MXPA04009618A - Sistema automatizado para recoger, pesar y clasificar materia en particulas. - Google Patents

Abstract

Se utiliza una maquina automatizada para manejar y manipular piezas individuales de materia en particulas; la materia en particulas es contenida en un deposito; la maquina opera para recoger piezas individuales de la materia en particulas desde el deposito; las piezas individuales recogidas entonces se transportan para manipulacion adicional. El transporte neumatico principalmente se utiliza para la operacion de transporte; un aspecto del manejo implica pesar individualmente cada pieza de la materia en particula recogida; otro aspecto del manejo implica clasificar las piezas individuales de materia en particulas en una pluralidad de receptaculos; aun otro aspecto del manejo implica tanto pesar como clasificar posteriormente las piezas individuales de materia en particulas, en donde la operacion de clasificacion puede realizarse con base en el peso medido de cada pieza.

Description

SISTEMA AUTOMATIZADO DE ELECCION. PESAJE Y CLASIFICACION DE MATERIA EN PARTICULAS RECLAMO DE PRIORIDAD La presente solicitud reclama prioridad de la solicitud provisional de Estados Unidos previamente presentada para la patente número de serie 60/370,018 presentada el 4 de abril del 2002, cuya descripción se incorpora a la presente como referencia.

ANTECEDENTES DE LA INVENCION CAMPO TECNICO DE LA INVENCION La presente invención se refiere a un sistema que es operable para elegir piezas individuales de materia en partículas de un recipiente, pesar esa piezas individuales, y luego clasificar las piezas individuales pesadas para procesamiento posterior.

DESCRIPCION DE LA TECNICA RELACIONADA Existe un número de aplicaciones industriales en donde se vuelve importante que la información de peso sea recolectada con respecto a piezas individuales de materia en partículas. En este contexto, "materia en partículas" se refiere a objetos que tienen un tamaño y configuración uniformes o no uniformes que generalmente poseen un carácter de tipo gránulo, pella o pastilla que tienen un volumen promedio de entre 5 y 500 milímetros cúbicos y/o un peso promedio de entre .001 y 10 gramos. Como un ejemplo específico, en la industria agrícola, y específicamente en la industria de cultivo de semillas, es importante que los científicos conozcan de manera precisa el peso de semillas individuales (es decir, la especie de "materia en partículas" de interés). Esta información junto con otros elementos de datos analíticos (tales como datos de características, datos moleculares, datos de resonancia magnética, datos de color, datos de tamaño, datos de configuración, y similares), ayuda al científico/cultivador a escoger de manera selectiva ciertas semillas (y familias de semillas) para cultivo y/o análisis posterior. Como otro ejemplo, en la industria farmacéutica puede ser importante suministrar cantidades conocidas con ciertas características de peso para un cierto procedimiento. De esta manera, el científico/formulador puede controlar de manera precisa la cantidad de un cierto componente que contribuye a elaborar un producto determinado. Lo mismo aplica en la industria química en donde las partes constituyentes de una composición química se deben conocer y suministrar de manera precisa en peso. El tamaño generalmente pequeño de piezas individuales de materia en partículas las hace bastante difíciles e inconvenientes para manipulación humana. Por ejemplo, es muy difícil para muchos humanos seleccionar, sujetar y manejar de manera precisa una sola pieza de materia en partículas (como una semilla o pastilla o grano o partícula) de un recipiente que contiene cientos o miles de otras piezas para colocar en y remover de una balanza de pesaje. La elección, selección y trabajo con estas piezas individuales se vuelve una tarea muy tediosa que provee escasa satisfacción laboral. Aunque los humanos pueden ser y con frecuencia son empleados para realizar el trabajo, éstos y otros factores (incluyendo, por ejemplo, costos laborales exorbitantes, inquietudes acerca de rotación de personal, y errores humanos) están impulsando un movimiento hacia la automatización incrementada, si no completa, del procedimiento de manejo. Por consiguiente, existe la necesidad en la técnica de una solución automatizada al problema de manejar materia en partículas en un número de contextos que incluyen, de manera individual y colectiva, operaciones para: seleccionar piezas individuales de un recipiente de almacenamiento; pesar piezas individuales; y clasificar piezas individuales.

BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION Para tratar las necesidades antes discutidas, así como otras necesidades reconocidas por los expertos en la técnica, se utiliza una máquina automatizada para manejar y manipular piezas individuales de materia en partículas. La máquina opera para elegir piezas individuales sencillas de la materia en partículas de un recipiente que contiene muchas piezas. Las piezas individuales elegidas luego son transportadas para manejo posterior. Un aspecto de este manejo involucra pesar individualmente cada pieza de la materia en partículas elegida. Otro aspecto de este manejo involucra clasificar las piezas individuales de materia en partículas en una pluralidad de receptáculos. Incluso otro aspecto de este manejo involucra pesar y clasificar las piezas individuales de materia en partículas. Aunque no forzosamente, la operación de clasificación puede ser realizada con base en el peso medido de cada pieza. De manera más específica, de acuerdo con un aspecto de la invención, se provee una máquina que incluye un pistón que tiene un extremo con una depresión cóncava en el mismo. El pistón está colocado para pasar a través de una abertura en una porción inferior de un recipiente. Un accionador está acoplado al pistón y es operable para mover el pistón a través de la. abertura en el recipiente entre una primera posición sustancialmente nivelada con la abertura en la porción inferior del recipiente y una segunda posición en donde el extremo está elevado por encima de la porción inferior del recipiente. Cuando el recipiente contiene materia en partículas, el movimiento del pistón de la primera posición a la segunda posición bajo el control del accionador, ocasiona que una pieza individual sencilla de materia en partículas en el recipiente sea capturada por la depresión cóncava y elevada por encima de la porción inferior.

De acuerdo con otro aspecto de la presente invención, una pieza individual de materia en partículas, una vez capturada, es posteriormente removida y transportada. En una modalidad preferida, la pieza individual removida es transportada a través de un tubo utilizando una corriente de aire presurizado. En una modalidad, la pieza transportada es llevada a una ubicación (tal como una balanza) en donde se realiza una operación de pesaje. En otra modalidad, la pieza transportada es llevada a una ubicación en donde se realiza una operación de clasificación. En otra modalidad, la pieza transportada primero es llevada para ser pesada y luego es transportada para ser clasificada. Otro aspecto de la presente invención utiliza un chorro de aire para soplar de la balanza una pieza individual pesada de materia en partículas que será transportada. En una modalidad preferida, la pieza individual removida es transportada a través de un tubo utilizando una corriente de aire presurizado generado por el chorro de aire. En una modalidad, la pieza transportada es llevada a una ubicación en donde se realiza una operación de clasificación. De acuerdo con otra modalidad, se accionan selectivamente dos chorros de aire, desfasados en ángulo entre sí, para soplar de la balanza la pieza individual pesada de materia en partículas. De preferencia, los dos chorros de aire son accionados de manera mutuamente exclusiva para enviar la pieza individual para transportación a una ubicación seleccionada de dos ubicaciones distintas.

