NL9401564A

NL9401564A - Bereiding van alkylformamiden.

Info

Publication number: NL9401564A
Application number: NL9401564A
Authority: NL
Original assignee: Air Prod & Chem
Priority date: 1993-09-28
Filing date: 1994-09-26
Publication date: 1995-04-18
Also published as: CN1106379A; CN1043989C; DE4433507A1; US5919979A; DE4433507C2

Description

Bereiding van alkylformamiden

Deze uitvinding heeft betrekking op de produktie van alkylformami-den, in het bijzonder dimethylformamide, door het laten reageren van koolmonoxide met een verbinding van het amine-type.

Er zijn verscheidene werkwijzen voor de produktie van dimethylformamide (DMF) bekend. Deze zijn verdeeld in twee algemene categoriën; één-stap-werkwijzen die worden uitgevoerd via een rechtstreekse katalytische carbonylering van dimethylamine (DMA) en twee-stap-werkwijzen waarin men methylformiaat, in het algemeen afzonderlijk door een katalytische reactie van methanol en koolmonoxide bereid, met dimethylamine laat reageren. Voorbeelden van deze werkwijzen worden in de volgende octrooischriften getoond: het Amerikaanse octrooischrift 4.101.577 beschrijft een heterogene katalytische werkwijze voor de produktie van formamiden door het in contact brengen van een innig mengsel van koolmonoxide, een niet tertiair amine en een kleine alkanol over een sterk basische anion-uitwisselings-hars. Methanol heeft de voorkeur vanwege de vluchtigheid daarvan en het gemak waarmee dit van het produkt kan worden gescheiden.

het Amerikaanse octrooischrift 4.098.820 en het Britse octrooischrift I.213.I73 beschrijven homogene katalytische werkwijzen. Het Amerikaanse octrooischrift 4.098.820 beschrijft de reactie van koolmonoxide (CO) met een stikstof bevattende verbinding bij aanwezigheid van een methanolische oplossing van een alkalimetaal- of aardalkalimetaalmethoxi-de-katalysator. Het Britse octrooischrift 1.213.173 beschrijft een werkwijze die overeenkomt met die van het Amerikaanse octrooischrift 4.Ο98.82Ο, behalve dat een pomp wordt gebruikt voor het toevoeren van koolmonoxide-gasbellen aan een vloeistof. De werkwijzen verschillen hoofdzakelijk door de methode die wordt gebruikt voor het verschaffen van C0-menging in de reactievloeistof. Het Amerikaanse octrooischrift 4.Ο98.82Ο beschrijft een reactor van het type met een Buss-kringloop.

Bij in de handel gebruikelijke DMF-werkwijzen worden gewoonlijk methanolische oplossingen van natriummethoxide als katalysator gebruikt. Het co-oplosmiddel, methanol, is vereist om natriummethoxide en de nevenprodukten, formiaat- en carbonaatzouten, in de reactor in oplossing te houden. Ruw DMF dat in de reactor aanwezig is wordt door een serie destillaties van de zouten en de katalysator (zware produkten) en methanol en lichte produkten gescheiden. In de eerste destillatie worden DMF, methanol en DMA dat niet heeft gereageerd van de zouten, natriummethoxide (de katalysator), natriumformiaat en natriumcarbonaat (de laatste twee bereid uit water en kooldioxide in de voeding) gestript. De dikke suspensie van zware produkten (zouten) in DMF uit deze destillatie wordt gewoonlijk met water behandeld, waardoor resterende katalysator en iets DMF in natriumformiaat, DMA en methanol wordt omgezet. Deze stroom vertegenwoordigt een significant verlies aan opbrengst van DMF en natriummethoxi-de-katalysator. Het winnen en terugvoeren van de katalysator in bestaande werkwijzen is eveneens moeilijk, omdat de katalysator tijdens de zuive-ringswerkwijze van zijn oplosmiddel wordt gescheiden en wordt geconcentreerd met de vaste nevenprodukten. Een extra zorg bij bestaande werkwijzen is het feit dat de vaste nevenprodukten die worden gevormd (hoofdzakelijk natriumformiaat) ernaar neigen te precipiteren en de koelopper-vlakken van de synthesereactor te vervuilen.

