NO168057B - Finkornet middel for avsvovling av smeltet jern samt fremgangsmaate for fremstilling derav. - Google Patents
Finkornet middel for avsvovling av smeltet jern samt fremgangsmaate for fremstilling derav. Download PDFInfo
- Publication number
- NO168057B NO168057B NO865074A NO865074A NO168057B NO 168057 B NO168057 B NO 168057B NO 865074 A NO865074 A NO 865074A NO 865074 A NO865074 A NO 865074A NO 168057 B NO168057 B NO 168057B
- Authority
- NO
- Norway
- Prior art keywords
- weight
- coal
- gas
- agent
- agent according
- Prior art date
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 60
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 title claims description 60
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims description 30
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 14
- 238000005987 sulfurization reaction Methods 0.000 title 1
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims description 42
- 239000005997 Calcium carbide Substances 0.000 claims description 29
- CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N tert-butyl 2-[2-[2-[2-[bis[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]amino]-5-bromophenoxy]ethoxy]-4-methyl-n-[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]anilino]acetate Chemical compound CC1=CC=C(N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)C(OCCOC=2C(=CC=C(Br)C=2)N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)=C1 CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 29
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 27
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 23
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 21
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 20
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 20
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 claims description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 6
- 239000000470 constituent Substances 0.000 claims description 5
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 2
- 239000003077 lignite Substances 0.000 claims description 2
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 2
- ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N Propane Chemical compound CCC ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims 1
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 claims 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims 1
- 239000001294 propane Substances 0.000 claims 1
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 6
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 6
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 6
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 6
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 5
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 5
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 4
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 3
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 2
- OAKJQQAXSVQMHS-UHFFFAOYSA-N Hydrazine Chemical compound NN OAKJQQAXSVQMHS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- HSFWRNGVRCDJHI-UHFFFAOYSA-N alpha-acetylene Natural products C#C HSFWRNGVRCDJHI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 125000002534 ethynyl group Chemical group [H]C#C* 0.000 description 2
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 2
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 2
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 2
- 229910014813 CaC2 Inorganic materials 0.000 description 1
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N Hydrogen peroxide Chemical compound OO MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- YZVPXDDDYJRYGS-UHFFFAOYSA-H [C+4].C([O-])([O-])=O.[Ca+2].C([O-])([O-])=O.C([O-])([O-])=O Chemical compound [C+4].C([O-])([O-])=O.[Ca+2].C([O-])([O-])=O.C([O-])([O-])=O YZVPXDDDYJRYGS-UHFFFAOYSA-H 0.000 description 1
- AZDRQVAHHNSJOQ-UHFFFAOYSA-N alumane Chemical compound [AlH3] AZDRQVAHHNSJOQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 239000008280 blood Substances 0.000 description 1
- 210000004369 blood Anatomy 0.000 description 1
- 229940043430 calcium compound Drugs 0.000 description 1
- 150000001674 calcium compounds Chemical class 0.000 description 1
- MYFXBBAEXORJNB-UHFFFAOYSA-N calcium cyanamide Chemical compound [Ca+2].[N-]=C=[N-] MYFXBBAEXORJNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 1
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000003776 cleavage reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 230000003009 desulfurizing effect Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 238000005243 fluidization Methods 0.000 description 1
- 239000008240 homogeneous mixture Substances 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 239000010985 leather Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 230000007017 scission Effects 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
- C21C1/025—Agents used for dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
- Cereal-Derived Products (AREA)
Description
Foreliggende oppfinnelse angår et finkornet middel, en fremgangsmåte for fremstilling av midlet og anvendelse av dette, for avsvovling av Jernsmelter utenfor høyovner. Med jernsmelter menes her råjerns- og støpejernssmelter.
Avsvovling av råjern utenfor høyovnen 1 transport- og omfyllingsdiglen hører idag til den kjente teknikk. Som foretrukket avsvovlingsmiddel brukes hovedsakelig blandinger på basis av kalsiumkarbid da disse med god økonomi bevirker en hurtig avsvovling av råjernet og fører til lave slutt-svovelinnhold. Et foretrukket middel er en blanding bestående av 20 til 90 vekt-% teknisk kalsiumkarbid og kalsiumkarbonat, fortrinnsvis i utfelt form, og 2 til 20 vekt-# deri fordelt karbon, hvorved den finfordelte kalsiumkarbonat-karbon-blanding er kjent under navnet diamidkalk, se DE-PS 17 58 250.
