NO178584B - Fremgangsmåte for fremstilling av flatestrukturer, så som gulv- eller veggbelegg - Google Patents

Description

Oppfinnelsen vedrører en fremgangsmåte for fremstilling av flåtestrukturer som gulv- eller veggbelegg, spesielt for fremstilling av flerfargede strukturerte gulvbelegg og under omfattende anvendelse av naturlige utgangsmaterialer. Man skiller herved mellom homogene belegg, som i hele tykkelsen oppviser samme sammensetning, og komposittbelegg som består av en kombinasjon av et slitasjefast øvre benyttelsessjikt og et f.eks. tekstilt undersjikt. For kvaliteten av et gulvbelegg er fysikalske egenskaper som elastisitet (bøye-oppførsel) og avrivningsfasthet like vesentlige som optiske egenskaper (designmuligheter) og fysiologisk godtagbarhet samt "miljønøytral"-avhending.

Benyttelsessjiktene av de kjente syntetiske gulvbeleggene består for det meste av en blanding av fyllstoffer og bindemidler, hvorved som bindemiddel spesielt myknerholdig PVC har funnet anvendelse (Ullmann, 4. opplag, bind 12, s. 23 ff.). Spesielt homogene PVC-belegg oppviser overlegne bruksegenskaper som høy avrivningsfasthet, god elastisitet, lav tendens til sprøbrudd, utmerket sammenklebings- og sveisbarhet og i tillegg omfattende designmuligheter. Pga. mykner- og klorinnholdet har imidlertid PVC-belegg vært utsatt for tiltagende kritikk.

Et gulvbelegg som i stor grad er fremstilt av naturstof f er, er linoleum. Fremgangsmåten som ble utviklet for 100 år siden, er frem til i dag ikke vesentlig endret. Linolje eller andre oljer som rapsolje, soyaolje, fiskeolje eller treolje osv., oppvarmes i nærvær av sikkativer i form av kobolt-, mangan-, bly- og sinkforbindelser og av luft i et lengre tidsrom på 100 eller flere timer til en temperatur mellom 100 inntil 200°C og den derved dannede linoksyn oksyderes under tilsats av harpikser som kolofonium og organiske fyllstoffer som korkmel eller tremel i løpet av flere timer igjen ved forhøyde temperaturer, videre til linoleumsement. Viderebearbeidelsen av linoleumsementen ved hjelp av en kalander og kasjering med en jutevevnad, avløses deretter av en langvarig autooksydasjonsprosess i temper-er ingskammeret ved 60 til 70°C i 10 til 14 dager. En fremgangsmåte som er meget tidkrevende på tross av anvendelsen av de prosessakselererende tungmetallforbindelsene.

Fra DE-A-58 318 er det kjent å akselerere oksydasjons-prosessen av linoljeferniss ved hjelp av midler som avspalter oksygen, som klorkalk, kromsyre og lignende. Anvendelsen av de her nevnte oksydasjonsmidlene er problematisk for en industriell anvendelse og fører til uegnede produkter, slik at denne fremgangsmåten ikke har blitt innført i praksis.

På tross av omfattende anvendelse av naturstoffer er avhendingen av linoleum problematisk på grunn av andelen av tungmetaller (0,5 til 2 vekt-#). Videre er de fysikalske egenskapene som elastisitet, avrivningsfasthet og bruddforlengelse langt underlegne de for PVC-belegg. Sprøheten av linoleum tillater ikke videre bearbeidelse til homogene belegg. Linoleumsbelegg kan følgelig heller ikke fremstilles med det mangfoldet av designutførelser som er kjent for PVC-belegg.

Oppgaven ved foreliggende oppfinnelse er å tilveiebringe en fremgangsmåte for fremstilling av flåtestrukturer som gulv-eller veggbelegg som uten anvendelse av tungmetall- eller halogenforbindelser fører til belegg med høy elastisitet og bruddforlengelse, lav sprøhet, god avrivningsfasthet og omfattende designmuligheter. Spesielt skal fremgangsmåten muliggjøre vidtgående anvendelse av naturlig utvunnet råstoff, uten at man skal være henvist til en tidkrevende fremgangsmåte som ved linoleumfremstill ingen.

