MXPA04001857A

MXPA04001857A - Proceso para producir resina de ester de polietilencarboxilato aromatico y producto de resina.

Info

Publication number: MXPA04001857A
Application number: MXPA04001857A
Authority: MX
Inventors: Kishino Tomoyuki
Original assignee: Teijin Ltd
Priority date: 2001-09-20
Filing date: 2002-09-18
Publication date: 2005-03-07
Also published as: AU2002332182B2; EP1437373A1; US7189797B2; CA2459580C; EP1437373B1; CN1240749C; CN1556825A; KR100899328B1; CA2459580A1; HK1070911A1; EP1437373A4; DE60225166D1; JPWO2003027166A1; US20040254331A1; KR20040044960A; DE60225166T2; ES2296998T3; WO2003027166A1; PT1437373E; JP4048373B2

Abstract

Una resina de ester de polietilendicarboxilato aromatico util. para la produccion de fibras, peliculas y articulos con forma de botella, se produce mediante policondensacion de un diester de un acido dicarboxilico aromatico con etilenglicol a traves de la utilizacion de un catalizador que incluye una mezcla sin reaccionar o producto de reaccion de un componente de compuesto de titanio que incluye por lo menos un miembro seleccionado a partir de alcoxidos de titanio y productos de reaccion de los alcoxidos de titanio. con acidos carboxilicos polivalentes aromaticos o anhidridos de los mismos, con un compuesto de fosforo especifico, en cuyo catalizador se controlan los contenidos de los elementos de titanio y fosforo.

Description

PROCESO PARA PRODUCIR RESINA DE ESTER DE POLIETILENCARBOXILATO AROMÁTICO Y PRODUCTO DE RESINA CAMPO TÉCNICO La presente invención se refiere a un proceso para producir una resina de éster polietilencarboxilato aromático utilizando un catalizador de policondensacion obtenido a partir de un compuesto de titanio y un compuesto de fósforo, la resina obtenida mediante el proceso y productos de la misma. De manera más específica, la presente invención se refiere a un proceso para producir resina de éster polietilencarboxilato aromático, la cual tiene una excelente transparencia, excelente tonalidad de color y excelente estabilidad a la fusión, sin formación de materiales extraños (o con formación de menos materiales extraños) que se originan a partir del catalizador de policondensacion en el proceso de producción que utiliza un catalizador de policondensacion obtenido a partir de un compuesto de titanio y un compuesto de fósforo, una resina obtenida de esta manera y, los productos formados a partir de la misma, por ejemplo, fibras, película y artículo formado como botella.