Fra DE-AS 25 31 047 er det kjent en fremgangsmåte for avsvovling av råjern som, som avsvovlingsmiddel, anvender en blanding av kalsiumkarbid, kalknitrogen eller kalk med en andel av 0,5-3,5 vekt-# aluminium- eller magnesiumpulver, beregnet på kalsiumforbindelsen.
I US-PS 3 998 625 beskrives et avsvovlingsmiddel bestående av en kombinasjon av kalk og ytterligere bestanddeler med magnesium, og i US-PS 4 266 969 anbefales anvendelse av kalk med karbonholdig materiale og en ikke-oksyderende transportgass.
Mangel ved de kjente midler er de store slaggmengder som oppstår og som spesielt i torpedopanner, men også i de åpne panner, fører til uønskede avsetninger og skorpedannelser og utover dette Innelukker betydelige mengder jern, noe som fører til betydelige jerntap.
Det er allerede foreslått, i stedet for kalsiumkarbonat, å sette et tilslag til kalsiumkarbidet som ved jernsmeltens temperatur spalter av hydrogen, se DE-S 22 52 796. Et slikt avsvovlingsmiddel har imidlertid ikke vist seg gunstig i praksis da avspaltingen av hydrogen åpenbart ikke skjedde på den måte at det ga en tilstrekkelig dispergering av kalsiumkarbidet i jernsmelten.
Avsvovlingsmidler ved behandling av støpejernsmelter sammen med karbon, for eksempel i form av bekkoks, blodkull, lærkull og lignende har vært foreslått, men de her foreslåtte karbon-sorter inneholder praktisk talt ingen flyktige bestanddeler, se den angitte kjente teknikk i DE-PS 17 58 250.
Det forelå derfor som oppgave å utvikle et avsvovlingsmiddel på basis av kalsiumkarbid som på den ene side ikke fører ytterligere slaggdannende bestanddeler inn i jernsmelten og som på den annen side sørger for en for dispergering av kalsiumkarbidet tilstrekkelig stor gassmengde umiddelbart efter innføring i Jernsmelten, og som ved gunstige forbruks-verdier og korte behandlingstider oppnår lave sluttsvovelinn-hold.
Denne oppgave løses ved et finkornet middel for avsvovling av smeltet jern, som i fluidisert form blåses inn i jernsmelten ved hjelp av en gass, idet middelet karakteriseres ved at det i det vesentlige består av teknisk kalsiumkarbid og et tørket kull som inneholder minst 15 vekt-# flyktige bestanddeler og eventuelt ytterligere andeler på 2 til 40 vekt-5é magnesium og 1 til 10 vekt-# flusspat, og som ved jernsmeltens temperatur utvikler et gassvolum på minst 80 NL gass/kg.
Oppfinnelsen angår også en fremgangsmåte for fremstilling av dette middel og denne karakteriseres ved at man tørker kullene, tildoserer det på forhånd knuste kalsiumkarbid og forminsker blandingen i en mølle til ønsket finhetsgrad.
Med teknisk kalsiumkarbid menes et handelsvanlig produkt som inneholder 65 til 85 vekt-* CaC2 og der resten overveiende består av kalk. Andelen av teknisk kalsiumkarbid kan variere innen vide grenser i midlet ifølge oppfinnelsen. I henhold til dette varierer også innholdet av de øvrige bestanddeler.
Fortrinnsvis anvendes et avsvovlingsmiddel som inneholder 50 til 98 vekt-* kalsiumkarbid og 50 til 2 vekt-* kull. Spesielt foretrukket inneholder midlet 80 til 96 vekt-* kalsiumkarbid og 20 til 4 vekt-* kull.
Avsvovlingsmidlet ifølge oppfinnelsen kan i tillegg inneholde magnesium. Foretrukket er blandinger med innhold på 47,5 til 95, 5 vekt-* teknisk kalsiumkarbid, 50 til 2 vekt-* tørket kull og 2 til 40 vekt-* magnesium.