Ved foreliggende oppfinnelse tilveiebringes følgelig en fremgangsmåte for fremstilling av flåtestrukturer som gulv-eller veggbelegg, kjennetegnet ved at

en blanding inneholdende

a) 20 til 40 vekt-# av én eller flere oljer fra gruppen bestående av 61) standolje av naturoljer som linolje, treolje og soyaolje og 62) polymer eller syntetisk olje med en midlere molekylvekt mellom 500 og 7 000, en dynamisk viskositet (20°C) på >0,5 [Pa.s] og et jodtall

(Wijs) >200 [g/100 g],

b) 50 til 75 vekt-# fyllstoffer og

c) et peroksyd

blir ved en temperatur på 200 til 280° C bearbeidet (første

reaksjonsfase) til et delpolymerisert eller deltverrbundet mellomprodukt I i form av et granulat eller malegods som deretter, eventuelt under ytterligere tilsats av bindemidler og tilsatsstoffer, viderebearbeides til flåtestrukturer.

Oppfinnelsen går ut fra forbehandlede (for-)polymeriserte naturoljer av høy viskositet, spesielt standolje av linolje eller en blanding av linolje og treolje med en viskositet på 10 til 100 [Pa.s] (ved 20°C) og/eller tilsvarende syntetiske oljer, hvorved sistnevnte oppviser en molekylvekt på 500 til 7 000, en dynamisk viskositet på mer enn 0,5 [Pa.s] ved 20°C og et jodtall (Wijs) >200 [g/100 g].

De umettede utgangsoljene blandes i et første fremgangsmåtetrinn med fyllstoffer, et peroksyd og eventuelt pigmenter til en pasta og omsettes ved en temperatur på 200 til 280° C til et mellomprodukt I, hvoretter oljene (videre) polymeriseres og (del-)tverrbindes.

Som fyllstoffer anvendes organiske eller uorganiske, kornformige eller fiberformige materialer. Som .fyllstoffer foretrekkes korkmel, tremel, kokos- eller bomullsfibrer samt stivelse, som fyllstoffer kritt, kaolin og pimpsteinmel.

Som peroksyder anvendes fortrinnsvis organiske peroksyder, spesielt de i den etterfølgende tabellen angitte peroksydene:

Det har overraskende vist seg at reaksjonstemperaturen ved det første fremgangsmåtetrinnet må ligge vesentlig over dekomponeringstemperaturen for peroksydet, fortrinnsvis 20 til 130°C over.

Den pastaformige blandingen av fyllstoff, oljer og peroksyd lar seg eksempelvis påføre i 2 til 5 mm tykkelse på et teflonbånd ved hjelp av en sjaberkniv og omsettes kontinuerlig i en varmekanal i et tidsrom på 2,5 til 3 timer ved 250°C. Reaksjons(masse)-temperaturene ligger fortrinnsvis 20 til 130°C over dekomponeringstemperaturene for de enkelte peroksydene.

Kaken som er blitt fast etter reaksjonsbetingelsene lar seg etter avkjøling male til mellomprodukt I og deretter videre bearbeides tilsvarende.

Bearbeidelsen lar seg likeledes foreta, etter blandingen av komponentene i eksempelvis en Eirisch-blander eller i en knainnretning i 30 til 50 minutter og ved en temperatur på 210 til 220°C. Man oppnår derved et risledyktig mellomprodukt

I.

Polymerisasjonen hhv. deltverrbindingen lar seg imidlertid også gjennomføre i 40 til 60 minutter ved 210°C på en valse.

Kontinuerlig kan denne bearbeidelsesprosessen også foregå på et såkalt skjærevalseverk ved massetemperaturér mellom 230 og 250°C. Et skjærevalseverk er en åpen dobbeltskrueekstruder med to motløpende arbeidende, fra yttersiden tilgjengelige, profilerte skjærevalser. Det forblandede.materialet tilføres kontinuerlig i valsespalten, mens reaksjonsproduktet likeledes bearbeides kontinuerlig ved hjelp av et påkoblet granuleringsaggregat til et jevnt granulat. En lukket dobbeltskrueekstruder kan også anvendes.