TÉCNICA ANTERIOR Los e inas éster polietilencarboxilato aromático como el tereftalato de polietileno, naftalato de polietileno y tereftalato de politetrametileno (las cuales serán referidas en lo sucesivo en la presente como resinas de poliéster) tienen excelentes propiedades mecánicas, excelente resistencia al calor, excelentes propiedades aislantes eléctricas y excelente resistencia química y son ampliamente utilizadas como materiales para formar artículos moldeados tales como fibras y artículos formados como botellas en los que se utilizan las propiedades antes mencionadas. Al igual que ei proceso para producir tereftalato de polietileno, por ejemplo, se conoce un proceso para esterificar directamente el ácido tereftálico con etilenglicol o transesterificar un éster de alquilo inferior de ácido tereftálico, tal como tereftalato de dimetilo con etilenglicol, o hacer reaccionar ácido tereftálico con óxido de etileno para formar un éster de etilenglicol de ácido tereftálico y7o un polímero que tiene un grado de polimerización y policondensa el producto de reacción con calor bajo presión reducida hasta que se obtiene un grado de polimerización determinado previamente. En la producción de la resina de poliéster tal como el tereftalato de polietileno, se utiliza de manera general un catalizador de policondensación a fin de permitir que la reacción de polimerización proceda de manera uniforme. La velocidad de la reacción de policondensación y la calidad del polímero resultante son influenciadas de manera drástica de acuerdo con el tipo del catalizador de policondensación. Se conocen varios compuestos metálicos como catalizador ds policondensación. Entre esos compuestos metálicos, un compuesto de antimonio (Sb) tal como el trióxido de antimonio es ampliamente utilizado debido a que es económico y tiene una alta actividad de polimerización y también el polímero resultante tiene una tonalidad de color comparativamente mejor. Sin embargo, cuando se emplea el compuesto de Sb como el catalizador de polimerización, una porción del mismo se reduce durante la reacción de policondensación para formar Sb metálico u otros materiales extraños, y por lo tanto ocasiona un problema ya que el polímero resultante es obscurecido y/o el proceso de producción es vuelve inestable, dando como resultado el deterioro de la calidad del artículo formado producido a partir de la resina resultante. Cuando se utiliza el compuesto de Sb como un catalizador de policondensación para el poliéster y la resina de poliéster resultante es continuamente hilada por hilatura durante un período prolongado, materiales extraños (los cuales pueden ser referidos en lo sucesivo como materiales extraños de hilera) se depositan y acumulan alrededor de orificios de hilado y surge un fenómeno de flexión en las corrientes de polímero fundido, y por tanto ocasionan un problema ya que los filamentos se funden y/o se presentan rupturas del hilo de filamento en el hilo de filamento resultante durante las etapas de hilado y moldeo por estiramiento. Como el catalizador de policondensación distinto del compuesto de antimonio, se proponen un compuesto de germanio y un compuesto de titanio ta! como e! tetrs-n-butexititanio. E! compuesto de germanio es considerablemente costoso y, por lo tanto, existe el problema de que se incrementa el costo de producción. Cuando se utiliza el compuesto de titanio como el catalizador de policondensación, se suprime un fenómeno de la deposición de materiales extraños alrededor de los orificios de hilado durante el hilado por fusión de la resina de poliéster resultante. Sin embargo, en este caso, surge un conocido problema peculiar del compuesto de titanio que el poliéster resultante mismo adquiere un color amarillo y/o la fusión de la resina de poliéster resultante tiene una escasa estabilidad térmica. Para solucionar el problema de la coloración de la resina de poliéster, que se origina a partir del catalizador de polimerización, la coloración amarillenta se suprime de manera general a través de la adición de un compuesto de cobalto al poliéster. Aunque la tonalidad del color (valor de color b) del poliéster puede mejorarse ciertamente mediante la adición del compuesto de cobalto, surge un conocido problema de que la estabilidad térmica a la fusión del poliéster se reduce por la adición del compuesto de cobalto, y por lo tanto acelera la descomposición del polímero. La Publicación de Patente Examinada Japonesa (Kokoku) No. 48-2229 describe el hidróxido de titanio como el otro compuesto de titanio utilizado en el catalizador de policondensación de la resina de poliéster, en tanto que loa Publicación de Patente Examinada Japonesa (Kokoku) No. 47-26597 describe el uso de ácido a-titánico como un catalizador para la producción de un poliéster. Sin embargo, en el primer método, el hidróxido de titanio no se pulveriza con facilidad, en tanto que en el segundo método, el ácido a-titánico es cambiado fácilmente en propiedades y, por lo tanto, no es fácil de almacenar y manipular. Por lo tanto, esos procesos no son adecuados para el uso en un campo industrial y también es difícil obtener una buena tonalidad de color (valor de color b). Además, la Publicación de patente Examinada Japonesa (Kokoku) No. 59-46258 describe el uso de un producto obtenido por medio de la reacción de un compuesto de titanio con ácido trimelítico como un catalizador de policondensación para la producción de un poliéster y, la Publicación de Patente No Examinada Japonesa (Kokai) No. 58-38722 describe el uso de un producto obtenido mediante la reacción de un compuesto de titanio con un éster de fosfito como un catalizador de policondensación de un poliéster. Aunque la estabilidad térmica de la fusión del poliéster se mejora hasta cierto grado a través del uso de esos catalizadores de polimerización, el polímero resultante tiene una escasa tonalidad de color (valor de color b) y por lo tanto se requiere de una mejora adicional en la tonalidad del color del poliéster (valor de color b). Un medio efectivo es no utilizar el antimonio como catalizador a fin de suprimir la deposición de materiales extraños de hilera. Sin embargo, de acuerdo con el proceso que no utiliza antimonio, la resina de poliéster resultante y el producto de resina de poliéster, de manera particular las fibras de poliéster, tienen una tonalidad de color no satisfactoria. Por lo tanto, cor.vencionalmente ha sido difícil pcnsr en práctica un catalizador libre de antimonio.

