JPS6025483B2 - 溶鉄の脱硫法 - Google Patents
溶鉄の脱硫法Info
- Publication number
- JPS6025483B2 JPS6025483B2 JP52111210A JP11121077A JPS6025483B2 JP S6025483 B2 JPS6025483 B2 JP S6025483B2 JP 52111210 A JP52111210 A JP 52111210A JP 11121077 A JP11121077 A JP 11121077A JP S6025483 B2 JPS6025483 B2 JP S6025483B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- molten iron
- mixture
- particle size
- magnesium
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
金属マグネシウムは１１０５℃で沸とうするので、溶鉄
の脱硫には合金の形または他の物質との混合物の形の蒸
発速度を制御する凝集体の形でしか使用できない。
の脱硫には合金の形または他の物質との混合物の形の蒸
発速度を制御する凝集体の形でしか使用できない。
たとえば金属マグネシウム粉末と酸化マグネシウム粉末
との混合物（西ドイツ国特許公報第２４１９１７６号、
例２参照）またはマグネシウム粉末と焼成石炭もしくは
ドロマィトとの合混物（ィンステイチユート オブ フ
エラス メタラージ一（ｌｎｓｔｉ山ｔｅｏｆｆｅｍｏ
雌Ｍｅｔａｌｌｍ鋤）、ドネプｏベトロウスク（Ｄｎｅ
ｐｒｏｐｅｔｒｏｕｓｋ）、イルリヒ メタフージカル
プラント（１１ｉｃｈ Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｉｃａｌ
ｐｌｉａｎｔ）、ツダノフ（袖舷ｎｏｖ）、ｕｄＳＳＲ
、メタルルグ（Ｎ曲ａｌｌｕｒｇ）Ｎｏ．入１９７４１
２〜１５ページ参照）が公知である。
との混合物（西ドイツ国特許公報第２４１９１７６号、
例２参照）またはマグネシウム粉末と焼成石炭もしくは
ドロマィトとの合混物（ィンステイチユート オブ フ
エラス メタラージ一（ｌｎｓｔｉ山ｔｅｏｆｆｅｍｏ
雌Ｍｅｔａｌｌｍ鋤）、ドネプｏベトロウスク（Ｄｎｅ
ｐｒｏｐｅｔｒｏｕｓｋ）、イルリヒ メタフージカル
プラント（１１ｉｃｈ Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｉｃａｌ
ｐｌｉａｎｔ）、ツダノフ（袖舷ｎｏｖ）、ｕｄＳＳＲ
、メタルルグ（Ｎ曲ａｌｌｕｒｇ）Ｎｏ．入１９７４１
２〜１５ページ参照）が公知である。
マグネシウム粉末とカルシウムカーバィドの混合物も使
用され、記載されているけれど、目的は球状黒鉛鋳鉄の
製造である。（ギーセライ（Ｇｉｅｓｓｅｒｉ）４ふ１
９９〆１１３〜１１７ページ参照）。混合物はマグネシ
ウムの効率をできるだけ高く維持するため、つねに吹込
法たとえば浸糟ランスにより溶鉄へ導入された。
用され、記載されているけれど、目的は球状黒鉛鋳鉄の
製造である。（ギーセライ（Ｇｉｅｓｓｅｒｉ）４ふ１
９９〆１１３〜１１７ページ参照）。混合物はマグネシ
ウムの効率をできるだけ高く維持するため、つねに吹込
法たとえば浸糟ランスにより溶鉄へ導入された。
さらに効率を上昇するためマグネシウム粉末とカルシウ
ムカーバィドの混合物をタブレット（西ドイツ国特許公
報第１５０８１２４号参照）またはブリケット（米国特
許明細書第２８３９３９３号参照）の形で溶鉄へ導入す
ることも提案された。成形体の製造によってマグネシウ
ム粉末が熔鉄より上に存在する空気と反応してＭｇ○お
よびＭｇ３Ｎ２になり、ィオウとの結合が二義的になる
ことが避けられる。本発明の目的は溶鉄へ吹込みうるの
みならず、同様に高い効率をもってバラの粉末としてた
とば振動および流動鍋内、機械的中実体または中空体蝿
梓機を備える鍋および容器内で溶鉄上へ散布しうる、溶
鉄脱硫のための金属マグネシウムとの物質混合物を得る
ことである。
ムカーバィドの混合物をタブレット（西ドイツ国特許公
報第１５０８１２４号参照）またはブリケット（米国特
