JPS6025483B2 - 溶鉄の脱硫法 - Google Patents
溶鉄の脱硫法Info
- Publication number
- JPS6025483B2 JPS6025483B2 JP52111210A JP11121077A JPS6025483B2 JP S6025483 B2 JPS6025483 B2 JP S6025483B2 JP 52111210 A JP52111210 A JP 52111210A JP 11121077 A JP11121077 A JP 11121077A JP S6025483 B2 JPS6025483 B2 JP S6025483B2
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- JP
- Japan
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- weight
- molten iron
- mixture
- particle size
- magnesium
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
金属マグネシウムは1105℃で沸とうするので、溶鉄
の脱硫には合金の形または他の物質との混合物の形の蒸
発速度を制御する凝集体の形でしか使用できない。
の脱硫には合金の形または他の物質との混合物の形の蒸
発速度を制御する凝集体の形でしか使用できない。
たとえば金属マグネシウム粉末と酸化マグネシウム粉末
との混合物(西ドイツ国特許公報第2419176号、
例2参照)またはマグネシウム粉末と焼成石炭もしくは
ドロマィトとの合混物(ィンステイチユート オブ フ
エラス メタラージ一(lnsti山teoffemo
雌Metallm鋤)、ドネプoベトロウスク(Dne
propetrousk)、イルリヒ メタフージカル
プラント(11ich Metallurgical
pliant)、ツダノフ(袖舷nov)、udSSR
、メタルルグ(N曲allurg)No.入19741
2〜15ページ参照)が公知である。
との混合物(西ドイツ国特許公報第2419176号、
例2参照)またはマグネシウム粉末と焼成石炭もしくは
ドロマィトとの合混物(ィンステイチユート オブ フ
エラス メタラージ一(lnsti山teoffemo
雌Metallm鋤)、ドネプoベトロウスク(Dne
propetrousk)、イルリヒ メタフージカル
プラント(11ich Metallurgical
pliant)、ツダノフ(袖舷nov)、udSSR
、メタルルグ(N曲allurg)No.入19741
2〜15ページ参照)が公知である。
マグネシウム粉末とカルシウムカーバィドの混合物も使
用され、記載されているけれど、目的は球状黒鉛鋳鉄の
製造である。(ギーセライ(Giesseri)4ふ1
99〆113〜117ページ参照)。混合物はマグネシ
ウムの効率をできるだけ高く維持するため、つねに吹込
法たとえば浸糟ランスにより溶鉄へ導入された。
用され、記載されているけれど、目的は球状黒鉛鋳鉄の
製造である。(ギーセライ(Giesseri)4ふ1
99〆113〜117ページ参照)。混合物はマグネシ
ウムの効率をできるだけ高く維持するため、つねに吹込
法たとえば浸糟ランスにより溶鉄へ導入された。
さらに効率を上昇するためマグネシウム粉末とカルシウ
ムカーバィドの混合物をタブレット(西ドイツ国特許公
報第1508124号参照)またはブリケット(米国特
許明細書第2839393号参照)の形で溶鉄へ導入す
ることも提案された。成形体の製造によってマグネシウ
ム粉末が熔鉄より上に存在する空気と反応してMg○お
よびMg3N2になり、ィオウとの結合が二義的になる
ことが避けられる。本発明の目的は溶鉄へ吹込みうるの
みならず、同様に高い効率をもってバラの粉末としてた
とば振動および流動鍋内、機械的中実体または中空体蝿
梓機を備える鍋および容器内で溶鉄上へ散布しうる、溶
鉄脱硫のための金属マグネシウムとの物質混合物を得る
ことである。
ムカーバィドの混合物をタブレット(西ドイツ国特許公
報第1508124号参照)またはブリケット(米国特
許明細書第2839393号参照)の形で溶鉄へ導入す
ることも提案された。成形体の製造によってマグネシウ
ム粉末が熔鉄より上に存在する空気と反応してMg○お
よびMg3N2になり、ィオウとの結合が二義的になる
ことが避けられる。本発明の目的は溶鉄へ吹込みうるの
みならず、同様に高い効率をもってバラの粉末としてた
とば振動および流動鍋内、機械的中実体または中空体蝿
