or microfabricated reactors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/24—Stationary reactors without moving elements inside
    • B01J19/248—Reactors comprising multiple separated flow channels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/24—Stationary reactors without moving elements inside
    • B01J19/248—Reactors comprising multiple separated flow channels
    • B01J19/249—Plate-type reactors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/24—Stationary reactors without moving elements inside
    • B01J19/248—Reactors comprising multiple separated flow channels
    • B01J19/2495—Net-type reactors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/38—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals
    • B01J23/40—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals of the platinum group metals
    • B01J23/46—Ruthenium, rhodium, osmium or iridium
    • B01J23/462—Ruthenium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
    • B01J23/74—Iron group metals
    • B01J23/75—Cobalt
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
    • B01J23/89—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with noble metals
    • B01J23/8913—Cobalt and noble metals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/19—Catalysts containing parts with different compositions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/30—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their physical properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/50—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their shape or configuration
    • B01J35/56—Foraminous structures having flow-through passages or channels, e.g. grids or three-dimensional monoliths
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/60—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their surface properties or porosity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/60—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their surface properties or porosity
    • B01J35/61—Surface area
    • B01J35/612—Surface area less than 10 m2/g
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/60—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their surface properties or porosity
    • B01J35/64—Pore diameter
    • B01J35/657—Pore diameter larger than 1000 nm
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
    • B01J37/02—Impregnation, coating or precipitation
    • B01J37/0215—Coating
    • B01J37/0217—Pretreatment of the substrate before coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
    • B01J37/02—Impregnation, coating or precipitation
    • B01J37/0215—Coating
    • B01J37/0221—Coating of particles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
    • B01J37/02—Impregnation, coating or precipitation
    • B01J37/0215—Coating
    • B01J37/0225—Coating of metal substrates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
    • B01J37/02—Impregnation, coating or precipitation
    • B01J37/024—Multiple impregnation or coating
    • B01J37/0244—Coatings comprising several layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
    • B01J37/02—Impregnation, coating or precipitation
    • B01J37/024—Multiple impregnation or coating
    • B01J37/0248—Coatings comprising impregnated particles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/02—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds
    • B01J8/0285—Heating or cooling the reactor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C1/00—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon
    • C07C1/02—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon from oxides of a carbon
    • C07C1/04—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon from oxides of a carbon from carbon monoxide with hydrogen
    • C07C1/0405—Apparatus
    • C07C1/041—Reactors
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C1/00—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon
    • C07C1/02—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon from oxides of a carbon
    • C07C1/04—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon from oxides of a carbon from carbon monoxide with hydrogen
    • C07C1/0425—Catalysts; their physical properties
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C1/00—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon
    • C07C1/02—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon from oxides of a carbon
    • C07C1/04—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon from oxides of a carbon from carbon monoxide with hydrogen
    • C07C1/0455—Reaction conditions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon
    • C10G2/30—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen
    • C10G2/32—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen with the use of catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon
    • C10G2/30—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen
    • C10G2/32—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen with the use of catalysts
    • C10G2/33—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen with the use of catalysts characterised by the catalyst used
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon
    • C10G2/30—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen
    • C10G2/32—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen with the use of catalysts
    • C10G2/34—Apparatus, reactors
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon
    • C10G2/30—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen
    • C10G2/32—Production of liquid hydrocarbon mixtures of undefined composition from oxides of carbon from carbon monoxide with hydrogen with the use of catalysts
    • C10G2/34—Apparatus, reactors
    • C10G2/341—Apparatus, reactors with stationary catalyst bed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00781—Aspects relating to microreactors
    • B01J2219/00783—Laminate assemblies, i.e. the reactor comprising a stack of plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00781—Aspects relating to microreactors
    • B01J2219/00819—Materials of construction
    • B01J2219/00822—Metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00781—Aspects relating to microreactors
    • B01J2219/00819—Materials of construction
    • B01J2219/00835—Comprising catalytically active material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00781—Aspects relating to microreactors
    • B01J2219/00819—Materials of construction
    • B01J2219/00844—Comprising porous material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00781—Aspects relating to microreactors
    • B01J2219/00851—Additional features
    • B01J2219/00858—Aspects relating to the size of the reactor
    • B01J2219/0086—Dimensions of the flow channels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00781—Aspects relating to microreactors
    • B01J2219/00873—Heat exchange
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00781—Aspects relating to microreactors
    • B01J2219/0095—Control aspects
    • B01J2219/00984—Residence time
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/24—Stationary reactors without moving elements inside
    • B01J2219/2401—Reactors comprising multiple separate flow channels
    • B01J2219/245—Plate-type reactors
    • B01J2219/2451—Geometry of the reactor
    • B01J2219/2453—Plates arranged in parallel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/24—Stationary reactors without moving elements inside
    • B01J2219/2401—Reactors comprising multiple separate flow channels
    • B01J2219/245—Plate-type reactors
    • B01J2219/2451—Geometry of the reactor
    • B01J2219/2456—Geometry of the plates
    • B01J2219/2458—Flat plates, i.e. plates which are not corrugated or otherwise structured, e.g. plates with cylindrical shape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/24—Stationary reactors without moving elements inside
    • B01J2219/2401—Reactors comprising multiple separate flow channels
    • B01J2219/245—Plate-type reactors
    • B01J2219/2461—Heat exchange aspects
    • B01J2219/2462—Heat exchange aspects the reactants being in indirect heat exchange with a non reacting heat exchange medium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/32—Details relating to packing elements in the form of grids or built-up elements for forming a unit of module inside the apparatus for mass or heat transfer
    • B01J2219/322—Basic shape of the elements
    • B01J2219/32203—Sheets
    • B01J2219/32237—Sheets comprising apertures or perforations
    • B01J2219/32244—Essentially circular apertures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/32—Details relating to packing elements in the form of grids or built-up elements for forming a unit of module inside the apparatus for mass or heat transfer
    • B01J2219/322—Basic shape of the elements
    • B01J2219/32293—Cubes or cubic blocks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/32—Details relating to packing elements in the form of grids or built-up elements for forming a unit of module inside the apparatus for mass or heat transfer
    • B01J2219/322—Basic shape of the elements
    • B01J2219/32296—Honeycombs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/32—Details relating to packing elements in the form of grids or built-up elements for forming a unit of module inside the apparatus for mass or heat transfer
    • B01J2219/324—Composition or microstructure of the elements
    • B01J2219/32408—Metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/32—Details relating to packing elements in the form of grids or built-up elements for forming a unit of module inside the apparatus for mass or heat transfer
    • B01J2219/324—Composition or microstructure of the elements
    • B01J2219/32466—Composition or microstructure of the elements comprising catalytically active material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/32—Details relating to packing elements in the form of grids or built-up elements for forming a unit of module inside the apparatus for mass or heat transfer
    • B01J2219/324—Composition or microstructure of the elements
    • B01J2219/32466—Composition or microstructure of the elements comprising catalytically active material
    • B01J2219/32475—Composition or microstructure of the elements comprising catalytically active material involving heat exchange
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
    • B01J37/02—Impregnation, coating or precipitation
    • B01J37/0238—Impregnation, coating or precipitation via the gaseous phase-sublimation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C2523/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group C07C2521/00
    • C07C2523/38—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group C07C2521/00 of noble metals
    • C07C2523/40—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group C07C2521/00 of noble metals of the platinum group metals
    • C07C2523/46—Ruthenium, rhodium, osmium or iridium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C2523/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group C07C2521/00
    • C07C2523/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group C07C2521/00 of the iron group metals or copper
    • C07C2523/74—Iron group metals
    • C07C2523/745—Iron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C2523/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group C07C2521/00
    • C07C2523/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group C07C2521/00 of the iron group metals or copper
    • C07C2523/74—Iron group metals
    • C07C2523/75—Cobalt

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)

Abstract

Oppfinnelsen vedrører Fischer-Tropsch-katalysatorer, reaksjoner hvor det anvendes Fischer-Tropsch-katalysatorer, fremgangsmåter til fremstilling av Fischer-Tropschkatalysatorer, fremgangsmåter til hydrogenering av karbonmonoksid, samt brennstoffer fremstilt ved disse fremgangsmåter. oppfinnelsen gjør det mulig å hydrogenere karbonmonoksid med lave kontakttider, gode omdanningsgrader og lave metanselektiviteter. I en foretrukket fremgangsmåte fremstilles katalysatoren ved anvendelse av en bærer av metallskum.