Deze uitvinding heeft betrekking op een verbetering bij een werkwijze voor de produktie van een alkylformamide, waarbij men een gas-bevattend koolmonoxide bij verhoogde temperatuur en druk in een reactiezone met een stikstof-bevattende verbinding, gekozen uit de groep die bestaat uit ammoniak, een primair of secundair alkylamine, bij aanwezigheid van een oplosmiddel en een katalysator laat reageren. De verbetering omvat het toepassen van een oplosmiddel dat polyethyleenglycol, polypropyleen-glycol of polyethyleenpropyleenglycol omvat en een alkalimetaal- of aardalkalimetaal alkoxide van polyethyleenglycol, polyethyleenpropyleenglycol of polypropyleenglycol als katalysator.

De uitvinding heeft significante voordelen en deze omvatten de volgende : * het vermogen tot het elimineren van de behoefte aan een extra destillatiestap voor het verwijderen van het co-oplosmiddel, zoals wordt vereist bij methanol-werkwijzen volgens de stand der techniek; * een vermogen tot het zonder aanzienlijke verliezen winnen van katalysator; * een vermogen tot het samenstellen van het co-oplosmiddel-systeem om een effectieve terugvoer van de katalysator mogelijk te maken; en * een vermogen tot het verbeteren van de produktie door het verlagen van de snelheid van het afzetten van zout op warmteoverdrachts-oppervlakken, hetgeen resulteert in minder stilleggen.

Bij de produktie van alkylformamiden laat men een koolmonoxide bevattend gas met een stikstof bevattende verbinding, gekozen uit ammoniak, een primair alkylamine of een secundair alkylamine, bij aanwezigheid van een katalysator reageren. Voorbeelden van stikstof bevattende verbindingen die bijzonder geschikt zijn voor de synthese van alkylformamiden omvatten ammoniak; primaire en secundaire aminen, inclusief C1.8 alkyl-aminen en alkanolaminen zoals methylamine, dimethylamine, ethylamine, diethylamine, propylamine, dipropylamine, butylamine, hexylamine, etha-nolamine, diethanolamine, propanolamine, dipropanolamine, enz.; cyclische aminen zoals cyclohexylamine, cycloheptylamine, benzylamine, aniline, fenyleendiamine, fenylethylamine, fenylbutylamine en heterocyclische aminen zoals morfoline en piperidine. Van deze aminen geniet dimethylamine in de handel de voorkeur, omdat dit wordt gebruikt voor het produceren van de handelschemicalie dimethylformamide.

De katalysator die wordt gebruikt bij het uitvoeren van de car-bonylering van de stikstof bevattende verbinding is een alkalimetaal- of een aardalkalimetaalalkoxide van polyethyleen- of polypropyleenglycol. Zoals bij de werkwijzen volgens de stand der techniek wordt opgemerkt, is één van de problemen die is geassocieerd met methanol als een substraat voor de katalysator en als een oplosmiddel voor de reactie, dat de katalysator zelf slecht oplosbaar was in de formamiden die tijdens de reactie werden gevormd. Deze vaste precipitaten gaven aanleiding tot het verstopt raken van leidingen en kleppen en het vervuild raken van warmte-overdrachtsoppervlakken.

Door de toepassing van polyethyleen- of polypropyleenglycol als oplosmiddel voor de katalysator en het reactiemengsel worden talrijke problemen die zijn geassocieerd met de produktie van de alkylformamiden opgelost. Polyglycolen verschaffen, vanwege hun hogere molecuulgewicht en kleinere vluchtigheid vergeleken met methanol, een mechanische voor het vasthouden van de katalysator in het reactiemengsel dat het oplosmiddel omvat. Methanol, dat een grotere vluchtigheid heeft dan polyethyleen- en polypropyleenglycol, verdampt tijdens de destillatie- en winstappen, waardoor een afscheiden van de katalysator wordt veroorzaakt. Een tweede voordeel met betrekking tot het gebruik van polyethyleen- en polypropyleenglycol is dat de katalysator een grotere oplosbaarheid heeft in het oplosmiddel en in mengsels daarvan, waarbij alkylformamide in het reactiemedium aanwezig is. Specifieke voorbeelden van geschikte polyethyleen- en polypropyleenglycolen omvatten de C2_9 ethyleenglycolen en in het bijzonder de di-, tri-, tetra- en pentaethyleenglycolen, zowel als de di-, tri-, tetra- en pentapropyleenglycolen of mengsels va deze twee, b.v. ethyleen/propyleenglycolen. Een glycol dat de voorkeur heeft is tetraethyleenglycol.