許明細書第２８３９３９３号参照）の形で溶鉄へ導入す
ることも提案された。成形体の製造によってマグネシウ
ム粉末が熔鉄より上に存在する空気と反応してＭｇ○お
よびＭｇ３Ｎ２になり、ィオウとの結合が二義的になる
ことが避けられる。本発明の目的は溶鉄へ吹込みうるの
みならず、同様に高い効率をもってバラの粉末としてた
とば振動および流動鍋内、機械的中実体または中空体蝿
梓機を備える鍋および容器内で溶鉄上へ散布しうる、溶
鉄脱硫のための金属マグネシウムとの物質混合物を得る
ことである。
その際これら容器内の溶鉄の滞留時間は脱硫のために適
当であり、さらに溶鉄は鍋および容器内で浸溝ランスま
たはラィニングの多孔性部分を通過するガスで濃伴され
る。この場合粒子直径１〜５脚の粗粒マグネシウム粉末
はこの混合物を溶鉄の表面へ散布する際、裕面上の空気
の酸素およびチッ素との反応に微粒子で反応性のマグネ
シウム粉末より長時間を要し、したがって溶鉄への混合
が完了した後、微粒子よりも有効に作用するという推定
のもとに出発した。しかし意外にもまったく反対に混合
物の脱硫効果はマグネシウム粉末の粒子が微細になると
ともに上昇し、すなわちマグネシウムの効率が増大する
ことが明らかになった（後述の例１〜３参照）。
当であり、さらに溶鉄は鍋および容器内で浸溝ランスま
たはラィニングの多孔性部分を通過するガスで濃伴され
る。この場合粒子直径１〜５脚の粗粒マグネシウム粉末
はこの混合物を溶鉄の表面へ散布する際、裕面上の空気
の酸素およびチッ素との反応に微粒子で反応性のマグネ
シウム粉末より長時間を要し、したがって溶鉄への混合
が完了した後、微粒子よりも有効に作用するという推定
のもとに出発した。しかし意外にもまったく反対に混合
物の脱硫効果はマグネシウム粉末の粒子が微細になると
ともに上昇し、すなわちマグネシウムの効率が増大する
ことが明らかになった（後述の例１〜３参照）。
たとえば粒子サイズ０．３〜１．０燭の焼成石炭（Ｃａ
○）９９％および金属マグネシウム粉末１％の混合物は
マグネシウム粉末が０．０６０〜０．０９５脇の粒子サ
イズを有するとき最高の脱硫効果を示す（例３参照）。
これより細かいマグネシウム粉末はその製造および処理
の際発生しうる自然発火の危険のため使用しないほうが
よい。さらに金属マグネシウムを含む混合物を使用する
際もう１つの意外な協力作用の効果が明らかになった。
○）９９％および金属マグネシウム粉末１％の混合物は
マグネシウム粉末が０．０６０〜０．０９５脇の粒子サ
イズを有するとき最高の脱硫効果を示す（例３参照）。
これより細かいマグネシウム粉末はその製造および処理
の際発生しうる自然発火の危険のため使用しないほうが
よい。さらに金属マグネシウムを含む混合物を使用する
際もう１つの意外な協力作用の効果が明らかになった。
すなわちマグネシウム分（粒子サイズ０．０６０〜０．
０９５肋）を理論的にしか達成されない１００％の効率
で計算しても、混合物の主成分（Ｃａ○、ＣａＣ０３、
ＣａＣ２またはＣａＭｇ（ＣＱ）２）はこの主成分を単
独で使用する場合より高い効率を有する。この効果は金
属マグネシウムを０．１〜２．５重量％を含む混合物で
認められている。（例３／４、５／６および７／８／９
参照）。詳細には本発明は金属マグネシウムと、カルシ
ウムカーバイド、酸化カルシウム、炭酸カルシウムおよ
びドロマィトの群から選ばれた少なくとも１つの粒子サ
イズ０．０６〜３柳のカルシウム力化合物とよりなる粉
末混合物によって溶鉄を脱硫する方法に関し、その特徴
は粉末混合物や粒子サイズ０．０６０〜０．０９５肋の
金属マグネシウムを０．１〜２．５重量％含むことであ
る。
０９５肋）を理論的にしか達成されない１００％の効率
で計算しても、混合物の主成分（Ｃａ○、ＣａＣ０３、
ＣａＣ２またはＣａＭｇ（ＣＱ）２）はこの主成分を単
独で使用する場合より高い効率を有する。この効果は金
属マグネシウムを０．１〜２．５重量％を含む混合物で
認められている。（例３／４、５／６および７／８／９
参照）。詳細には本発明は金属マグネシウムと、カルシ
ウムカーバイド、酸化カルシウム、炭酸カルシウムおよ
びドロマィトの群から選ばれた少なくとも１つの粒子サ
イズ０．０６〜３柳のカルシウム力化合物とよりなる粉