Description

Oppfinnelsesområde.
Den foreliggende oppfinnelse vedrører en reaktor og en fremgangsmåte til hydrogenering av karbonmonoksid.
Bakgrunn for oppfinnelsen.
Fischer-Tropsch-syntese er karbonmonoksid-hydrogenering som vanligvis utføres på en produktstrøm fra en annen reaksjon, som inkluderer, men ikke er begrenset til damp-reformering (produktstrøm H2/CO~3), partiell oksidasjon (produktstrøm H2/CO~2), autotermisk reformering (produkt-strøm H2/CO~2,5), C02-reformering (H2/CO~1), kullfor-gassing (produktstrøm H2/CO~1) og kombinasjoner av disse.
Fundamentalt har Fischer-Tropsch-syntese hurtig over-flatereaksjonskinetikk. Men den totale reaksjonshastighet begrenses sterkt av varme- og masseoverføring med konvensjonelle katalysatorer eller katalysatorstrukturer. Den begrensede varmeoverføring sammen med den hurtige over-flatereaksjonskinetikk kan resultere i varme punkter i et katalysatorsjikt. Varme punkter favoriserer metanisering. I kommersielle prosesser anvendes fastsjiktreaktorer med små innvendige diametrer eller reaktorer av oppslemmingstype og fluidisert type med små katalysatorpartikler (>50 ym) for å dempe varme- og masseoverføringsbegrensninger. I tillegg er en av de viktige årsaker til at Fischer-Tropsch-reaktorer drives med lave omdanninger pr. passering å minimalisere temperaturutslag i katalysatorsjiktet. På grunn av de nødvendige driftsparametre for å unngå metanisering er konvensjonelle reaktorer ikke forbedret, selv med mer aktive Fischer-Tropsch-syntesekatalysatorer. Detaljert drift er oppsummert i tabell 1 og fig. 1.
For referanser som inneholdt resultater for flere forsøksbetingelser ble det forsøk som best svarte til omdanningen, selektiviteten og/eller betingelsene ifølge oppfinnelsen valgt for sammenligning av kontrakttid.
(A) Referanser:
1. S. Bessell, Appl. Catal. A: Gen., Vol 96, 1993, p 253.
2. G.J. Hutchings, Topics Catal., Vol 2, 1995, p 163.
3. US-patent 4.738.948
4. E. Iglesia, S.C. Reyes, R.J. Madon og S.L. Soled, Adv.Catal.,
Vol 39, 1993, p 221. 5. F.S. Karn, J.F. Shultz og R.B. Anderson, Ind. Eng. Chem. Prod. Res.
Dev., Vol 4 (4), 1965, p 265.
6. F. King, E. Shutt og A.I. Thomson, Platinium Metals Rev.,
Vol 29(44), 1985, p 146.
7. J.F. Shultz, F.S. Karn og R.B. Anderson, Rep. Invest. -
U.S. Bur. Mines, Vol 6974, 1967, p 20.
Litteraturdata (tabell 1 og fig. 1) ble oppnådd ved lavere P^/CO-forhold (2:1) og lengre kontakttid (3 sek. eller mer) i en reaktor av type med stasjonært sjikt. Lavt H2/CO (særlig 2-2,5), lang kontakttid, lav temperatur og høyere trykk favoriserer Fischer-Tropsch-syntese. Selektivitet for CH4økes vesentlig ved økning av H2/CO-forhold fra 2 til 3. Økning av kontakttid har også en dramatisk gunstig effekt på katalysatorytelsen. Selv om referanse 3 i tabell 1 viser tilfredsstillende resultater ble forsøket utført under de betingelser hvor Fischer-Tropsch-syntese favoriseres (minst 3 sek. oppholdstid og H2/CO=2). I tillegg ble forsøket i referanse 3 utført under anvendelse av en pulverformet katalysator i en forsøksskala som ville være upraktisk kommersielt på grunn av trykkfallet forårsaket av den pulverformede katalysator. Drift ved høyere temperatur vil øke omdanningen, men til en mye høyere kostnad for selektiviteten for CH4. Det er også verdt å nevne at kontakttid i kommersielle Fischer-Tropsch-enheter er minst 10 sek.
Følgelig er der et behov for en katalysatorstruktur og en fremgangsmåte ved Fischer-Tropsch-syntese som kan oppnå den samme eller høyere omdanning ved kortere kontakttid og/eller ved høyere H2/CO.
Oppsummering av oppfinnelsen.
Således vedrører fremgangsmåten i følge den foreliggende oppfinnelsen
- leding av en matestrøm som inneholder hydrogen og karbonmonoksid inn i reaksjonskammeret som inneholder en katalysator ved en temperatur på minst 200°C, - hvor katalysatoren omfatter et Fischer-Tropsch katalytisk metall, - overføring av varme fra reaksjonskammeret til et kjølekammer som er i termisk kontakt med reaksjonskammeret, med en tilstrekkelig hastighet til at matestrømmen under likevektsbetingelser har en kontakttid på mindre enn ca. 2 sek., - hvor nevnte katalysator har en tykkelse på omlag 1,5 cm eller mindre i retningen til varmeoverføringen, og hvor nevnte katalysator berører eller er innenfor omlag lmm av minst en reaksjonskammervegg som er i termal kontakt med nevnte kjølekammer,
- oppsamling av en produktstrøm,
hvorved fremgangsmåten har
- en metanselektivitet på mindre enn 25%,
- en karbonmonoksidomdanning på over 25%, og
- en dannelseshastighet som omfatter minst 1 ml pr. minutt av væskeformet produkt hvor volumet av væskeformet produkt måles ved 20°C og 1 atmosfære, eller minst 1 1 pr. minutt av gassformet hydrokarbonprodukt som inneholder minst 2 karbonatomer pr. molekyl og volumet gassformet produkt måles ved 20°C og 1 atmosfære.
Nærmere utførelser av fremgangsmåten er omfattet av underkrav 2-10.
Således vedrører reaktoren i følge den foreliggende oppfinnelsen
- et reaksjonskammer som har kammervegger,
- en katalysator som omfatter et Fischer-Tropsch katalytisk metall på en bærer i reaksjonskammeret, - hvor katalysatoren har et tverrsnitt som opptar minst 80 % av tversnittet til reaksjonskammeret, - minst et kjølekammer i termal kontakt med minst en kammervegg til reaksjonskammeret, hvor nevnte kammervegg separerer reaksjonskammeret fra kjølekammeret, - hvor katalysatoren har en tykkelse på ca. 1,5 cm eller mindre, og katalysatoren rører ved eller er innen omlag 1 mm av nevnte minst éne reaksjonskammervegg.
Nærmere utførelser av reaktoren er omfattet av underkrav 12-18.
Fremgangsmåten og reaktoren til hydrogenereing anvender en katalysator med en katalysatorstrukturen som har en første porøs struktur med et første poreoverflateareal og en første porestørrelse på minst 0,1 ym, fortrinnsvis fra ca. 10 ym til ca. 300 ym. Et porøst grensesjikt med et andre poreoverflateareal og en andre porestørrelse som er mindre enn den første porestørrelse er anordnet på det første poreoverflateareal. En Fischer-Tropsch-katalysator valgt blant kobolt, ruthenium, jern, nikkel, rhenium, osmium og kombinasjoner av disse er anbrakt på det andre poreoverflateareal.
En slik Fischer-Tropsch-katalysator kan fremstilles ved frembringelse av en katalysatorstruktur som omfatter en porøs bærer med et første poreoverflateareal og en første porestørrelse på minst 0,1 ym, eventuelt avsetning av et bufferlag på den porøse bærer, avsetning av et porøst grensesjikt med et andre poreoverflateareal og en andre porestørrelse som er mindre enn den første porestørrelse, på bufferlaget (dersom dette foreligger), samt avsetning av en Fischer-Tropsch-katalysator på det andre poreoverflateareal .
Et eksepel på forskjellige Fischer-Tropsch-katalysatorer på bærere er en katalysator som dersom den eksponeres for en matestrøm bestående av et forhold på 3:1 mellom hydrogengass og karbonmonoksid, ved 250°C og en oppholdstid på 12,5 sek. oppviser en selektivitet for metan som er større ved 24 atmosfærer (kontakttid 1 sek.) enn den er ved 6 atmosfærers trykk (kontakttid på 4 sek.), selv om omdanningen er høyere ved lavere trykk.
Katalytisk aktivitet er en indre egenskap hos katalysatoren. Heri defineres denne egenskap ved hjelp av forskjellige forsøksbetingelser. F.eks. har en foretrukket katalysator et Fischer-Tropsch katalytisk metall båret på porøs bærer, hvor katalysatoren har katalytisk aktivitet slik at dersom katalysatoren anbringes i et rør inne i en isoterm ovn og eksponeres for å matestrøm bestående av et forhold på 3:1 mellom hydrogengass og karbonmonoksid, ved 250°C, ved 6 atmosfærer, ved en kontakttid på mindre enn 5 sek. og produktstrømmen oppsamles og avkjøles til romtemperatur, er selektiviteten for metan mindre enn 25% og karbonmonoksidomdanningen over 25%. For å kontrollere om en katalysator oppfyller en forlangt aktivitetsegenskap kreves bare en test under spesifiserte betingelser.
Den foreliggende oppfinnelsen vedrører en fremgangsmåte til hydrogenerering av karbonmonoksid, hvor en matestrøm som inneholder hydrogen og karbonmonoksid ledes inn i et reaksjonskammer som inneholder en katalysator ved en temperatur på minst 200°C, hvor katalysatoren har et Fischer-Tropsch-katalytisk metall på en bærer, og oppsamling av en produktstrøm. Ved denne fremgangsmåte overføres varme fra reaksjonskammeret med tilstrekkelig hastighet, slik at under likevektsbetingelser har matestrømmen en kontakttid på mindre enn ca. 2 sek., en fremstillingshastighet på minst 1 ml pr. minutt av væskeformet produkt, hvor det væskeformede produkt måles ved 20°C og 1 atmosfære, eller minst 1 1 pr. minutt gassformet hydrokarbonprodukt av molekyler som har minst 2 karbonatomer, en metanselektivitet på mindre enn 25% og en karbonmonoksidomdanning på over 25%. Hydrokarbonene kan være mettede, umettede eller delvis oksiderte, og er fortrinnsvis mettede hydrokarboner for anvendelse som drivstoffer.
Fordeler som kan oppnås med den foreliggende oppfinnelse omfatter (i) ved oppholds/kontakttider som er kortere enn ifølge kjent teknikk oppnås høyere omdanninger uten økning av metanselektivitet, og (ii) når oppholds/kontakttider øker, øker omdanning og metanselektivitet avtar. Det er overraskende vist seg at karbonmonoksid kan hydrogeneres ved kort kontakttid under dannelse av væskeformede drivstoffer ved gode omdanningsnivåer, lave metanselektiviteter og gode fremstillingshastigheter.
I de medfølgende tegninger angir like henvisningstall like elementer.
Kort beskrivelse av tegningene.
Fig. 1 viser en graf av CO-omdanning mot kontakttid for kjente Fischer-Tropsch-prosesser. Fig. 2 viser et tverrsnitt av en katalysatorstruktur ifølge oppfinnelsen. Fig. 3 viser en reaktordesign som har flere reaksjons-kamre som hver inneholder en katalysator, samt flere varme-vekslere .
Beskrivelse av fortrukket/ foretrukne utførelsesform( er).
Katalysatoren som er vist i fig. 2 har en porøs bærer 100, et bufferlag 102, et grensesjikt 104 samt, eventuelt, et katalysatorlag 106. Ethvert lag kan være kontinuerlig eller diskontinuerlig i form av punkter eller prikker, eller i form av lag med spalter eller hull.