Den kjemiske prosessen er eksoterm, dvs. varme frigis. Produktet må avkjøles etter omsetningen. Dette kan foregå med luft, men også med vann. Ved gjennomføring av det første fremgangsmåtetrinnet (fremstilling av mellomprodukt I) må man spesielt ved anvendélse av lukkede innretninger (kna-innretninger, lukket dobbeltskrueekstruder) legge, vekt på en nøyaktig temperaturføring (temperaturregulering), for å unngå en overoppvarming av mellomproduktet.

Ved forpolymerisasjonsprosessen kan naturoljene med peroksyder også tilsettes akseleratorer og fleksibiliserende komponenter som akrylater, EDDA (heksandioldiakrylat), sitronsyre, ullfett, terpener. Tilsatsen av peroksydene skaper forutsetning for rask reaktivitet av dette systemet. Behandlingen av naturoljene som linolje, soyaolje, rapsolje, fiskeolje eller treolje eller også deres omsetningsprodukter til gjennomblåste oljer, fører i motsetning til de ved oppfinnelsen anvendte tidligere kjente naturoljene under de ovenfor angitte betingelsene, ikke til noen tørr for-polymerisasjon. Produktene blir viskøse eller klebrige.

I det enkleste tilfellet kan det ovenfor fremstilte mellomprodukt I videre bearbeides som linoleumsement ved linoleums-prosessen og kasjeres med jutevevnad. Derved oppnår man produkter, også ved innarbeidelse av en jutevevnad, som oppviser en lignende sprøhet som linoleum. Sammenlignet med linoleum oppviser dette produktet imidlertid ingen tungmetaller, videre er bearbeidelsesprosessen forkortet.

Overraskende er det funnet at man kan viderebearbeide det ifølge oppfinnelsen fremstilte, i det vesentlige av forpolymeriserte og delvis tverrbundne oljer og fyllstoffer bestående, granulerte eller kornformede, mellomprodukt I ved tilsats av elastomerer, spesielt naturgummi, ytterligere fyllstoffer samt et tverrbindingsmiddel, spesielt peroksyd, til fleksible produkter som når det gjelder egenskaper er vesentlig overlegne egenskapene for linoleum.

For dette formålet blandes mellomprodukt I med en naturlig eller syntetisk elastomer, organiske eller uorganiske fyllstoffer, et tverrbindingsmiddel samt eventuelt pigmenter (fargestoff) og tverrbindes videre hhv. utpolymeriseres ved forhøyet temperatur (2. fremgangsmåtetrinn). Man kan også oppnå forsterkende egenskaper ved tilsats av polyolefiner.

Fortrinnsvis blir en blanding inneholdende

a) 5 til 70 vekt-# mellomprodukt I

b) 5 til 60 vekt-# av en naturlig eller syntetisk elastomer,

c) 10 til 70 vekt-# fyllstoff,

d) 0,5 til 7 vekt-% av ett eller flere tverrbindings-midler fra gruppen

d^) svovelholdig tverrbindingsmiddel

d£) peroksyd

tverrbundet, hhv. polymerisert ved forhøyet temperatur.

På den ene siden kan naturgummilateksene som "Kagetex", "Revertex" og "Revultex" i kombinasjon med de forpolymeriserte oljene og fyllstoffene som kritt, kaolin samt fortrinnsvis peroksyd som tverrbindingsmiddel og fargestoffer ved påstrykningsfremgangsmåten, påstrykes som pasta på et transportbånd eller en jutevevnad, hvorved vann kan fordampe i varmekanalen og den endelige polymerisasjonen kan videre forløpe, eventuelt kan overflatene også nåles for bedre fordampning av vannet, før banevaren preges på overflaten med et pregevalseverk og deretter tverrbindes.

