JPH0733534B2 - 脱硫混合物の製造方法 - Google Patents
脱硫混合物の製造方法Info
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- JPH0733534B2 JPH0733534B2 JP61233405A JP23340586A JPH0733534B2 JP H0733534 B2 JPH0733534 B2 JP H0733534B2 JP 61233405 A JP61233405 A JP 61233405A JP 23340586 A JP23340586 A JP 23340586A JP H0733534 B2 JPH0733534 B2 JP H0733534B2
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
- C21C1/025—Agents used for dephosphorising or desulfurising
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、炭化カルシウム、酸化カルシウム、アルカリ
土類金属炭酸塩、酸化アルミニウム、化学結合していな
い炭素ならびに場合によりアルカリ金属炭酸塩を主体と
する金属融液用脱硫混合物、その製造法および液状金属
の脱硫法に関する。
土類金属炭酸塩、酸化アルミニウム、化学結合していな
い炭素ならびに場合によりアルカリ金属炭酸塩を主体と
する金属融液用脱硫混合物、その製造法および液状金属
の脱硫法に関する。
従来の技術 低価の鉄鉱ならびにくず鉄の転炉中での処理、および高
硫黄含有コークスないしは石油コークスの使用の増加に
より銑鉄の脱硫は、ますます重要となつている。今日、
ますます多く処理される高価の硫黄貧有鋼は、鉄融液の
脱硫によつてのみ利用できるにすぎない。
硫黄含有コークスないしは石油コークスの使用の増加に
より銑鉄の脱硫は、ますます重要となつている。今日、
ますます多く処理される高価の硫黄貧有鋼は、鉄融液の
脱硫によつてのみ利用できるにすぎない。
それ故に、工業において有効な脱硫剤を製造する試みが
なかつたわけではない。まもなく純石灰脱硫はじきに放
棄されたが、それというのもこの脱硫がFeO含量の少な
いスラグを要求しかつ高温の溶融液を必要とし、それに
より好ましくないケイ素−還元の増加が生じるからであ
る。殊に炭化カルシウムが酸化カルシウムとの混合物で
存在する場合に、炭化カルシウムの添加により金属融液
の処理温度を低下させることができた。
なかつたわけではない。まもなく純石灰脱硫はじきに放
棄されたが、それというのもこの脱硫がFeO含量の少な
いスラグを要求しかつ高温の溶融液を必要とし、それに
より好ましくないケイ素−還元の増加が生じるからであ
る。殊に炭化カルシウムが酸化カルシウムとの混合物で
存在する場合に、炭化カルシウムの添加により金属融液
の処理温度を低下させることができた。
西ドイツ国特許第2037758号明細書中に、生石灰と蛍石
とからなる混合物を炭化カルシウム融液へ入れ、次に凝
固した炭化カルシウムを粉砕することによる特殊な炭化
カルシウムの製法が記載されている。この方法の欠点
は、使用したフツ素の約2/3だけが融液中に残留するに
すぎなかつたことであつた。
とからなる混合物を炭化カルシウム融液へ入れ、次に凝
固した炭化カルシウムを粉砕することによる特殊な炭化
カルシウムの製法が記載されている。この方法の欠点
は、使用したフツ素の約2/3だけが融液中に残留するに
すぎなかつたことであつた。
西ドイツ国特許第2642838号明細書には、炭化カルシウ
ムとフツ化カルシウム５〜25重量％からなる混合物を低
圧下に金属融液に添加する鋼の脱硫法が記載されてい
る。この混合物は吹き込み過程においてランス中に焼き
付きを生じるので、浸漬ランスによる配量には適当でな
いことが判明した。その上、槽壁にスラグ固着物が形成
する。この脱硫混合物は、はじめに金属浴上にスラグが
存在しない場合に使用して成功を収めることができる。
ムとフツ化カルシウム５〜25重量％からなる混合物を低
圧下に金属融液に添加する鋼の脱硫法が記載されてい
る。この混合物は吹き込み過程においてランス中に焼き
付きを生じるので、浸漬ランスによる配量には適当でな
いことが判明した。その上、槽壁にスラグ固着物が形成
する。この脱硫混合物は、はじめに金属浴上にスラグが
存在しない場合に使用して成功を収めることができる。
発明を達成するための手段 本発明の課題は、金属、殊に銑鉄−鋳鉄−および鋼融液
のような鉄融液において、砕け易すいスラグ形成下に高
い脱硫度を有しかつ浸漬ランスによる申分のない配量の
できる脱硫混合物を製造することである。さらに、該脱
硫混合物の製造がフツ化物含有廃ガスの形成なしにでき
る方法を記載すべきである。この脱硫混合物は、吹込み
過程を通じて問題なく液状金属と接触させることができ
るべきである。
のような鉄融液において、砕け易すいスラグ形成下に高
い脱硫度を有しかつ浸漬ランスによる申分のない配量の