Foretrukket velges som kullkomponent en kulltype som, som tørket produkt ved pneumatisk innføring i jernsmelten, det vil si ved en oppvarmingshastighet på IO<3> til 10<6o>C/sek., avgir ca. 90* av de flyktige bestanddeler i løpet av mindre enn 60 sekunder og fortrinnsvis mindre enn 40 sekunder. Jo høyere andelen er av flyktige bestanddeler i kullet, jo høyere er generelt virksomheten som avsvovlingsmiddel. Spesielt foretrukket er derfor å anvende kull som inneholder minst 25 vekt-* flyktige bestanddeler.
Fortrinnsvis anvendes kull som i tørket form umiddelbart efter innføring i jernsmelten utvikler gassvolum på minst 150 NL/kg. Kull som oppfyller disse betingelser er spesielt brunkull, flammekull, gassflammekull, gasskull og fettkull, se tabell 1.
Skulle det vise seg hensiktsmessig kan man også benytte to eller flere kulltyper med høyt innhold av flyktige bestanddeler i blanding.
Fuktighetsinnholdet for det tørkede kull er fortrinnsvis mindre enn 0,5 vekt-* for å utelukke en acetylendannelse ved reaksjon ved kalsiumkarbidet. Slike tørkegrader oppnås i handelsvanlige tørkeinnretninger som prallstrøm-, flystrøm-eller oppmal ingstørkere samt ved tørking i vakuum i enkle aggregater der godset kun valses rundt.
Det magnesium som skal anvendes bør ha en korning på mindre enn 1 mm. Fortrinnsvis anvendes det et magnesium som allerede er redusert til < 500 pm og helst til en kornstørrelse < 350.
Det kan vise seg hensiktsmessig å blande inn en andel på 1 til 10 vekt-* flusspat i avsvovlingsblandingen, for eksempel for å påvirke egenskapene til den ved avsvovlingsbehandlingen oppstående slaggmengde på gunstig måte. Fortrinnsvis iblandes det 2 til 6 vekt-* flusspat i blandingen. I stedet for flusspat kan midlet Inneholde kulemøllestøv (avfall fra aluminiumfremstillingen), bestående av aluminiumoksyd med andeler på opptil 30 vekt-* aluminium.
Fremstillingen av avsvovlingsmidlet ifølge oppfinnelsen skjer på den måte at de tørkede kull doseres til det på forhånd knuste eller oppmalte kalsiumkarbid hvorefter blandingen knuses i en mølle til ønsket finhetsgrad. Herved kan det vise seg hensiktsmessig å arbeide under dekke av en inertgass for å fjerne eventuelt oppstående acetylenmengder fra blande- og oppmalingsanlegget. Man kan Imidlertid også oppmale karbid og kull adskilt og så blande det.
Bestanddelene til midlet ifølge oppfinnelsen, bortsett fra magnesium, males intensivt og blandes, hvorved disse fortrinnsvis oppmales så mye at minst 90 vekt-* oppviser en kornstørrelse på < 200 pm, fortrinnsvis <100pm og 40 til 65 vekt-* en kornstørrelse på < 50 pm. Mindre avvik fra dette er uten betydning for avsvovlingsvirkningen.
I en foretrukket utførelsesform blir midlet som består av kalsiumkarbid og tørket kull tilført magnesium slik at midlet som homogen blanding kan videre transporteres pneumatisk til smeiten. Fortrinnsvis innstilles innholdet av tekniske kalsiumkarbid til 47,5 til 95,5 vekt-* og helst 66 til 86 vekt-*, mengden tørket kull til 50 til 2 vekt-* og helst 20 til 4 vekt-* og mengden av finkornet magnesium til 2,5 til 40 vekt-* og allerhelst 10 til 30 vekt-*. På den annen side har det hyppig vist seg hensiktsmessig å lagre karbid- kullbland-ingen etter fremstilling adskilt fra magnesium, så å fluidi-sere de to bestanddeler i transportledningen eller forene dem i lansen, og på denne måte bringe dem felles inn i smeiten. Denne fremgangmsåte med adskilt fluidisering og felles innblåsning av de adskilt fluidiserte blandinger, "coinjek-tion", har den fordel at magnesium også kan anvendes i grovere form.
Oppfinnelsens avsvovlingsmiddel blir blåst inn i fluidisert form med en transportgassmengde på 3 til 30 NL/kg middel og så langt som mulig inn i jernsmelten. Herved bør transport-mengden av midlet være 10 til 100 kg/min; fortrinnsvis arbeides med en innføringshastighet på 30 til 80 kg/min. avsvovlingsmiddel. Som transportgass for avsvovlingsmidlet anvendes fortrinnsvis ikke-oksyderende gasser som argon eller nitrogen alene eller som en blanding, eller tørket luft.