De katalysator wordt in concentraties die variëren van ongeveer 1 tot 5 gew.% en bij voorkeur 2 tot 3 gew.% alkalimetaal of aardalkalimetaal in de vorm van een oplossing in het oplosmiddel polyethyleen- of polypropyleenglycol toegepast. De hoeveelheid katalysator die wordt toegevoegd in gram metaal per honderd gram amine varieert van ongeveer 0,1 tot 2, bij voorkeur ongeveer 0,4 tot 1. Van de alkali- en aardalkalimetalen heeft natrium bij het bereiden van de katalysator de voorkeur.

Omstandigheden die geschikt zijn voor het uitvoeren van de car-bonylering van de stikstof bevattende verbindingen, in het bijzonder mono- en dimethylamine, zijn hoofdzakelijk hetzelfde als degene die worden toegepast bij werkwijzen volgens de stand der techniek. De molaire verhouding van koolmonoxide tot de stikstof bevattende verbinding varieert bijvoorbeeld van 0,2 tot 2 mol en bij voorkeur 0,8 tot 1 mol koolmonoxide per mol van de stikstof bevattende verbinding. Zoals bekend kan, als naast het formamide formiaat wordt gewenst, een overmaat koolmonoxide in het reactiemengsel worden opgenomen voor het vergroten van het for-miaatgehalte van het reactieprodukt.

Temperaturen en drukken die geschikt zijn voor de carbonylering van de stikstof bevattende verbinding variëren in het algemeen van 40 tot 150°C, bij voorkeur 60 tot 100°C en de drukken variëren van 60 tot 3000 psig, bij voorkeur 100 tot 300 psig. De katalysator die bij de werkwijze wordt gebruikt is een alkalimetaal- of aardalkalimetaalalkoxide van de genoemde oplosmiddelen, b.v. een alkalimetaal-, b.v. natrium, kalium, of een aardalkalimetaalalkoxide, b.v. calcium of magnesium, van de polyethyleen- of polypropyleenglycolen.

De volgende voorbeelden zijn gegeven voor het illustreren van de verschillende uitvoeringsvormen van de uitvinding en zijn niet bedoeld als een beperking van de omvang daarvan.

Voorbeeld I

Diethvleenglvcol als oplosmiddel a) Bereiding van de katalysator

Alle materialen die worden gebruikt moeten zo droog mogelijk zijn, omdat de katalysator door vocht in het reactiemengsel wordt gedeacti-veerd.

In een geroerde meerhalskolf van 500 ml wordt in acht uur 7,2 g natriumhydride aan 271,8 g diethyleenglycol toegevoegd. De dampruimte van de kolf wordt continu met stikstof gespoeld om absorptie van vocht, waar door de katalysator zou worden gedeactiveerd doordat deze een precipitaat vormt van natriumhydroxide, te voorkomen. De inhoud van de kolf wordt een nacht geroerd en ontgast om zeker te zijn van een volledige reactie van natrium. Vervolgens wordt de katalysatoroplossing uit de kolf verwijderd en tot gebruik bij de synthesereactie bewaard.

b) Produktie van dimethylformamide 471,5 g DMF wordt toegevoegd aan een autoclaaf van 1 liter. Vervolgens wordt 210 cm3 DMA aan de reactor toegevoegd, wordt de inhoud geroerd en wordt een kleine hoeveelheid van het mengsel verwijderd tot het vloei-stofvolume in de reactor 495 cm3 bedraagt. De inhoud van de reactor wordt verwarmd tot de vloeistoftemperatuur 60eC bedraagt, waarna de reactor met CO onder een druk van 150 psig wordt gezet. De roerinrichting van de reactor wordt uitgezet, terwijl 3 cm3 van de katalysatoroplossing via een injectiepomp aan de reactor wordt toegevoegd. Vervolgens wordt de roerinrichting van de reactor ingeschakeld op 900 opm, waarbij de carbonyle-ringsreactie begint. De druk in de reactor wordt op 150 psig gehouden door middel van een CO-suppletie, met een snelheid die door de drukregeling wordt ingesteld. Na 90 seconden wordt de roerinrichting uitgeschakeld en stopt de reactie. De snelheid van het vormen van DMF tijdens deze periode is 0,11 kg/uur per liter reactorvolume. Er wordt nog 2 cm3 katalysatoroplossing aan de reactor toegevoegd, de roerinrichting wordt ingeschakeld op 900 opm en de reactie wordt nog 60 seconden voortgezet. De snelheid tijdens deze periode bedraagt 0,14 kg/uur. Deze werkwijze van het toevoegen van kleine hoeveelheden katalysator wordt voortgezet tot de snelheid constant wordt bij ongeveer 0,45 kg/uur bij 21 cm3 toegevoegde katalysatoroplossing.