Den porøse bærer 100 kan være et porøst keramisk stoff eller et porøst metall. Porøse bærere som er egnet for anvendelse i oppfinnelsen omfatter karbider, nitrider og komposittmaterialer. Før avsetning av lagene har den porøse bærer fortrinnsvis en porøsitet på fra ca. 30% til ca. 99%, mer foretrukket fra 60% til 98%, målt ved kvikksølv-porøsemetri, og en gjennomsnittlig porestørrelse på fra 1<y>m til 1000 ym målt ved optisk og skanning elektronmikroskopi. Foretrukne former for porøse bærere er skum, filt, vatt og kombinasjoner av disse. Skum er en struktur med kontinuerlige vegger som avgrenser porer gjennom strukturen. Filt er en struktur av fibre med hulrom mellom disse. Vatt er en struktur av sammenfiltrede tråder, slik som stålull. Mindre foretrukket kan porøse bærere også omfatte andre porøse media, såsom pellets og bikaker, under forutsetning av de har de ovennevnte porøsitets- og pore-størrelseskarakteristikka. De åpne celler i et metallskum er fortrinnsvis fra ca. 8 porer pr. cm (ppcm) til ca. 1200 ppcm og mer foretrukket fra ca. 16 til ca. 240 ppcm. PPCM defineres som det største antall porer pr. cm (i isotrop-iske materialer irrelevant, men i anisotropiske materialer utføres målingen i retningen som maksimaliserer pore-antall). Ifølge den foreliggende oppfinnelse måles ppcm ved skanning elektronmikroskopi. Der er iaktatt at en porøs bærer gir atskillige fordeler i oppfinnelsen, såsom lavt trykkfall, økt varmeledningsevne i forhold til konvensjonelle keramiske pelletsbærere, samt lettvint lasting/ lossing i kjemiske reaktorer.
Bufferlaget 102 har, dersom det anvendes en annen sammensetning og/eller densitet enn både bæreren og grensesjiktet. Fortrinnsvis er bufferlaget et metalloksid eller metallkarbid. Det har i forbindelse med oppfinnelsen vist seg at dampavsatte lag er særlig god på grunn av at de oppviser bedre heftevne og motstår avflaking, selv etter atskillige varmesykluser. Fortrinnsvis er bufferlaget A12°3'Ti°2'Si02, og Zr02eller kombinasjoner av disse. Nærmere bestemt er AI2O3, (XAI2O3, Y-AI2<O>3og kombinasjoner av disse. a-Al2C>3 er mer foretrukket på grunn av dets utmerkede motstandsevne mot oksygendiffusjon. Derfor forventes det at motstandsevnen mot høytemperaturoksidasjon kan bedres med aluminiumoksid belagt på den porøse bærer 100. Bufferlaget kan også være dannet av to eller flere dellag med forskjellig sammensetning. Når den porøse bærer 100 er metall, f.eks. et skum av rustfritt stål, har en foretrukket utførelsesform et bufferlag 102 dannet av to dellag (ikke vist) av forskjellige sammensetning. Det første dellag (i kontakt med den porøse bærer 100) er fortrinnsvis TiC>2 på grunn av at det oppviser god heftevne til den porøse metallbærer 100. Det andre dellag er fortrinnsvis a-A^C^ som er anbrakt på laget av TiC>2. I en foretrukket utførelsesform er a-A^C^-dellaget et tett lag som gir utmerket beskyttelse av den underliggende metalloverflate. Et mindre tett grensesjikt av aluminiumoksid med stort overflateareal kan deretter avsettes som bærer for et katalytisk aktivt lag.
Typisk har den porøse bører 100 en varmeutvidelseskoeffisient som er forskjellig fra grensesjiktets 104 varmeutvidelseskoeffisient. Følgelig kan for høytemperatur-katalyse (T>150°C) det anvendes et bufferlag 102 som over-gang mellom to varmeutvidelseskoeffisienter. Varmeutvid-elseskoef f isienten til bufferlaget kan skreddersys ved å regulere sammensetningen for å oppnå en varmeutvideles-koeffisient som er forenelig med varmeutvidelseskoeffisi-entene til den porøse bærer og grensesjiktene. En annen fordel med bufferlaget 102 er at det gir motstandsevne mot sidereaksjoner, såsom koksdannelse eller sprekkdannelse forårsaket av en bar metallskumoverflate. For kjemiske reaksjoner som ikke krever bærere med stort overflateareal, såsom katalytisk forbrenning, stabiliserer bufferlaget 102 katalysatormetallet som følge av sterk metall - metall-oksidvekselvirkning. I kjemiske reaksjoner som krever bærere med stort overflateareal gir bufferlaget 102 sterkere binding til grensesjiktet 104 med stort overflateareal. Fortrinnsvis er bufferlaget uten åpninger og nåle- stikkhull. Dette sørger for meget god beskyttelse av den underliggende bærer. Mer foretrukket er bufferlaget uporøst. Bufferlaget har en tykkelse som er mindre enn halvparten av den porøse bærers gjennomsnittlig pore-størrelse. Fortrinnsvis er bufferlaget mellom ca. 0,05 og ca. 10<y>m tykt, mer foretrukket mindre enn 5 ym tykt. Bufferlaget bør oppvise termisk og kjemisk stabilitet ved høyere temperaturer.
I noen tilfeller kan tilstrekkelig heftevne og kjemisk stabilitet oppnås uten et bufferlag, slik at bufferlaget kan utelates og derved spare kostnad, gi ekstra volum og øke varmetransporten fra katalysatoren ytterligere.
Grensesjiktet 104 kan utgjøres av nitrider, karbider, sulfider, halogenider, metalloksider, karbon og kombinasjoner av disse. Grensesjiktet gir stort overflateareal og/eller sørger for en ønskelig katalysator-bærerveksel-virkning for katalysatorer på bærer. Grensesjiktet kan omfatte et vilkårlig materiale som anvendes konvensjonelt som katalysatorbærer. Fortrinnsvis er grensesjiktet et metalloksid. Eksempler på metalloksid omfatter, men er ikke begrenset til, Y-AI2O3, SiC>2, ZrC>2'Ti°2'wolfram oksid, magnesiumoksid, vanadiumoksid, kromoksid, manganoksid, jernoksid, nikkeloksid, koboltoksid, kobberoksid, sink-oksid, molybdenoksid, tinnoksid, kalsiumoksid, aluminiumoksid, oksid(er) av lathanserien, zeolitt(er) og kombinasjoner av disse. Grensesjiktet 104 kan funksjonere som et katalytisk aktivt lag uten at noe ytterligere katalytisk aktivt materiale er avsatt på det. Vanligvis anvendes imidlertid grensesjiktet 104 i kombinasjon med et katalytisk aktivt lag 106. Grensesjiktet kan også dannes av to eller flere dellag av forskjellig sammensetning. Grensesjiktet har en tykkelse som er mindre enn halvparten av den porøse bærers gjennomsnittlige porestørrelse. Fortrinnsvis er grensesjikttykkelsen fra ca. 0,5 til ca. 100 ym, mer foretrukket fra ca. 1 til ca. 50<y>m. Grensesjiktet kan enten være krystallinsk eller amorf og har fortrinnsvis et BET-overflateareal på minst 1 m^/g.
Det katalytisk aktive materiale 106 (når det anvendes) kan avsettes på grensesjiktet 104. Alternativt kan et katalytisk aktivt materiale avsettes samtidig med grensesjiktet. Det katalytisk aktive lag (når det anvendes) er typisk intimt fordelt på grensesjiktet. At det katalytisk aktive lag er "anbrakt på" eller "avsatt på" grensesjiktet omfatter den vanlige forståelse at mikroskopiske, katalytisk aktive partikler er fordelt: på bærerlagets (dvs. grensesjiktets) overflate, i sprekker i bærerlaget og i åpne pore i bærerlaget. Et Fischer-Tropsch katalytisk metall anvendes i det katalytisk aktive lag. Konvensjonelle Fischer-Tropsch-katalysatorer er basert på jern (Fe), kobolt (Co), nikkel (Ni), ruthenium (Ru), rhenium (Re), osmium (Os) og kombinasjoner av disse. Katalytiske metaller ifølge oppfinnelsen er fortrinnsvis jern, kobolt, ruthenium, rehenium, osmium og kombinasjoner av disse. I tillegg til disse katalysatormetaller kan det tilsettes en promotor. Promotorer vil kunne omfatte overgangsmetaller og -metalloksider (med unntakelse av Au og Hg), lanthanidmetaller eller -metalloksider og grunnstoffer av gruppe IA (med unntakelse av H). Et Fischer-Tropsch katalytisk metall kombinert med en egnet bærer, såsom den porøse bærer med grensesjiktet som er beskrevet her betegnes et Fischer-Tropsch katalytisk metall på bærer. Mindre foretrukket kan det Fisch-Tropsch katalytisk metall på bærer være et Fischer-Tropsch katalytisk metall båret på andre bærere, såsom et pulver.
For å dempe masseoverføringsbegrensningen i katalysatorstrukturen danner katalysatorimpregneringen fortrinnsvis et porøst grensesjikt som har en dybde på mindre enn 50 ym, fortrinnsvis mindre enn 20 ym. Derfor er diffusjonsbanelengden en faktor på 5 kortere enn for standard katalysatorpartikler. Den tynnere, impregnerte katalysatorstruktur øker også varmetransport som følge av en kortere varmetransportvei og fører til lavere selektivitet for CH4.
Katalysatorstrukturen kan ha en vilkårlig geometrisk utforming. Fortrinnsvis er katalysatoren en porøs struktur, såsom et skum, en filt, en vatt og kombinasjoner av disse. Katalysatoren (som omfatter bæreren og Fischer-Tropsch katalytisk metall) har fortrinnsvis en slik størrelse at den passer i et reaksjonskammer. Katalysatoren kan være et eneste stykke av porøst, sammenhengende materiale, eller mange stykker i fysikalsk kontakt. Katalysatoren fore-trekkes å ha sammenhengende materiale og sammenhengende porøsitet, slik at molekylene kan diffundere gjennom katalysatoren. I denne foretrukne utførelse kan katalysatoren anbringes i et reaksjonskammer slik at gasser vil strømme stort sett gjennom katalysatoren (et eneste eller flere stykker) i steden for rundt den. I en foretrukket utførelse opptar katalysatorens tverrsnittsareal minst 80%, mer foretrukket minst 95%, av reaksjonskammerets tverrsnittsareal. I foretrukne utførelser er det katalytisk aktive metall fordelt på overflater gjennom katalysatoren slik at reaktanter som passerer gjennom katalysatoren kan reagere hvor som helst langs passasjen gjennom katalysatoren. Dette er en vesentlig fordel overfor katalysatorer av pellettype som har et stort volum av ubenyttet rom eller katalytisk ineffektivt anvendt rom i pelletens indre. Den porøse katalysator er også bedre enn pulveret på grunn av at pakkede pulvere kan forårsake alvorlig trykkfall. Katalysatoren har fortrinnsvis et overflateareal, målt ved BET, på mer enn ca. 0,5 m^/g, fortrinnsvis mer enn ca. 2,0 m^/g.
I tillegg kan det, på grunn av at det ikke er nød-vendig at katalysatorstrukturen er avslipningsbestandig, slik katalysatorpartiklene som anvendes i en reaktor med fluidisert sjikt må være, anvendes større porøsitet, f.eks. porøsitet på over ca. 30%, og derved økes masseoverføring i katalysatorstrukturen.
Katalysatorer kan også karakteriseres ved hjelp av egenskapene de oppviser. Faktorer som kan styres til å effektuere disse egenskaper omfatter valg av det porøse bærerlag, bufferlag, grensesjiktet og det katalytisk aktive lag; gradering av varmeutvidelseskoeffisienter, krystallinitet, metall-bærervekselvirkninger, katalysatorstørrelse, bærerens varmeledningsevne, porøsitet, varmeledning fra reaksjonskammer, avsetnings-teknikker og andre faktorer som vil fremgå av beskrivelsen her. Visse foretrukne utførelsesformer av katalysatoren ifølge oppfinnelsen oppviser én eller flere av følgende egenskaper: heftevne, etter 3 varmesykluser i luft oppviser katalysatoren mindre enn 2% (areal) avflaking ifølge SEM-(skanning elektron mikroskop)analyse; oksidasjonsbestandighet, omdanning av karbonmonoksid, kontakttider, metanselektivitet, trykkfall og fremstillingshastigheter.
Oksidasjonsbestandighet kan måles ved termisk gravitasjonsanalyse (TGA). Etter oppvarming ved 580°C i luft i 2500 minutter øker katalysatorens vekt mindre enn 5%, fortrinnsvis mindre enn 3%. Enda mer foretrukket øker katalysatoren etter oppvarming ved 750°C i luft i 1500 minutter i vekt mindre enn 0,5%. Hver termisk syklus består av oppvarming fra romtemperatur til 600°C i luft med en oppvarmingshastighet på 10°C/min., holding av temperaturen på 600°C i 3000 minutter og avkjøling med en hastighet på 10°C/min.