Den angitte pastaen lar seg også bearbeide ved hjelp av en valse eller et skjærevalseverk ved temperaturer mellom 100 og 140°C, hvorved valsefellen ved 140°C kan presses til plater og tverrbindes, mens det fra skjærevalseverket oppnådde granulatet også kan bearbeides ved hjelp av én eller flere ekstrudere i forskjellige farger kontinuerlig over en dobbeltbåndpresse eller et kantet valseverk med etterfølgende preging og tverrbinding til et farget marmorert gulvbelegg. Istedenfor gummilatekser kan det også anvendes rågummi i fast form, hvorved ballene skjæres og males og den derav fremstilte tørre blandingen med de vanlige tilsatsstoffene kan viderebearbeides ved hjelp av ekstruder, valseverk, skjærevalseverk osv.

Tverrbindingen i 2. fremgangsmåtetrinn foregår fortrinnsvis med peroksyder, hvorved temperaturen for massen eventuelt også kan ligge under den av fabrikanten anbefalte tverrbindingstemperatur.

Eventuelt kan det også anvendes svovelforbindelser som tverrbindingsmiddel i 2. fremgangsmåtetrinn.

Fremgangsmåter for utførelse av oppfinnelsen

Eksempel 1

En blanding av

plasseres i et planetrøreverk og homogeniseres i 5 minutter til en pasta og påføres med en sjaberkniv i 2,2 mm tykkelse på et teflontransportbånd og oppvarmes i en varmekanal av 4 m lengde til en temperatur på 255 °C ved en hastighet på 0,15 m/min. Det fra kanalen uttredende tørre, materialet avkjøles og oppbrytes og males deretter i stykker (siktevidde 1 mm) til mellomprodukt I.

Det malte mellomprodukt I (la) ble i henhold til følgende resept blandet til en pastaformig masse med andre tilsatsstoffer:

Den påstrykbare pastaen ble påsjabret på en jutevevnad i en tykkelse på 3 mm, tørket i 20 minutter ved 150° C, kontinuerlig perforert med en nålevalse og oppvarmet i ytterligere 20 minutter i en kanal til 150°C.

Den derved fremstilte banevaren ble stanset og presset ved 150°C, 100 bar i 5 minutter.

Det oppstod en elastisk, vevnadsforsterket flåtestruktur.

Eksempel 2

En blanding av

ble som 1 eksempel 1 i 4 mm tykkelse påført på et transportbånd og omsatt i en 4 m lang varmekanal ved 245° C og ved en hastighet på 0,05 m/minutt og deretter findelt. Det derved fremstilte mellomprodukt I ble i 5 minutter bearbeidet i en "Misch-Dissolver" med følgende tilsatsstoffer til en påstrykbar pasta:

Pastaen ble tilsvarende eksempel 1 påført på en jutevevnad og viderebearbeidet.

Eksempel 3

En blanding bestående av

ble blandet i en planetrører og tilsvarende eksempel 1 viderebearbeidet til et malegods (mellomprodukt I). I et andre bearbeidelsestrinn ble det så tilsatt

Etter 10 minutters valsevarighet ble det trukket ut en 0,65 mm tykk, homogen råfell som ble lagt opp i 4 sjikt og presset til en 2 mm tykk plate ved 10 minutters pressetid ved 140°C og 150 bar.

Den oppnådde platen var fleksibel og hadde en hårdhet på 75 shore C.

Eksempel 4

En blanding bestående av

ble blandet i en planetrører og tilsvarende eksempel 1 bearbeidet til et malegods (mellomprodukt I). I et andre fremgangsmåtetrinn ble det først tilsatt

Valsevarigheten utgjorde 10 minutter og temperaturen 140°C. Deretter ble vulkaniseringsmidlet innvalset i et kort tidsrom. To av de 1,3 mm tykke råfellene ble ved 140° C og 150 bar i 5 minutter bearbeidet til en 2 mm tykk fleksibel plate hvis hårdhet utgjorde 72 shore C.

Eksempel 5

Man går frem tilsvarende eksempel 4, men istedenfor vulkaniseringsmidlet "MC 12 V" blir peroksydet "Luperox 130" anvendt:

Valsevarigheten utgjorde 12 minutter og temperaturen 140°C.

Det ble trukket av to råfeller i en tykkelse på 1,35 mm, og i 10 minutter ved 140°C og under 150 bar ble disse presset til en 2 mm tykk fleksibel plate hvis shore C-hårdhet utgjorde 68.