Oppfinnelsens avsvovlingsmiddel, oppviser i forbindelse med oppfinnelsens fremgangsmåte betydelige fordeler i forhold til de kjente midler. Således bringer kullet, bortsett fra den inneholdte lave askemengde, praktisk talt ingen ytterligere slaggdannende bestanddeler inn i jernsmelten. Dermed oppstår det ved anvendelse av oppfinnelsens avsvovlingsmiddel betydelig mindre slagg enn ved anvendelse av kalsiumkarbonat eller kalsiumhydroksyd som gassavspaltende tilslag.
Sammenlignet med de kjente hydrogen- og karbondioksydavspalt-ende tilslag, har kull den fordel at en tilstrekkelig gassmengde utvikles umiddelbart efter innføring i jernsmelten og at det derved oppnås en praktisk talt fullstendig dispergering av findelt kalsiumkarbid og magnesium i jernsmelten. Herved er avsvovlingsvirkningen for midlet ifølge oppfinnelsen overlegent blandingene på basis av kalsiumkarbid.
I henhold til kjente avsvovlingsmidler med innhold på 50 vekt-* og mere magnesium, medfører oppfinnelsens middel den overraskende fordel at behandlingstidene for jernsmelten reduseres betydelig og jo mer utpreget enn det man skulle forventet ut fra reaksjonsevnen til magnesium og kalsiumkarbid .
Midlet ifølge oppfinnelsen egner seg i sammenheng med den beskrevne innblåsningsmetode likesågodt for råjernsavsvovling i åpen panne som i torpedopanne.
Ut over dette er det spesielt lave behov for innblåsningsgass fordelaktig. Sammensetning av midlet garanterer en tilstrekkelig fordeling slik at en høyere utnyttelsesgrad av av-svovl ingsmidlet oppnås. Ved anvendelse av midlet, henholdsvis fremgangsmåten, oppnår man en betydelig stigning av avsvov-lingsgraden og man behøver en merkbart redusert mengde avsvovlingsmiddel for å oppnå den samme avsvovlingsvirkning.
Ved anvendelse av avsvovlingsmidlet ifølge oppfinnelsen er behandlingstidene for jernsmeltene korte, slik at det også kun skjer en kun liten avkjøling av smeiten. De oppstående slaggmengder er lave hvorved jerntapene ved avtrekkene av slagg er ubetydelige.
De følgende eksempler skal forklare oppfinnelsen nærmere.
. EKsempier
I tabell 2 er under de løpende nummere 1 og 2 vist resultater som ble oppnådd med konvensjonelle avsvovlingsmidler på basis av kalsiumkarbid og diamidkalk i åpen panne. Nummer 10 angår et kjent, avsvovlingsmiddel bestående av 50 vekt-* magnesium og 50 vekt-* kulemøllestøv (AI2O2 og Al).
Under numrene 3 til 9 og 11 til 13 gis de resultater som oppnås med midler satt sammen ifølge oppfinnelsen og i åpen panne.
De i tabell 3 gjengitte resultater er de fra i torpedopanner gjennomførte avsvovlingsbehandlinger med de under 1 til 6 angitte blandinger.
Både ved arbeide i åpen panne og arbeid i torpedopanne oppviser midlene ifølge oppfinnelsen seg bedre enn de konvensjonelle.
De i tabell 2 benyttede forkortelser betyr:
De i tabellen i forbindelse med de forskjellige kullsorter angitte flyktige bestanddeler er hentet fra Rbmpps kjemi-leksikon, 8. opplag, 1983, bind 3, d. 2142.
Den avspaltede gassmengde i l/kg er en gassmengde som unnviker ved meget hurtig oppvarming av kullene til råjerns-temperatur.
Med flyktige bestanddeler i diamidkalken menes den ved karbonatspalting frisatte CC^-mengde.
Tidsrommet for gassutviklingen angir i løpet av hvilket tidsrom i sekunder ca. 90* av den totale gassmengde spaltes av.
Claims (21)
1.