Det beskrives også en katalysator og en fremgangsmåte hvor katalysatoren anvendes slik at det oppnås lavere metanselektivitet ved lavere trykk. Det ble uventet iakttatt at ved anvendelse av den porøse katalysatorstruktur ifølge oppfinnelsen resulterte senkning av trykket i Fischer-Tropsch-reaksjonen i økt utbytte og mindre selektivitet mot metan. Se eksempel 2.
Økt varmeoverføring muliggjør kortere kontakttider, god omdanning og lave metanselektiviteter. Forskjellige faktorer som kan benyttes for å øke varmeoverføringen omfatter: anvendelse av en metallbærer, fortrinnsvis en porøs metallbærer, såsom et metallskum eller en metallvatt,
en tynn buffer (dersom den anvendes) samt grensesjikt, en varmeveksler i varmekontakt med reaksjonskammeret, mikrokanaler i reaksjonskammer og/ eller varmeveksler, samt en katalysator som har en tykkelse i
varmeoverføringsretningen (f.eks. reaksjonskammerveggenes retning og stort sett vinkelrett på strømningsretningen) på ca. 1,5 cm eller mindre, mer foretrukket fra ca. 1 til 10 mm og enda mer foretrukket fra ca. 1 til 3 mm.
Den foreliggende oppfinnelsen vedrører apparater (dvs. reaktorer) og fremgangsmåter til hydrogenering av karbonmonoksid. I en foretrukket utførelsesform utføres den katalytiske prosess i et apparat som er utstyrt med mikrokanaler. En mikrokanal har en karakteristisk dimensjon som er mindre enn ca. 1 mm. Ifølge en utførelsesform har reaksjonskammeret vegger som avgrenser minst én mikrokanal hvorigjennom reaktanter passerer inn i reaksjonskammeret. I en foretrukket utførelsesform skiller reaksjonskammerveggene reaksjonskammeret fra minst ett kjølekammer. Eksempler på egnede mikrokanalapparater og forskjellige prosessrela-terte faktorer er beskrevet i US-patentskrifter 5.611.214, 5.811.062 og 5.534.328 samt i US-patentsøknader 08/883.643, 08/938.228, 09/123.779, 09/375.614 (løpedag 17.08.99) samt 09/265.227 (løpedag 08.03.99). I en annen foretrukket utførelsesform er katalysatoren en monolitt, dvs. et eneste sammenhengende, men likevel porøst stykke katalysator av atskillige sammenhengende stykker som er stablet sammen (ikke et sjikt av pakket pulver eller pellets eller et belegg på veggen i en mikrokanal) som lettvint kan innføres i og uttas fra et reaksjonskammer. Stykket eller stabelen av katalysatorstykker har fortrinnsvis en bredde på fra 0,1 mm til ca. 2 cm med en foretrukket tykkelse på mindre enn ca. 1,5 cm, mer foretrukket mindre enn ca. 1,0 cm og enda mer foretrukket fra ca. 1 til ca. 3 mm. Katalysatoren ifølge oppfinnelsen kan gi tallrike fordeler til katalytiske prosesser, såsom: kjemisk stabilitet, stabilitet i gjentatte termiske sykluser, termisk stabilitet, effektiv lasting og lossing av katalysatorer, høye hastigheter ved varmeoverføring og masseoverføring samt bibehold av ønsket katalytisk aktivitet.
Metalloverflåtene inne i mikrokanalapparatet kan belegges med enten bufferlaget eller grensesjiktet eller begge. Dette kan utføres ved anvendelse av en vilkårlig av de prosesser som beskrives her, fortrinnsvis ved dampavsetning. Foretrukne beleggsmaterialer omfatter titanoksid og 5-10% SiC^/A^Og. De innvendige flater i reaks jonskammeret, varmeveksleren og andre flater i mikrokanalapparatet kan belegges. I noen utførelsesformer kan veggene i reaksjonskammeret belegges med et eventuelt bufferlag, et grensesjikt samt et katalytisk aktivt materiale. Typisk kombi-neres det katalytisk aktive materiale og grensesjiktet under dannelse av en katalysator på bærer. Belegg kan også påføres på metallvegger i rør og rørledninger som danner forbindelser til eller inne i mikrokanalapparatet.
Ifølge en foretrukket fremgangsmåte kan oppholdstid på mindre enn 5 sek. oppnås ved: (a) anvendelse av en katalysatorstruktur av et metallskum med en katalysator på, og (b) leding av en matestrøm som inneholder en blanding av hydrogengass og karbonmonoksidgass gjennom katalysatorstrukturen og oppvarming av katalysatorstrukturen til minst 200°C under oppnåelse av en produkt-strøm med minst 25% omdanning av karbonmonoksid og høyst 25% selektivitet mot metan. I en annen foretrukket fremgangsmåte omfatter katalysatorstrukturen et bufferlag og et grensesjikt med et katalytisk aktivt metall anbrakt på grensesj iktet.
Ifølge oppfinnelsen er det frembrakt fremgangsmåter til hydrogenering av karbonmonoksid. I foretrukne fremgangsmåter er forholdet mellom hydrogen og karbonmonoksid fra ca. 1:1 til ca. 6:1, fortrinnsvis fra ca. 2:1 til ca. 3,5:1. Hydrogenering utføres fortrinnsvis ved temperaturer på over ca. 200°C, mer foretrukket mellom 200°C og ca. 300°C og enda mer foretrukket mellom ca. 200°C og ca. 270°C.
Visse utførelsesformer av oppfinnelsen karakteriseres uttrykt ved oppholdstid eller kontakttid. Disse betegnelser har veldefinerte betydninger på området. Kontakttid er katalysatorkamrenes totale volum devidert med det totale strømningshastighet av inngangsreaktanter antatt at de er en ideell gass korrigert til standardbetingelser (dvs. katalysatorkammerets volum/F-total ved STP, hvor STP er 273K og 1 atm). Katalysatorkamrenes volum omfatter volumet i umiddelbar nærhet av og rundt katalysatorsonen. Som et eksempel vil dersom man skal pakke en fjerdedel av kanalene med pulver katalysatorkammerets volum ikke omfatte det område hvor gass kan strømme og hvor den kan komme i kontakt med katalysatoren, dvs. at bare en fjerdedel av det totale kanalvolum vil være omfattet i denne beregning. Volumet av dødt rom, dvs. samletanker, utslippstanker etc, utelates i denne beregning. Gjennomsnittlig oppholdstid (også benevnt oppholdstid) er katalysatorkamrenes totale volum dividert med den totale strømningshastighet av inngangsreaktantene korrigert til reaktantenes aktuelle temperatur og trykk i reaktoren (dvs. katalysatorkammerets volum/F-total korrigert til aktuelle betingelser). F-total ved STP er den totale volumetriske strømningshastighet av reaktanter (omfatter alle reaktanter, samt eventuelle tynnere). Inngangsgasser måles typisk med massekontroll-regulatorer innstilt på standardbetingelser, dvs. at brukeren forhåndsinnstiller den ønskede STP-strømnings-hastighet. F-total korrigert til aktuelle betingelser = F-total-STPx(temperatur i K)/273 x 1 atm/(P-aktuell i atm). Denne verdi benyttes til å beregne oppholdstiden eller "sann tid" inne i en reaktor. De fleste utøvere foretrekker å benytte kontakttid på grunn av at det er en hensikts-messig metode å holde tidsvariabelen fast på mens trinn på 10°C utføres i reaksjonstemperatur etc.
Kontakttider på mindre enn 5 sek. kan oppnås med standardutstyr, men på bekostning av betydelig energi for å øke reaktantenes romhastighet for å øke trykkfallet og dårligere varmeoverføring, noe som fører til høyere metandannelse. Følgelig utføres fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen fortrinnsvis i et reaksjonskammer hvor katalysatoren har en tykkelse på ca. 1,5 cm eller mindre og berører eller er nær opptil (innen for ca. 1 mm) fra en reaksjonskammer vegg, hvor reaksjonskammerveggen er i varmekontakt med en varmeveksler. Varmeoverføring fra reaksjonskammeret økes fortrinnsvis ved tilsetning av mikrokanaler på minst én reaksjonsvegg på den motstående side av reaksjonskammeret i forhold til katalysatorstrukturen. Katalysatoren har fortrinnsvis sammenhengende og forholdsvis store porer, såsom i et skum, for å unngå store trykktap. Fortrinnsvis er porestørrelsen i de store porer i katalysatoren mellom ca.
10 ym og ca. 300 ym.
Ifølge foretrukne utførelsesformer av oppfinnelsen utføres karbonmonoksidhydrogenering ved en kontakttid på mindre ca. 2 sek. og enda mer foretrukket mellom ca. 0,1 og ca. 1 sek. Med disse kontakttider kan det oppnås god CO-omdanning og lav metanselektivitet. Fortrinnsvis er CO-omdanning minst 25%, mer foretrukket minst 50% og enda mer foretrukket mer enn ca. 80%. Metanselektivitet er fortrinnsvis mindre enn 25%, mer foretrukket mindre enn ca. 20% og enda mer foretrukket mellom ca. 15% og 5%. I tillegg kan disse egenskaper oppnås med lave trykktap gjennom reaksjonskammeret. I oppfinnelsen er trykktap gjennom reaksjonskammeret fortrinnsvis mindre enn ca. 1 kg/cm^, mer foretrukket mindre ca. 0,7 kg/cm^ og enda mer foretrukket mindre ca. 0,4 kg/cm^ og ytterligere mer foretrukket mindre enn ca. 0,07 kg/cm^.
En fremgangsmåte til fremstilling av katalysatoren omfatter trinnene valg av en porøs bærer 100, eventuelt avsetning av et bufferlag 102 på den porøse bærer 100 og avsetning av et grensesjikt over dette. Eventuelt kan det avsettes et katalysatorlag 106 på grensesjiktet 104, eller både grensesjiktet og katalysatorlaget kan avsettes samtidig på bufferlaget 102.
På grunn av at metall har nettoverflater som er uporøse og jevne kan avsetning ved et bufferlag eller et grensesjikt vanskeliggjøres. En måte å dempe dette problem å er å rue opp metalloverflaten ved kjemisk etsing. Heftevnen for metallkatalysatorer med stort overflateareal på bærer, såsom gamma-aluminiumoksid, til metallskum bedres vesentlig når metallskum rues opp ved kjemisk etsing under anvendelse av mineralsyreløsninger, f.eks. 0,1-1M HC1. Oppruet nettoverlate oppviser også bedre motstandsevne mot avskalling av katalysatorlag under termiske sykluser. I en foretrukket utførelsesform hvor et metallskum anvendes som den porøse bærer 100 etses metallskummet før dampavsetning av bufferlaget 102. Etsing utføres fortrinnsvis med syre, f.eks. HC1.
Avsetning av bufferlaget 102 er fortrinnsvis ved dampavsetning som omfatter, men ikke er begrenset til, kjemisk dampavsetning, fysikalsk dampavsetning eller kombinasjoner av disse. Det har overraskende vist seg at dampavsetning, som typisk utføres ved høye temperaturer, resulterer i polykrystallinske eller amorfe faser som gir god heftevne av bufferlaget til overflaten av den porøse bærer. Denne metode er særlig fordelaktig for å binde et metalloksid-bufferlag til en porøs bærer av metall. Alternativt kan bufferlaget 102 oppnås ved løsningsbelegging. F.eks. har løsningsbeleggingen trinnene metalloverflatefunksjonali-sering ved eksponering av metalloverflaten for vanndamp for å danne overflatehydroksyler, etterfulgt av overflate-reaksjon og hydrolyse av alkoksider for å oppnå et belegg av metalloksid. Denne løsningsbelegging kan være foretrukket som en rimelig metode for avsetning av bufferlaget 102.
Grensesjiktet 104 dannes fortrinnsvis ved damp- eller løsningsavsetning under anvendelse av forstadier, slik det er kjent for disse teknikker. Egnede forstadier omfatter organometalliske forbindelser, halogenider, karbonyler, acetonater, acetater, metaller, kolloidale dispersjoner av metalloksider, nitrater, oppslemminger etc. F.eks. kan et porøst grensesjikt av aluminiumoksid vaske-belegges med en kolloidal dispersjon av PQ-aluminiumoksid (Nyacol Products, Ashland, MA) etterfulgt av tørking i en vakuumovn natten over og kalsinering ved 500°C i 2 timer.