できる脱硫混合物を製造することである。さらに、該脱
硫混合物の製造がフツ化物含有廃ガスの形成なしにでき
る方法を記載すべきである。この脱硫混合物は、吹込み
過程を通じて問題なく液状金属と接触させることができ
るべきである。
ところで意外にも、炭化カルシウム、酸化カルシウム、
アルカリ土類金属炭酸塩、酸化アルミニウム、化学結合
していない炭素ならびに場合によりアルカリ金属炭酸塩
を主体とする金属融液用の良好な脱硫混合物は、該混合
物がフツ化カルシウム0.3〜4.5重量％を含有し、0.5mm
未満の造粒を有しかつ３〜30分間、好ましくは10〜２分
間の粉砕物の粉砕機中での滞留時間中に出発成分を一般
的に粉砕することにより得られたものである場合に、得
られることが判明した。
アルカリ土類金属炭酸塩、酸化アルミニウム、化学結合
していない炭素ならびに場合によりアルカリ金属炭酸塩
を主体とする金属融液用の良好な脱硫混合物は、該混合
物がフツ化カルシウム0.3〜4.5重量％を含有し、0.5mm
未満の造粒を有しかつ３〜30分間、好ましくは10〜２分
間の粉砕物の粉砕機中での滞留時間中に出発成分を一般
的に粉砕することにより得られたものである場合に、得
られることが判明した。
本発明による脱硫混合物は殊に 炭化カルシウム 32〜89 重量％ 酸化カルシウム ３〜66 重量％ アルカリ土類金属炭酸塩 0.1〜45 重量％ 酸化アルミニウム 0.1〜10 重量％ （化学結合していない）炭素0.1〜10重量％および フツ化カルシウム 0.3〜4.5重量％からなる。
すぐれた脱硫混合物は、それが好ましくは蛍石として投
入されるフツ素0.25〜1.7重量％を含有し、かつCaC2含
量20〜80重量％を有する工業用炭化物を使用する場合に
得られる。
入されるフツ素0.25〜1.7重量％を含有し、かつCaC2含
量20〜80重量％を有する工業用炭化物を使用する場合に
得られる。
この場合に、その純粋なCaC2含量を炭化物炉中で調節し
たか、またはその純粋なCaC2含量をるつぼ中で液相で生
石灰を混合することにより調節したか、またはその純粋
CaC2含量を炭化物炉中で大まかに調節し、その後るつぼ
中で液相で生石灰の添加により調節した工業用炭化カル
シウムを使用するか否かは重要でない。
たか、またはその純粋なCaC2含量をるつぼ中で液相で生
石灰を混合することにより調節したか、またはその純粋
CaC2含量を炭化物炉中で大まかに調節し、その後るつぼ
中で液相で生石灰の添加により調節した工業用炭化カル
シウムを使用するか否かは重要でない。
脱硫混合物を製造するためには、アルカリ土類金属炭酸
塩として石灰石および／またはドロマイトを使用するこ
とができる。最後に、本発明による脱硫混合物は、アル
カリ金属炭酸塩を30重量％まで好ましくは無水ソーダの
形で含有することができる。
塩として石灰石および／またはドロマイトを使用するこ
とができる。最後に、本発明による脱硫混合物は、アル
カリ金属炭酸塩を30重量％まで好ましくは無水ソーダの
形で含有することができる。
この脱硫混合物の本発明による製造法では、出発物質を
粒度0.1〜50mm、好ましくは0.2〜20mmで均一混合物とし
てミル中で乾燥不活性ガス雰囲気下での粉砕工程により
＜0.5mmの大きさに粉砕しかつ粉砕物はミル中で３〜30
分、好ましくは10〜20分の平均滞留時間を有するべきで
ある。
粒度0.1〜50mm、好ましくは0.2〜20mmで均一混合物とし
てミル中で乾燥不活性ガス雰囲気下での粉砕工程により
＜0.5mmの大きさに粉砕しかつ粉砕物はミル中で３〜30
分、好ましくは10〜20分の平均滞留時間を有するべきで
ある。
流動性および脱硫作用の点で最適な混合物を製造するた
めには、粉砕工程、殊に粉砕時間が極めて重要である。
約５分の最低粉砕時間を10〜20分に高めることにより、
摩擦化学的粉砕効果の増大によつて最適な結果が得られ
る。
めには、粉砕工程、殊に粉砕時間が極めて重要である。
約５分の最低粉砕時間を10〜20分に高めることにより、
摩擦化学的粉砕効果の増大によつて最適な結果が得られ
る。
不活性ガスとしては、費用の点から窒素が有利である。
本発明による方法の有利な実施態様は、粉砕工程により
最終生成物の少なくとも85重量％が＜0.1mmの粒度に粉
砕される場合に得られる。その理由は、この場合この脱
硫混合物を問題なく液状金属中に、0.5〜5.0kg/tの量で
浸漬ランスによつて担持ガスを用いて吹き込むことがで
きるからである。
本発明による方法の有利な実施態様は、粉砕工程により
最終生成物の少なくとも85重量％が＜0.1mmの粒度に粉
砕される場合に得られる。その理由は、この場合この脱
硫混合物を問題なく液状金属中に、0.5〜5.0kg/tの量で
浸漬ランスによつて担持ガスを用いて吹き込むことがで
きるからである。
本発明により製造される脱硫混合物を用いると、使用さ
れるCaC2量に対して、銑鉄−、鋳鉄−および鋼融液のよ
うな鉄融液の良好な脱硫が可能である。
れるCaC2量に対して、銑鉄−、鋳鉄−および鋼融液のよ