Eksempel 6

Blandingen 4a) ble i andre arbeidstrinn bearbeidet med peroksydet "Luperox 101" tilsvarende eksempel 5 og tverrbundet. Andelen av peroksydet i blanding 6b) utgjorde 0,35 vekt-#. Den oppnådde fleksible platen hadde en shore C-hårdhet på 63.

Eksempel 7

Til grunn ble igjen den forpolymeriserte blanding 4a) lagt, som deretter ble viderebearbeidet etter den fordannede gummien:

0,33 vekt-5é peroksyd ("Luperox 101").

Valsevarigheten utgjorde 15 minutter ved en temperatur på 100"C. To 1,25 mm tykke råfeller ble ved 140°C og 150 bar i 10 minutter presset til en 2 mm tykk fleksibel plate med en shore C-hårdhet på 78.

Eksempel 8

Følgende blanding ble fremstilt i en planetblander:

Viderebearbeidelsen foregikk i en åpen kontinuerlig blande-og skjærevalseverkekstruder (type: "COMET CMS 200-1500"), som bestod av to valser utstyrt med falser. Den første valsen hadde 18 falser i 1,5 mm dybde og 8 mm bredde ved en skråningsvinkel på 30° og den andre valsen i tillegg to skrå falser i 8 mm bredde og 1 mm dybde med 75° skråning og anordnet 180° forskjøvet.

Hver valse hadde to separat innstillbare temperaturområder, hvorved friksjon og omdreiningstall for de to valsene var variable.

Ved enden av den første valsen ble det hydraulisk påpresset en sylinder utstyrt med hull av 4 mm diameter, hvorved materialet som ble presset gjennom åpningene i det indre av sylinderen, ble skåret til granulat og oppfanget av den nedenfor anbrakte trakten. Pastaen ble tilført kontinuerlig på venstre side i spalten. Bearbeidelsesbetingelsene var:

Valsetemperaturer:

Spalteinnstill ing:

venstre 3 mm

høyre 1 mm

Gjennomgang 40 kg granulat/time.

Det derved fremstilte granulat 8a) ble blandet med for-skjellig innfargede gummiblandinger:

Blandingene 8b) til 8d) ble etter hverandre bearbeidet og granulert på skjærevalseverket under følgende betingelser.

Valsetemperaturer:

Spalte innst i11 ing:

venstre 0,4 mm

høyre 1 mm

Valseomdreining/min:

foran 29,4

bak 22,8

De forskjellige fargede granulatene ble blandet i like vektdeler og anbrakt på en valse som hadde følgende prosess-innstilling:

Valsetemperatur: 110°C

Valsespalt: 0,8 mm

Omdreiningshastighet: foran 10 m/min bak 7 m/min

Så snart det hadde dannet seg en lukket fell ble den fjernet.

Fire 0,7 mm tykke feller ble lagt på hverandre og fortettet under en presse; temperatur 140°C, trykk 150 bar, pressetid 10 min.

Det ble oppnådd et flerfarget, lengdestrukturert, homogent belegg med en shore C-hårdhet på 74.

Eksempel 9

En forpolymerisert blanding (mellomprodukt I) ifølge eksempel 4a) ble som følger sammensatt på et valseverk:

Valsetemperaturen utgjorde 140°C, valsetiden før tilsatsen av vulkaniseringsmidlet 10 minutter og pressebetingelsene var 140°C, 150 bar og 5 minutter pressetid.

Det derved fremstilte materialet egner seg meget godt som gulvbelegg. Sammenlignet med linoleum skal spesielt fleksibiliteten, lav sprøhet og gunstigere påtryknings-oppførsel nevnes.

Den etterfølgende tabellen viser de viktigste egenskapene:

Eksempel 10

Polymerisasjonen og tverrbindingen lar seg også styre ved samtidig anvendelse av forskjellige peroksyder med forskjellige dekomponeringsområder og avhengig av bindemiddelandelen og planteolje-/naturgummiforholdet i et vidt område for fleksibilisering og hårdhetsgraden.

En sammenlignende serie ble gjennomført med blandingen 8a) og rågummiblanding 10b), som ble bearbeidet under variable bindemiddelandeler og forhold på valsen og deretter presset til plater. De målte shore C-hårdhetene mellom 51 og 83 ga et delaspekt for mulighetene ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen.