Det katalytisk aktive materiale kan avsettes ved en vilkårlig egnet metode. F.eks. kan katalytiske metall- forstadier avsettes på kolloidale metalloksidpartikler og oppslemmingsbelegget på en porøs bærer og deretter tørkes og reduseres.
Eksempel 1.
Virkningen av oppholdstid og reaksjonstemperatur på den katalytiske omdanning av CO med H2ble undersøkt i en reaktor med konstant strømning. Reaktoren ble tilført en blanding av mategass bestående av H2og CO i et molart eller volumetrisk (med antagelse av beteende som ideell gass) forhold H2/CO=3. Denne reaktantmating ble matet inn i et reaksjonskammer som ble holdt på en konstant temperatur inne i en isoterm ovn. Katalysatorkammerets indre målte 35,6 mm i lengde, 1,5 mm i tykkelse og 8 mm i bredde. Reaksjonsproduktene forlot deretter reaksjonskammeret og ble oppsamlet og analysert for sammensetning.
Katalysatoren i dette forsøk ble fremstilt som følger. Først ble surt gamma-aluminiumoksidbærerpulver (Strem) oppmalt og siktet til mellom 70 og 100 mesh (150-220 ym), og kalsinert (stabilisert) ved 500°C i atskillige timer. Dette pulver ble deretter impregnert med en løsning som inneholdt forstadier av koboltnitrat-heksahydrat og rutheniumtriklorid-hydrat (eller rutheniumnitrosyl-nitrat), som forelå i ønskede konsentrasjoner til at det ble dannet en katalysator av 15 vekt% kobolt og 1 vekt% ruthenium på aluminiumoksid. Forstadiumsløsningen ble fremstilt på en slik måte at porevolumet i aluminiumoksidbæreren ble mettet uten overmetning av aluminiumoksidbæreren. Dette pulver ble deretter tørket i en vakuumovn ved 100°C i minst 4 timer etterfulgt av tørking ved 100°C i minst 12 timer. Pulveret ble deretter kalsinert ved oppvarming ved 340°C i minst 3 timer. En porsjon av pulveret ble deretter blandet med destillert vann i et vektforhold mellom vann og katalysator på minst 2,5 for å fremstille en katalysatoroppslemming. Denne katalysatoroppslemming ble deretter anbrakt i en beholder med inerte oppmalingsmediumskuler og anbrakt i en roterende anordning i minst 24 timer. Denne oppslemming var deretter klar for belegging av en forbehandlet bærer av metallskum av monolittype. Metallskumbærermonolitten er typisk rustfritt stål med 80 ppi (porer pr. tomme)(ca. 32 porer pr. cm) levert av AstroMet, Cincinnati, Ohio) med karakteristiske makroporer av størrelsesorden fra ca. 200 til ca. 250<y>m og med en porøsitet på ca. 90% etter volum. Monolittforbehandlingen besto av rensing etter tur i diklormetan- og acetonløsemidler i et vannbad neddykket i et ultralydapparat for å ryste løsemidlet sammen med monolitten. Eventuelt kan monolittens metalloverflate deretter rues opp ved etsing med syre. Dersom dette er ønskelig dykkes monolitten ned i 0,1 molar salpetersyre og anbringes i et ultralydapparat. Monolitten ble deretter skyldt i destillert vann og tørket ved ca. 100°C. Monolitten ble deretter belagt med et lag av aluminiumoksid under anvendelse av en kjemisk dampavsetningsteknikk (CVD). CVD-systemet hadde en horisontal reaktor med varm vegg og med tre forstadiumskilder. CVD-beleggene ble påført ved en avsetningstemperatur på 600°C og et reaktortrykk på 5 torr. Aluminium-iso-propoksid ble anvendt som aluminiumfor-stadiet. Dette forstadium ble lagret i en kvartsbeholder som ble holdt på 100°C under avsetningen, noe som dannet en damp som ble ført inn i CVD-reaktoren med en strøm av nitrogenbærergass i ca. 20 minutter. Luft ble deretter anvendt til å oksidere aluminiumsforstadiet til aluminiumoksid. Typisk tykkelse på aluminiumoksidbeleggene er ca. 0,5 ym. Denne forbehandlete metallbærerskummonolitt ble deretter belagt med katalysatoroppslemmingen ved dyppe-belegging. Monolitten ble deretter tørket i strømmende luft eller nitrogen ved romtemperatur, mens monolitten ble kontinuerlig rotert på en slik måte at det ble dannet et jevnt dekke av det tørkede katalysatoroppslemmingslag. Monolitten ble deretter tørket ved 90°C i minst 1 time, oppvarmet langsomt til 120°C i løpet av minst 1 time, tørket videre ved 120°C i minst 2 timer og deretter oppvarmet til 350°C og kalsinert i minst 3 timer. Typisk ble 0,1-0,25 g Co-Ru-pulverkatalysator på aluminium-oksidbærer belagt på metallskummonolitten med de ovennevnte dimensjoner og karakteristika.
Katalysatormonolitten eller -pulveret, som veide ca. 0,5 g, ble deretter anbrakt inne i reaksjonskammeret og aktivert (eller redusert) før reaksjon ved oppvarming til fra ca. 350°C til 400°C under en hydrogenholdig strøm av fra ca. 10 til 20% (etter volum eller mol) hydrogen i en inert bærergass (såsom nitrogen eller helium) med en strømningshastighet på minst 20 cm^/min. (målt ved 273K og 1 atm) i minst 2 timer. Katalysatoren fikk deretter kjølne til reaksjonstemperaturer, minst 200°C. Katalysatoren ble deretter eksponert for en mategass bestående av H2og CO i en ønsket molforhold av H2pr. mol CO. Mategassens strøm-ningshastighet kan reguleres til å oppnå nøyaktig en ønsket kontakttid, vanligvis ca. 1 sek. Reaksjonsproduktene ble deretter analysert for å evaluere omdanningen av CO og selektiviteten mot visse produkter, såsom metan. Reaksjonen ble utført ved trykk på opp til 24 atmosfærer (ca. 25 kg/cm^).
Tabell El-1 viser resultatene av disse forsøk. Generelt dannet pulverformen av katalysatoren større omset-ninger ved en gitt temperatur enn monolittformen. Men ved en gitt temperatur dannet monolittkatalysatoren mindre metan. I konvensjonelle Fischer-Tropsch-reaktorer påvirkes metandannelse hovedsakelig av reaktortemperatur og sammensetningen av matingen, selv om den også påvirkes i mindre grad av andre parametre, såsom kontakttid. Det faktum at monolittkatalysatoren gir lavere metanselektivitet ved en gitt temperatur antyder at monolitten er bedre i stand til å lede varme bort fra den indre del av reaktoren og derved unngå høyere lokale temperaturer, som ofte foreligger i de indre partier av pakkede eller pulverformede sjikt. For monolittkatalysatoren er omdanning en sterk funksjon av både temperatur og kontakttid, og omdanning vil øke med økende temperatur og/eller tid. Senkning av kontakttiden fra 2 sek. til 1 sek. ved 275°C for monolittkatalysatorene resulterte i lavere omdanning og høyere metanselektivitet.
Sammenlignet med resultatene i tidligere undersøkelser i tabell 1 er atskillige karakteristika tydelige:
- sammenlignet med alle disse referanser kan tilstrekkelig katalysatorytelse (omdanning på over ca. 50% og metanselektivitet under ca. 25%) oppnås ved en kontakttid som er fra ca. tre til tolv ganger kortere. - dannelse av metan, som fremmes sterkt ved høye reaktortemperaturer og forholdene mellom hydrogen og karbon 1 tilførselen, ligger mellom referansene 1 og 3 som benytter de mest tilsvarende kontakttider, men monolittkatalysatoren gir sammenlignbare metanselektiviteter under betingelser som er mye mer ugunstige enn de som blir benyttet i disse referanser. Monolittformen var i stand til å danne denne mengde metan ved temperaturer på opptil 2 60°C (sammenlignet med 240°C i referanse 1) og et mateforhold mellom H2og CO på 3 (sammenlignet med 2 for referansene 1 og 3). Dette viser ytterligere at monolittformen fjerner varme effektivere enn pulver- eller pelletsformene og at metandannelse kan undertrykkes, selv under uønskede betingelser. - ved et sammenlignbart f^rCO mateforhold på 3 og sammenlignbar CO-omdanning (ca. 80%) gir den pulverformede katalysator i referanse 7 mye høyere selektivitet for metan enn katalysatoren ifølge oppfinnelsen, selv ved lavere temperaturer og lengre kontakttider hvor metandannelse er ugunstig. Bemerk at i referanse 7 ble metanselektivitet nesten tredoblet ved en forandring av 1^:00 mateforhold fra 2 til 3.
I tillegg er katalysatorlagets tykkelse i monolitten (typisk mindre enn 20 ym) mye mindre enn den fineste partikkelstørrelse som anvendes enten i reaktorer med stasjonært sjikt (over 100 ym) eller reaktorer av oppslemmingstype eller fluidisert type (over 50ym). Derfor er den indre massetransportdiffusjonsvei kortere i monolittkatalysatoren. Dessuten er i Fischer-Tropsch-syntese-operasjoner innvendige porer i katalysatoren normalt fylt hydrokarbonprodukter, og hydrogen har mye høyere lednings-evne enn CO. Dette vil kunne resultere i mye høyere H2/CO-forhold inne i en pellet eller pulverkatalysator enn i massetilførselen, noe som fremmer metandannelse. Derfor vil det tynnere katalysatorlag på monolittkatalysatoren resultere i en relativt lavere lokal P^-konsentrasjon inne i katalysatoren til å minimalisere selektiviteten for metan. Enda en annen fordel med porøse katalysatorer er deres effektive romanvendelse hvori molekyler kan passere gjennom og reagere inne i katalysatoren uten å forårsake for store trykktap.
Eksempel 2.
Et forsøk ble utført for å vise drift ved forskjellige trykk. Utstyret var det samme som i eksempel 1.
Ifølge litteraturen skal variasjonen i trykk bare påvirke sann oppholdstid i Fischer-Tropsch-syntese. Med andre ord er konvensjonell visdom i Fischer-Tropsch-reaksjoner at reaksjonshastigheten er proporsjonal med trykk ved samme oppholdstid. Men som vist i tabell E2-1 ble med katalysatorstrukturen ifølge oppfinnelsen katalysatorens aktivitet uventet økt når trykket ble senket ved den samme oppholdstid. Dette overraskende resultat tilskrives den økte masse- og varmeoverføring som er mulig med katalysatorstrukturen.
Eksempel 3.
Anvendelse av Co eller Ru alene på bærer av surt gamma-aluminiumoksid som katalysator på metallskummet ble også testet under betingelsene i eksempel 1, og beteende viste seg å være verre enn for bimetallisk katalysator, såsom Co-Ru.
Eksempel 4.
Et forsøk ble utført for å vise visse fordeler med bufferlaget.
Et skum av uetset rustfritt stål (Astromet, Cincinnati, OH) ble belagt med 1000 Å Ti02ved kjemisk dampavsetning. Titanisopropoksid (Strem Chemical, Newburyport, MA) ble dampavsatt ved en temperatur på fra
250 til 280°C ved et trykk på fra 0,1 til 100 torr. Titan-oksidbelegg med utmerket heftevne til skummet ble oppnådd ved en avsetningstemperatur på 600°C og et reaktortrykk på 3 torr.
SEM (skanning elektron mikroskop)analyse viste at gamma-aluminiumoksidet på bæreren av rustfritt stål og med et TiC^-bufferlag ikke viste avskalling etter atskillige (3) termiske sykluser fra romtemperatur til 600°C. I et kontrollforsøk med bærer av skum av rustfritt stål belagt med gamma-aluminiumoksid uten TiC^-bufferlag ble det iakttatt sterk avflaking eller avskalling av gamma-aluminiumoksidet under samme forsøksbetingelser. Det ubelagte stål-skum oksiderte hurtig når det ble oppvarmet til 500°C i luft (som vist ved verdier for termisk vektøkning, dvs. termisk tyngde), mens det titandioksidbelagte stål oksiderte relativt langsomt. Tilsvarende oksiderte ubelagt nikkelskum, mens under de samme betingelser (oppvarming til 500°C eller 750°C i luft) oppviste titandioksid-belagt nikkelskum null (dvs. upåvisbare nivåer av) oksidasjon.