Finkornet middel for avsvovling av smeltet jern, på basis av kalsiumkarbid, som i fluidisert form blåses inn i jernsmelten ved hjelp av en gass, karakterisert ved at det i det vesentlige består av teknisk kalsiumkarbid og et tørket kull som inneholder minst 15 vekt-* flyktige bestanddeler og eventuelt ytterligere andeler på 2 til 40 vekt-* magnesium og 1 til 10 vekt-* flusspat, og som ved jernsmeltens temperatur utvikler et gassvolum på minst 80 NL gass/kg.
2.
Middel ifølge krav 1, karakterisert ved at det inneholder 50 til 98 vekt-* kalsiumkarbid og 50 til 2 vekt-* kull.
3.
Middel ifølge krav 1 eller 2, karakterisert ved et innhold på 80 til 96 vekt-* kalsiumkarbid og 20 til 4 vekt-* kull.
4.
Middel ifølge et hvilket sm helst av de foregående krav, karakterisert ved at det ved en oppvarmingshastighet av kullet på IO<3> til 10<6>°C/sek. opptil jernsmeltetemperaturen, setter fri ca. 90 vekt-* av de flyktige bestanddeler i løpet av mindre enn 60 sekunder og fortrinnsvis mindre enn 40 sekunder.
5.
Middel Ifølge et hvilket som helst av de foregående krav, karakterisert ved at de flyktige bestanddeler i kullet spaltes av ved jernsmeltetemperaturen i løpet av mindre enn 10 sekunder.
6.
Middel ifølge krav 1, karakterisert ved at det inneholder 67,5 til 95,5 vekt-* kalsiumkarbid, 50 til 2 vekt-* kull og 2,5 til 40 vekt-* magnesium.
7.
Middel ifølge krav 6, karakterisert ved at innholdet av kalsiumkarbid utgjør 66 til 86 vekt-*, at innholdet av tørket kull utgjør 20 til 4 vekt-* og at mengden av finkornet magnesium utgjør 10 til 30 vekt-*.
8.
Middel ifølge et eller flere av de foregående krav, karakterisert ved et kull som efter innfør-ing i jernsmelten setter fri et gassvolum på minst 150 normalliter gass/kg kull.
9.
Middel ifølge et eller flere av de foregående krav, karakterisert ved at fuktighetsinnholdet i de tørkede kull er mindre enn 0,5 vekt-*.
10.
Middel ifølge ett eller flere av de foregående krav, karakterisert ved at det tørkede kull inneholder minst 25 vekt-* flyktige bestanddeler.
11.
Middel ifølge et eller flere av de foregående krav, karakterisert ved at kullet er et brunkull.
12.
Middel ifølge kravene 1 til 10, karakterisert ved at man velger kullet fra gruppen bestående av flammekull, gassflammekull og gasskull.
13.
Middel ifølge et eller flere av de foregående krav, karakterisert ved at minst 90 vekt-* av blandingen oppviser en kornstørrelse på mindre enn 200 pm.
14.
Middel ifølge et av de foregående krav, karakterisert ved at minst 90 vekt-* av blandingen oppviser en kornstørrelse < 100 pm og 40 til 65 vekt-* en kornstør-relse mindre enn 50 pm.
15.
Middel ifølge et eller flere av de foregående krav, karakterisert ved at blandingen inneholder 2 til 6 vekt-* flusspat.
16.
Fremgangsmåte for fremstilling av midlet ifølge et hvilket som helst av kravene 1 til 15, karakterisert ved at man tørker kullene, tildoserer det på forhånd knuste kalsiumkarbid og forminsker blandingen i en mølle til ønsket finhetsgrad.
17.
Fremgangsmåte for avsvovling av smeltet jern, karakterisert ved at avsvovlingsmidlet i henhold til et eller flere av kravene 1 til 15 blåses inn i jernsmelten i fluidisert form med en transportgassmengde i en mengde av 3 til 30 normalliter/kg middel.
18.
Fremgangmsåte ifølge krav 17, karakterisert ved at man blåser inn midlet med en transp-orthastighet på 10 til 100 kg/min. i jernsmelten.
19.
Fremgangsmåte Ifølge krav 17 eller 18, karakteri
sert ved at man som transportgass anvender minst en ikke-oksyderende gass fra gruppen nitrogen, argon, jordgass og propan.
20.
Fremgangmsåte ifølge krav 17 til 19, karakteri
sert ved at det finfordelte magnesium og karbid-kullblandingen lagres adskilt, fluidiseres og derefter forenes i transportledningen.