うな鉄融液の良好な脱硫が可能である。
脱硫混合物は、良好な流動性に基づきランス中でも、そ
の供給管中でも焼き付きを生じない。さらに、脱硫混合
物を使用する際に、金属槽壁にスラグ固着物が生じない
ことが判明した。脱硫過程中のフツ化物の噴出率は、従
来の常法で製造された炭化カルシウム／フツ化カルシウ
ム−混合物に比べて著しく低い。
の供給管中でも焼き付きを生じない。さらに、脱硫混合
物を使用する際に、金属槽壁にスラグ固着物が生じない
ことが判明した。脱硫過程中のフツ化物の噴出率は、従
来の常法で製造された炭化カルシウム／フツ化カルシウ
ム−混合物に比べて著しく低い。
次の実施例により、新規脱硫混合物の本発明による製造
法および該脱硫混合物を用いる脱硫法を詳説する。
法および該脱硫混合物を用いる脱硫法を詳説する。
実施例 製造例１ チユーブミル〔シユリーバー（Schriever）社製、ヒル
ダ（Hilda）1700型〕中で工業用炭化カルシウム（粒度
７〜15mm、CaC234％）80％、炭酸カルシウム（粒度５〜
10mm）10％、粉コークス（粒度＜10mm）５％、ボーキサ
イト（粒度＜0.3mm）1.5％および蛍石（粒度３〜15mm;F
44.0％）3.5％からなる混合物5000kg/hを窒素雰囲気下
に粉砕した。ミル中での粉砕物の平均滞留時間は15分で
あつた。
ダ（Hilda）1700型〕中で工業用炭化カルシウム（粒度
７〜15mm、CaC234％）80％、炭酸カルシウム（粒度５〜
10mm）10％、粉コークス（粒度＜10mm）５％、ボーキサ
イト（粒度＜0.3mm）1.5％および蛍石（粒度３〜15mm;F
44.0％）3.5％からなる混合物5000kg/hを窒素雰囲気下
に粉砕した。ミル中での粉砕物の平均滞留時間は15分で
あつた。
得られた脱硫混合物は、次の分析値を有する：粒度99.7
％＜0.5mm 90.1％＜0.1mm。フツ素含量1.5％は、処理
された原料物質のフツ素含量に相当する。
％＜0.5mm 90.1％＜0.1mm。フツ素含量1.5％は、処理
された原料物質のフツ素含量に相当する。
製造例２ 例１で使用したチユーブミル中で、工業用炭化カルシウ
ム（粒度７〜15mm:CaC234％）70％、炭酸カルシウム
（粒度５〜10mm）25％、粉コークス（粒度＜10mm）2.0
％および蛍石（粒度３〜15mm;F44.0％）3.0％からなる
混合物4000kg/hを、窒素雰囲気下に粉砕した。ミル中で
の粉砕物の平均滞留時間は20分であつた。得られた脱硫
混合物は、次の分析値を有する： 粒度99.8％＜0.5mm、90.1％＜0.1mm。化学分析により、
脱硫混合物がF1.32％、Al2O32.3％およびMgO0.5％を含
有することが判明した。MgOは、原料物質に由来する。
ム（粒度７〜15mm:CaC234％）70％、炭酸カルシウム
（粒度５〜10mm）25％、粉コークス（粒度＜10mm）2.0
％および蛍石（粒度３〜15mm;F44.0％）3.0％からなる
混合物4000kg/hを、窒素雰囲気下に粉砕した。ミル中で
の粉砕物の平均滞留時間は20分であつた。得られた脱硫
混合物は、次の分析値を有する： 粒度99.8％＜0.5mm、90.1％＜0.1mm。化学分析により、
脱硫混合物がF1.32％、Al2O32.3％およびMgO0.5％を含
有することが判明した。MgOは、原料物質に由来する。
使用例１ 液状銑鉄350tを充填したトーピード・パン中へ、溶融温
度1392℃で17分間に、製造例１により製造した脱硫混合
物880kg（銑鉄1tあたり脱硫混合物2.5kgに相当）を、浸
漬ランス（浸漬深さ2.05m）により乾燥窒素20000を用
いて吹き込んだ。硫黄含量は、0.06Sから0.005％Ｓに減
少した。
度1392℃で17分間に、製造例１により製造した脱硫混合
物880kg（銑鉄1tあたり脱硫混合物2.5kgに相当）を、浸
漬ランス（浸漬深さ2.05m）により乾燥窒素20000を用
いて吹き込んだ。硫黄含量は、0.06Sから0.005％Ｓに減
少した。
使用例２ 液状鋼150tを充填した金属鍋中で、溶融温度1490℃で、
製造例２により製造した脱硫混合物200kg（鋼1tあたり
脱硫混合物1.3kgに相当）を浸漬ランスによつてアルゴ
ン4000を用いて吹き込んだ。浸漬ランスは、浸漬深さ
2.35mを有していた。
製造例２により製造した脱硫混合物200kg（鋼1tあたり
脱硫混合物1.3kgに相当）を浸漬ランスによつてアルゴ
ン4000を用いて吹き込んだ。浸漬ランスは、浸漬深さ
2.35mを有していた。
硫黄含量は0.024Sから0.0025％Ｓに減少した。
使用例３ 液状鋼150tを充填した金属鍋中で、溶融温度1480℃で、
製造例２により製造した脱硫混合物400kg（鋼1tあたり
脱硫混合物2.7kgに相当）を浸漬ランスによつてアルゴ
ン8000を用いて吹き込んだ。浸漬ランスは、浸漬深さ
2.35mを有した。
製造例２により製造した脱硫混合物400kg（鋼1tあたり
脱硫混合物2.7kgに相当）を浸漬ランスによつてアルゴ