BREVE DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS Se puede adquirir un entendimiento más completo del método y aparato de la presente invención con referencia a la siguiente descripción detallada cuando se tome junto con los dibujos anexos en los cuales: La figura 1 es un diagrama de bloques funcional de un sistema de manejo de materia en partículas de acuerdo con la presente invención; las figuras 2A y 2B son vistas laterales esquemáticas de una modalidad para una porción de elección del subsistema de selección utilizado dentro del sistema de la figura 1 ; las figuras 3A a 3C son vistas laterales esquemáticas de otra modalidad para la porción de elección del subsistema de selección utilizado dentro del sistema de la figura 1 ; las figuras 4A y 4B son vistas laterales esquemáticas de una porción de depósito del subsistema de selección utilizado dentro del sistema de la figura 1 ; la figura 5 es un diagrama esquemático del subsistema de pesaje utilizado dentro del sistema de la figura 1 ; la figura 6 es una vista superior esquemática de un sistema de puertos con conductos para el dispositivo de paso entre subsistemas utilizado dentro del sistema de la figura 1 ; la figura 7 es un diagrama ortogonal esquemático de un subsistema de clasificación utilizado dentro del sistema de la figura 1 ; la figura 8 es una vista ortogonal de un sistema de manejo de materia en partículas de acuerdo con la presente invención; y la figura 9 es un diagrama esquemático de la operación de control para el sistema de manejo de la materia en partículas de la presente invención.

DESCRIPCION DETALLADA DE LA INVENCION Ahora se hace referencia a la figura 1 , en donde se muestra un diagrama de bloques funcional de un sistema de manejo de materia en partículas 10 de acuerdo con la presente invención. Un recipiente 12 está dimensionado para soportar un gran número de piezas individuales 14 de materia en partículas 16 (por ejemplo, decenas a miles, o más). Un subsistema de selección 18 opera para elegir 20 piezas individuales 14 de materia en partículas 16 del recipiente 12 y luego enrutar 22 las piezas individuales elegidas para manejo posterior. Como un ejemplo específico del manejo posterior que puede ser realizado por el sistema 10, las piezas individuales 14 elegidas 20 de materia en partículas 16 pueden ser enrutadas 22 a un subsistema de pesaje 28 en donde son individualmente depositadas sobre una balanza 24 y pesadas 26. Como otro ejemplo del manejo posterior que puede ser realizado por el sistema 10, las piezas individuales 14 elegidas 20 de materia en partículas 16, pueden ser enrutadas 22 a un subsistema de clasificación 30 en donde son individualmente clasificadas 32 y depositadas 36 en ubicaciones seleccionadas 34. El nodo 38 en la trayectoria de enrutamiento 22 para la operación del subsistema de selección 18 representa un punto de selección de trayectoria alternativa (implementado, por ejemplo, utilizando un mecanismo desviador) que el sistema 10 puede seleccionar para enviar las piezas individuales 14 elegidas 20 de materia en partículas 16 ya sea directamente al subsistema de pesaje 28 o directamente al subsistema de clasificación 30. De este modo, el sistema 10 es operable en uno de dos modos: un primer modo para elegir y pesar; y, un segundo modo para elegir clasificar; con esa selección de modo implementada a través del subsistema de selección 18 y su control sobre el nodo 38 del punto de selección de trayectoria alternativa. En esta configuración, un usuario del sistema puede seleccionar selectivamente la manera en que las piezas individuales 1 elegidas 20 de materia en partículas 16 son manejadas para alcanzar los objetivos de procesamiento y manejo deseados. Un experto en la técnica entenderá adicionalmente que un sistema 10 puede ser implementado incluyendo sólo los componentes necesarios para implementar uno de los dos modos identificados (por ejemplo, sólo un sistema de elegir y clasificar (modo 2) sin que se haga alguna provisión para una aplicación u opción de pesaje, si así se desea). Está reconocido, para muchas aplicaciones científicas, que ambas operaciones de pesaje y clasificación son necesarias con respecto a piezas individuales 14 elegidas 20 de materia en partículas 16. Al respecto, la operación de clasificación se puede realizar con base total o parcial en el peso medido. Alternativamente, la clasificación no es impulsada necesariamente por el peso, pero el conocimiento del peso de la pieza individual 14, una vez clasificada, es importante para la investigación científica que se realiza. Para ayudar en una investigación científica en donde es necesario el uso del subsistema de pesaje 28 y el subsistema de clasificación 30, el sistema 10 incluye además un dispositivo de paso entre subsistemas 40 que opera para recolectar 42 piezas individuales 14 de materia en partículas 16 de la balanza 24 del subsistema de pesaje 28 (después del pesaje 26), y luego pasar 44 las piezas individuales recolectadas al subsistema de clasificación 30 en donde son individualmente clasificadas 32 y depositadas 36 en ubicaciones seleccionadas 34. También es posible que el dispositivo de paso entre subsistemas 40 recolecte 42 piezas individuales 14 de la balanza 24 del subsistema de pesaje 28 (después del pesaje 26), y luego pase 44 las piezas individuales recolectadas para otro manejo (tal vez al ser rechazadas para entrega al subsistema de clasificación 30). De esta manera, el sistema 10 es adicionalmente operable en un tercer modo para elegir, pesar, y luego clasificar; con esa selección de modo implementada a través del subsistema de selección 18 y su control sobre el nodo 38 del punto de trayectoria alternativa y la operación del dispositivo de paso entre subsistemas 40. La clasificación en este contexto no sólo incluye las acciones realizadas para clasificar 32 en ubicaciones seleccionadas 34 en el subsistema de clasificación 30, sino también las acciones realizadas en el dispositivo de paso entre subsistemas 40 para rechazar/enviar piezas individuales para manejo. La operación del sistema 10, de preferencia es completamente automatizada. De manera más específica, las operaciones realizadas por el subsistema de selección 18, subsistema de pesaje 28, subsistema de clasificación 30 y dispositivo de paso entre subsistemas 40, de preferencia ocurren sustancialmente sin necesidad de interacción, intervención o control humano. También es posible que cualquier acción necesaria para cargar la materia en partículas 16 en el recipiente 12 y/o manipular y cambiar físicamente la estructura de las ubicaciones 34 (ya sea individual o colectivamente, tales como receptáculos, charolas o similares) en donde se depositan las piezas individuales clasificadas 14, también sea automatizada. Sin embargo, estas acciones generalmente se realizan manualmente con participación humana sin desmerecer el desempeño mejorado obtenido a través del sistema 10 en comparación con otros sistemas semi-automatizados y/o manuales en la técnica anterior. Para realizar esta operación automatizada en todo o sustancialmente todo el sistema 10, se incluye un controlador central 46 que puede comprender una computadora especialmente programada y dispositivos periféricos asociados que permiten la comunicación con, y control sobre las operaciones de los diversos componentes del sistema 10. Como un ejemplo, el controlador central 46 puede comprender una computadora personal clase Pentium III ® que corre un sistema operativo Windows NT ® con una ejecución de aplicación C++ adaptada para controlar las operaciones de los componentes. El uso de la combinación Pentium/Windows abre la puerta para el uso de otras aplicaciones adaptadas o comerciales (de venta al público) junto con la aplicación de operación de control para intercambiar datos (por ejemplo, uso de aplicaciones de hojas de cálculo o generación de reporte para producir datos de manejo de materia en