Claims (18)

1. Fremgangsmåte til hydrogenering av karbonmonoksid,karakterisert ved- leding av en matestrøm som inneholder hydrogen og karbonmonoksid inn i reaksjonskammeret som inneholder en katalysator ved en temperatur på minst 200°C, - hvor katalysatoren omfatter et Fischer-Tropsch katalytisk metall, - overføring av varme fra reaksjonskammeret til et kjølekammer som er i termisk kontakt med reaksjonskammeret, med en tilstrekkelig hastighet til at matestrømmen under likevektsbetingelser har en kontakttid på mindre enn ca. 2 sek., - hvor nevnte katalysator har en tykkelse på omlag 1,5 cm eller mindre i retningen til varmeoverføringen, og hvor nevnte katalysator berører eller er innenfor omlag lmm av minst en reaksjonskammervegg som er i termal kontakt med nevnte kj ølekammer, - oppsamling av en produktstrøm, hvorved fremgangsmåten har - en metanselektivitet på mindre enn 25%, - en karbonmonoksidomdanning på over 25%, og - en dannelseshastighet som omfatter minst 1 ml pr. minutt av væskeformet produkt hvor volumet av væskeformet produkt måles ved 20°C og 1 atmosfære, eller minst 1 1 pr. minutt av gassformet hydrokarbonprodukt som inneholder minst 2 karbonatomer pr. molekyl og volumet gassformet produkt måles ved 20°C og 1 atmosfære.
2. Fremgangsmåte i samsvar med krav 1, hvor matestrømmen har en kontakttid på fra 0,1 til 1 sekunder.
3. Fremgangsmåte i samsvar med et eller flere av de tidligere kravene, hvor selektiviteten for metan er på mindre enn 20 %, og karbonmonoksid omdannelsen er på minst 50 %, og hvor reaksjonskammeret har en tykkelse på om lag 1,5 cm eller mindre.
4. Fremgangsmåte i samsvar med et eller flere av de tidligere kravene, hvor selektiviteten for metan er på mellom 15 % og 5 Q,
5. Fremgangsmåte i samsvar med et eller flere av de tidligere kravene, hvor trykktapet gjennom reaksjonskammeret er på mindre enn 0,7 atm (10 psig).
6. Fremgangsmåte i samsvar med et eller flere av de tidligere kravene, hvor karbonmonoksid omdanningen er på minst 80 %.
7. Fremgangsmåte i samsvar med et eller flere av de tidligere kravene, hvor nevnte katalysator er en kontinuerlig bit av et porøst materiale som har en tilgrensende porøsitet slik at reaktantene og produktene av en Fischer-Tropsch reaksjon er i stand til å diffundere gjennom den tilgrensende porøsiteten til katalysatoren.
8. Fremgangsmåte i samsvar med et eller flere av de tidligere kravene, hvor katalysatoren har en tykkelse på om lag lmm til 3mm.
9. Fremgangsmåte i samsvar med et eller flere av de tidligere kravene, hvor katalysatoren omfatter en metallisk porøst bærer.
10. Fremgangsmåte i samsvar med et eller flere av de tidligere kravene, hvor matestrømmen har et damp-til-karbon forhold på 2:1 til 3,5:1.
11. Reaktor til hydrogenering av karbonmonoksid,karakterisert vedat den omfatter - et reaksjonskammer som har kammervegger, - en katalysator som omfatter et Fischer-Tropsch katalytisk metall på en bærer i reaksjonskammeret, - hvor katalysatoren har et tverrsnitt som opptar minst 80 % av tversnittet til reaksjonskammeret, - minst et kjølekammer i termal kontakt med minst en kammervegg til reaksjonskammeret, hvor nevnte kammervegg separerer reaksjonskammeret fra kjølekammeret, - hvor katalysatoren har en tykkelse på ca. 1,5 cm eller mindre, og katalysatoren rører ved eller er innen omlag 1 mm av nevnte minst éne reaksjonskammervegg.
12. Reaktor i samsvar med krav 11, hvor katalysatoren er en kontinuerlig bit av et porøst materiale som har en tilgrensende porøsitet slik at reaktanter og produkter av en Fischer Tropsch reaksjon er i stand til å diffundere gjennom den tilgrensende porøsiteten til katalysatoren.
13. Reaktor i samsvar med et eller flere av krav 11-12, hvor tverrsnittsområdet til katalysatoren opptar minst 95 % av tverrsnittsområdet til reaksjonskammeret.
14. Reaktor i samsvar med et eller flere av krav 11-13, hvor katalysatoren har et overflateområde, som målt ved BET, på mer enn omlag 0,5 m<2>/g.
15. Reaktor i samsvar med et eller flere av krav 11-14, hvor nevnte minst ene kjølekammer omfatter mikrokanaler.
16. Reaktor i samsvar med et eller flere av krav 11-15, hvor reaktoren har en varmeoverføringsretning som er retningen til reaksjonskammerveggene i termal kontakt med kjølekammeret, og hovedsakelig perpendikulært med retningen på flyten, og hvor katalysatoren har en tykkelse i varmeoverføringsretningen på om lag 1 til 3 mm.
17. Reaktor i samsvar med et eller flere av krav 11-15, hvor reaktoren har en varmeoverføringsretning som er retningen til reaksjonskammerveggene i termal kontakt med kjølekammeret, og hovedsakelig perpendikulært med retningen på flyten, og hvor katalysatoren har en tykkelse i varmeoverføringsretningen på om lag 1 mm til 1,0 cm.
18. Reaktor i samsvar med et eller flere av krav 11-17, hvor katalysatoren omfatter en porøs metallbærer.
NO20092105A 1999-08-17 2009-05-28 Fremgangsmate og reaktor til hydrogenering av karbonmonoksid NO331868B1 (no)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US09/375,610 US6451864B1 (en) 1999-08-17 1999-08-17 Catalyst structure and method of Fischer-Tropsch synthesis
US09/492,254 US6558634B1 (en) 1999-08-17 2000-01-27 Catalyst structure and method of fischer-tropsch synthesis
PCT/US2000/022422 WO2001012323A2 (en) 1999-08-17 2000-08-15 Catalyst structure and method of fischer-tropsch synthesis