Voorbeeld II

Diethvleenglvcol als oplosmiddel 470,8 g DMF wordt toegevoegd aan een autoclaaf van 1 liter. Vervolgens wordt 210 cm3 DMA aan de reactor toegevoegd, wordt de inhoud geroerd en wordt een kleine hoeveelheid van het mengsel verwijderd tot het vloei-stofvolume in de reactor 495 cm3 bedraagt. De inhoud van de reactor wordt verwarmd tot de vloeistoftemperatuur 60°C bedraagt, waarna de reactor met CO onder een druk van 300 psig wordt gezet. De roerinrichting van de reactor wordt uitgezet, terwijl 3 cm3 van de katalysatoroplossing die in voorbeeld I is beschreven via een injectiepomp aan de reactor wordt toegevoegd. Vervolgens wordt de roerinrichting van de reactor ingeschakeld op 9OO opm, waarbij de carbonyleringsreactie begint. De druk in de reactor wordt op 300 psig gehouden door middel van een CO-suppletie, met een snelheid die door de drukregeling wordt ingesteld. Na 60 seconden wordt de roerinrichting uitgeschakeld en stopt de reactie. De snelheid van het vormen van DMF tijdens deze periode is 0,39 kg/uur per liter reactor-volume. Er wordt nog 2 cm3 katalysatoroplossing aan de reactor toegevoegd, de roerinrichting wordt ingeschakeld op 900 opm en de reactie wordt nog 45 seconden voortgezet. De snelheid tijdens deze periode bedraagt 0,53 kg/uur. Deze werkwijze van het toevoegen van kleine hoeveelheden katalysator wordt voortgezet tot de snelheid constant wordt bij ongeveer 1,36 kg/uur bij 42 cm3 toegevoegde katalysatoroplossing.

Voorbeeld III

Tetraethvleenglvcol als oplosmiddel a) Bereiding van de katalysator

In een geroerde meerhalskolf van 500 ml wordt in acht uur 4,7 g natriumhydride aan 205,5 g tetraethyleenglycol toegevoegd. De dampruimte van de kolf wordt continu met stikstof gespoeld om absorptie van vocht, waardoor de katalysator zou worden gedeactiveerd doordat deze een preci-pitaat vormt van natriumhydroxide, te voorkomen. De inhoud van de kolf wordt een nacht geroerd en ontgast om zeker te zijn van een volledige reactie van natrium. Vervolgens wordt de katalysatoroplossing uit de kolf verwijderd en tot gebruik bij de synthesereactie bewaard.

b) Produktie van dimethylformamide 469,6 g DMF wordt toegevoegd aan een autoclaaf van 1 liter. Vervolgens wordt 210 cm3 DMA aan de reactor toegevoegd, wordt de inhoud geroerd en wordt een kleine hoeveelheid van het mengsel verwijderd tot het vloei-stofvolume in de reactor 495 cm3 bedraagt. De inhoud van de reactor wordt verwarmd tot de vloeistoftemperatuur 60°C bedraagt, waarna de reactor met CO onder een druk van 150 psig wordt gezet. De roerinrichting van de reactor wordt uitgezet, terwijl 4 cm3 van de katalysatoroplossing via een injectiepomp aan de reactor wordt toegevoegd. Vervolgens wordt de roer- * inrichting van de reactor ingeschakeld op 900 opm, waarbij de carbonyleringsreactie begint. De druk in de reactor wordt op 150 psig gehouden door middel van een CO-suppletie, met een snelheid die door de drukregeling wordt ingesteld. Na 60 seconden wordt de roerinrichting uitgeschakeld en stopt de reactie. De snelheid van het vormen van DMF tij- dens deze periode is 0,73 kg/uur per liter reactorvolume. Er wordt nog 4 cm3 katalysatoroplossing aan de reactor toegevoegd, de roerinrichting wordt ingeschakeld op 900 opm en de reactie wordt nog 20 seconden voortgezet. De snelheid tijdens deze periode bedraagt 1,56 kg/uur. Deze werkwijze van het toevoegen van kleine hoeveelheden katalysator wordt voortgezet tot de snelheid constant wordt bij ongeveer 3.8 kg/uur bij 35 cm3 toegevoegde katalysatoroplossing.