partículas al usuario). Un controlador periférico 48, conectado al controlador central 46, hace interfaz con los componentes del sistema 10, y dirige, bajo la instrucción del controlador central de acuerdo con la aplicación adaptada de ejecución, la operación de los componentes del sistema. Por ejemplo, el controlador periférico 46 puede funcionar para controlar la operación de cada uno del subsistema de selección 18, subsistema de pesaje 28, subsistema de clasificación 30 y dispositivo de paso entre subsistemas 40, tanto individualmente como en un esfuerzo coordinado entre sí. El controlador periférico 48 puede comprender un controlador Parker 6K Compumotor fabricado por la Parker Hannifin Corp. Una explicación más detallada de la operación del controlador periférico 48 se provee en la presente con relación a la figura 9. La conexión 50 entre el controlador periférico 48 y el controlador central 46 puede comprender cualquier tipo de conexión a base de red y específicamente, puede utilizar una conexión T de ethernet base 10. Además de almacenar la programación para la operación del sistema de control 10, la memoria (u otra funcionalidad para almacenamiento de datos no explícitamente mostrada, pero inherentemente presente) provista dentro del controlador central 46, se utiliza para almacenar los pesos 26 de las piezas individuales 14 de la materia en partículas 16 en formato tabular, de base de datos, u otro formato adecuado. Esta información de peso (referida de manera más general como datos 52) es recolectada de la operación del sistema 10 y suministrada al controlador central 46 para almacenamiento y/o manipulación, según sea necesario. Además, la memoria del controlador central 46 también puede obtener datos 52 que se reciben, o que se derivan con relación al control de la operación, del subsistema de clasificación 30 con respecto a las ubicaciones 34 en donde han sido depositadas 36 las piezas individuales 14 elegidas 20 de materia en partículas 16. Preferiblemente, estos datos de ubicación están correlacionados en el formato tabular, de base de datos, o similar, con los datos de peso almacenados en una base de pieza por pieza individual. El sistema incluye además un número de sensores 54 que operan para detectar condiciones de interés en el sistema y reportar esa información a uno o ambos del controlador central 46 y/o el controlador periférico 48. Con esta información, el controlador central 46 y el controlador periférico 48 ejercen control (generalmente ilustrado con la flecha 56) sobre las operaciones y acciones realizadas por los diversos componentes del sistema 10. Por ejemplo, la información de condición detectada se puede referir a: la elección exitosa 20 de una pieza individual 14 del recipiente 12; la posición de la trayectoria de desviación para el nodo 38; la ubicación de las piezas individuales 14 de materia en partículas 16 dentro del sistema, especialmente con referencia a la transportación a lo largo, a través y más allá de los diversos componentes del sistema; la recolección exitosa 42 de las piezas individuales de materia en partículas de la balanza 24 del subsistema de pesaje 28, la dirección de depósito 36 realizada por el subsistema de clasificación 38; la condición (por ejemplo, posición, ubicación, vacío, presión, y similares) de diversas partes de componentes de los subsistemas; operación, mantenimiento, desempeño, y retroalimentación de error de los diversos componentes del sistema (separados, o tal vez que comprenden ó en conjunto con datos recolectados 52); y similares. De manera más específica, la información del sensor que es recolectada y procesada para uso en la operación del sistema de control puede incluir información como: condición de dispositivos o componentes; señales de error; movimiento; paro; posición; ubicación; temperatura; voltaje; corriente; presión; y similares, que puede ser monitoreada con respecto a la operación de cada uno de los componentes (y partes de los mismos) dentro el sistema 10. En la presente se provee algún detalle adicional sobre la operación del sensor con referencia a la discusión de la figura 9. Ahora se hace referencia a las figuras 2A y 2B en donde se muestran vistas laterales esquemáticas de una modalidad para una porción de elección del subsistema de selección 18 utilizado dentro del sistema de la figura 1. Como se puede ver, el recipiente 12 incluye una porción de fondo 60 de forma cóncava (inclinado hacia dentro). Esta sirve para dirigir piezas individuales 14 de materia en partículas 16 a través de la fuerza de gravedad, hacia el fondo 62 del recipiente 12 a medida que las piezas son elegidas del mismo, y por lo tanto, incrementar la probabilidad de elegir cada pieza contenida dentro del recipiente. En el fondo 62 de la porción en forma cóncava 60 se encuentra una abertura 64. Colocado dentro de la abertura 64, se encuentra un pistón de aire lineal 66. Cuando está colocado en una posición no accionada (mostrada en la figura 2A), el extremo 68 del pistón 66 está ubicado de tal manera que está sustancialmente nivelado con el fondo 62 en la abertura 64. Se reconocerá que "sustancialmente nivelado" en este contexto, incluye una posición ligeramente debajo del fondo 62, en donde la abertura 64 puede actuar para soportar una pieza individual para captura posterior por parte del pistón 66 como se describe más adelante. El extremo 68 del pistón 66 está adicionalmente provisto con una depresión cóncava 70 (ilustrada en líneas punteadas) cuyo perímetro es ligeramente más pequeño que el diámetro externo del propio pistón 66. El perímetro de la depresión 70 está dimensionado, en términos generales, para estar en proporción con, y particularmente, ligeramente mayor al tamaño promedio esperado de las piezas individuales 14 de la materia en partículas 16 que serán contenidas dentro del recipiente 12 y manejadas por el sistema 10. Esto permite el manejo de piezas individuales de tamaño/configuración no uniformes. Una inyección de aire 72 opera bajo el control del controlador periférico 48 y controlador central 46 (véase figura 1 ) para mover linealmente el pistón 66 entre la ubicación no accionada mostrada en la figura 2A y la ubicación accionada mostrada en la figura 2B. Cuando se mueve hacia la ubicación accionada (figura 2B), la depresión 70 cóncava en el extremo 68 del pistón 66 captura una pieza 14 individual de materia 16 en partículas a partir de la masa de materia en el recipiente y la levanta arriba de la porción de fondo a una ubicación arriba de un borde 74 superior del recipiente 12. Una vez que la pieza individual ha sido levantada arriba del borde 74 superior, es necesario retirar la pieza individual del extremo del pistón para un manejo adicional. Un chorro de aire 76 (también accionado bajo el control del controlador 48 periférico y el controlador 46 central) se usa para soplar 80 la pieza individual fuera del extremo 68 del pistón 66 y en un tubo 78 que funciona como parte de un mecanismo de transporte del subsistema 18 de selección para enrutar 22 a la pieza individual elegida para un manejo adicional. El chorro de aire 76 puede tomar cualquier forma adecuada incluyendo, por ejemplo, un tubo suministrado selectivamente con aire a presión (probablemente a través de un mecanismo de válvula), con el tubo terminando mediante una boquilla que apunta en la dirección necesaria para soplar 80 la pieza individual como se desee. Como un mejoramiento operación de la porción de elección, a la par con el accionamiento del chorro 76 de aire, un ligero vacío puede ser inducido 82 a través del extremo abierto del tubo 78 para succionar la pieza individual 14 desalojada de materia 16 en partículas en el tubo para el enrutamiento 22. Esta succión puede ser efectuada usando las fuerzas Venturi (u otra succión adecuada) de una manera conocida en la técnica. Aunque es conveniente, el uso de tal succión no es necesaria para muchas aplicaciones del sistema 10.