末混合物によって溶鉄を脱硫する方法に関し、その特徴
は粉末混合物や粒子サイズ０．０６０〜０．０９５肋の
金属マグネシウムを０．１〜２．５重量％含むことであ
る。
とくに溶鉄重量に対し粉末混合物を０．２〜１．２重量
％使用するのが有利である。粉末混合物を溶鉄へ添加す
る温度は１２００〜１６００℃の間に選択される。
％使用するのが有利である。粉末混合物を溶鉄へ添加す
る温度は１２００〜１６００℃の間に選択される。
下限温度は鉄合金をなお溶融状態で処理しうる温度であ
る。１６００こ０より高い温度ではカルシウムカーバィ
ドが発生した硫化カルシウムによって暁結を開始する。
る。１６００こ０より高い温度ではカルシウムカーバィ
ドが発生した硫化カルシウムによって暁結を開始する。
例 １（比較例）
炭素３．４重量％、ケイ素１．紅重量％、マンガン０．
６重量％およびィオウ０．１４５重量％の銭鉄溶湯５０
ｋ９に１４８０℃で譲導炉のルッボ内で、焼成石灰（Ｃ
ａ０９７重量％、粉子サイズ０．３〜１．仇収）４９５
夕と金属マグネシウム粉末（粒子サイズ１．０〜１．５
柳）５夕との混合物５００夕を８仇ｐｍの耐火性パドル
ミクサにより混合した。
６重量％およびィオウ０．１４５重量％の銭鉄溶湯５０
ｋ９に１４８０℃で譲導炉のルッボ内で、焼成石灰（Ｃ
ａ０９７重量％、粉子サイズ０．３〜１．仇収）４９５
夕と金属マグネシウム粉末（粒子サイズ１．０〜１．５
柳）５夕との混合物５００夕を８仇ｐｍの耐火性パドル
ミクサにより混合した。
濃粋時間ＩＱ分後の、溶湯を除籍し、鉄の試料を採取し
た。
た。
イオウ分析によりイオウ含量は０．１３４重量％であっ
た。これは焼成石灰の脱硫作用があるにもかかわらず。
マグネシウムの効率（ＭｇＳの形成）８３％に相当する
。例 ２（比較例） 例１と同様に溶融鋳鉄（イオウ０．１３４重量％）を焼
成石灰（Ｃａ０９０重量％、粒子サイズ０．３〜１．０
肋）４９５夕とＭｇ粉末（粒子サイズ０．３１５〜０．
５００側）５夕の混合物５００夕で処理した。
た。これは焼成石灰の脱硫作用があるにもかかわらず。
マグネシウムの効率（ＭｇＳの形成）８３％に相当する
。例 ２（比較例） 例１と同様に溶融鋳鉄（イオウ０．１３４重量％）を焼
成石灰（Ｃａ０９０重量％、粒子サイズ０．３〜１．０
肋）４９５夕とＭｇ粉末（粒子サイズ０．３１５〜０．
５００側）５夕の混合物５００夕で処理した。
例１の条件下にィオウ含量は０．１１９重量％の最終値
に達した。これからマグネシウムの効率１１４％が計算
され、すなわち焼成石灰０．３％（Ｃａ０９７重量％と
して）が付加的に脱硫に参加した。例３ 例１のように溶融鋳鉄（ィオウ含量０．１３０重量％）
５０【９を焼成石灰（Ｃａ○９り重量％、粒子サイズ０
．３〜１．０側）４９５夕およびＭｇ粉末（粒子サイズ
０．０６０〜０．０９５側）５夕の混合物５００夕で処
理した。
に達した。これからマグネシウムの効率１１４％が計算
され、すなわち焼成石灰０．３％（Ｃａ０９７重量％と
して）が付加的に脱硫に参加した。例３ 例１のように溶融鋳鉄（ィオウ含量０．１３０重量％）
５０【９を焼成石灰（Ｃａ○９り重量％、粒子サイズ０
．３〜１．０側）４９５夕およびＭｇ粉末（粒子サイズ
０．０６０〜０．０９５側）５夕の混合物５００夕で処
理した。
例１の条件下にィオウ含量は０．１１７重量％の最終値
に達した。これからマグネシウムの見掛けの効率は１５
９％と計算され、すなわち焼成石灰１．４２％（Ｃａ０
９０重量％として）が付加的に脱硫に参加した。例 ４
（比較例） 例１と同様に溶融鋳鉄（イオウ含量０．１４の重量％）
５０ｋｇを焼成石灰（Ｃａ○９り重量％、粒子サイズ０
．３〜１．仇舷）５００夕で処理した。
に達した。これからマグネシウムの見掛けの効率は１５
９％と計算され、すなわち焼成石灰１．４２％（Ｃａ０
９０重量％として）が付加的に脱硫に参加した。例 ４
（比較例） 例１と同様に溶融鋳鉄（イオウ含量０．１４の重量％）
５０ｋｇを焼成石灰（Ｃａ○９り重量％、粒子サイズ０
．３〜１．仇舷）５００夕で処理した。
例１の条件下にィオウ舎量は最終値０．１３４重量％に
達した。焼成石灰の効率はＣａ０９０重量％として僅か
１．０９％であつた。例 ５（比較例） 輸送鍋内の溶銑（ィオウ含量０．０４０重量％）１２肌