Voorbeeld IV

Tetraethvleenglvcol als oplosmiddel 471,6 g DMF wordt toegevoegd aan een autoclaaf van 1 liter. Vervolgens wordt 210 cm3 DMA aan de reactor toegevoegd, wordt de inhoud geroerd en wordt een kleine hoeveelheid van het mengsel verwijderd tot het vloei-stofvolume in de reactor 495 cm3 bedraagt. De inhoud van de reactor wordt verwarmd tot de vloeistoftemperatuur 60°C bedraagt, waarna de reactor met CO onder een druk van 300 psig wordt gezet. De roerinrichting van de reactor wordt uitgezet, terwijl 3 cm3 van 8e katalysatoroplossing die in voorbeeld III is beschreven via een injectiepomp aan de reactor wordt toegevoegd. Vervolgens wordt de roerinrichting van de reactor ingeschakeld op 900 opm, waarbij de carbonyleringsreactie begint. De druk in de reactor wordt op 300 psig gehouden door middel van een C0-suppletie, met een snelheid die door de drukregeling wordt ingesteld. Na 13 seconden wordt de roerinrichting uitgeschakeld en stopt de reactie. De snelheid van het vormen van DMF tijdens deze periode is 2,24 kg/uur per liter reactorvolume. Er wordt nog 3 cm3 katalysatoroplossing aan de reactor toegevoegd, de roerinrichting wordt ingeschakeld op 900 opm en de reactie wordt nog 10 seconden voortgezet. De snelheid tijdens deze periode bedraagt 4,68 kg/uur. Deze werkwijze van het toevoegen van kleine hoeveelheden katalysator wordt voortgezet tot de snelheid constant wordt bij ongeveer 8,3 kg/uur bij 21 cm3 toegevoegde katalysatoroplossing. De productive teiten van deze katalysator/oplosmiddel-systemen op basis van tetraethyleenglycol zijn significant groter dan die van de werkwijzen volgens de stand der techniek.

Voorbeeld V

Hergebruik van de katalysator waarbi.i tetraethvleenglvcol als oplosmiddel wordt gebruikt

De inhoud van de reactor uit voorbeeld III wordt afgevoerd in een meerhalskolf van 1000 ml. De inhoud van de kolf wordt voorzichtig verwarmd onder een vacuumdruk van 20 mbar en de bovenstaande dampen worden door een met water gekoelde condenseerinrichting geleid voor het onder terugvloeikoeling verhitten van vloeistof en het verzamelen van produkt. Gedurende een periode van zes uur wordt topprodukt verzameld als de temperatuur in de kolf tot ongeveer 50°C stijgt. Er werd gevonden dat het verzamelde produkt voor 99.6 gev.% uit DMF bestaat. De vloeistof die in de kolf achterblijft wordt verzameld om als hergebruikte katalysator te worden toegepast.

470,2 g DMF wordt toegevoegd aan een autoclaaf van 1 liter. Vervolgens wordt 210 cm3 DMA aan de reactor toegevoegd, wordt de inhoud geroerd en wordt een kleine hoeveelheid van het mengsel verwijderd tot het vloei-s tof volume in de reactor 495 cm3 bedraagt. De inhoud van de reactor wordt verwarmd tot de vloeistoftemperatuur 60°C bedraagt, waarna de reactor met CO onder een druk van 150 psig wordt gezet. De roerinrichting van de reactor wordt uitgezet, terwijl 4 cm3 van de katalysatoroplossing die is gewonnen uit de destillatie die hiervoor is beschreven via een injectiepomp aan de reactor wordt toegevoegd. Vervolgens wordt de roerinrichting van de reactor ingeschakeld op 900 opm, waarbij de carbonyleringsreactie begint. De druk in de reactor wordt op 150 psig gehouden door middel van een C0-suppletie, met een snelheid die door de drukregeling wordt ingesteld. Na 60 seconden wordt de roerinrichting uitgeschakeld en stopt de reactie. De snelheid van het vormen van DMF tijdens deze periode is 0,30 kg/uur per liter reactorvolume. Er wordt nog 4 cm3 katalysatoroplossing aan de reactor toegevoegd, de roerinrichting wordt ingeschakeld op 900 opm en de reactie wordt nog 30 seconden voortgezet. De snelheid tijdens deze periode bedraagt 1,34 kg/uur. Deze werkwijze van het toevoegen van kleine hoeveelheden katalysator wordt voortgezet tot de snelheid constant wordt bij ongeveer 3.2 kg/uur bij 21 cm3 toegevoegde katalysatoroplossing. Deze mate van productiviteit bedraagt ongeveer 84/£ van degene die is vermeld in voorbeeld III, waarbij een verse katalysatoroplossing op basis van tetraethyleenglycol bij overeenkomstige omstandigheden van temperatuur en druk werd gebruikt.