Como una modalidad alterna, la porción de elección en algunos casos puede utilizar solamente el tubo 78 junto con la inducción 82 de un vacío en éste para retirarla mediante succión la pieza 14 individual de materia 16 en partículas desde el extremo del pistón 66. Esta succión puede ser efectuada usando fuerzas Venturi (u otra sección adecuada) de una manera conocida en la técnica. Haciendo referencia ahora a las figuras 3A a la 3C en donde se muestran vista laterales esquemáticas de otra modalidad para la porción de elección del subsistema 18 de elección utilizado dentro del sistema de la figura 3. El subsistema 18 de selección mostrado en las figuras 3A a 3C tienen un número de componentes/operaciones en común con las que se muestran en las figuras 2A-2B y que se describieron anteriormente, de esta manera haciendo obvia la necesidad de una descripción repetida para los componentes/operaciones comunes. La inyección 72 de aire opera bajo el control del controlador 48 periférico y el controlador 46 central (véase figura 1 ) para mover linealmente el pistón 66 entre la ubicación no accionada mostrada en la figura 3A y la ubicación accionada mostrada en la figura 3B, y en esa operación levanta una pieza 14 individual capturada de materia 16 en partículas arriba de la porción de fondo del recipiente 12 y adyacente a una copa 90 de vacío. Más específicamente, en una modalidad preferida, el pistón 66 se levanta en la ubicación accionada que coloca la pieza 14 individual capturada de materia 16 en partículas en contacto con una copa 90 de vacío. Para minimizar la probabilidad de daño provocada por tal contacto, la copa 90 de vacío preferiblemente es cargada elásticamente y de esta manera proporciona en respuesta al contacto provocado por el levantamiento de la pieza individual capturada. En aquel punto, un ligero vacío es inducido (flechas punteada 92; bajo el control del controlador 48 periférico y el controlador 46 central) para mantener la semilla dentro de la copa 90 de vacío. Este vacío puede ser inducido usando fuerzas Venturi de una manera conocida en la técnica. El pistón 66 entonces es retornado a la ubicación no accionado mostrado en la figura 3C (y de esta manera colocado para iniciar el procedimiento de elección de una pieza individual posterior). La pieza individual mantenida por la copa 90 de vacío ahora está lista para ser suministrada para un procesamiento adicional. De una manera simultánea sustancialmente (bajo el control del controlador 48 periférico y el controlador 46 central) la copa 90 de vacío libera la pieza individual mantenida. (probablemente usando una presión 94 positiva además de la fuerza gravitaclonal) y un chorro de aire 76 se usa para soplar 80 la pieza individual liberada en un tubo 78 que funciona como parte de un mecanismo de transporte para el enrutamiento 22 a la pieza individual elegida para un manejo adicional. Ahora se hace referencia a las figuras 4A y 4B en donde se muestran vistas laterales esquemáticas de una porción de deposición del subsistema 18 de selección utilizado dentro del sistema de la figura 1. Un tubo 100 lleva la pieza individual elegida y enrutada 22 (o pasada 44) en una corriente de aire a presión (introducida por el chorro de aire 76 en las figuras 2B y 3C). Una sección 102 de codo el tubo se traslada mediante un recorrido horizontal desde el tubo 78 (véase en general, las figuras 2A y 3A) en un recorrido vertical (si es necesario) con el propósito de depositar la pieza individual en un cierta ubicación. Para minimizar el riesgo de daño a la pieza individual, sin embargo, una desaceleración sistemática del recorrido de la pieza se realiza mediante la porción de deposición en una región de transición de velocidad del tubo 100. En la modalidad ilustrada, la región de transición de velocidad generalmente coincide con la ubicación de la sección 102 de codo y la terminación del tubo, aunque esta no necesita necesariamente ser el caso. La sección 102 de codo del tubo 100 incluye una pluralidad de cortes 104 longitudinales (mostrados en un formato de líneas punteadas) elaborados en la superficie interior del tubo. Los cortes 104 expanden el volumen dentro del tubo 100 en el área de la sección 102 de codo y esto resulta en una reducción en la presión de aire en la ubicación. La reducción en la presión de aire efectúa una disminución en la velocidad de recorrido de la pieza individual que es transportada dentro de la corriente de aire a presión. En el extremo distal del tubo 100 se encuentra un collar 106. En una modalidad preferida, el collar 106 es neumáticamente accionado 108 para deslizarse entre una ubicación no accionado mostrado en la figura 4A y una ubicación accionada mostrada en la figura 4B. El collar 106 incluye una pluralidad de orificios 110 radiales perforados en éste en varias alturas alrededor de su perímetro. Dos funciones son servidas por el collar 106.

Primero, cuando se baja en la ubicación accionada (figura 4B), el collar 106 define una valla que actúa para contener la pieza individual depositada dentro de una cierta área 1 12 de la ubicación 1 14 depositada. En segundo, el patrón de los orificios 1 0 en el collar 106 permite que la corriente de aire a presión escape de una manera controlada, reduciendo la presión del aire en el tubo 100 en el collar, y disminuyendo también la velocidad de recorrido de la pieza individual dentro de la corriente de aire a presión conforme alcanza la ubicación 114 depositada. Se reconocerá que en algunas aplicaciones, el collar 106 puede ser fijado al extremo a distal del tubo 100, en donde no se necesita un accionador neumático 108 (véase, por ejemplo el subsistema 30 de clasificación como el ilustrado en las figuras 7 y 8). Además se reconocerá que no necesariamente se requiere un collar 106, y que los orificios 110 alternativamente se pueden formar radialmente de manera automática en el tubo 100 en una ubicación cerca de su extremo distal para ayudar con la transición de velocidad. La porción de deposición del subsistema 18 de selección mostrado en las figuras 4A y 4B se puede usar para suministrar piezas a cualquier subsistema 28 de pesaje (para depositarse en la balanza) o el subsistema 30 de clasificación (para depositarse en una ubicación seleccionada separadora). El uso de un collar 106 deslizable en tal caso permite un suministro exacto y controlado de la pieza individual que se elaborará por medio del subsistema 18 de selección (cuando el collar es bajado). Además, cuando el collar 106 se eleva, el subsistema 18 de selección no interfiere con la operación de los mecanismos de balanza 24 (figura 1 ) o fresa 32 (también figura 1 ). Ahora se hace referencia nuevamente a la figura 1 , y también a la figura 5 en donde se muestra un diagrama esquemático del subsistema 28 de pesaje. La balanza 24 se usa dentro del subsistema 18 de pesaje y puede ser cualquier balanza adecuada que proporcione mediciones de pesaje exactas dentro del grado requerido (por ejemplo, mediciones de centésimas o milésimas de la unidad de medición deseada). Por ejemplo, en una modalidad preferida, la balanza se basa en un transformador diferencial variable lineal (LVDT) con un desplazamiento de resolución ultrafina. La balanza 24 de LVDT preferiblemente es montada en un soporte 120 con aislamiento de la vibración. Una bandeja 122 de pesaje cóncava se usa para mantener la muestra (es decir, una pieza individual de materia en partículas) mientras la operación de pesaje se realiza, y se conecta a la celda cargada LVDT. Ésta bandeja 122 de pesaje por si misma puede ser montada a un bloque pesado, largo (no explícitamente mostrado) para minimizar también los efectos adversos de la vibración en cuanto a la exactitud de medición. El LVDT puede ser sometido a una fuerza de impacto dinámica máxima (por ejemplo, cerca de 200 miligramos). Los cortes 104 y orificios 1 10 (véase figura 4A) en la región de transición de velocidad, como ya se discutió, ayudan a disminuir la velocidad