Publications (2)

Publication Number Publication Date
NO20092105L NO20092105L (no) 2002-04-09
NO331868B1 true NO331868B1 (no) 2012-04-23

Family

ID=23481568

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
NO20083130A NO20083130L (no) 1999-08-17 2008-07-14 Katalysatorstruktur og fremgangsmate ved Fischer-Tropsch-syntese
NO20092105A NO331868B1 (no) 1999-08-17 2009-05-28 Fremgangsmate og reaktor til hydrogenering av karbonmonoksid

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
NO20083130A NO20083130L (no) 1999-08-17 2008-07-14 Katalysatorstruktur og fremgangsmate ved Fischer-Tropsch-syntese

Country Status (6)

Country Link
US (6) US6451864B1 (no)
EP (2) EP2264128B1 (no)
JP (2) JP4805501B2 (no)
KR (1) KR100666394B1 (no)
NO (2) NO20083130L (no)
ZA (1) ZA200200853B (no)

Families Citing this family (116)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6440895B1 (en) * 1998-07-27 2002-08-27 Battelle Memorial Institute Catalyst, method of making, and reactions using the catalyst
US6451864B1 (en) * 1999-08-17 2002-09-17 Battelle Memorial Institute Catalyst structure and method of Fischer-Tropsch synthesis
US6488838B1 (en) * 1999-08-17 2002-12-03 Battelle Memorial Institute Chemical reactor and method for gas phase reactant catalytic reactions
ATE278750T1 (de) * 1999-08-17 2004-10-15 Battelle Memorial Institute Katalysatorstruktur und fischer- tropschsyntheseverfahren
EP1206508B1 (en) * 1999-08-17 2005-11-30 Battelle Memorial Institute Catalyst structure and method of fischer-tropsch synthesis
MX267940B (es) * 1999-08-17 2009-07-03 Battelle Memorial Institute Reactor quimico y metodo para reacciones cataliticas de reactivo en fase gaseosa.
US6607678B2 (en) * 1999-08-17 2003-08-19 Battelle Memorial Institute Catalyst and method of steam reforming
US7125540B1 (en) * 2000-06-06 2006-10-24 Battelle Memorial Institute Microsystem process networks
KR100409017B1 (ko) * 2000-06-23 2003-12-06 주식회사 엘지화학 다성분계 복합 분리막 및 그의 제조방법
US20030162848A1 (en) * 2000-07-25 2003-08-28 Gimpel Frederik Willem Hendrik Reactor comprising a packed bed of supported catalyst or supported catalyst precursor, and a use of the reactor
GB0116894D0 (en) * 2001-07-11 2001-09-05 Accentus Plc Catalytic reactor
AU2002331937B2 (en) * 2001-10-12 2007-07-05 Compactgtl Plc Catalytic reactor
GB0124999D0 (en) * 2001-10-18 2001-12-05 Accentus Plc Catalytic reactor
GB0125035D0 (en) * 2001-10-18 2001-12-12 Accentus Plc Catalytic reactor
WO2003048034A1 (en) * 2001-12-05 2003-06-12 Gtl Microsystems Ag Process an apparatus for steam-methane reforming
GB0129054D0 (en) * 2001-12-05 2002-01-23 Accentus Plc Catalytic reactor and process
US20030166972A1 (en) * 2002-02-20 2003-09-04 Regents Of The University Of California Office Of Technology Licensing Process for production of formaldehyde from dimethyl ether
US7700561B2 (en) * 2002-02-22 2010-04-20 Shire Llc Abuse-resistant amphetamine prodrugs
US7402719B2 (en) * 2002-06-13 2008-07-22 Velocys Catalytic oxidative dehydrogenation, and microchannel reactors for catalytic oxidative dehydrogenation
JP4221505B2 (ja) * 2002-07-18 2009-02-12 独立行政法人産業技術総合研究所 マイクロ反応装置の製造方法およびマイクロ反応装置
US7232848B2 (en) * 2002-09-09 2007-06-19 Conocophillips Company Gas agitated multiphase reactor with stationary catalyst solid phase
GB0314790D0 (en) * 2003-06-25 2003-07-30 Accentus Plc Catalytic reactor and process
AU2003303385A1 (en) * 2002-12-20 2004-07-22 Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha Platinum-ruthenium containing catalyst formulations for hydrogen generation
JP3951127B2 (ja) * 2003-02-28 2007-08-01 国立大学法人静岡大学 ジメチルエーテル水蒸気改質触媒およびその製造方法
US8580211B2 (en) * 2003-05-16 2013-11-12 Velocys, Inc. Microchannel with internal fin support for catalyst or sorption medium
US20050203195A1 (en) * 2003-08-05 2005-09-15 Yong Wang Tailored Fischer-Tropsch synthesis product distribution
US7067385B2 (en) * 2003-09-04 2006-06-27 Micron Technology, Inc. Support for vertically oriented capacitors during the formation of a semiconductor device
US20070129240A1 (en) * 2003-12-05 2007-06-07 Jayalekshmy Ayyer Novel catalyst useful for removal of hydrogen suiplhide from gas and its conversion to sulphur. A process for preparing such catalyst and a method for removing of hydrogen sulphide using said catalyst
US7396522B2 (en) * 2003-12-05 2008-07-08 Jayalekshmy Ayyer Catalyst useful for removal of hydrogen sulphide from gas stream and its conversion to sulphur, a process for preparing such catalyst and a method for removing of hydrogen sulphide using said catalyst
US9023900B2 (en) 2004-01-28 2015-05-05 Velocys, Inc. Fischer-Tropsch synthesis using microchannel technology and novel catalyst and microchannel reactor
US7084180B2 (en) 2004-01-28 2006-08-01 Velocys, Inc. Fischer-tropsch synthesis using microchannel technology and novel catalyst and microchannel reactor
US20050175519A1 (en) 2004-02-06 2005-08-11 Rogers William A.Jr. Microchannel compression reactor
US7520917B2 (en) * 2004-02-18 2009-04-21 Battelle Memorial Institute Devices with extended area structures for mass transfer processing of fluids
US8062623B2 (en) 2004-10-15 2011-11-22 Velocys Stable, catalyzed, high temperature combustion in microchannel, integrated combustion reactors
US7874432B2 (en) 2004-03-23 2011-01-25 Velocys Protected alloy surfaces in microchannel apparatus and catalysts, alumina supported catalysts, catalyst intermediates, and methods of forming catalysts and microchannel apparatus
GB0408896D0 (en) * 2004-04-20 2004-05-26 Accentus Plc Catalytic reactor
WO2005105665A2 (en) * 2004-04-27 2005-11-10 Velocys, Inc. Hydrogen peroxide production in microchannel reactors
US7304198B2 (en) * 2004-05-14 2007-12-04 Battelle Memorial Institute Staged alkylation in microchannels
US7541012B2 (en) * 2004-07-07 2009-06-02 The Hong Kong University Of Science And Technology Catalytic material and method of production thereof
CN101023068B (zh) * 2004-08-12 2013-02-13 万罗赛斯公司 使用微通道工艺技术将乙烯转化成环氧乙烷的方法
US7973086B1 (en) 2010-10-28 2011-07-05 Chevron U.S.A. Inc. Process of synthesis gas conversion to liquid hydrocarbon mixtures using alternating layers of synthesis gas conversion catalyst and hydrocracking catalyst
WO2006039568A1 (en) * 2004-10-01 2006-04-13 Velocys Inc. Multiphase mixing process using microchannel process technology
MY139252A (en) * 2004-10-04 2009-09-30 Shell Int Research Catalyst structure
US9150494B2 (en) * 2004-11-12 2015-10-06 Velocys, Inc. Process using microchannel technology for conducting alkylation or acylation reaction
WO2006055609A1 (en) 2004-11-16 2006-05-26 Velocys Inc. Multiphase reaction process using microchannel technology
EP1830952A2 (en) * 2004-11-17 2007-09-12 Velocys Inc. Process for making or treating an emulsion using microchannel technology
GB0501731D0 (en) * 2005-01-31 2005-03-02 Accentus Plc Catalytic reactor
US7507274B2 (en) * 2005-03-02 2009-03-24 Velocys, Inc. Separation process using microchannel technology
JP5155147B2 (ja) 2005-03-16 2013-02-27 フュエルコア エルエルシー 合成炭化水素化合物を生成するためのシステム、方法、および組成物
EP1890802A2 (en) * 2005-05-25 2008-02-27 Velocys, Inc. Support for use in microchannel processing
US20070004810A1 (en) * 2005-06-30 2007-01-04 Yong Wang Novel catalyst and fischer-tropsch synthesis process using same
WO2007008495A2 (en) * 2005-07-08 2007-01-18 Velocys Inc. Catalytic reaction process using microchannel technology
JP2007044638A (ja) * 2005-08-11 2007-02-22 Gunma Prefecture 炭化水素類の増炭触媒、同触媒の製法およびそれを用いた炭化水素類の製造方法
US20070203350A1 (en) * 2005-12-22 2007-08-30 Bolk Jeroen W Method Of Installing An Epoxidation Catalyst In A Reactor, A Method Of Preparing An Epoxidation Catalyst, An Epoxidation Catalyst, A Process For The Preparation Of An Olefin Oxide Or A Chemical Derivable From An Olefin Oxide, And A Reactor Suitable For Such A Process
US20070151451A1 (en) * 2005-12-22 2007-07-05 Rekers Dominicus M Process for the cooling, concentration or purification of ethylene oxide
US20070203352A1 (en) * 2005-12-22 2007-08-30 Bolk Jeroen W Method Of Installing An Epoxidation Catalyst In A Reactor, A Method Of Preparing An Epoxidation Catalyst, An Epoxidation Catalyst, A Process For The Preparation Of An Olefin Oxide Or A Chemical Derivable From An Olefin Oxide, And A Reactor Suitable For Such A Process
US7459589B2 (en) * 2005-12-22 2008-12-02 Shell Oil Company Process for the preparation of an alkylene glycol
US20070197808A1 (en) * 2005-12-22 2007-08-23 Bolk Jeroen W Method Of Installing An Epoxidation Catalyst In A Reactor, A Method Of Preparing An Epoxidation Catalyst, An Epoxidation Catalyst, A Process For The Preparation Of An Olefin Oxide Or A Chemical Derivable From An Olefin Oxide, And A Reactor Suitable For Such A Process
US20070203348A1 (en) * 2005-12-22 2007-08-30 Bolk Jeroen W Method Of Installing An Epoxidation Catalyst In A Reactor, A Method Of Preparing An Epoxidation Catalyst, An Epoxidation Catalyst, A Process For The Preparation Of An Olefin Oxide Or A Chemical Derivable From An Olefin Oxide, And A Reactor Suitable For Such A Process
US20070213545A1 (en) * 2005-12-22 2007-09-13 Bolk Jeroen W Method Of Installing An Epoxidation Catalyst In A Reactor, A Method Of Preparing An Epoxidation Catalyst, An Epoxidation Catalyst, A Process For The Preparation Of An Olefin Oxide Or A Chemical Derivable From An Olefin Oxide, And A Reactor Suitable For Such A Process
US7704908B2 (en) * 2005-12-22 2010-04-27 Shell Oil Company Method for reusing rhenium from a donor spent epoxidation catalyst
US20070197801A1 (en) * 2005-12-22 2007-08-23 Bolk Jeroen W Method of installing an epoxidation catalyst in a reactor, a method of preparing an epoxidation catalyst, an epoxidation catalyst, a process for the preparation of an olefin oxide or a chemical derivable from an olefin oxide, and a reactor suitables for such a process
US20070154377A1 (en) * 2005-12-22 2007-07-05 Rekers Dominicus M Process for the removal of combustible volatile contaminant materials from a process stream
JP2009521323A (ja) * 2005-12-22 2009-06-04 シエル・インターナシヨナル・リサーチ・マートスハツペイ・ベー・ヴエー 反応器においてエポキシ化触媒を装填する方法、オレフィンオキシドまたはオレフィンオキシドから誘導できる化学物質の調製方法、およびその様な方法に適した反応器
US20070203349A1 (en) * 2005-12-22 2007-08-30 Bolk Jeroen W Method Of Installing An Epoxidation Catalyst In A Reactor, A Method Of Preparing An Epoxidation Catalyst, An Epoxidation Catalyst, A Process For The Preparation Of An Olefin Oxide Or A Chemical Derivable From An Olefin Oxide, And A Reactor Suitable For Such A Process
EP2004579A2 (en) * 2006-03-23 2008-12-24 Velocys Inc. Process for making styrene using microchannel process technology
US8048383B2 (en) 2006-04-20 2011-11-01 Velocys, Inc. Process for treating and/or forming a non-Newtonian fluid using microchannel process technology
US8969236B2 (en) 2006-04-27 2015-03-03 University Of Wyoming Research Corporation Process and catalyst for production of mixed alcohols from synthesis gas
US8048933B2 (en) * 2006-04-27 2011-11-01 University Of Wyoming Research Corporation Process and catalyst for production of mixed alcohols from synthesis gas
US20080154052A1 (en) * 2006-12-20 2008-06-26 Jeroen Willem Bolk Method of installing an epoxidation catalyst in a reactor, a method of preparing an epoxidation catalyst, an epoxidation catalyst, a process for the preparation of an olefin oxide or a chemical derivable from an olefin oxide, and a reactor suitable for such a process
US20080154051A1 (en) * 2006-12-20 2008-06-26 Jeroen Willem Bolk Method of installing an epoxidation catalyst in a reactor, a method of preparing an epoxidation catalyst, an epoxidation catalyst, a process for the preparation of an olefin oxide or a chemical derivable from an olefin oxide, and a reactor suitable for such a process
KR100893547B1 (ko) * 2006-12-27 2009-04-17 한국에너지기술연구원 금속 구조체 촉매 및 그 제조방법
CA2675816C (en) 2007-01-19 2015-09-01 Velocys, Inc. Process and apparatus for converting natural gas to higher molecular weight hydrocarbons using microchannel process technology
US7923592B2 (en) 2007-02-02 2011-04-12 Velocys, Inc. Process for making unsaturated hydrocarbons using microchannel process technology
US20080260631A1 (en) 2007-04-18 2008-10-23 H2Gen Innovations, Inc. Hydrogen production process
GB0714529D0 (en) * 2007-07-25 2007-09-05 Oxford Catalysts steam production
CN101815574A (zh) 2007-10-02 2010-08-25 康帕克特Gtl有限公司 使用平行单元的气至液装置
KR100906095B1 (ko) * 2007-10-11 2009-07-06 한국에너지기술연구원 메탈 구조체를 촉매 골격으로 하는 코발트 촉매 및 그제조방법과 이를 촉매를 이용한 피셔-트롭쉬 반응에서의고선택적 왁스 액체 연료 제조 방법
BRPI0705939A2 (pt) * 2007-10-29 2009-06-23 Petroleo Brasileiro Sa processo para a produção de catalisadores hìbridos para a sìntese de fischer-tropsch e catalisador hìbrido produzido de acordo com o processo
US7964114B2 (en) * 2007-12-17 2011-06-21 Sud-Chemie Inc. Iron-based water gas shift catalyst
KR100964475B1 (ko) 2008-05-08 2010-06-16 한국에너지기술연구원 피셔-트롭쉬 액화공정용 합성가스 제조를 위한 촉매층 및그 제조방법, 이 촉매층을 이용한 개질장치
KR100933062B1 (ko) * 2008-06-20 2009-12-21 한국화학연구원 합성가스로부터 경질올레핀을 직접 생산하기 위한 촉매와이의 제조방법
DE102008064282A1 (de) 2008-12-20 2010-06-24 Bayer Technology Services Gmbh Vielstufig adiabates Verfahren zur Durchführung der Fischer-Tropsch-Synthese
US20100160464A1 (en) * 2008-12-24 2010-06-24 Chevron U.S.A. Inc. Zeolite Supported Cobalt Hybrid Fischer-Tropsch Catalyst
WO2010078360A2 (en) * 2008-12-29 2010-07-08 Chevron U.S.A. Inc. Preparation of cobalt-containing fischer-tropsch catalysts
US8263523B2 (en) * 2008-12-29 2012-09-11 Chevron U.S.A. Inc. Preparation of cobalt-ruthenium/zeolite Fischer-Tropsch catalysts
JP2010210118A (ja) * 2009-03-09 2010-09-24 Jamco Corp 漏水防止用安全弁を備えた旅客機搭載用スチームオーブン
US8278363B2 (en) * 2009-03-23 2012-10-02 Thomas Charles Holcombe Fischer-tropsch reactions using heat transfer tubes with a catalyst layer on the outside surfaces
SG175761A1 (en) * 2009-05-20 2011-12-29 Basf Se Monolith catalyst and use thereof
US20110201702A1 (en) * 2009-08-14 2011-08-18 Sumit Bali Ultra small synthetic doped ferrihydrite with nanoflake morphology for synthesis of alternative fuels
US7943674B1 (en) 2009-11-20 2011-05-17 Chevron U.S.A. Inc. Zeolite supported cobalt hybrid fischer-tropsch catalyst
US20110160315A1 (en) * 2009-12-30 2011-06-30 Chevron U.S.A. Inc. Process of synthesis gas conversion to liquid hydrocarbon mixtures using synthesis gas conversion catalyst and hydroisomerization catalyst
KR101094077B1 (ko) * 2010-02-16 2011-12-15 한국에너지기술연구원 금속 폼 표면에 코발트 촉매 분말이 코팅된 코발트 금속 폼 촉매의 제조방법 및 그 코발트 금속 폼 촉매, 이 코발트 금속 폼 촉매를 이용한 열매체 순환 열교환형 반응기 및 이 열매체 순환 열교환형 반응기를 이용한 피셔-트롭쉬 합성 반응에 의한 액체 연료의 생산 방법
CN101966461B (zh) * 2010-09-20 2013-03-06 上海中科高等研究院 一种用于浆态床反应器的超细钴基催化剂及其制备与应用
US8519011B2 (en) 2010-10-28 2013-08-27 Chevron U.S.A. Inc. Process of synthesis gas conversion to liquid hydrocarbon mixtures using alternating layers of synthesis gas conversion catalyst, hydrocracking and hydroisomerization catalyst
US8168686B2 (en) 2010-12-22 2012-05-01 Rentech, Inc. Integrated biorefinery for production of liquid fuels
US8093306B2 (en) * 2010-12-22 2012-01-10 Rentech, Inc. Integrated biorefinery for production of liquid fuels
US20120258855A1 (en) * 2010-12-23 2012-10-11 Shell Oil Company Process for manufacturing a catalyst support and a catalyst
US9381501B2 (en) * 2011-02-07 2016-07-05 Velocys Technologies Limited Catalysts
CN102179255A (zh) * 2011-03-02 2011-09-14 浙江工业大学 一种负载型钴合金催化剂及其在费托合成中的应用
US8987160B2 (en) 2011-03-26 2015-03-24 Honda Motor Co., Ltd. Fischer-tropsch catalysts containing iron or cobalt selective towards higher hydrocarbons
US8367741B2 (en) 2011-05-19 2013-02-05 Rentech, Inc. Biomass high efficiency hydrothermal reformer
US9127220B2 (en) 2011-05-19 2015-09-08 Res Usa, Llc Biomass high efficiency hydrothermal reformer
AU2012283922A1 (en) * 2011-07-19 2013-05-09 Velocys, Inc. Microchannel reactors and fabrication processes
GB201214122D0 (en) 2012-08-07 2012-09-19 Oxford Catalysts Ltd Treating of catalyst support
KR101373823B1 (ko) * 2013-10-22 2014-03-11 한국에너지기술연구원 선택적 합성오일 생성을 위한 피셔-트롭쉬 반응용 금속 구조체 기반 코발트계 촉매 및 그 제조 방법, 이 금속 구조체 기반 코발트계 촉매를 이용한 선택적 합성 오일 제조 방법
JP6494655B2 (ja) * 2014-03-21 2019-04-03 シエル・インターナシヨネイル・リサーチ・マーチヤツピイ・ベー・ウイＳｈｅｌｌ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌｅ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｍａａｔｓｃｈａｐｐｉｊ Ｂｅｓｌｏｔｅｎ Ｖｅｎｎｏｏｔｓｈａｐ 触媒
US10710043B2 (en) 2014-09-24 2020-07-14 Raven Sr, Llc Compact and maintainable waste reformation apparatus
GB201505556D0 (en) 2015-03-31 2015-05-13 Johnson Matthey Plc Catalysts
GB2554618B (en) 2015-06-12 2021-11-10 Velocys Inc Synthesis gas conversion process
CN105170153A (zh) * 2015-09-02 2015-12-23 浙江工业大学 一种SiO2气凝胶负载型Co基催化剂及其应用
CN108246242B (zh) * 2016-12-28 2021-05-28 中国石油天然气股份有限公司 一种催化汽油临氢脱砷剂及其制备方法和应用
US10543470B2 (en) * 2017-04-28 2020-01-28 Intramicron, Inc. Reactors and methods for processes involving partial oxidation reactions
US10544371B2 (en) 2018-05-11 2020-01-28 Intramicron, Inc. Channel reactors
CN113165995A (zh) * 2018-12-03 2021-07-23 古河电气工业株式会社 含低级烯烃气体的制造装置及含低级烯烃气体的制造方法
US11325070B1 (en) * 2019-12-09 2022-05-10 Precision Combustion, Inc. Catalytic reactor