Dit voorbeeld toont dat het hergebruiken van katalysator waarbij tetraethyleenglycol als oplosmiddel wordt gebruikt zowel eenvoudig als effectief is. Het hergebruiken van katalysator bij de werkwijzen volgens de stand der techniek is moeilijk, omdat de katalysator wordt afgescheiden van het laag kokende methanol-oplosmiddel daarvan tijdens het zuiveren van het produkt en wordt geconcentreerd met de vaste nevenproduk- ten.

Voorbeeld VI

Vergelijking met bestaande technologieën:

De prestatieparameters bij toepassing van een polyethyleenglycol worden in tabel A vergeleken met werkwijzen volgens de stand der techniek .

Uit tabel A blijkt dat, met betrekking tot de werkwijzen volgens de stand der techniek (waarbij methanol wordt toegepast als co-oplosmiddel voor de katalysator), het gebruik van polyethyleenglycolen zelfs bij milde temperatuuromstandigheden een uitstekende DMF-productiviteit geeft. De katalysatoren op basis van diethyleenglycol van de voorbeelden I en II hebben DMF-productiviteiten die vergelijkbaar zijn met de stand der techniek. De katalysatoren op basis van tetraethyleenglycol van de voorbeelden III-V hebben significant hogere productiviteiten. De katalysator van voorbeeld IV toont een bijna viervoudige toename in de DMF-productiviteit vergeleken met degene die is beschreven bij de werkwijze volgens de stand der techniek van het Amerikaanse octrooischrift 4.098.820, zelfs hoewel de temperatuur die wordt toegepast 30°C lager is. De katalysatorefficiën-tie bij een enkele doorgang voor de katalysatoren op basis van glycol is vergelijkbaar met degene die is vermeld bij de werkwijzen volgens de stand der techniek. Als het hergebruiken van de katalysator wordt overwogen kan de efficiëntie van de katalysator significant worden vergroot. Omdat de katalysator van voorbeeld V een hergebruikte katalysator is van de katalysator van voorbeeld III bedraagt de totale efficiëntie van deze katalysator 637 g DMF/g Na, hetgeen groter is dan volgens de stand der techniek is vermeld. Omdat de katalysator bij de onderhavige uitvinding niet van zijn oplosmiddel wordt gescheiden is het mogelijk de katalysator meerdere keren te hergebruiken. Dit resulteert in katalysator-efficiën-ties die aanzienlijk groter zijn dan die volgens de stand der techniek, waarbij het hergebruiken van de katalysator niet mogelijk is.

Claims

1. Werkwijze voor de produktie van een alkylformamide, waarbij men koolmonoxide bij verhoogde temperatuur en druk in een reactiezone met een stikstof bevattende verbinding, gekozen uit de groep die bestaat uit ammoniak, een primair of secundair alkylamine, bij aanwezigheid van een oplosmiddel en een katalysator laat reageren, met het kenmerk, dat men een polyethyleenglycol als oplosmiddel en een alkalimetaal- of aard- alkalimetaalalkoxide van een polyethyleen-, polypropyleenglycol, polyethyleenpropyleenglycol of mengsels daarvan als katalysator gebruikt.

2. Werkwijze volgens conclusie 1, waarbij de stikstof bevattende verbinding een primair of secundair alkylamine is, waarbij iedere alkyl-groep van het alkylamine 1 tot 6 koolstofatomen bevat.

3. Werkwijze volgens conclusie 2, waarbij het oplosmiddel wordt gekozen uit de groep die bestaat uit di-, tri- en tetraethyleenglycol.

4. Werkwijze volgens conclusie 3. waarbij het alkalimetaal of aardalkalimetaal van de katalysator wordt gekozen uit de groep die bestaat uit natrium, lithium, calcium en magnesium.

5. Werkwijze volgens conclusie 4, waarbij het alkalimetaal natrium is.

6. Werkwijze volgens conclusie 5. waarbij de katalysator aanwezig is in een hoeveelheid van 1 tot 5 gewichtsprocent van het oplosmiddel.

7. Werkwijze volgens conclusie 6, waarbij het amine monomethylamine of dimethylamine is.

8. Werkwijze volgens conclusie 7. waarbij het glycol tetraethyleenglycol is.

9. Werkwijze volgens conclusie 7. waarbij de katalysator wordt toegevoegd voor het verschaffen van 0,1 tot 2 gram metaal per 100 gram amine.