こ１３００ｏｏで耐火性パドルミクサにより、カルシウ
ムカーバィド（粒子サイズ０．３〜１．０肋）７００ｋ
９を１び分間６８ｐｍで混合した。
達した。焼成石灰の効率はＣａ０９０重量％として僅か
１．０９％であつた。例 ５（比較例） 輸送鍋内の溶銑（ィオウ含量０．０４０重量％）１２肌
こ１３００ｏｏで耐火性パドルミクサにより、カルシウ
ムカーバィド（粒子サイズ０．３〜１．０肋）７００ｋ
９を１び分間６８ｐｍで混合した。
処理後ィオウ含量は０．０２０重量％であった。したが
って８０％工業用カルシウムカーバイドの効率は９％で
あった。例６例５と同機に溶銑（ィオウ含量０．０４紅
重量％）１３７ｔを１２７０３０でＣａＣ２（粒子サイ
ズ０．３〜１．０肋）６９３ｋ９とＭｇ粉末（粒子サイ
ズ０．０６０〜０．０９５側）７ｋ９の混合物７００ｋ
ｇにより処理した。
って８０％工業用カルシウムカーバイドの効率は９％で
あった。例６例５と同機に溶銑（ィオウ含量０．０４紅
重量％）１３７ｔを１２７０３０でＣａＣ２（粒子サイ
ズ０．３〜１．０肋）６９３ｋ９とＭｇ粉末（粒子サイ
ズ０．０６０〜０．０９５側）７ｋ９の混合物７００ｋ
ｇにより処理した。
除淫した溶銃からの試料はイオウ含量０．００溝重量％
であった。したがって溶鉄からィオゥ４６．６ｋ９が除
去された。効率１００％の場合Ｍ釘粉末７ｋ９はィオウ
９．２ｋ９を結合する。イオウ量の差３７．４ｋ９はＣ
ａＣ２によって結合された。ＣａＣ２８０重量％の工業
用カルシウムカーバイド６９３ｋ９に対しこれから効率
１３．５％が計算される。例 ７（比較例） 振動鍋内にある溶融鋳鉄（ィオゥ含量０．０５３重量％
）１５００ｋ９を１５２０ｑｏで工業用カルシウムカー
バィド１６ｋ９により４分の振動時間の間にィオゥの最
終含量０．００７重量％に脱硫した。
であった。したがって溶鉄からィオゥ４６．６ｋ９が除
去された。効率１００％の場合Ｍ釘粉末７ｋ９はィオウ
９．２ｋ９を結合する。イオウ量の差３７．４ｋ９はＣ
ａＣ２によって結合された。ＣａＣ２８０重量％の工業
用カルシウムカーバイド６９３ｋ９に対しこれから効率
１３．５％が計算される。例 ７（比較例） 振動鍋内にある溶融鋳鉄（ィオゥ含量０．０５３重量％
）１５００ｋ９を１５２０ｑｏで工業用カルシウムカー
バィド１６ｋ９により４分の振動時間の間にィオゥの最
終含量０．００７重量％に脱硫した。
８０％ＣａＣ２の効率は１１％であった。
例８
振動鍋内の溶融鋳鉄（ィオゥ含量０．０５６重量％）１
５００ｋ９を１５２０００で工業用ＣａＣ２（８０％、
粒子サイズ１〜３肋）９９００夕とＭｇ粉末（粒子サイ
ズ０．０６０〜０．０９５柵）１００夕の混合物１０ｋ
９により振動時間４分の間処理してィオウは最終含量０
．００４重量％になった。
５００ｋ９を１５２０００で工業用ＣａＣ２（８０％、
粒子サイズ１〜３肋）９９００夕とＭｇ粉末（粒子サイ
ズ０．０６０〜０．０９５柵）１００夕の混合物１０ｋ
９により振動時間４分の間処理してィオウは最終含量０
．００４重量％になった。
例６のようにマグネシウムの効率を１００％とすれば、
全体として除去されたイオウ７８０夕のうち１３２夕が
マグネシウム１００のこよって結合された。
全体として除去されたイオウ７８０夕のうち１３２夕が
マグネシウム１００のこよって結合された。
残りのイオウ６４８のまＣａＣ２によって結合され、そ
の効率は１６％に相当する。例９ 例７および８のように溶融鋳鉄１５００ｋ９をＣａＣ２
（８０％、粒子サイズ１〜３帆）７．８４０夕とＭｇ粉
末（粒子サイズ０．０６０〜０．０９５側）１６０夕の
混合物８ｋ９によりィオウ０．０５４重量％から０．０
０２重量％へ脱硫した。
の効率は１６％に相当する。例９ 例７および８のように溶融鋳鉄１５００ｋ９をＣａＣ２
（８０％、粒子サイズ１〜３帆）７．８４０夕とＭｇ粉
末（粒子サイズ０．０６０〜０．０９５側）１６０夕の
混合物８ｋ９によりィオウ０．０５４重量％から０．０
０２重量％へ脱硫した。
Claims (1)
- １ 金属マグネシウムと、カルシウムカーバイド・酸化
カルシウム、炭酸カルシウムおよびドロマイトの群から
選ばれた少なくとも１つの粒子サイズ０．０６〜３ｍｍ
のカルシウム化合物との粉末混合物を１２００〜１６０