Family Cites Families (78)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3581489A (en) 1968-12-17 1971-06-01 Sun Oil Co Apparatus for inductive heating nonconductive exhaust treatment catalyst
US3823743A (en) 1970-11-06 1974-07-16 Dunlap Holdings Ltd Pressure reducing device
US3998758A (en) 1973-02-21 1976-12-21 Clyde Robert A Supported catalyst
NL7607390A (nl) 1975-07-09 1977-01-11 Montedison Spa Werkwijze voor de vervaardiging van metallische en/of metaalkeramische en/of keramische spons.
US4006102A (en) 1975-08-25 1977-02-01 Ford Motor Company Stabilized rhenium catalyst
DE2546587C3 (de) * 1975-10-17 1978-05-03 Hoechst Ag, 6000 Frankfurt Katalysator zur Reduktion von Kohlenmonoxid
US4196099A (en) 1978-02-10 1980-04-01 Matthey Bishop, Inc. Catalyst comprising a metal substrate
CA1137962A (en) 1980-05-20 1982-12-21 Martin Moskovits Heterogeneous catalyst and process for its manufacture
NL8200544A (nl) * 1982-02-12 1983-09-01 Veg Gasinstituut Nv Werkwijze voor de bereiding van methaan uit koolmonoxide bevattende gasmengsels met behulp van nikkel bevattende katalysatoren.
US4422961A (en) 1982-03-01 1983-12-27 Olin Corporation Raney alloy methanation catalyst
US5023276A (en) 1982-09-30 1991-06-11 Engelhard Corporation Preparation of normally liquid hydrocarbons and a synthesis gas to make the same, from a normally gaseous hydrocarbon feed
NL8204477A (nl) * 1982-11-18 1984-06-18 Bekaert Sa Nv Katalysator, alsmede werkwijze ter vervaardiging van deze katalysator en haar toepassing.
JPS59222428A (ja) * 1983-05-31 1984-12-14 Kobe Steel Ltd 高効率メタン化装置
US4574459A (en) 1983-12-23 1986-03-11 Corning Glass Works Extrusion die manufacture
DE3435319A1 (de) * 1984-09-26 1986-04-03 Michael 4150 Krefeld Laumen Katalytischer dampferzeuger
JPS61111140A (ja) 1984-11-06 1986-05-29 Toyota Central Res & Dev Lab Inc 炭化水素合成用触媒
DE3513726A1 (de) 1985-04-17 1986-10-23 Basf Ag, 6700 Ludwigshafen Verfahren zur herstellung von katalysatoren fuer die abgasentgiftung
DE3526383C1 (de) 1985-07-24 1986-12-11 Didier-Werke Ag, 6200 Wiesbaden Verfahren zur Erzeugung von Katalysatoren fuer die Reduktion von Stickoxiden aus Abgasen und chemische Luftreinigungsverfahren
US5227407A (en) 1985-12-30 1993-07-13 Exxon Research And Engineering Company Water addition for increased CO/H2 hydrocarbon synthesis activity over catalysts comprising cobalt, ruthenium and mixtures thereof which may include a promoter metal
US4738948A (en) 1986-07-02 1988-04-19 Exxon Research And Engineering Company Cobalt-ruthenium catalysts for Fischer-Tropsch synthesis and process for their preparation
US6319960B1 (en) 1986-10-03 2001-11-20 Exxon Research & Engineering Company Method for hydrocarbon synthesis reactions
US4743577A (en) * 1986-10-14 1988-05-10 Amoco Corporation Catalyst composition
US4829655A (en) 1987-03-24 1989-05-16 W. R. Grace & Co.-Conn. Catalyst support and method for making same
US5545674A (en) 1987-05-07 1996-08-13 Exxon Research And Engineering Company Surface supported cobalt catalysts, process utilizing these catalysts for the preparation of hydrocarbons from synthesis gas and process for the preparation of said catalysts
SE461018B (sv) * 1987-07-06 1989-12-18 Svenska Emmisionsteknik Ab Katalysatorbaerare
DK156701C (da) 1987-08-27 1990-01-29 Haldor Topsoe As Fremgangsmaade til gennemfoerelse af heterogene katalytiske kemiske reaktioner
US4833170A (en) 1988-02-05 1989-05-23 Gtg, Inc. Process and apparatus for the production of heavier hydrocarbons from gaseous light hydrocarbons
SE462143C (sv) * 1988-03-07 1996-01-18 Heraeus Gmbh W C Katalysator för bilavgasrening, förfarande för framställning därav samt användning därav
DE3810761A1 (de) 1988-03-30 1989-10-12 Didier Werke Ag Verfahren zur herstellung von katalysatoren fuer die verminderung von stickoxiden und nach dem verfahren hergestellte katalysatoren
US5440872A (en) 1988-11-18 1995-08-15 Pfefferle; William C. Catalytic method
US4992406A (en) 1988-11-23 1991-02-12 Exxon Research And Engineering Company Titania-supported catalysts and their preparation for use in Fischer-Tropsch synthesis
US4945116A (en) 1988-12-29 1990-07-31 Uop Fischer-Tropsch synthesis process employing a moderated ruthenium catalyst
US5652193A (en) * 1989-03-29 1997-07-29 Exxon Research And Engineering Company Method for hydrocarbon synthesis reactions
NL8902250A (nl) 1989-09-08 1991-04-02 Veg Gasinstituut Nv Werkwijze voor het uitvoeren van een chemische reactie en daarbij te gebruiken reactor.
AU638741B2 (en) * 1989-09-11 1993-07-08 Broken Hill Proprietary Company Limited, The Catalyst for conversion of synthesis gas into hydrocarbons
AU661877B2 (en) 1990-04-03 1995-08-10 Standard Oil Company, The Endothermic reaction apparatus
WO1992014547A1 (en) 1991-02-14 1992-09-03 The Regents Of The University Of California Immobilized free molecule aerosol catalytic reactor
US5270127A (en) 1991-08-09 1993-12-14 Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd. Plate shift converter
US5303547A (en) 1992-04-15 1994-04-19 Amoco Corporation Emissions control system and method
EP0574012B1 (en) 1992-06-10 1998-12-30 Shimadzu Corporation Exhaust gas catalytic purifier construction
EP0673492A4 (en) 1992-12-17 1997-12-29 Thermatrix Inc METHOD AND APPARATUS FOR LIMITING FUGITIVE EMISSIONS OF VOLATILE ORGANIC COMPOUNDS.
US5461022A (en) 1992-12-31 1995-10-24 Sandia Corporation Thin film hydrous metal oxide catalysts
US5766458A (en) 1993-03-12 1998-06-16 Micropyretics Heaters International, Inc. Modulated and regenerative ceramic filter with insitu heating element
US5534328A (en) 1993-12-02 1996-07-09 E. I. Du Pont De Nemours And Company Integrated chemical processing apparatus and processes for the preparation thereof
US5422331A (en) 1994-02-25 1995-06-06 Engelhard Corporation Layered catalyst composition
US5611214A (en) 1994-07-29 1997-03-18 Battelle Memorial Institute Microcomponent sheet architecture
US5811062A (en) * 1994-07-29 1998-09-22 Battelle Memorial Institute Microcomponent chemical process sheet architecture
NL1000146C2 (nl) 1995-04-13 1996-10-15 Gastec Nv Werkwijze voor het uitvoeren van een chemische reactie.
FR2736650B1 (fr) 1995-07-13 1997-09-05 Inst Francais Du Petrole Procede de conversion du gaz de synthese en phase liquide
NO313086B1 (no) * 1995-08-04 2002-08-12 Inst Francais Du Petrole Fremgangsmåte for fremstilling av en katalysator, katalysator som kan oppnås derved, katalysatorblanding oppnådd derved samtfremgangsmåte for syntese av hydrokarboner
US5749870A (en) 1996-08-23 1998-05-12 Nebl, Inc. Electrode for coagulation and resection
DE19636064A1 (de) 1996-09-05 1998-03-12 Basf Ag Verfahren zur Hydrierung
GB2322633A (en) 1997-02-28 1998-09-02 Norske Stats Oljeselskap Fischer-Tropsch reactor
IT1292462B1 (it) * 1997-07-03 1999-02-08 Agip Petroli Composizione catalitica utile nel processo di fischer-tropsch
US6160026A (en) * 1997-09-24 2000-12-12 Texaco Inc. Process for optimizing hydrocarbon synthesis
US5935533A (en) * 1997-10-28 1999-08-10 Bp Amoco Corporation Membrane reactor hollow tube module with ceramic/metal interfacial zone
US6127571A (en) 1997-11-11 2000-10-03 Uop Llc Controlled reactant injection with permeable plates
WO2000003601A1 (en) 1998-07-14 2000-01-27 Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. Automatic bread maker
US6616909B1 (en) * 1998-07-27 2003-09-09 Battelle Memorial Institute Method and apparatus for obtaining enhanced production rate of thermal chemical reactions
US6479428B1 (en) 1998-07-27 2002-11-12 Battelle Memorial Institute Long life hydrocarbon conversion catalyst and method of making
US6440895B1 (en) * 1998-07-27 2002-08-27 Battelle Memorial Institute Catalyst, method of making, and reactions using the catalyst
US6180842B1 (en) 1998-08-21 2001-01-30 Exxon Research And Engineering Company Stability fischer-tropsch diesel fuel and a process for its production
US6228341B1 (en) 1998-09-08 2001-05-08 Uop Llc Process using plate arrangement for exothermic reactions
US6159358A (en) * 1998-09-08 2000-12-12 Uop Llc Process and apparatus using plate arrangement for reactant heating and preheating
US6274101B1 (en) 1998-09-08 2001-08-14 Uop Llc Apparatus for in-situ reaction heating
US6168765B1 (en) 1998-09-08 2001-01-02 Uop Llc Process and apparatus for interbed injection in plate reactor arrangement
US6265451B1 (en) 1999-09-21 2001-07-24 Hydrocarbon Technologies, Inc. Skeletal iron catalyst and its preparation for Fischer-Tropsch synthesis processes
US6262131B1 (en) 1998-12-07 2001-07-17 Syntroleum Corporation Structured fischer-tropsch catalyst system and method
US6749814B1 (en) * 1999-03-03 2004-06-15 Symyx Technologies, Inc. Chemical processing microsystems comprising parallel flow microreactors and methods for using same
US6488838B1 (en) 1999-08-17 2002-12-03 Battelle Memorial Institute Chemical reactor and method for gas phase reactant catalytic reactions
EP1206508B1 (en) * 1999-08-17 2005-11-30 Battelle Memorial Institute Catalyst structure and method of fischer-tropsch synthesis
ATE278750T1 (de) * 1999-08-17 2004-10-15 Battelle Memorial Institute Katalysatorstruktur und fischer- tropschsyntheseverfahren
US6451864B1 (en) 1999-08-17 2002-09-17 Battelle Memorial Institute Catalyst structure and method of Fischer-Tropsch synthesis
AU2001223877A1 (en) 2000-01-11 2001-07-24 Aea Technology Plc Catalytic reactor
WO2001096234A2 (en) 2000-06-13 2001-12-20 Conoco Inc. Supported nickel-magnesium oxide catalysts and processes for the production of syngas
MXPA03000662A (es) * 2000-07-25 2003-10-15 Shell Int Research Reactor que comprende un lecho compacto de catalizador soportado o precursor de catalizador soportado y uso del reactor.
WO2002014854A1 (en) * 2000-08-14 2002-02-21 Chevron U.S.A. Inc. Use of microchannel reactors in combinatorial chemistry
GB0124999D0 (en) 2001-10-18 2001-12-05 Accentus Plc Catalytic reactor

Also Published As

Publication number Publication date
JP5890380B2 (ja) 2016-03-22
EP2264128A2 (en) 2010-12-22
KR20020040777A (ko) 2002-05-30
US6491880B1 (en) 2002-12-10
US20040063799A1 (en) 2004-04-01
US20020099103A1 (en) 2002-07-25
KR100666394B1 (ko) 2007-01-09
JP2014065916A (ja) 2014-04-17
US7045486B2 (en) 2006-05-16
EP2264128A3 (en) 2011-04-27
JP4805501B2 (ja) 2011-11-02
EP2264128B1 (en) 2017-10-25
US6660237B2 (en) 2003-12-09
NO20083130L (no) 2002-04-09
EP1637219A3 (en) 2007-03-14
US6558634B1 (en) 2003-05-06
US6451864B1 (en) 2002-09-17
US7585899B2 (en) 2009-09-08
US20060148910A1 (en) 2006-07-06
JP2003507176A (ja) 2003-02-25
ZA200200853B (en) 2003-04-30
EP1637219B1 (en) 2017-11-29
NO20092105L (no) 2002-04-09
EP1637219A2 (en) 2006-03-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
NO331868B1 (no) Fremgangsmate og reaktor til hydrogenering av karbonmonoksid
NO329355B1 (no) Fremgangsmate for en Fischer-Tropsch reaksjon
CA2381221C (en) Catalyst structure and method of fischer-tropsch synthesis
JP5474508B2 (ja) 熱的化学反応の高い生産速度を得るための方法および装置
JP5964594B2 (ja) 触媒、その製造方法、及び触媒を用いる反応
DK1597196T3 (en) SELECTIVE REMOVAL OF CARBON HYDRODES SUPPLY CURRENT OLEFINES IN A HYDROGEN PREPARATION PROCEDURE
WO2014062359A2 (en) Catalyst support structure, catalyst including the structure, reactor including a catalyst, and methods of forming same
WO2016081513A1 (en) Catalyst, structures, reactors, and methods of forming same

Legal Events

Date Code Title Description
MM1K Lapsed by not paying the annual fees