ン8000を用いて吹き込んだ。浸漬ランスは、浸漬深さ
2.35mを有した。
硫黄含量は、0.025Sから0.007％Ｓに減少した。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭53−120620（ＪＰ，Ａ)
Claims (10)
- 【請求項１】炭化カルシウム、酸化カルシウム、アルカ
リ土類金属炭酸塩、酸化アルミニウム、化学的に結合し
ていない炭素ならびにフッ化カルシウムからなる脱硫混
合物の製造方法において、出発物質を粒度0.1〜50mmで
均一混合物として、ミル中で乾燥不活性ガス雰囲気下で
粉砕工程により＜0.5mmの大きさに粉砕し、かつ粉砕物
がミル中で、３〜30分の平均滞留時間を有することを特
徴とする脱硫混合物の製造方法。 - 【請求項２】粉砕工程により最終生成物の少なくとも85
重量％が＜0.1mmの粒度まで粉砕される特許請求の範囲
第１項記載の方法。 - 【請求項３】脱硫混合物が特に蛍石として投入されるフ
ッ素0.25〜1.7重量％を含有する特許請求の範囲第１項
または第２項記載の方法。 - 【請求項４】20〜80重量％のCaC2含量を有する工業用炭
化物を使用する特許請求の範囲第１項から第３項までの
いずれか１項記載の方法。 - 【請求項５】純粋なCaC2含量を炭化物炉中で調節した工
業炭化カルシウムを使用する特許請求の範囲第４項記載
の方法。 - 【請求項６】純粋なCaC2含量をるつぼ中で液相で生石灰
を混合することにより調節した工業用炭化カルシウムを
使用する特許請求の範囲第４項記載の方法。 - 【請求項７】純粋なCaC2含量を、炭化物炉中で大まかに
調節し、その後るつぼ中で液相で生石灰の添加により最
終的に調節した工業用炭化カルシウムを使用する特許請
求の範囲第４項記載の方法。 - 【請求項８】アルカリ土類金属炭酸塩として、石灰石お
よび／またはドロマイトを使用する特許請求の範囲第１
項から第７項までのいずれか１項記載の方法。 - 【請求項９】不活性ガスとして窒素を使用する特許請求
の範囲第１項から第８項までのいずれか１項記載の方
法。 - 【請求項１０】次の組成： 炭化カルシウム 32〜89 重量％ 酸化カルシウム ５〜66 重量％ アルカリ土類金属炭酸塩 0.1〜45 重量％ 酸化アルミニウム 0.1〜10 重量％ （化学結合していない）炭素 0.1〜10 重量％ フッ化カルシウム 0.3〜4.5重量％ からなる脱硫混合物を製造するための特許請求の範囲第
１項から第９項までのいずれか１項記載の方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19853535280 DE3535280A1 (de) | 1985-10-03 | 1985-10-03 | Entschwefelungsgemisch fuer metallschmelzen, ein verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung |
| DE3535280.9 | 1985-10-03 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6286108A JPS6286108A (ja) | 1987-04-20 |
| JPH0733534B2 true JPH0733534B2 (ja) | 1995-04-12 |
Family
ID=6282637
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61233405A Expired - Lifetime JPH0733534B2 (ja) | 1985-10-03 | 1986-10-02 | 脱硫混合物の製造方法 |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4687512A (ja) |
| EP (1) | EP0220522B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0733534B2 (ja) |
| AT (1) | ATE48652T1 (ja) |
| DD (1) | DD249922A5 (ja) |
| DE (2) | DE3535280A1 (ja) |
| ES (1) | ES2012038B3 (ja) |
| IN (1) | IN167748B (ja) |
| PL (1) | PL146624B1 (ja) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BR8606249A (pt) * | 1985-12-17 | 1987-09-29 | Sueddeutsche Kalkstickstoff | Composicao finamente granulada para a dessulfuracao de ferro fundido e processo para sua preparacao |