Además, se conoce un proceso de regeneración de una resina de poliéster utilizando, como una materia prima, un éster de dicarboxilato aromático obtenido por medio de la recuperación de productos de poliéster usados (por ejemplo, fibras, películas y botellas), seguido por el lavado, triturado y despolimerización adicional. En este caso, se requiere también desarrollar un proceso para producir un poliéster regenerado que tiene buena transparencia y buena tonalidad de color.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Un objeto de la presente invención es proporcionar un proceso para producir de manera eficiente una resina de éster polietilencarboxiíato aromático, la cual contiene impurezas en una cantidad decreciente y tiene una excelente transparencia, alta estabilidad térmica de la fusión y buena tonalidad de color, una resina de éster polietilencarboxiíato aromático obtenida de esta manera y varios productos formados obtenidos mediante el uso de la resina. El proceso de la presente invención para producir una resina de éster polietilencarboxiíato aromático comprende la policondensación de un diéster de un ácido dicarboxílico aromático con etilenglicol en presencia de un sistema catalizador, en donde el sistema catalizador comprende por lo menos un miembro seleccionado a partir del grupo que consta de: mezclas sin reaccionar y productos de reacción de (1) un componente de compuesto de titanio que comprende por lo menos un miembro seleccionado a partir del grupo que consta de alcóxidos ele de titanio y productos de reacción de alcóxidos de titanio con ácidos o anhídridos carboxílicos polivalentes aromáticos del mismo con (2a) un componente de compuesto de fósforo que comprende por lo menos un miembro seleccionado a partir de los compuestos representados por la fórmula general (1): OR2 (i) II OR3 0 en donde R1, R2 y R3 respectiva e independientemente una de otra representan un grupo alquilo que tiene de 1 a 4 átomos de carbono y X representa un grupo -CH2- o un grupo representado por la fórmula da): y mezclas sin reaccionar de! componente de titanio antes mencionado (1 ) con 2(b) un componente de compuesto de fósforo que comprende por io menos un miembro seleccionado de los compuestos de fósforo que comprende por lo menos un miembro seleccionado a partir de los compuestos de fósforo representados por la fórmula general (2) y (3): (0)B-P-(0H)3 (2) II 0 0(CH2CH2 -O rti I · H— (0 — CH2 CH2 ), — 0 — P — 0— (CH2CH2 -O -5-? <3) 0 en donde en la fórmula (2) R4 representa un grupo alquilo que tiene de 2 a 18 átomos de carbono o un grupo arilo que tiene de 6 a 20 átomos de carbono, n representa un entero de 1 o 2 y cuando n representa 1, p representa un entero de 0 o 1 y cuando n representa 2, p representa cero, y en la fórmula (3), m, ma y mb respectiva e independientemente uno de otro representa un entero de 1 o 2, el sistema catalizador que satisface los requerimientos (a), (b) Y (c): 2 < MT¡ < 15 (a) en cuyos requerimientos (a), (b) y (c), T¡ representa una relación de la cantidad en las unidades de milimol.s del elemento de titanio contenido en el sistema catalizador a la cantidad total en las unidades de mols de las unidades de éster de etilendicarboxilato # aromático de repetición en el éster de polietilendicarboxilato aromático, Mp representa una relación de la cantidad de elemento de fósforo en las unidades de milimols contenidas en el sistema catalizador a la cantidad total en las unidades de mols de las unidades de éster de etilendicarboxilato aromático de repetición en el éster de polietilendicarboxilato aromático. El proceso de la presente invención para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático comprende además de manera opcional producir el diéster del ácido dicarboxílico aromático con etilenglicol a través de una reacción de diesterif icació i del ácido dicarboxílico aromático con etilenglicol. El proceso de la presente invención para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático comprende además de manera opcional producir el diéster de un ácido dicarboxílico aromático con etilenglicol a través de una reacción de transesterificación de un éster dialquílico de un ácido dicarboxílico aromático con etilenglicol.

En el proceso de la presente invención para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático, de manera preferible, la reacción de trasnesterificación del éster dialquílico del ácido dicarboxílico aromático con etilenglicol se lleva a cabo en presencia de por lo menos un componente de compuesto de titanio reaccionado o sin reaccionar (1); y la mezcla de reacción resultante a partir de la transesterif icación y que contiene el diéster del ácido dicarboxílico aromático con etilenglicol es sometida a una reacción de policondensación en presencia de un sistema catalizador que comprende, junto con dicho por lo menos un componente de compuesto de titanio reaccionado o sin reaccionar (1) contenido en la mezcla de reacción, el componente de compuesto de fósforo reaccionado o sin reaccionar (2a) o el componente de compuesto de fósforo sin reaccionar (2b). En el proceso de la presente invención para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático, de manera preferible el ácido dicarboxílico aromático se selecciona a partir de ácido tereftálico, ácido isoftálico, ácido naftalendicarboxílico, sal metálica de 5-sulfoisoftalato y sal de onio de 5-sulfoisoftalato. En el proceso de la presente invención para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático, de manera preferible el éster dialquílico del ácido dicarboxílico aromático se selecciona a partir de tereftalato de dimetilo, ¡softalato de dimetilo, naftalato de • dirnetilo, tereftalato de dictüo, isoftclato de dietilo y naftalato de dietilo.