梓機を備える鍋および容器内で溶鉄上へ散布しうる、溶
鉄脱硫のための金属マグネシウムとの物質混合物を得る
ことである。
その際これら容器内の溶鉄の滞留時間は脱硫のために適
当であり、さらに溶鉄は鍋および容器内で浸溝ランスま
たはラィニングの多孔性部分を通過するガスで濃伴され
る。この場合粒子直径1〜5脚の粗粒マグネシウム粉末
はこの混合物を溶鉄の表面へ散布する際、裕面上の空気
の酸素およびチッ素との反応に微粒子で反応性のマグネ
シウム粉末より長時間を要し、したがって溶鉄への混合
が完了した後、微粒子よりも有効に作用するという推定
のもとに出発した。しかし意外にもまったく反対に混合
物の脱硫効果はマグネシウム粉末の粒子が微細になると
ともに上昇し、すなわちマグネシウムの効率が増大する
ことが明らかになった(後述の例1〜3参照)。
当であり、さらに溶鉄は鍋および容器内で浸溝ランスま
たはラィニングの多孔性部分を通過するガスで濃伴され
る。この場合粒子直径1〜5脚の粗粒マグネシウム粉末
はこの混合物を溶鉄の表面へ散布する際、裕面上の空気
の酸素およびチッ素との反応に微粒子で反応性のマグネ
シウム粉末より長時間を要し、したがって溶鉄への混合
が完了した後、微粒子よりも有効に作用するという推定
のもとに出発した。しかし意外にもまったく反対に混合
物の脱硫効果はマグネシウム粉末の粒子が微細になると
ともに上昇し、すなわちマグネシウムの効率が増大する
ことが明らかになった(後述の例1〜3参照)。
たとえば粒子サイズ0.3〜1.0燭の焼成石炭(Ca
○)99%および金属マグネシウム粉末1%の混合物は
マグネシウム粉末が0.060〜0.095脇の粒子サ
イズを有するとき最高の脱硫効果を示す(例3参照)。
これより細かいマグネシウム粉末はその製造および処理
の際発生しうる自然発火の危険のため使用しないほうが
よい。さらに金属マグネシウムを含む混合物を使用する
際もう1つの意外な協力作用の効果が明らかになった。
○)99%および金属マグネシウム粉末1%の混合物は
マグネシウム粉末が0.060〜0.095脇の粒子サ
イズを有するとき最高の脱硫効果を示す(例3参照)。
これより細かいマグネシウム粉末はその製造および処理
の際発生しうる自然発火の危険のため使用しないほうが
よい。さらに金属マグネシウムを含む混合物を使用する
際もう1つの意外な協力作用の効果が明らかになった。
すなわちマグネシウム分(粒子サイズ0.060〜0.
095肋)を理論的にしか達成されない100%の効率
で計算しても、混合物の主成分(Ca○、CaC03、
CaC2またはCaMg(CQ)2)はこの主成分を単
独で使用する場合より高い効率を有する。この効果は金
属マグネシウムを0.1〜2.5重量%を含む混合物で
認められている。(例3/4、5/6および7/8/9
参照)。詳細には本発明は金属マグネシウムと、カルシ
ウムカーバイド、酸化カルシウム、炭酸カルシウムおよ
びドロマィトの群から選ばれた少なくとも1つの粒子サ
イズ0.06〜3柳のカルシウム力化合物とよりなる粉
末混合物によって溶鉄を脱硫する方法に関し、その特徴
は粉末混合物や粒子サイズ0.060〜0.095肋の
金属マグネシウムを0.1〜2.5重量%含むことであ
る。
095肋)を理論的にしか達成されない100%の効率
で計算しても、混合物の主成分(Ca○、CaC03、
CaC2またはCaMg(CQ)2)はこの主成分を単
独で使用する場合より高い効率を有する。この効果は金
属マグネシウムを0.1〜2.5重量%を含む混合物で
認められている。(例3/4、5/6および7/8/9
参照)。詳細には本発明は金属マグネシウムと、カルシ
ウムカーバイド、酸化カルシウム、炭酸カルシウムおよ
びドロマィトの群から選ばれた少なくとも1つの粒子サ
イズ0.06〜3柳のカルシウム力化合物とよりなる粉
末混合物によって溶鉄を脱硫する方法に関し、その特徴
は粉末混合物や粒子サイズ0.060〜0.095肋の
金属マグネシウムを0.1〜2.5重量%含むことであ
る。
とくに溶鉄重量に対し粉末混合物を0.2〜1.2重量
%使用するのが有利である。粉末混合物を溶鉄へ添加す
る温度は1200〜1600℃の間に選択される。
%使用するのが有利である。粉末混合物を溶鉄へ添加す
る温度は1200〜1600℃の間に選択される。
下限温度は鉄合金をなお溶融状態で処理しうる温度であ
る。1600こ0より高い温度ではカルシウムカーバィ
ドが発生した硫化カルシウムによって暁結を開始する。
る。1600こ0より高い温度ではカルシウムカーバィ
ドが発生した硫化カルシウムによって暁結を開始する。
例 1(比較例)
炭素3.4重量%、ケイ素1.紅重量%、マンガン0.