| US4853033A (en) * | 1988-06-29 | 1989-08-01 | Electric Power Research Institute | Method of desulfurizing molten metal in a plasma fired cupola |
| US4941914A (en) * | 1989-05-18 | 1990-07-17 | Elkem Metals Company | Desulfurization agent |
| NO179080C (no) * | 1989-05-18 | 1996-07-31 | Elkem Metals | Avsvovlingsmiddel og fremgangsmåte for fremstilling av avsvovlingsmiddel |
| ATE142705T1 (de) * | 1991-04-02 | 1996-09-15 | Pechiney Electrometallurgie | Entschwefelungsmittel für roheisen, aus calciumkarbid und organisches bindemittel |
| FR2679256B1 (fr) * | 1991-07-18 | 1994-08-12 | Pechiney Electrometallurgie | Desulfurant pour fonte liquide a base de carbure de calcium agglomere. |
| DE4206091C2 (de) * | 1992-02-27 | 1994-09-22 | Anton Dr More | Verfahren zur Entschwefelung von Eisenschmelzen bei minimalem Schlacke-Anfall und eine dafür geeignete Vorrichtung |
| AT406690B (de) * | 1994-12-09 | 2000-07-25 | Donau Chemie Ag | Mittel zur behandlung von roheisen- und gusseisenschmelzen zum zweck der entschwefelung |
| PL213251B1 (pl) | 2009-02-02 | 2013-02-28 | Akad Gorniczo Hutnicza | Sposób wytwarzania mieszanki zuzlotwórczej dla pozapiecowej rafinacji stali w kadzi lub w piecu kadziowym |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JPS55110712A (en) * | 1979-02-15 | 1980-08-26 | Kawasaki Steel Corp | Desulfurizing agent for blowing-in |
| GB2049736B (en) * | 1979-04-19 | 1983-02-16 | Foseco Int | Desulphurisation of metals |
| DE2920353A1 (de) * | 1979-05-19 | 1980-11-27 | Hoechst Ag | Verfahren zur herstellung von entschweflungsmitteln fuer roheisen- oder stahlschmelzen |
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-
1985
- 1985-10-03 DE DE19853535280 patent/DE3535280A1/de not_active Withdrawn
-
1986
- 1986-09-08 IN IN721/MAS/86A patent/IN167748B/en unknown
- 1986-09-19 US US06/909,766 patent/US4687512A/en not_active Expired - Lifetime
- 1986-10-01 DE DE8686113501T patent/DE3667493D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1986-10-01 ES ES86113501T patent/ES2012038B3/es not_active Expired - Lifetime
- 1986-10-01 AT AT86113501T patent/ATE48652T1/de not_active IP Right Cessation
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