En el proceso de la presente invención para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático, los alcóxidos de titanio para el componente de compuesto de titanio (1) se selecciona Be manera preferible a. partir de compuestos de titanio representados por la fórmula general (4): en cuya fórmula (4), R5, R6, R7 y R8 respectiva e independientemente una de otra representa un grupo alquilo que tiene de 2 a 10 átomos de carbono o un grupo fenilo y me representa un entero de 1 a 4. En el proceso de la presente invención para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático, los ácidos carboxílicos polivalentes aromáticos para el componente de compuesto de titanio (1) se seleccionan de manera preferible a partir de los compuestos representados por la fórmula general (5): en cuva fórmula (5), na representa un entero de 2 a 4. En el proceso da la presente invención para producir una resina de éster de polietiiendicarboxilato aromático, la reacción de transesterificación se lleva a cabo de manera preferible bajo una presión de 0.05 hasta 0.20 MPa. En el proceso de la presente invención para producir una resina de éster de polietiiendicarboxilato aromático, el éster diaíquílico del ácido dicarboxílico aromático que será sometido a la reacción de transesterificación comprende de manera preferible tereftalato de dimetilo en una cantidad de 80% molar o más en base a la cantidad molar total del éster diaíquílico del ácido dicarboxílico aromático. En el proceso de la presente invención para producir una resina de éster de polietiiendicarboxilato aromático, el éster diaíquílico del ácido dicarboxílico aromático que va a ser sometido a la reacción de transesterificación contiene de manera preferible tereftalato de dialquilo recuperado mediante la despolimerización del tereftalato de polialquileno en una cantidad de 70% molar o más en base a la cantidad molar total del éster diaíquílico del ácido dicarboxílico aromático. En el proceso de la presente invención para producir una resina de éster de polietiiendicarboxilato aromático, el tereftalato de dialquilo recuperado contiene de manera preferible ácido 2-hidroxytereftálico en un contenido controlado hasta 2 ppm o menos.

En el proceso de la presente invención para producir una resina de éster de polietiiendicarboxilato aromático, de manera preferible, el sistema catalizador comprende una mezcla sin reaccionar del componente de compuesto de titanio (1) con el componente del compuesto de fósforo (2a) o (2b); la cantidad total del componente de compuesto de titanio (1), se agrega en el sistema de reacción ante de o al inicio de la trasnesterificación; y la cantidad total del componente de compuesto de fósforo (2a) o (2b) se agrega al sistema de reacción resultante a partir de la reacción de transesterificación antes de o al inicio de la reacción de policondensación. En el proceso de la presente invención para producir una resina de éster de polietilendicarboxiiato aromático, de manera preferible, el sistema catalizador comprende un producto de reacción del componente de compuesto de titanio (1) con el componente de compuesto de fósforo (2a); la cantidad total del sistema catalizador se agrega en el sistema de reacción antes de o al inicio de la reacción de transesterificación; y después de que se completa la reacción de transesterificación, la mezcla de reacción resultante es sometida a la reacción de policondensación. En el proceso de la presente invención para producir una resina de éster de polietilendicarboxiiato aromático, de manera preferible, antes de la reacción de transesterificación, una porción del componente de compuesto de titanio (1) o una porción del producto de reacción el componente de compuesto de titanio (1) con e! componente de compuesto de fósforo (2a), o una porción del componente de compuesto de fósforo (2b) se agrega en el sistema de reacción, y por lo menos una etapa durante y después de la terminación de la reacción de transesterificación y antes y durante la reacción de policondensación, la porción restante del componente catalizador antes mencionado se agrega en el sistema de reacción.

En el proceso de la presente invención para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático, de manera preferible, la cantidad total del componente de compuesto de fósforo (2a) se agrega en el sistema de reacción de transesterificación antes del inicio de la reacción de diesterificación, o una porción del componente de compuesto de fósforo (2a) se agrega en el sistema de reacción de diesterificación antes del inicio de la reacción, y la porción restante del componente de compuesto de fósforo (2a) se agrega, por lo menos una etapa durante y después de la terminación de la reacción de diesterificación y antes del inicio de y durante la reacción de policondensación, dentro del sistema de reacción. La resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de la presente invención producida por el proceso para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático, como se mencionó antes. La resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de la presente invención comprende además de manera opcional un fenol ocultado por antioxidante en un contenido de 1% en masa o menos.

En el proceso de !a presente invención para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático, una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático contiene de manera preferible un elemento de antimonio y elemento de germanio cada uno en un contenido controlado hasta 5/1000% molar o menos. Las fibras de poliéster de la presente invención comprenden una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático como se mencionó antes. En las fibras de poliéster de la presente invención, la resina de éster de polietilendicarboxilato aromático comprende de manera preferible, como componente principal, tereftalato de polietileno. La película de poliéster de la presente invención comprende una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático como se mencionó antes. En la película de poliéster de la presente invención la resina de éster de polietilendicarboxilato aromático comprende de manera preferible, como componente principal, tereftalato de polietileno. El artículo de poliéster con forma de botella comprende una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático como se mencionó antes. En el artículo de poliéster formado como botella de la presente invención la resina de éster de polietilendicarboxilato aromático comprende de manera preferible, como un componente principal, tereftalato de polietileno.