０℃の温度の溶鉄へ添加する溶鉄の脱硫法において、粒
子サイズ０．０６０〜０．０９５ｍｍの金属マグネシウ
ムを０．１〜２．５重量％含む粉末混合物を溶鉄の重量
に対し０．２〜１．２重量％の量で溶鉄へ添加すること
を特徴とする溶鉄の脱硫法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE2641817A DE2641817C2 (de) | 1976-09-17 | 1976-09-17 | Pulvergemische zur Entschwefelung von Eisenschmelzen |
| DE2641817.7 | 1976-09-17 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5337516A JPS5337516A (en) | 1978-04-06 |
| JPS6025483B2 true JPS6025483B2 (ja) | 1985-06-18 |
Family
ID=5988145
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP52111210A Expired JPS6025483B2 (ja) | 1976-09-17 | 1977-09-14 | 溶鉄の脱硫法 |
Country Status (12)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4139369A (ja) |
| JP (1) | JPS6025483B2 (ja) |
| AT (1) | AT361022B (ja) |
| BE (1) | BE858780A (ja) |
| DE (1) | DE2641817C2 (ja) |
| FR (1) | FR2364970A1 (ja) |
| GB (1) | GB1545741A (ja) |
| IT (1) | IT1089817B (ja) |
| LU (1) | LU78127A1 (ja) |
| NL (1) | NL7710140A (ja) |
| SE (1) | SE440087B (ja) |
| ZA (1) | ZA775552B (ja) |
Families Citing this family (21)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2728744C2 (de) * | 1977-06-25 | 1984-11-08 | Hoechst Ag, 6230 Frankfurt | Verfahren zur Herstellung von Magnesiumpulver enthaltenden Korngemischen |
| JPS56163213A (en) * | 1980-05-20 | 1981-12-15 | Nippon Carbide Ind Co Ltd | Desulfurizer powder composition for molten iron |
| US4345940A (en) * | 1981-04-13 | 1982-08-24 | Jones & Laughlin Steel Incorporated | Desulfurizing process |
| CA1240842A (en) * | 1984-05-16 | 1988-08-23 | Heinrich Rellermeyer | Method, process and composition for desulfurizing pig-iron melts |
| US4705561A (en) * | 1986-01-27 | 1987-11-10 | The Dow Chemical Company | Magnesium calcium oxide composite |
| US4786322A (en) * | 1986-01-27 | 1988-11-22 | The Dow Chemical Company | Magnesium and calcium composite |