6重量%およびィオウ0.145重量%の銭鉄溶湯50
k9に1480℃で譲導炉のルッボ内で、焼成石灰(C
a097重量%、粉子サイズ0.3〜1.仇収)495
夕と金属マグネシウム粉末(粒子サイズ1.0〜1.5
柳)5夕との混合物500夕を8仇pmの耐火性パドル
ミクサにより混合した。
6重量%およびィオウ0.145重量%の銭鉄溶湯50
k9に1480℃で譲導炉のルッボ内で、焼成石灰(C
a097重量%、粉子サイズ0.3〜1.仇収)495
夕と金属マグネシウム粉末(粒子サイズ1.0〜1.5
柳)5夕との混合物500夕を8仇pmの耐火性パドル
ミクサにより混合した。
濃粋時間IQ分後の、溶湯を除籍し、鉄の試料を採取し
た。
た。
イオウ分析によりイオウ含量は0.134重量%であっ
た。これは焼成石灰の脱硫作用があるにもかかわらず。
マグネシウムの効率(MgSの形成)83%に相当する
。例 2(比較例) 例1と同様に溶融鋳鉄(イオウ0.134重量%)を焼
成石灰(Ca090重量%、粒子サイズ0.3〜1.0
肋)495夕とMg粉末(粒子サイズ0.315〜0.
500側)5夕の混合物500夕で処理した。
た。これは焼成石灰の脱硫作用があるにもかかわらず。
マグネシウムの効率(MgSの形成)83%に相当する
。例 2(比較例) 例1と同様に溶融鋳鉄(イオウ0.134重量%)を焼
成石灰(Ca090重量%、粒子サイズ0.3〜1.0
肋)495夕とMg粉末(粒子サイズ0.315〜0.
500側)5夕の混合物500夕で処理した。
例1の条件下にィオウ含量は0.119重量%の最終値
に達した。これからマグネシウムの効率114%が計算
され、すなわち焼成石灰0.3%(Ca097重量%と
して)が付加的に脱硫に参加した。例3 例1のように溶融鋳鉄(ィオウ含量0.130重量%)
50【9を焼成石灰(Ca○9り重量%、粒子サイズ0
.3〜1.0側)495夕およびMg粉末(粒子サイズ
0.060〜0.095側)5夕の混合物500夕で処
理した。
に達した。これからマグネシウムの効率114%が計算
され、すなわち焼成石灰0.3%(Ca097重量%と
して)が付加的に脱硫に参加した。例3 例1のように溶融鋳鉄(ィオウ含量0.130重量%)
50【9を焼成石灰(Ca○9り重量%、粒子サイズ0
.3〜1.0側)495夕およびMg粉末(粒子サイズ
0.060〜0.095側)5夕の混合物500夕で処
理した。
例1の条件下にィオウ含量は0.117重量%の最終値
に達した。これからマグネシウムの見掛けの効率は15
9%と計算され、すなわち焼成石灰1.42%(Ca0
90重量%として)が付加的に脱硫に参加した。例 4
(比較例) 例1と同様に溶融鋳鉄(イオウ含量0.14の重量%)
50kgを焼成石灰(Ca○9り重量%、粒子サイズ0
.3〜1.仇舷)500夕で処理した。
に達した。これからマグネシウムの見掛けの効率は15
9%と計算され、すなわち焼成石灰1.42%(Ca0
90重量%として)が付加的に脱硫に参加した。例 4
(比較例) 例1と同様に溶融鋳鉄(イオウ含量0.14の重量%)
50kgを焼成石灰(Ca○9り重量%、粒子サイズ0
.3〜1.仇舷)500夕で処理した。
例1の条件下にィオウ舎量は最終値0.134重量%に
達した。焼成石灰の効率はCa090重量%として僅か
1.09%であつた。例 5(比較例) 輸送鍋内の溶銑(ィオウ含量0.040重量%)12肌
こ1300ooで耐火性パドルミクサにより、カルシウ
ムカーバィド(粒子サイズ0.3〜1.0肋)700k
9を1び分間68pmで混合した。
達した。焼成石灰の効率はCa090重量%として僅か
1.09%であつた。例 5(比較例) 輸送鍋内の溶銑(ィオウ含量0.040重量%)12肌
こ1300ooで耐火性パドルミクサにより、カルシウ
ムカーバィド(粒子サイズ0.3〜1.0肋)700k
9を1び分間68pmで混合した。
処理後ィオウ含量は0.020重量%であった。したが
って80%工業用カルシウムカーバイドの効率は9%で
あった。例6例5と同機に溶銑(ィオウ含量0.04紅
重量%)137tを127030でCaC2(粒子サイ
ズ0.3〜1.0肋)693k9とMg粉末(粒子サイ
ズ0.060〜0.095側)7k9の混合物700k
gにより処理した。
って80%工業用カルシウムカーバイドの効率は9%で
あった。例6例5と同機に溶銑(ィオウ含量0.04紅
重量%)137tを127030でCaC2(粒子サイ
ズ0.3〜1.0肋)693k9とMg粉末(粒子サイ
ズ0.060〜0.095側)7k9の混合物700k
gにより処理した。
除淫した溶銃からの試料はイオウ含量0.00溝重量%
であった。したがって溶鉄からィオゥ46.6k9が除
去された。効率100%の場合M釘粉末7k9はィオウ
9.2k9を結合する。イオウ量の差37.4k9はC
aC2によって結合された。CaC280重量%の工業
用カルシウムカーバイド693k9に対しこれから効率
13.5%が計算される。例 7(比較例) 振動鍋内にある溶融鋳鉄(ィオゥ含量0.053重量%
)1500k9を1520qoで工業用カルシウムカー
バィド16k9により4分の振動時間の間にィオゥの最
終含量0.007重量%に脱硫した。
であった。したがって溶鉄からィオゥ46.6k9が除
去された。効率100%の場合M釘粉末7k9はィオウ
9.2k9を結合する。イオウ量の差37.4k9はC