MEJOR FORMA DE LLEVAR A CABO LA INVENCIÓN En el proceso de la presente invención, una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático es producida mediante la policondensación de un diéster de un ácido dicarboxílico aromático con etilenglicol en presencia de un sistema catalizador. El sistema catalizador utilizado en el proceso de la presente invención comprende por lo menos un miembro seleccionado a partir del grupo que comprende: mezclas sin reaccionar y productos de reacción de (1) un componente compuesto de titanio que comprende por lo menos un miembro seleccionado a partir del grupo que consta de alcóxidos de titanio y productos de reacción de alcóxidos de titanio con ácidos o anhídridos carboxílicos polivalentes aromáticos de los mismos con (2a) un componente de compuesto de fósforo que comprende por lo menos un miembro seleccionado a partir de compuestos representados por la fórmula general (1): en donde R1, R2 y R3 respectiva e independientemente una de otra representan un grupo alquilo-que tiene de 1 a 4 átomos de carbono y X representa un grupo -CH2- o un grupo representado por la fórmula (1a): mezclas sin reaccionar del componente de titanio antes mencionado (1) con 2(b) un componente de compuesto de fósforo que comprende por lo menos un miembro seleccionado a partir de los compuestos de fósforo representados por las fórmulas generales (2) y (3): (0)„ -P (OH) 3 - n (2) II H- (0-CH2CH2 )n -0- 0 TH (3) en donde en !a fórmula (2) R4 representa un grupo alquilo que tiene de 2 a 18 átomos de carbono o un grupo arilo que tiene de 6 a 20 átomos de carbono, n representa un entero de 1 o 2 y cuando n representa 1, p representa un entero de 0 o 1 y cuando n representa 2, p representa cero, y en la fórmula (3), m, ma y mb respectiva e independientemente uno de otro representa un entero de 1 o 2. Los contenidos del elemento de titanio y el elemento de fósforo contenidos en el sistema catalizador utilizado en el proceso de la presente invención son controlados para satisfacer los requerimientos (a), (b) y (c): 2 < MTi < 15 (a) 1 < (Mp/MTi) < 15 (b) 10 < ( T¡ + Mp) < 100 (c) en cuyos requerimientos (a), (b) y (c), MT¡ representa una relación de la cantidad en las unidades de milimols del elemento de titanio contenido en el sistema catalizador a la cantidad total en las unidades de mols de las unidades de éster de etilendicarboxüato aromático de repetición en el éster de polietilendijcarboxilato aromático, p representa una relación de la cantidad de elemento de fósforo en las unidades de milimols contenidas en el sistema catalizador a la cantidad total en las unidades de mols de las unidades de éster de etilendicarboxüato aromático de repetición en el éster de polietilendicarboxilato aromático. En la fórmula (a), T¡ es un valor que corresponde a la cantidad total del componente de compuesto de titanio utilizado en la reacción de transesterificación y la reacción de policondensación del proceso de la presente invención. De manera preferible, el valor de MT¡ es de 2 o más y 15 o menos, de manera más preferible de 3 o más y 10 o menos, y de la manera más preferible de 3 o más y 6 o menos. Cuando el valor de MT¡ es menor de 2, el rendimiento de producción de la resina de poliéster de objetivo se vuelve insuficiente, en ocasiones, y un peso molecular del poliéster resultante no alcanza un valor deseado, en otras ocasiones. Por otra parte, cuando el valor de MTj excede de 15, la estabilidad térmica del poliéster resultante es insuficiente y un peso molecular se reduce de manera drástica, en ocasiones, cuando esta resina de polímero es sometida a la formación a alta temperatura, por ejemplo, hilatura por fusión, formación de película fundida o formación de botella por fusión y, por lo tanto, no se puede obtener un producto formado que tenga las propiedades mecánicas deseadas. En la fórmula (b), el valor de MT¡ es como se describió antes y es un valor que corresponde a la cantidad total del componente de compuesto de fósforo (2a) o (2b) utilizado en la reacción de tranesterificación y la reacción de policondensación en el proceso de la presente invención. De manera preferible, una relación MP/MT¡ es de 15 o menos, de manera más preferible 2 o más y 15 o menos, y de la manera más preferible 4 o más y 10 o menos. Cuando la relación MP/MT¡ es menor a 1, la resina de poliéster resultante tiene una tonalidad de color amarillenta. Por otra parte, cuando excede de 15 la actividad de policondensación no es suficiente para obtener un poliéster del sistema catalizador, y por lo tanto dificulta la obtención de un poliéster que tiene un peso molecular deseado. Cuando MP/MT¡ está dentro de un rango desde 1 hasta 15, la actividad de polimerización para un diéster de un ácido