21.
Fremgangsmåte ifølge krav 20, karakterisert ved at andelen av magnesium i blandingen varieres i løpet av tiden under innblåsningen.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE3544563A DE3544563C2 (de) | 1985-12-17 | 1985-12-17 | Mittel zur Entschwefelung von geschmolzenem Eisen |
| DE19853544562 DE3544562C2 (de) | 1985-12-17 | 1985-12-17 | Feinkörniges Mittel zur Entschwefelung von Eisenschmelzen |
Publications (4)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| NO865074D0 NO865074D0 (no) | 1986-12-16 |
| NO865074L NO865074L (no) | 1987-06-18 |
| NO168057B true NO168057B (no) | 1991-09-30 |
| NO168057C NO168057C (no) | 1992-01-08 |
Family
ID=25838925
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NO865074A NO168057C (no) | 1985-12-17 | 1986-12-16 | Finkornet middel for avsvovling av smeltet jern samt fremgangsmaate for fremstilling derav. |
Country Status (11)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US4764211A (no) |
| EP (1) | EP0226994B1 (no) |
| JP (1) | JPH0645813B2 (no) |
| CN (1) | CN1006809B (no) |
| AU (1) | AU571147B2 (no) |
| BR (1) | BR8606249A (no) |
| CA (1) | CA1261633A (no) |
| DE (1) | DE3672779D1 (no) |
| ES (1) | ES2016557B3 (no) |
| FI (1) | FI83095C (no) |
| NO (1) | NO168057C (no) |
Families Citing this family (27)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3734877C1 (de) * | 1987-10-15 | 1988-10-27 | Sueddeutsche Kalkstickstoff | Mittel und Verfahren zur Aufstickung von Gusseisen |
| DE3831831C1 (no) * | 1988-09-20 | 1989-11-02 | Skw Trostberg Ag, 8223 Trostberg, De | |
| DE3908071A1 (de) * | 1989-03-13 | 1990-09-20 | Hoechst Ag | Mittel und verfahren zum entschwefeln von metallschmelzen |
| US4941914A (en) * | 1989-05-18 | 1990-07-17 | Elkem Metals Company | Desulfurization agent |
| US5078784A (en) * | 1990-03-14 | 1992-01-07 | Elkem Metals Company | Desulfurization agent |
| US5002733A (en) * | 1989-07-26 | 1991-03-26 | American Alloys, Inc. | Silicon alloys containing calcium and method of making same |
| US5149364A (en) * | 1990-03-14 | 1992-09-22 | Elkem Metals Company | Desulfurization agent |
| US5021086A (en) * | 1990-07-05 | 1991-06-04 | Reactive Metals And Alloys Corporation | Iron desulfurization additive and method for introduction into hot metal |
| UA32411C2 (uk) * | 1991-08-28 | 2000-12-15 | Тіссен Шталь Аг | Спосіб обробки розплавів доменного чавуну в резервуарі (варіанти) |
| CA2054244C (en) * | 1991-10-25 | 2000-08-01 | Bruce James Barker | Powdered desulfurizing reagent and process of use |
| US5358550A (en) * | 1992-10-26 | 1994-10-25 | Rossborough Manufacturing Company | Desulfurization agent |
| DE4242328C2 (de) * | 1992-12-15 | 1995-06-08 | Alfred Dipl Ing Dr Freissmuth | Mittel zur Entschwefelung, Entphosphorung, Entsilicierung und Entstickung von Roheisen- und Gußeisenschmelzen |
| ATA115194A (de) * | 1994-06-08 | 1997-07-15 | Donau Chemie Ag | Entschwefelungsmittel für roheisen- und gusseisenschmelzen |
| AT406690B (de) * | 1994-12-09 | 2000-07-25 | Donau Chemie Ag | Mittel zur behandlung von roheisen- und gusseisenschmelzen zum zweck der entschwefelung |
| US5873924A (en) * | 1997-04-07 | 1999-02-23 | Reactive Metals & Alloys Corporation | Desulfurizing mix and method for desulfurizing molten iron |
| US6372014B1 (en) | 2000-04-10 | 2002-04-16 | Rossborough Manufacturing Co. L.P. | Magnesium injection agent for ferrous metal |