| US4765830A (en) * | 1986-08-25 | 1988-08-23 | The Dow Chemical Company | Injectable reagents for molten metals |
| US5358550A (en) * | 1992-10-26 | 1994-10-25 | Rossborough Manufacturing Company | Desulfurization agent |
| US5397379A (en) * | 1993-09-22 | 1995-03-14 | Oglebay Norton Company | Process and additive for the ladle refining of steel |
| US6179895B1 (en) | 1996-12-11 | 2001-01-30 | Performix Technologies, Ltd. | Basic tundish flux composition for steelmaking processes |
| US6352570B1 (en) | 2000-04-10 | 2002-03-05 | Rossborough Manufacturing Co., Lp | Magnesium desulfurization agent |
| US6372014B1 (en) | 2000-04-10 | 2002-04-16 | Rossborough Manufacturing Co. L.P. | Magnesium injection agent for ferrous metal |
| US6770115B2 (en) * | 2002-10-18 | 2004-08-03 | Remacor, Inc. | Process for magnesium granules |
| US6989040B2 (en) * | 2002-10-30 | 2006-01-24 | Gerald Zebrowski | Reclaimed magnesium desulfurization agent |
| US20050056120A1 (en) * | 2003-09-15 | 2005-03-17 | Flores-Morales Jose Ignacio | Desulphurization of ferrous materials using sodium silicate |
| US20050066772A1 (en) * | 2003-09-26 | 2005-03-31 | Flores-Morales Jose Ignacio | Desulphurization of ferrous materials using glass cullet |
| US7731778B2 (en) * | 2006-03-27 | 2010-06-08 | Magnesium Technologies Corporation | Scrap bale for steel making process |
| US20080196548A1 (en) * | 2007-02-16 | 2008-08-21 | Magnesium Technologies Corporation | Desulfurization puck |
| US9365907B1 (en) | 2013-03-14 | 2016-06-14 | ALMAMET USA, Inc. | Conversion of troublesome lime fines to useful high quality fluidized lime in feeding flux lime to a BOF converter |
| CN109112247A (zh) * | 2018-10-23 | 2019-01-01 | 武汉钢铁有限公司 | 复合喷吹铁水脱硫剂及其脱硫工艺 |
| CN111485051A (zh) * | 2020-06-12 | 2020-08-04 | 韩波 | 一种铝电解用磷生铁高效脱硫剂 |
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