de la pieza individual de tal manera que el impacto cuando es suministrado al subsistema de pesaje se encuentra en o por debajo de los límites de impacto de la balanza 24. Una vez que la pieza individual está presente en la bandeja 122, los datos 52 del peso se recolectan y el controlador 46 central examina la derivada de la salida de señal del peso desde el LVDT. Esto permite al sistema 10 determinar cuando la balanza se ha establecido después de la colocación de la pieza individual sobre ésta. La salida de la señal del peso preferiblemente es filtrada y acondicionada de una manera conocida por aquellos con experiencia en la técnica usando un sistema de lectura eléctrico (no mostrado explícitamente). Un algoritmo de peso ejecutado por el controlador 46 central toma diversas lecturas de peso hasta que las lecturas caigan dentro de ciertos criterios de error predefinidos (por ejemplo, una histéresis o desplazamiento), y entonces la última medición de peso (o un promedio de cierto número de mediciones recientes) se almacena en la memoria (probablemente en combinación con otros datos, como se discutió en la presente, para permitir el rastreo de las piezas individuales). Ahora se hace referencia a la figura 6 en donde se muestra una vista superior esquemática de una porción del sistema 130 de puertos con conductos del dispositivo 40 de paso entre los subsistemas. El sistema 130 de puertos con conductos se monta alrededor de la bandeja 122 de pesaje cóncava (mostrada en líneas punteadas) y se utiliza para recolectar 42 selectivamente piezas 14 individuales de materia 16 en partículas desde la balanza 24 del subsistema 28 de pesaje (véase la figura 1 ). Por lo menos un chorro de aire 40 (accionado bajo el control del controlador 48 periférico y el controlador 46 central) se usa para soplar 142 la pieza individual fuera de la bandeja 122 y dentro de un tubo 144 que funciona como parte de un mecanismo transportador para pasar 44 las piezas individuales recolectadas para el manejo adicional. Una opción para tal manejo adicional de las piezas individuales es aceptar las piezas y enviarlas al subsistema 30 de clasificación donde son enrutadas individualmente 32 y depositadas 36 en ubicaciones seleccionadas 34 (véase la figura 1 ). Otra opción para tal manejo para rechazar las piezas individuales y enviarlas en el manejo de distribución u otro manejo apropiado (también mostrado en la figura 1 ). Para efectuar tales múltiples de manejo, una pluralidad de chorros 140 de aire se pueden usar. Como un ejemplo, y como se muestra en la figura 6, dos chorros de aire 140(1 ) y 140 (2), separado uno de otro por cerca de 90° (por ejemplo), se dirigen a la bandeja 122 y son accionados selectivamente para desplazar la pieza individual pesada durante una opción seleccionada de dos o más posibles. Por ejemplo, el accionamiento de chorro de aire 140 (1 ) solamente podría provocar la recolección 42 de una pieza individual en el tubo 144 (1 ) opuesto, mientras que el accionamiento del chorro de aire 140 (2) solamente podría provocar la recolección 42 de una pieza individual en el tubo opuesto 144 (2). Como una mejora a la operación del sistema de puertos con conductos, junto con el accionamiento del chorro de aire 140, un vacío ligero puede ser inducido 146 a través de un extremo abierto del tubo 144 para succionar la pieza 14 individual desalojada de la materia 6 en partículas en el tubo para el paso 44. Esta succión se puede realizar usando fuerzas tipo Venturi (u otra succión adecuada) de una manera conocida en la técnica. Aunque es conveniente el uso de tal succión no es necesaria para muchas aplicaciones del sistema 10. Ahora haciendo referencia a la figura 7 en donde se muestra un diagrama ortogonal esquemático de un subsistema 30 de clasificación utilizado dentro del sistema de la figura 1 , un brazo 160 de soporte suspende el tubo 100 (cerca de la porción 102 de codo) para el dispositivo 40 de paso entre el sistema (o el subsistema 18 de selección) sobre un tablero 162 de soporte. Montado al tablero 162 de soporte, bajo la ubicación de la porción 102 de codo, se encuentra una fase 164 de traslación X-Y. Una o más charolas (no mostradas véase figura 8), definiendo cada una o más ubicaciones 34 (véase figura 1 ) donde las piezas 14 individuales de materia en partículas 16 se pueden depositar 36, se pueden soportar por la fase 164 de traslación x-y. Bajo la orden del controlador 46 central y el controlador 48 periférico, la fase 164 de traslación x-y mueve la o las charolas soportadas de tal manera que una seleccionada, y probablemente todas, de las ubicaciones 34 secuencialmente se colocan bajo el extremo de tubo 100. Con cada colocación, una pieza individual es transportada a través del tubo 100 debido a las acciones de enrutamiento 22 o de paso 44, que se clasifica efectivamente a través del subsistema 30 de clasificación en la ubicación 34 colocada. Los datos 52 que se reciben desde, o se derivan con referencia a la operación del subsistema 30 de clasificación en lo que respecta a las ubicaciones 34 donde las piezas individuales de materia en partículas se han depositado 36, se recolectan a través del controlador 46 central y almacenan en memoria (probablemente en combinación con otros datos, tales como los datos de peso, que ya se discutieron en la presente, para permitir el rastreo de las piezas individuales). Aunque solo la fase de traslación x-y se muestra para mover las ubicaciones 34 bajo el collar 106, se reconocerá por aquellos expertos en la técnica que alternativamente las ubicaciones 34 se pueden fijar y el tubo 100, la porción 102 de codo y el collar 106 se pueden mover usando una fase de traslación x-y en posición para depositar las piezas individuales clasificadas. Además, se reconocerá que como una alternativa adicional ambas ubicaciones 34 y el tubo 100, la porción 102 de codo y el collar 106 se pueden mover cada uno usando una fase de traslación x-y separada. El movimiento coordinado de las dos fases de traslación se pueden requerir para lograr la alineación para la deposición de piezas individuales en ubicaciones 34 apropiadas. La implementación descrita anteriormente proporciona la colocación de una pieza individual sencilla de materia en partículas en cada ubicación 34. Se reconocerá que la clasificación a este grado de granularidad no puede ser requerida en algunas aplicaciones industriales. Por ejemplo, en el contexto de una operación para clasificar tipos de peso, un número de ubicaciones 34 se puede proporcionar, con cada ubicación asignado por el sistema 10 a cierta escala de peso. Como el procedimiento descrito anteriormente para elegir y pesar piezas individuales procede, la operación de clasificación realizada por el subsistema 30 de clasificación recolecta todas las piezas individuales elegidas cuyo peso medido cae dentro de la escala de peso definida en la ubicación 34 correspondiente para esta escala. Cualquier pieza individual cuyo peso no caiga dentro de una de las escalas definidas, es rechazada a través del dispositivo 40 de paso entre los subsistemas. Ahora se hace referencia a la figura 8, en donde se muestra una vista ortogonal de un sistema de manejo 10 de materia en partículas de acuerdo con la presente invención que es analizado técnicamente para implementar el tercer modo de operación (elección, pesaje, clasificación). El sistema 10 ilustrado es diseñado para el manejo de productos agrícolas, más específicamente semillas. Se reconocerá que la ilustración no muestra cada o todos los componentes o parte del sistema 10. Ciertos componentes y partes no se muestran en la ilustración para revelar otros componentes más importantes y partes o para simplificar la ilustración y permitir un mejor entendimiento de cómo el sistema es ensamblado y opera. Una referencia cruzada al diagrama de bloques del sistema 10 de la figura 1 (y su descripción), así como otras figuras, pueden ser de ayuda para el mejor entendimiento de la operación