| US6352570B1 (en) | 2000-04-10 | 2002-03-05 | Rossborough Manufacturing Co., Lp | Magnesium desulfurization agent |
| US6770115B2 (en) * | 2002-10-18 | 2004-08-03 | Remacor, Inc. | Process for magnesium granules |
| US6989040B2 (en) * | 2002-10-30 | 2006-01-24 | Gerald Zebrowski | Reclaimed magnesium desulfurization agent |
| US20050056120A1 (en) * | 2003-09-15 | 2005-03-17 | Flores-Morales Jose Ignacio | Desulphurization of ferrous materials using sodium silicate |
| US20050066772A1 (en) * | 2003-09-26 | 2005-03-31 | Flores-Morales Jose Ignacio | Desulphurization of ferrous materials using glass cullet |
| US7731778B2 (en) * | 2006-03-27 | 2010-06-08 | Magnesium Technologies Corporation | Scrap bale for steel making process |
| US20080196548A1 (en) * | 2007-02-16 | 2008-08-21 | Magnesium Technologies Corporation | Desulfurization puck |
| CN101584696A (zh) | 2008-05-21 | 2009-11-25 | 上海艾力斯医药科技有限公司 | 包含喹唑啉衍生物的组合物及制备方法、用途 |
| DE102011116501C5 (de) | 2011-10-20 | 2018-05-24 | Almamet Gmbh | Bitumen enthaltendes Entschwefelungsmittel |
| DE202014100884U1 (de) | 2014-02-26 | 2014-03-13 | Almamet Gmbh | Schlackekonditionierer für die Entschwefelung in der Sekundärmetallurgie von Stahl |
| CN112391510A (zh) * | 2020-10-29 | 2021-02-23 | 张家港宏昌钢板有限公司 | 一种新的铁水脱硫工艺 |
Family Cites Families (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1758250B1 (de) * | 1968-04-29 | 1971-10-28 | Sueddeutsche Kalkstickstoff | Mittel zum Entschwefeln von Eisenschmelzen |
| US4159906A (en) * | 1972-10-27 | 1979-07-03 | Suddeutsche Kalkstickstoff-Werke Aktiengesellschaft | Method and composition for the desulfurization of molten metals |
| DE2252795C3 (de) * | 1972-10-27 | 1982-09-09 | Skw Trostberg Ag, 8223 Trostberg | Entschwefelungsmittel für Roheisen- und Ferrolegierungsschmelzen |
| DE2252796C3 (de) * | 1972-10-27 | 1982-08-12 | Skw Trostberg Ag, 8223 Trostberg | Entschwefelungsmittel für Roheisen und Ferrolegierungsschmelzen |
| DE2531047B2 (de) * | 1975-07-11 | 1978-07-06 | Kloeckner-Werke Ag, 4100 Duisburg | Verfahren zum Entschwefeln von Roheisen |
| US3998625A (en) * | 1975-11-12 | 1976-12-21 | Jones & Laughlin Steel Corporation | Desulfurization method |
| DE2741588C2 (de) * | 1977-09-15 | 1985-02-07 | Skw Trostberg Ag, 8223 Trostberg | Mittel zum Entschwefeln von Eisenschmelzen |
| FR2432550A1 (fr) * | 1978-08-04 | 1980-02-29 | Sueddeutsche Kalkstickstoff | Procede pour la fabrication d'un melange de desulfuration pulverulent facilement fluidifiable |
| US4315773A (en) * | 1979-11-27 | 1982-02-16 | Skw Trostberg Aktiengesellschaft | Desulfurization mixture and process for desulfurizing pig iron |
| US4266969A (en) * | 1980-01-22 | 1981-05-12 | Jones & Laughlin Steel Corporation | Desulfurization process |
| DE3022752A1 (de) * | 1980-06-18 | 1982-01-14 | Skw Trostberg Ag, 8223 Trostberg | Entschwefelungsmittel |
| DE3111510A1 (de) * | 1981-03-24 | 1982-10-07 | Hoechst Ag, 6000 Frankfurt | Entschwefelungsgemisch und verfahren zu seiner herstellung |
| CA1240842A (en) * | 1984-05-16 | 1988-08-23 | Heinrich Rellermeyer | Method, process and composition for desulfurizing pig-iron melts |
| US4581068A (en) * | 1985-05-06 | 1986-04-08 | Frank & Schulte Gmbh | Shaped body for feeding cupola furnaces |