dicarboxíüco aromático y etilenglicol del sistema catalizador se vuelve suficientemente elevado y se puede obtener una resina de poliéster que tiene un peso molecular deseado y una buena tonalidad de color. Además, en la fórmula (c), la suma de T¡ y p, (MT¡ + p), es de manera preferible 10 o más y 100 o menos, y de manera más preferible 2 o más y 70 o menos. Cuando el valor de ( T¡ + p) es menor de 10, la uniformidad de la calidad y la capacidad de formación del poliéster resultante se vuelven insuficientes y el rendimiento de producción es insuficiente cuando la resina de poliéster resultante es sometida a formación de película utilizando un proceso de impresión electrostático. Asimismo la película resultante no tiene un espesor uniforme y, por lo tanto, la película resultante tiene una capacidad de formación de película insuficiente y resistencia al impacto insuficiente. Por otra parte, cuando el valor de (MT¡ + Mp) excede de 100, la resina de, poliéster resultante contiene materiales extraños, los cuales se originan a partir de catalizador de polimerización, dando como resultado la transparencia insuficiente. El ácido dicarboxíüco aromático utilizado en el proceso de la presente invención se selecciona de manera preferible a partir de ácido tereftáüco, ácido isoftálico, ácido naftalendicarboxílico, sal metálica de 5-sulfoisoftalato y sal de onio de 5-sulfoisoftalato. El proceso de la presente invención puede comprender además la etapa de producir el diéster del ácido dicarboxilico aromático con etilenglicol mediante una reacción de diesterif icación del ácido dicarboxilico aromático con etilenglicol. Esta reacción de diesterificación del ácido . dicarboxilico aromático con etilenglicol se puede llevar a cabo en ausencia de un catalizador o la presencia de un catalizador (por ejemplo, sal de metal alcalino o sal de metal alcalinotérreo) bajo las condiciones de reacción de una presión de 0.05 hasta 0.20 MPa y una temperatura de 230 hasta 280°C. En otra modalidad, el proceso de la presente invención puede comprender además la etapa de producir el diéster de un ácido dicarboxilico aromático con etilenglicol a través de una reacción de transesterificacion de un éster dialquíiico de un ácido dicarboxilico aromático con etilenglicol. En esta reacción de transesterificacion, la transesterificacion de un éster dialquíiico de un ácido dicarboxilico aromático con etilenglicol se lleva a cabo a una temperatura de 160 hasta 260°C bajo una presión de 0.05 hasta 0.20 MPa en presencia de un catalizador. Cuando la presión durante la reacción de transesterificacion es menor de 0.05 MPa, la reacción puede no ser promovida de manera suficiente mediante una acción catalítica de! componente de compuesto de titanio (1), en ocasiones. Por otra parte, cuando la presión excede de 0.20 Pa, se puede producir una gran cantidad de dietiienglicol como subproducto y, por lo tanto, el polímero resultante puede tener propiedades no satisfactorias, por ejemplo, una estabilidad térmica nc satisfactoria. En el proceso de la presente invención, cuando se usa un éster dialquílico de un ácido dicarboxílico aromático, un grupo alquilo tiene de manera preferible de 1 a 5 átomos de carbono y, de manera más preferible, se usa un grupo metilo, grupo etilo o grupo isopropilo. El éster dialquílico del ácido dicarboxílico aromático utilizado en el proceso de la presente invención se selecciona de manera preferible a partir de tereftalato de dimetilo isoftalato de dimetilo, naftalato de dimetilo, tereftalato de dietilo, isoftalato de dietilo y naftalato de dietilo. En el proceso de la presente invención, el éster dialquílico del ácido dicarboxílico aromático que va a ser sometido a la reacción de tranesterificación puede comprender tereftalato de dimetilo en una cantidad de 80% molar o más en base a la cantidad molar total del éster dialquílico del ácido dicarboxílico aromático. El éster dialquílico del ácido dicarboxílico aromático que se va a someter a la reacción de transesterificación puede contener tereftalato de dialquilo recuperado mediante la despolimerización del tereftalato de polialquileno en una cantidad de 70% molar o más en base a la cantidad molar total del éster dialquílico del ácido dicarboxílico aromático. El tereftalato de dialquilo recuperado contiene de manera preferible ácido 2-hidroxitereftálico en un contenido controlado hasta 2 ppm o menos. En el proceso de la presente invención, cuando el diéster del ácido dicarboxilico aromático con etilenglicol es producido a través de la reacción de transesterificación del éster dialquílico aromático con etilenglicol, esta reacción de transesterificación se lleva a cabo usualmente en presencia de un catalizador. Como el catalizador para la reacción de