del sistema. Las semillas (es decir, la materia en partículas que es manejada) se cargan en el recipiente 12. Esta implementación particular del sistema 10 utiliza la modalidad del subsistema 18 de selección ilustrado en las figuras 3A- 3C. Las semillas individuales son levantadas por el pistón 66, mantenidas por la copa 90 de vacío y sopladas por el corro de aire 76 en el tubo 78. Se podrá notar que el sistema 10 mostrado en la figura 8 incluye dos subsistemas 18 de selección, y que esta configuración representa algunas ventajas. Por ejemplo, el uso de dos pistones 66 incrementa la probabilidad de que para cada accionamiento de los pistones, por lo menos una semilla será elegida. Además, si ambos pistones 66 eligen exitosamente una semilla, el rendimiento total puede ser incrementado potencialmente y menos accionamientos del pistón se necesitaran. Continuando, dos recipientes permiten el manejo concurrente de diferentes tipos /clases de semillas. La semilla elegida es manejada a través del tubo 100 y depositada sobre la balanza 24 del subsistema 28 de pesaje. Se notará que el subsistema 18 de selección utiliza el mecanismo de suministro ilustrado en las figuras 4A y 4B con un collar 106 accionado neumáticamente 108 para asegurar la colocación precisa de la semilla en la balanza 24 con bandeja 122. Algunos detalles específicos del dispositivo 40 de paso entre el subsistema se encuentran en oscuro en la ilustración (véase por ejemplo la figura 6 con mayor detalle). Sin embargo, se observará que existen dos opciones de salida, una lleva al subsistema 30 de clasificación y la otra lleva a un rechazo (véase figura 1 ). Una charola 200 descansa en la fase 16 de traslación x-y. El mecanismo de registro, tal como una guía de alineamiento, borde(s) o bandeja(s) se proporciona con la fase de traslación para asegurar una colocación exacta y consistente de la charola 200 en la fase. La charola 200 es de dimensionada para recibir un cierto numero de placas 202 (doce de tales placas se muestran). Cada placa 202 incluye un número de pozos 204, con cada pozo comprendiendo una ubicación 34 (véase figura 1 ) donde una semilla individual puede ser depositada 36. La fase 164 de traslación x-y mueve la bandeja 200 que mantiene la pluralidad de placas 202 de tal manera que cada pozo 204 es colocado secuencialmente debajo del collar 106 del subsistema 30 de clasificación. Se observará que el subsistema 30 de clasificación utiliza el mecanismo de suministro ilustrado en las figuras 4A y 4B menos el uso de un collar 106 accionado neumáticamente 108. Un collar 106 fijado, como el discutido previamente, se usa. Se podrá observar además que un segundo collar 106' esta unido al mecanismo de suministro. Preferiblemente, esta unión se realiza usando un dispositivo magnético. Una ventaja de esto es que el collar 106' entonces es fácilmente roto desde el mecanismo de subministro en el caso de que exista un bloqueo o interferencia entre el subsistema de clasificación y las placas 202 o pozos 204 conforme la fase 164 de traslación x-y intenta mover la charola 200. Ahora se hace referencia a la figura 9 en donde se muestra un diagrama esquemático de la operación de control para el sistema 10 de manejo de la materia en partículas de la presente invención. Un controlador 48 periférico directamente esta a cargo de la operación del sistema de manejo. El controlador 48 periférico opera bajo el control y dirección del controlador 46 central (véase figura 1 ). Tomando la configuración del sistema 10 mostrado en figura 8 como un ejemplo, el controlador 48 periférico recibe un número de entradas 54 del sensor. Dos sensores 300 y 302 de vacío se usan con respecto a las figuras 3A - 3C de los subsistemas 18 de selección para detectar, en base a la presión de vacío, cuando una pieza individual de materia en partículas ha sido mantenida exitosamente a través de la copa 90 de vacío. Un sensor es necesitado para cada copa 90 de vacío dentro de la implementación mostrada en la figura 8, como ya se discutió, haciendo uso de dos pistones 66. Cuatro sensores de posición de pistón (dos arriba: sensores 304 y 306; y dos abajo: sensores 308 y 310) se usan con referencia a la operación del subsistema de selección 18 de las figuras 3A-3C para detectar la posición de cada uno de los dos pistones 66 y para auxiliar en la toma de decisiones sobre el inicio y la detención del accionamiento del pistón. El controlador periférico 48 también ejerce control (ilustrado generalmente con la flecha 56 en la figura 1 ) sobre las operaciones y las acciones tomadas por los distintos componentes del sistema 10. Tomando como ejemplo la configuración del sistema 10 que aparece en la figura 8, el controlador periférico 48 controla una primera y una segunda válvulas solenoides de elevación 320 y 322 respectivamente, para accionar neumáticamente los pistones 66 para moverlos entre las posiciones ascendente y descendente (según lo detecten los sensores 304-310). Un par de válvulas solenoides de vacío 324 y 326 son controladas por el controlador periférico 48 para atraer el vacío hacia las copas de vacío 90 que sostienen las semillas seleccionadas dentro del subsistema de selección 18. Más específicamente, cada una de estas válvulas 324 y 326 permiten que el aire presurizado se introduzca a un bloque Venturi que se utiliza con el propósito de atraer una succión a las copas de vacío 90. En conexión con la operación de las copas de vacío 90, el controlador periférico 48 también puede controlar un par de válvulas solenoides de caída 326 y 328 que permiten que el aire presurizado que se aplica a las copas de vacío, sople hacia afuera la semilla sostenida. Esto puede ser útil para ayudar a las fuerzas gravitacionales para dejar caer las semillas sostenidas de las copas de vacío 90. De preferencia, las válvulas 326 y 328 se accionan cuando las válvulas 324 y 326 no están siendo accionadas (y viceversa). El controlador periférico 48 también controla un par de válvulas solenoides de chorro de transferencia 330 y 332 que permite que el aire presurizado sea aplicado a los chorros de aire 76 dentro del subsistema de selección 18 que sopla las semillas seleccionadas dentro de los tubos 78. Para asegurar que sólo sea procesada una sola semilla a la vez, por lo general la operación de las válvulas 330 y 332 es mutuamente exclusiva y está coordinada, también de una manera mutuamente exclusiva, con la operación de las válvulas 326 y 328. Una válvula solenoide de collar 334 es controlada por el controlador periférico 48 para accionar neumáticamente (referencia 108) el collar 106 para moverlo entre las posiciones ascendente y descendente y así controlar la colocación de la semilla seleccionada en la bandeja 122 de la balanza 24. El movimiento descendente del collar 106 debe ser controlado cuidadosamente para que el collar no impacte o no dañe a la bandeja 122 (y que por lo tanto posiblemente dañe la sensible celda de carga LVDT). Finalmente, el controlador periférico 48 controla una válvula solenoide de aceptación 336 y una válvula solenoide de rechazo 338 que permite que el aire presurizado sea aplicado a los chorros de aire 140 dentro del dispositivo de paso entre los subsistemas 40 que sopla selectivamente las semillas pesadas fuera de la bandeja de pesaje 122, para clasificarlas en el subsistema de clasificación 30 o para expulsarlas. Para asegurar un envío apropiado de la semilla pesada en la dirección correcta, generalmente la operación de las válvulas 336 y 338 es mutuamente exclusiva. Aunque se ilustraron las modalidades preferidas del método y el aparato de la presente invención, junto con los dibujos que la acompañan, y se describieron en la descripción detallada anterior, deberá entenderse que la invención no está limitada a las modalidades descritas, sino que es susceptible de numerosos arreglos, modificaciones y sustituciones sin apartarse del espíritu de la invención, como lo establecen y definen las siguientes reivindicaciones.