| DE3535280A1 (de) * | 1985-10-03 | 1987-04-09 | Hoechst Ag | Entschwefelungsgemisch fuer metallschmelzen, ein verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung |
-
1985
- 1985-12-17 BR BR8606249A patent/BR8606249A/pt not_active IP Right Cessation
-
1986
- 1986-12-08 AU AU66167/86A patent/AU571147B2/en not_active Ceased
- 1986-12-15 ES ES86117417T patent/ES2016557B3/es not_active Expired - Lifetime
- 1986-12-15 DE DE8686117417T patent/DE3672779D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1986-12-15 EP EP86117417A patent/EP0226994B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1986-12-16 FI FI865126A patent/FI83095C/fi not_active IP Right Cessation
- 1986-12-16 CN CN86108525A patent/CN1006809B/zh not_active Expired
- 1986-12-16 CA CA000525509A patent/CA1261633A/en not_active Expired
- 1986-12-16 NO NO865074A patent/NO168057C/no not_active IP Right Cessation
- 1986-12-16 US US06/942,469 patent/US4764211A/en not_active Expired - Fee Related
-
1988
- 1988-06-17 US US07/208,324 patent/US4832739A/en not_active Expired - Fee Related
-
1989
- 1989-03-20 JP JP1066490A patent/JPH0645813B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US4832739A (en) | 1989-05-23 |
| EP0226994A1 (de) | 1987-07-01 |
| BR8606249A (pt) | 1987-09-29 |
| AU571147B2 (en) | 1988-03-31 |
| FI865126A0 (fi) | 1986-12-16 |
| JPH02163308A (ja) | 1990-06-22 |
| NO865074D0 (no) | 1986-12-16 |
| CN1006809B (zh) | 1990-02-14 |
| CN86108525A (zh) | 1987-07-29 |
| AU6616786A (en) | 1987-06-18 |
| US4764211A (en) | 1988-08-16 |
| FI865126A (fi) | 1987-06-18 |
| DE3672779D1 (de) | 1990-08-23 |
| FI83095B (fi) | 1991-02-15 |
| JPH0645813B2 (ja) | 1994-06-15 |
| NO865074L (no) | 1987-06-18 |
| EP0226994B1 (de) | 1990-07-18 |
| ES2016557B3 (es) | 1990-11-16 |
| NO168057C (no) | 1992-01-08 |
| FI83095C (fi) | 1991-05-27 |
| CA1261633A (en) | 1989-09-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| NO168057B (no) | Finkornet middel for avsvovling av smeltet jern samt fremgangsmaate for fremstilling derav. | |
| US4592777A (en) | Method, process and composition for desulfurizing pig-iron melts | |
| CN101358265B (zh) | 复合型铁水脱硫剂及其制备方法 | |
| US4194902A (en) | Desulfurization agent for ferrous melts and method of using the same | |
| JPH0125809B2 (no) | ||
| JPS6025483B2 (ja) | 溶鉄の脱硫法 | |
| US4260413A (en) | Desulfurizing composition, process for producing them and desulfurization of pig iron and steel | |
| JPH0438808B2 (no) | ||
| CN101532072A (zh) | 脱硫剂及其制备方法 | |
| JPH0152446B2 (no) | ||
| US5284504A (en) | Powdered desulfurizing reagent and process of use | |
| JPH0135045B2 (no) | ||
| JPH0733534B2 (ja) | 脱硫混合物の製造方法 | |
| CA1102555A (en) | Process and agent for the desulphurization of iron based melts | |
| US4988387A (en) | Agent and process for desulfurizing molten metals | |
| CA1104828A (en) | Alkaline earth carbonate desulfurizing agents | |
| JPS6315326B2 (no) | ||
| CZ314798A3 (cs) | Odsiřovací směs na bázi karbidu vápníku | |
| JPS58167711A (ja) | 溶鋼の精錬剤 | |
| US4566902A (en) | Process for removing sulfur during melting of pig iron | |
| SU711104A1 (ru) | Десульфуратор чугуна | |
| US3304172A (en) | Process for the manufacture of low phosphorus pig iron | |
| JPS61235503A (ja) | 溶融鉄金属の脱硫剤 | |
| JPH1017913A (ja) | 溶銑の脱硫方法および脱硫剤 | |
| JPH021884B2 (no) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MK1K | Patent expired |