10b) X vekt-# naturgummi ("Rubber SIR 5 L"),

Y vekt-# mellomprodukt I fra eksempel 8a),

Z vekt-# fyllstoffblanding kaolin/juraperle,

3 vekt-% farge ("Titandioxid RN S 7 P"),

2 vekt-# polyetylen ("Baylon 23 L 100"),

0,5 vekt-# antioksydant ("Irganox 1010"),

2,89 vekt-# peroksyd ("Luperco S40-CD" ),

0,38 vekt-# peroksyd ("Luperox P").

(Sum = 100 %)

Bearbeidelsen foregikk tilsvarende eksempel 8. Tabell 2 angir avhengigheten av shore C-hårdheten som funksjon av den samlede bindemiddelandelen (standolje + naturgummi) i ferdig belegg og standolje/gummiforhold:

Eksempel 11

Mellomprodukt I fra eksempel 3a) ble videre bearbeidet som følger i et andre arbeidstrinn: 11b) 71 vekt-# mellomprodukt I ifølge eksempel 3a),

10 vekt-$6 naturgummi ("Rubber SIR 5 L" ),

10 vekt-% tremel ("FB 120"),

0,3 vekt-56 fyllstoff kaolin ("RC 32 K" ),

3 vekt-5é farge ("Titandioxid RN 57 P"),

2 vekt-# polyetylen ("Baylon 23 L 100"),

0,5 vekt-5é antioksydant ("Irganox 1010"),

2,82 vekt-5é peroksyd ("Luperco 540-CD", 40 %), 0,38 vekt-# peroksyd ("Luperox P", 98 %).

Blandingen 11b) ble bearbeidet i -10 minutter ved en temperatur på 140°C på et valseverk. Valsefellen ble presset under en presse ved 140° C og 150 bar i 10 minutter til en 2 mm tykk plate. Hårdheten utgjorde 69 shore C.

Eksempel 12

Mellomprodukt I ifølge eksempel 3a) ble i et andre arbeidstrinn bearbeidet med en etylen-propylen-dien-terpolymer (EPDM) som følger:

Blandingen 12b) ble utvalset i 15 minutter ved 110° C til en valsefell . og deretter presset til en 2 mm tykk plate ved 140°C og 150 bar (pressevarighet 10 minutter). Hårdheten utgjorde 81 shore C.

Eksempel 13

Følgende blanding ble fremstilt i en planetblander:

ble blandet tilsvarende eksempel la). Pastaen ble påført på et transportbånd og tverrbundet i en varmekanal ved 255°C,

avkjølt, findelt, malt og siktet. Det derved oppnådde mellomprodukt I ble viderebearbeidet med rågummi:

Blandingen 13b) ble bearbeidet på en valse i 10 minutter ved 110°C til en råfell og deretter presset ved 140°C og 150 bar i 10 minutter til en 2 mm tykk plate. Shore C-hårdheten utgjorde 68 til 69.

Eksempel 14

Blandingen

ble tilsvarende eksempel 1 bearbeidet til mellomprodukt I og deretter viderebearbeidet med rågummi i følgende blanding:

Blandingen 14b) ble bearbeidet på et valseverk i 10 minutter ved 110° C til en råfell og deretter presset ved 140° C og 150 bar i 10 minutter til en 2 mm tykk plate. Hårdheten utgjorde 66 til 67 shore C.

Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen har den fordelen sammenlignet med linoleumsfremgangsmåten at den kan anvendes uten ukelang temperering ved forhøyede temperaturer, med korte oppholdstider under anvendelse av moderne bearbeidelses-fremgangsmåter, som blanding, forpolymerisering, valsing, granulering, ekstrudering, for-tverrbinding, kompoundering, deformering, pressing og tverrbinding, hvorved ved hjelp av naturgummiandelen de tverrbindbare umettede planteoljene kan fleksibiliseres eller elastifiseres på en hvilken som helst måte, mens den ved luftoksydasjon tverrbundne linoleumen oppviser en sprø og bruddannende karakter.