Claims (1)

1. NOVEDAD DE LA INVENCION REIVINDICACIONES 1.- Una máquina, que comprende: un recipiente que tiene una porción inferior con una abertura en la porción inferior; un pistón que tiene un extremo con una depresión cóncava en el mismo, el pistón se ubica de tal manera que pasa a través de la abertura en la porción inferior del recipiente; y un accionador acoplado al pistón y que funciona para mover el pistón a través de la abertura en el recipiente, entre una primera posición en la que el extremo queda sustancialmente al nivel de la abertura en la porción inferior del recipiente, y una segunda posición en la que el extremo se eleva arriba de la porción inferior del recipiente. 2.- La máquina de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque el recipiente está configurado para sostener muchas piezas individuales de materia en partículas, el movimiento del pistón desde la primera posición a la segunda posición bajo el control del accionador, hace que una sola pieza individual de materia en partículas sea capturada por la depresión cóncava y sea elevada por encima de la porción inferior. 3.- La máquina de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada además porque la depresión cóncava en el extremo del pistón está configurada en proporción con el tamaño promedio de las piezas individuales. 4. - La máquina de conformidad con ia reivindicación 2, caracterizada además porque la materia en partículas comprende semillas agrícolas. 5. - La máquina de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada además porque la materia en partículas comprende objetos en forma de pellas. 6. - La máquina de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada además porque la porción inferior del recipiente está inclinada hacia adentro para dirigir las piezas individuales de materia en partículas hacia la abertura. 7. - La máquina de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada además porque la porción inferior del recipiente tiene una forma cóncava para dirigir las piezas individuales de materia en partículas hacia la abertura. 8.- La máquina de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada además porque también incluye medios para remover la pieza individual capturada de materia en partículas, desde el extremo del pistón siguiendo el movimiento del pistón a la segunda posición. 9.- La máquina de conformidad con la reivindicación 8, caracterizada además porque los medios de remoción comprenden: una copa de succión dispuesta arriba del pistón y que se ubica en forma adyacente al extremo del pistón cuando éste se mueve a la segunda posición, la copa de succión se activa para sostener a la pieza individual capturada de materia en partículas cuando el pistón se mueve subsecuentemente de regreso a la primera posición. 10. - La máquina de conformidad con la reivindicación 8, caracterizada además porque los medios de remoción comprenden: un chorro de aire que se ubica en forma adyacente al extremo del pistón cuando el pistón se mueve a la segunda posición, el chorro de aire se activa para soplar la pieza individual capturada de materia en partículas fuera del extremo del pistón cuando éste se encuentra en la segunda posición. 1 1. - La máquina de conformidad con la reivindicación 8, caracterizada además porque los medios de remoción comprenden: un tubo de succión que se ubica en forma adyacente al extremo del pistón cuando el pistón se mueve a la segunda posición, el tubo de succión se activa para succionar la pieza individual capturada de materia en partículas desde el extremo del pistón cuando éste está en la segunda posición, y hacia adentro del tubo para su transportación. 12. - La máquina de conformidad con la reivindicación 8, caracterizada además porque los medios de remoción comprenden: un chorro de aire que se ubica en forma adyacente al extremo del pistón cuando el pistón se mueve a la segunda posición, el chorro de aire se activa para soplar la pieza individual capturada de materia en partículas fuera del extremo del pistón cuando éste se encuentra en la segunda posición; y un tubo de succión ubicado en forma opuesta al chorro de aire, el tubo de succión se activa en forma sustancialmente simultánea con el chorro de aire para succionar la pieza individual soplada de materia en partículas dentro del tubo para su transportación. 13. - La máquina de conformidad con la reivindicación 8, caracterizada además porque los medios de remoción comprenden: una copa de succión dispuesta arriba del pistón y que se ubica en forma adyacente al extremo del pistón cuando el pistón se mueve a la segunda posición, la copa de succión se activa para sostener la pieza individual capturada de materia en partículas cuando el pistón se mueve subsecuentemente de regreso a la primera posición y después deja caer la pieza individual de materia en partículas; un chorro de aire que se ubica en forma adyacente al extremo del pistón cuando el pistón se mueve a la segunda posición, el chorro de aire se activa en forma sustancialmente simultánea con la caída de la copa de succión para soplar la pieza individual de materia en partículas que se deja caer desde el extremo del pistón cuando éste se encuentra en la segunda posición; y un tubo que se ubica en forma opuesta al chorro de aire para atrapar a la pieza individual de materia en partículas que es soplada dentro del tubo para su transportación. 14. - La máquina de conformidad con la reivindicación 13, caracterizada además porque el tubo comprende un tubo de succión que se activa en forma sustancialmente simultánea con el chorro de aire para succionar a la pieza individual soplada de materia en partículas dentro del tubo para su transportación. 15.- La máquina de conformidad con la reivindicación 8, caracterizada además porque también incluye: un tubo dentro del cual pasa una corriente de aire presurizado para transportar la pieza individual removida de materia en partículas. 16.- La máquina de conformidad con la reivindicación 15, caracterizada además porque el tubo incluye una región de transición de velocidad para disminuir la velocidad de la pieza individual removida de materia en partículas que está siendo transportada por la corriente de aire presurizado. 17.- La máquina de conformidad con la reivindicación 16, caracterizada además porque la región de transición de velocidad comprende por lo menos una característica de reducción de presión formada en el tubo. 18. - La máquina de conformidad con la reivindicación 17, caracterizada además porque la característica de reducción de presión comprende una pluralidad de cortes longitudinales en una superficie interior del tubo. 19. - La máquina de conformidad con la reivindicación 17, caracterizada además porque la característica de reducción de presión comprende una pluralidad de aberturas radiales que permiten que escape la presión del tubo. 20. - La máquina de conformidad con la reivindicación 19, caracterizada además porque la pluralidad de aberturas radiales están hechas en un collar acoplado a un extremo distal del tubo. 21. - La máquina de conformidad con la reivindicación 20, caracterizada además porque el collar se puede deslizar longitudinalmente con respecto al tubo, incluyendo también un accionador para deslizar al collar hacia afuera pasando por el extremo distal del tubo y exponer de esta manera algunas de las aberturas radiales. 22. - La máquina de conformidad con la reivindicación 15, caracterizada además porque la corriente de aire presurizado es generada por los medios de remoción. 23. - La máquina de conformidad con la reivindicación 22, caracterizada además porque los medios de remoción comprenden un chorro de aire accionado para soplar la pieza individual dentro del tubo y crear una corriente de aire presurizado que se utiliza para transportar a la pieza individual a través del tubo, 24. - La máquina de conformidad con la reivindicación 15, caracterizada además porque el tubo que tiene un extremo distal también comprende: una pluralidad de receptáculos; y un dispositivo que clasifica las piezas individuales transportadas de materia en partículas que salen del extremo distal del tubo, dentro de receptáculos seleccionados de la pluralidad de receptáculos. 25.- La máquina de conformidad con la reivindicación 24, caracterizada además porque el dispositivo de clasificación comprende una fase de translación x-y que mueve selectivamente receptáculos individuales de la pluralidad de receptáculos a una posición para recibir a las piezas individuales transportadas de materia en partículas que salen del extremo distal del tubo. 26. - La máquina de conformidad con la reivindicación 25, caracterizada además porque también incluye un controlador que funciona para almacenar datos para cada una de las piezas individuales de materia en partículas, en asociación con el receptáculo en particular de los receptáculos dentro del cual se ha clasificado esta pieza individual de materia en partículas. 27. - La máquina de conformidad con la reivindicación 24, caracterizada además porque la pluralidad de receptáculos comprende pozos que se localizan en una placa de pozos. 28. - La máquina de conformidad con la reivindicación 15, caracterizada además porque tiene un extremo distal, también comprende: un dispositivo que mide el peso de una pieza individual transportada de materia en partículas que sale del extremo distal del tubo. 29.