tranesterificación, se puede emplear todo o una porción del sistema catalizador para policondesación utilizado en el proceso de la presente invención. En el proceso de la presente invención, a saber, la reacción de transesterificación del éster dialquílico del ácido dicarboxilico aromático con etilenglicol se lleva a cabo de manera preferible en presencia del componente de compuesto de titanio (1), el cual no ha reaccionado con por lo menos el componente de compuesto de fósforo (2a) o (2b) en el sistema catalizador o ha reaccionado con el componente de compuesto de fósforo (2a); y la mezcla de reacción resultante a partir de la reacción de transesterificación y que contiene el diéster del ácido dicarboxilico aromático con etilenglicol es sometida a una reacción de policondensación en presencia de un sistema catalizador que comprende, junto con por lo menos el componente de compuesto de titanio sin reaccionar o reaccionado (1) contenido en la mezcla de reacción, el componente do compuesto d¾ fósforo sin reaccionar o reaccionado (2a) o el componente de compuesto de fósforo sin reaccionar (2b) para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático. En el proceso de la presente invención, el componente de compuesto de titanio (1), el cual constituye el sistema catalizador, comprende por lo menos un miembro seleccionado a partir del grupo que consta de alcoxidos de titanio y productos de reacción de alcóxidos de titanio con ácidos o anhídridos carboxilicos polivalentes aromáticos de los mismos. En la presente invención, los alcóxidos de titanio utilizados en el componente de compuesto de titanio (1), el cual constituye el sistema catalizador, se selecciona de manera preferible a partir de compuestos de titanio representados por la fórmula general (4): en cuya fórmula (4), en cuya fórmula (4), R5, R6, R7 y R8 respectiva e independientemente una de otra representa un grupo alquilo que tiene de 2 a 10 átomos de carbono o un grupo fenilo y me representa un entero de 1 'a 4. Como los alcóxidos de titanio, por ejemplo, se utilizan de manera preferible tetratisopropoxititanio, tetrapropoxitanio, tetra-n-butoxititanio, tetraetoxititanio, tetrafenotitonio. tritita nato de octaalquilo y dititanato de hexaalquilo. En el proceso de la presente invención, los ácidos carboxilicos polivalentes aromáticos utilizados en el componente de compuesto de titanio (1), que constituye el sistema catalizador, se seleccionan a partir de los compuestos representados por la fórmula general (5):' en cuya fórmula (5), na representa un entero de 2 hasta 4. Los ácidos carboxílicos polivalentes aromáticos o anhídridos de los mismos se seleccionan de manera preferible a partir de ácido ftálico, ácido trimelítico, ácido hemimelítico, ácido piromelítico y anhídridos de los mismos. La reacción del alcóxido de titanio con el ácido carboxílico polivalente aromático (o anhídrido del mismo) se lleva a cabo mezclando el ácido carboxílico polivalente aromático o anhídrido del mismo con un solvente, para disolver de esta manera todo o una porción del ácido carboxílico polivalente aromático en el solvente, agregando por goteo el alcóxido de titanio a la solución mezclada y manteniendo a una temperatura de 0 hasta 200°C durante 30 minutos o más, y de manera preferible a 30 hasta 150°C durante 40 hasta 90 minutos. La presión de reacción no está limitada de manera específica y puede ser a presión normal. El solvente se selecciona a partir da aquellos capaces de disolver una porción o todo el ácido carboxílico polivalente aromático o anhídrido del mismo, y de preferencia se selecciona etanol, etileng I i col , trimetilenglicol, tetrametilenglicol, benceno y xileno. Una relación molar de reacción del alcóxido de titanio al ácido carboxílico polivalente aromático o anhídrido del mismo no está limitada de manera específica. Sin embargo, cuando la proporción del alcóxido de titanio es demasiado alta, el poliéster resultante puede tener una escasa tonalidad de color y un punto de suavizado bajo. Por otra parte, cuando la proporción del alcóxido de titanio es demasiado baja, en ocasiones difícilmente procede la reacción de policondensación . Por lo tanto, la relación molar de reacción de! alcóxido de titanio al ácido carboxílico polivalente aromático o anhídrido del mismo es controlada de manera preferible dentro de un rango desde 2/1 hasta 2/5. el producto de reacción obtenido por la reacción puede ser sometido como está a la reacción con el componente de compuesto de fósforo antes mencionado (2a), o el producto de reacción puede hacerse reaccionar con el componente de compuesto de fósforo (2a) después de purificación mediante recristalización con un solvente que comprende acetona, alcohol metílico y/o acetato de