Den i eksemplene angitte fremgangsmåteteknikken kan naturlig-vis også, analogt skjærevalsefremgangsmåten for kontinuerlig granulatfremstilling, anvendes på valser, kalander eller også dobbeltbåndpresser for kontinuerlig banevarefremstilling, hvorved materialet fremdeles kan preges før slutt-tverrbindingen.

Claims (9)

1. Fremgangsmåte for fremstilling av flåtestrukturer som gulv-eller veggbelegg, karakterisert ved at en blanding inneholdende a) 20 til 40 vekt-# av én eller flere oljer fra gruppen bestående av a^) standolje av naturoljer som linolje, treolje og soyaolje og ag) polymer eller syntetisk olje med en midlere molekylvekt mellom 500 og 7 000, en dynamisk viskositet (20°C) på >0,5 [Pa.s] og et jodtall (Wijs) >200 [g/100 g], b) 50 til 75 vekt-5é fyllstoffer og c) et peroksyd blir ved en temperatur på 200 til 280° C bearbeidet (første reaksjonsfase) til et delpolymerisert eller deltverrbundet mellomprodukt I i form av et granulat eller malegods som deretter, eventuelt under ytterligere tilsats av bindemidler og tilsatsstoffer, viderebearbeides til flåtestrukturer.

2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at det som standolje anvendes en fra linolje eller fra linolje og treolje utvunnet standolje med en dynamisk viskositet (20°C) på >10 [Pa.s] og et jodtall (Wijs) >100 [g/100 g].

3. Fremgangsmåte ifølge et av kravene 1 eller 2, karakterisert ved at blandingen i tillegg.inneholder d) 0,1 til 2,6 vekt-# ullfett og/eller e) 0,1 til 5 vekt-5é terpener og/eller f) 0,1 til 3 vekt-56 sitronsyre.

4. Fremgangsmåte ifølge et av kravene 1 til 3, karakterisert ved at en blanding inneholdende a) 5 til 70 vekt-* mellomprodukt I b) 5 til 60 vekt-* av en naturlig eller syntetisk elastomer som bindemiddel, c) 10 til 70 vekt-* fyllstoff, d) 0,5 til 7 vekt-* av ett eller flere tverrbindings-midler fra gruppen o di) svovelholdig tverrbindingsmiddel dg) peroksyd ved forhøyet temperatur tverrbindes, hhv. polymeriseres (andre reaksjonsfase). 5

5. Fremgangsmåte ifølge krav 4, karakterisert ved at (del-)tverrbindingen og (del-)polymerisasjonen i den første reaksjonsfasen (mellomprodukt I) og i den andre reaksjonsfasen gjennomføres med peroksyder, hvorved andelen so av peroksyd i den første reaksjonsfasen utgjør 0,1 til 1,5 vekt-* og i den andre reaksjonsfasen 0,3 til 7 vekt-*, i ethvert tilfelle på basis av den samlede blandingen.

6.15 Fremgangsmåte ifølge et av kravene 4 eller 5, karakterisert ved at den totale bindemiddelandelen, på basis av den totale blandingen, ligger mellom 20 og 40 vekt-* ved et olje/elastomer-forhold på 1:3 til 3:1. ;o

7. Fremgangsmåte ifølge et av kravene 4 til 6, karakterisert ved at det i den andre reaksjonsfasen i tillegg anvendes e) 0,1 til 5 vekt-* polyolefiner, fortrinnsvis !5 polyetylen og/eller f) 0,1 til 2 vekt-* akrylater.

8. Fremgangsmåte ifølge et av kravene 4 til 7, karakterisert ved at den første reaksjonsfasen foregår i en varmekanal, på et valseverk, i en knainnretning eller fortrinnsvis på et skjærevalseverk og den andre reaksjonsfasen i en varmekanal, på et valseverk, i en knainnretning eller fortrinnsvis på et skjærevalseverk, i en ekstruder eller i en dobbeltbåndpresse.

9. Fremgangsmåte ifølge et av kravene 4 til 8, karakterisert ved at den første reaksjonsfasen forløper ved 220 til 260°C og den andre reaksjonsfasen ved 100 til 220°C, fortrinnsvis ved 130 til 180'C.