- Una máquina, que comprende: un dispositivo que mide un peso de una pieza individual de materia en partículas; un primer corro de aire que se ubica en forma adyacente al dispositivo, el primer chorro de aire se activa para soplar la pieza individual pesada de materia en partículas fuera del dispositivo; y un primer tubo que se ubica en forma opuesta al primer chorro de aire para atrapar a la pieza individual soplada de materia en partículas dentro del primer tubo para transportarla en una corriente de aire presurizado. 30.- La máquina de conformidad con la reivindicación 29, caracterizada además porque el primer tubo comprende un tubo de succión que se activa en forma sustancialmente simultanea con el primer chorro de aire para succionar a la pieza individual soplada de materia en partículas dentro del primer tubo para su transportación. 31. - La máquina de conformidad con la reivindicación 29, caracterizada además porque también comprende: un segundo chorro de aire que se ubica en forma adyacente al dispositivo y a un ángulo con respecto al primer chorro de aire, el segundo chorro de aire se activa para soplar fuera del dispositivo a la pieza individual pesada de materia en partículas; y un segundo tubo que se ubica en forma opuesta al segundo chorro de aire para atrapar a la pieza individual soplada de materia en partículas dentro del segundo tubo para transportarla en una corriente de aire presurizado. 32. - La máquina de conformidad con la reivindicación 31 , caracterizada además porque también comprende un dispositivo de control para accionar el primer chorro de aire y el segundo chorro de aire de una manera mutuamente exclusiva para efectuar una selección del primer tubo o del segundo tubo para transportar a la pieza individual pesada de materia en partículas. 33. - La máquina de conformidad con la reivindicación 32, caracterizada además porque el dispositivo de control hace la selección del primero o del segundo tubo para hacer la transportación basándose en el peso medido. 34. - La máquina de conformidad con la reivindicación 29, caracterizada además porque el primer tubo incluye una región de transición de velocidad para disminuir la velocidad de la pieza individual removida de materia en partículas que está siendo transportada por la corriente de aire presurizado. 35. - La máquina de conformidad con la reivindicación 34, caracterizada además porque la región de transición de velocidad comprende por lo menos una característica de reducción de presión formada en el primer tubo. 36. - La máquina de conformidad con la reivindicación 35, caracterizada además porque la característica de reducción de presión comprende una pluralidad de cortes longitudinales en una superficie interior del tubo. 37. - La máquina de conformidad con la reivindicación 35, caracterizada además porque la característica de reducción de presión comprende una pluralidad de aberturas radiales que permiten que escape la presión del primer tubo. 38. - La máquina de conformidad con la reivindicación 37, caracterizada además porque la pluralidad de aberturas radiales están hechas en un collar acoplado al extremo distal del primer tubo. 39. - La máquina de conformidad con la reivindicación 29, caracterizada además porque la corriente de aire presurizado es generada por el primer chorro de aire. 40. - La máquina de conformidad con la reivindicación 29, caracterizada además porque el primer tubo tiene un extremo distal, también comprende: una pluralidad de receptáculos; y un dispositivo que clasifica las piezas individuales transportadas de materia en partículas que salen del extremo distal del primer tubo dentro de receptáculos seleccionados de la pluralidad de receptáculos. 41 - La máquina de conformidad con la reivindicación 40, caracterizada además porque el dispositivo de selección comprende una fase de translación x-y que mueve selectivamente receptáculos individuales de la pluralidad de receptáculos en una posición para recibir a las piezas individuales transportadas de materia en partículas que salen del extremo distal del primer tubo. 42. - La máquina de conformidad con la reivindicación 41 , caracterizada además porque también incluye un controlador que funciona para clasificar datos para cada pieza individual de materia en partículas en asociación con el receptáculo particular de los receptáculos dentro del cual ha sido clasificada dicha pieza individual de materia en partículas. 43. - La máquina de conformidad con la reivindicación 40, caracterizada además porque la pluralidad de receptáculos comprende pozos que se localizan en una placa de pozos. 44. - La máquina de conformidad con la reivindicación 29, caracterizada además porque la materia en partículas comprende semillas agrícolas. 45. - La máquina de conformidad con la reivindicación 29, caracterizada además porque la materia en partículas comprende objetos en forma de pellas. 46. - Una máquina que comprende: un aparato de selección que funciona para seleccionar piezas individuales de materia en partículas a partir de un recipiente; un aparato de pesaje que funciona para pesar las piezas individuales seleccionadas de materia en partículas; un primer mecanismo de transporte para transportar las piezas individuales seleccionadas de materia en partículas entre el aparato de selección y el aparato de pesaje; un aparato de selección que funciona para seleccionar las piezas individuales pesadas de materia en partículas en una pluralidad de receptáculos; y un segundo mecanismo de transporte para transportar las piezas individuales pesadas de materia en partículas entre el aparato de pesaje y el aparato de clasificación. 47. - La máquina de conformidad con la reivindicación 46, caracterizada además porque cada uno del primero y el segundo mecanismos de transporte comprende un tubo para transportar las piezas individuales de materia en partículas en una corriente de aire presurizado. 48. - La máquina de conformidad con la reivindicación 47, caracterizada además porque el tubo para cada una del primero y segundo mecanismo de transporte incluye una región de transición de velocidad para disminuir la velocidad de la pieza individual de materia en partículas que está siendo transportada por la corriente de aire presurizada. 49.- La máquina de conformidad con la reivindicación 48, caracterizada además porque la región de transición de velocidad comprende por lo menos una característica de reducción de presión formada en el tubo. 50 - La máquina de conformidad con la reivindicación 46, caracterizada además porque el primero y el segundo mecanismo de transporte incluyen cada uno un chorro de aire para generar una corriente de aire presurizado. 51. - La máquina de conformidad con la reivindicación 50, caracterizada además porque el chorro de aire del segundo mecanismo de transporte se activa para soplar la pieza individual de materia en partículas fuera del aparato de pesaje y dentro del segundo mecanismo de transporte. 52. - La máquina de conformidad con la reivindicación 51 , caracterizada además porque también incluye un tercer mecanismo de transporte para transportar las piezas individuales pesadas de materia en partículas desde el aparato de pesaje hacia un área de expulsión en vez del aparato de clasificación. 53. - La máquina de conformidad con la reivindicación 52, caracterizada además porque el tercer mecanismo de transporte incluye un chorro de aire desfasado que se desvía gradualmente del chorro de aire del segundo mecanismo de transporte, el chorro de aire desfasado se activa para soplar a la pieza individual de materia en partículas desde el aparato de pesaje hacia el área de expulsión. 54.- La máquina de conformidad con la reivindicación 50, caracterizada además porque el chorro de aire del primer mecanismo de transporte se activa para soplar a la pieza individual de materia en partículas desde el aparato de selección y hacia el primer mecanismo de transporte. 55.- La máquina de conformidad con la reivindicación 46, caracterizada además porque el recipiente tiene una porción inferior con una abertura en la misma, el aparato de selección comprende: un pistón que tiene un extremo con una depresión cóncava en el mismo, el pistón se ubica de tal manera que pasa a través de la abertura que se encuentra en la porción inferior del recipiente; y un accionador acoplado al pistón y que fusiona para mover el pistón a través de la abertura en el recipiente entre una primera posición en la que el extremo se encuentra sustancialmente al parejo con la abertura que esta en la porción inferior del recipiente, y una segunda posición en la que el extremo se eleva por encima de la porción inferior del recipiente, el movimiento del pistón desde la primera posición hasta la segunda posición bajo el control del accionador hace que una sola pieza individual de materia en partículas en el recipiente sea capturada por la depresión cóncava y sea elevada por encima de la porción inferior. 56.- La máquina de conformidad con la reivindicación 46, caracterizada además porque el aparato de clasificación comprende una fase de translación x-y que mueve selectivamente receptáculos individuales de la pluralidad de receptáculos en una posición para recibir las piezas individuales transportadas de materia en partículas que salen del segundo mecanismo de transporte. 57. - La máquina de conformidad con la reivindicación 46, caracterizada además porque la pluralidad de receptáculo comprende pozos que se localizan en una placa de pozos. 58. - La máquina de conformidad con la reivindicación 46, caracterizada además porque la materia en partículas comprende semillas agrícolas. 59. - La máquina de conformidad con la reivindicación 46, caracterizada además porque la materia en partículas comprende objetos en forma de pellas.