aC2によって結合された。CaC280重量%の工業
用カルシウムカーバイド693k9に対しこれから効率
13.5%が計算される。例 7(比較例) 振動鍋内にある溶融鋳鉄(ィオゥ含量0.053重量%
)1500k9を1520qoで工業用カルシウムカー
バィド16k9により4分の振動時間の間にィオゥの最
終含量0.007重量%に脱硫した。
80%CaC2の効率は11%であった。
例8
振動鍋内の溶融鋳鉄(ィオゥ含量0.056重量%)1
500k9を152000で工業用CaC2(80%、
粒子サイズ1〜3肋)9900夕とMg粉末(粒子サイ
ズ0.060〜0.095柵)100夕の混合物10k
9により振動時間4分の間処理してィオウは最終含量0
.004重量%になった。
500k9を152000で工業用CaC2(80%、
粒子サイズ1〜3肋)9900夕とMg粉末(粒子サイ
ズ0.060〜0.095柵)100夕の混合物10k
9により振動時間4分の間処理してィオウは最終含量0
.004重量%になった。
例6のようにマグネシウムの効率を100%とすれば、
全体として除去されたイオウ780夕のうち132夕が
マグネシウム100のこよって結合された。
全体として除去されたイオウ780夕のうち132夕が
マグネシウム100のこよって結合された。
残りのイオウ648のまCaC2によって結合され、そ
の効率は16%に相当する。例9 例7および8のように溶融鋳鉄1500k9をCaC2
(80%、粒子サイズ1〜3帆)7.840夕とMg粉
末(粒子サイズ0.060〜0.095側)160夕の
混合物8k9によりィオウ0.054重量%から0.0
02重量%へ脱硫した。
の効率は16%に相当する。例9 例7および8のように溶融鋳鉄1500k9をCaC2
(80%、粒子サイズ1〜3帆)7.840夕とMg粉
末(粒子サイズ0.060〜0.095側)160夕の
混合物8k9によりィオウ0.054重量%から0.0
02重量%へ脱硫した。
Claims (1)
- 1 金属マグネシウムと、カルシウムカーバイド・酸化
カルシウム、炭酸カルシウムおよびドロマイトの群から
選ばれた少なくとも1つの粒子サイズ0.06〜3mm
のカルシウム化合物との粉末混合物を1200〜160
0℃の温度の溶鉄へ添加する溶鉄の脱硫法において、粒
子サイズ0.060〜0.095mmの金属マグネシウ
ムを0.1〜2.5重量%含む粉末混合物を溶鉄の重量
に対し0.2〜1.2重量%の量で溶鉄へ添加すること
を特徴とする溶鉄の脱硫法。
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2641817.7 | 1976-09-17 | ||
DE2641817A DE2641817C2 (de) | 1976-09-17 | 1976-09-17 | Pulvergemische zur Entschwefelung von Eisenschmelzen |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5337516A JPS5337516A (en) | 1978-04-06 |
JPS6025483B2 true JPS6025483B2 (ja) | 1985-06-18 |
Family
ID=5988145
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP52111210A Expired JPS6025483B2 (ja) | 1976-09-17 | 1977-09-14 | 溶鉄の脱硫法 |
Country Status (12)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4139369A (ja) |
JP (1) | JPS6025483B2 (ja) |
AT (1) | AT361022B (ja) |
BE (1) | BE858780A (ja) |
DE (1) | DE2641817C2 (ja) |
FR (1) | FR2364970A1 (ja) |
GB (1) | GB1545741A (ja) |
IT (1) | IT1089817B (ja) |
LU (1) | LU78127A1 (ja) |
NL (1) | NL7710140A (ja) |
SE (1) | SE440087B (ja) |
ZA (1) | ZA775552B (ja) |
Families Citing this family (21)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2728744C2 (de) * | 1977-06-25 | 1984-11-08 | Hoechst Ag, 6230 Frankfurt | Verfahren zur Herstellung von Magnesiumpulver enthaltenden Korngemischen |
JPS56163213A (en) * | 1980-05-20 | 1981-12-15 | Nippon Carbide Ind Co Ltd | Desulfurizer powder composition for molten iron |
US4345940A (en) * | 1981-04-13 | 1982-08-24 | Jones & Laughlin Steel Incorporated | Desulfurizing process |
CA1240842A (en) * | 1984-05-16 | 1988-08-23 | Heinrich Rellermeyer | Method, process and composition for desulfurizing pig-iron melts |
US4786322A (en) * | 1986-01-27 | 1988-11-22 | The Dow Chemical Company | Magnesium and calcium composite |
US4705561A (en) * | 1986-01-27 | 1987-11-10 | The Dow Chemical Company | Magnesium calcium oxide composite |
US4765830A (en) * | 1986-08-25 | 1988-08-23 | The Dow Chemical Company | Injectable reagents for molten metals |
US5358550A (en) * | 1992-10-26 | 1994-10-25 | Rossborough Manufacturing Company | Desulfurization agent |
US5397379A (en) * | 1993-09-22 | 1995-03-14 | Oglebay Norton Company | Process and additive for the ladle refining of steel |
US6179895B1 (en) | 1996-12-11 | 2001-01-30 | Performix Technologies, Ltd. | Basic tundish flux composition for steelmaking processes |
US6352570B1 (en) | 2000-04-10 | 2002-03-05 | Rossborough Manufacturing Co., Lp | Magnesium desulfurization agent |
US6372014B1 (en) | 2000-04-10 | 2002-04-16 | Rossborough Manufacturing Co. L.P. | Magnesium injection agent for ferrous metal |
US6770115B2 (en) * | 2002-10-18 | 2004-08-03 | Remacor, Inc. | Process for magnesium granules |
US6989040B2 (en) * | 2002-10-30 | 2006-01-24 | Gerald Zebrowski | Reclaimed magnesium desulfurization agent |
US20050056120A1 (en) * | 2003-09-15 | 2005-03-17 | Flores-Morales Jose Ignacio | Desulphurization of ferrous materials using sodium silicate |
US20050066772A1 (en) * | 2003-09-26 | 2005-03-31 | Flores-Morales Jose Ignacio | Desulphurization of ferrous materials using glass cullet |
US7731778B2 (en) * | 2006-03-27 | 2010-06-08 | Magnesium Technologies Corporation | Scrap bale for steel making process |
US20080196548A1 (en) * | 2007-02-16 | 2008-08-21 | Magnesium Technologies Corporation | Desulfurization puck |
US9365907B1 (en) | 2013-03-14 | 2016-06-14 | ALMAMET USA, Inc. | Conversion of troublesome lime fines to useful high quality fluidized lime in feeding flux lime to a BOF converter |
CN109112247A (zh) * | 2018-10-23 | 2019-01-01 | 武汉钢铁有限公司 | 复合喷吹铁水脱硫剂及其脱硫工艺 |
CN111485051A (zh) * | 2020-06-12 | 2020-08-04 | 韩波 | 一种铝电解用磷生铁高效脱硫剂 |
Family Cites Families (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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