etilo. En una modalidad del sistema catalizador utilizado en el proceso de la presente invención, se utiliza una mezcla sin reaccionar o un producto de reacción del componente de compuesto de titanio (1) con el componente de compuesto de fósforo (2a). El componente de compuesto de fósforo (2a) contiene por lo menos un miembro seleccionado del compuesto de fósforo representado por la fórmula general (1 ). El compuesto de fósforo (compuesto de fosfato) representado por la fórmula general (1) se selecciona de manera preferible a partir de ásteres de dimetilo, ésteres de dietilo, ésteres de dipropilo y ésteres de dibutilo de ácido carbometoximetansulf ónico, ácido carboetoximetansulfónico, ácido carbopropoximetansulfónico, ácido carbobutoximetansul fónico, ácido carbometoxi-fosfon-fenilacético, ácido carboetoxi-f osf on-fenilacético, ácido carboprotoxi-f osf on-fenilacético y ácido carbobutoxi-fosfon-fenilacético. El compuesto de fósforo (compuesto de fosfonato) representado por la fórmula general (1) reacciona con el componente de compuesto de titanio (1), de manera relativamente moderada, y haciendo posible de esta forma extender la duración de la actividad catalítica del compuesto de titanio durante la reacción de policondensación y reducir la cantidad del sistema catalizador que se agrega durante la reacción de polimerización del poiiéster. Incluso si se agrega una gran cantidad de estabilizadores al sistema catalizador que contiene el compuesto de fósforo de la fórmula (1), la estabilidad térmica del poiiéster resultante no se reduce y la tonalidad de color no se vuelve insuficiente. El producto de reacción del componente del compuesto de titanio (1) con el componente del compuesto de fósforo (2a) se produce por ejemplo, mezclando el componente del compuesto de fósforo (2s) que comprende por !o menos un miembro seleccionado a partir del componente del compuesto de fósforo de la fórmula (1) con un solvente, para disolver de esta manera toda o una porción del componente del compuesto de fósforo (2a) en el solvente, agregando por goteo el componente del compuesto de titanio (1) a la solución mezclada y manteniendo el sistema de reacción a una temperatura de 50 hasta 200°C, de manera preferible a 70 hasta 150°C, durante un minuto hasta 4 horas, de preferencia 30 minutos hasta 2 horas. En la reacción, aunque la presión de reacción no está limitada de manera específica y puede ser cualquier presión (0.1 hasta 0.5 MPa), la presión atmosférica y la presión reducida (0.001 hasta 0.1 MPa), la reacción se lleva a cabo usualmente bajo la presión atmosférica ambiental. El solvente para el componente del compuesto de fósforo (2a) de la fórmula (1) utilizado en la reacción para la producción del catalizador no está limitado de manera especifica en tanto que pueda disolver por lo menos una porción del componente del compuesto de fósforo (2a). Se utiliza de manera preferible, por ejemplo, un solvente que comprende por lo menos un miembro seleccionado a partir de etanol, etilenglicol, trimetilenglicol, tetrametilenglicol, benceno y xileno. De manera particular, el mismo compuesto como un componente de glicol, que constituye el poliéster que se obtendrá finalmente, se utiliza preferentemente como el solvente. De manera preferible, en la reacción para la producción del catalizador la relación del componente del compuesto de titanio (1) al componente del compuesto de fósforo (2a) en e! sis*emq de reacción es controlada de manera que una relación molar de reacción de una cantidad molar calculada en términos del átomo de titanio (mT¡) del componente del compuesto de titanio (1) para una cantidad molar calculada en términos del átomo de fósforo (mp) del componente del compuesto de fósforo (2a), mTi/mp, está dentro de un rango desde 1:1 hasta 1:3, y de manera preferible desde 1:1 hasta 1:2 en el producto de reacción del componente del compuesto de titanio (1) con el componente del compuesto de fósforo (2a) contenido en el catalizador resultante. El producto de reacción del componente del compuesto de titanio (1) con el compuesto del componente de fósforo (2a) se puede utilizar como el catalizador para la producción del poliéster sin purificación después de ser separado desde el sistema de reacción utilizando un medio tal como sedimentación centrífuga o filtración. De manera alternativa, el producto de reacción separado se puede emplear como el catalizador después de la purificación mediante recristalización con un agente de recristalización, por ejemplo, acetona, alcohol metílico y/o agua. Asimismo, la mezcla de reacción que contiene el producto de reacción se puede usar como está como mezcla que contiene catalizador sin separar el .producto de reacción desde el sistema de reacción. En el sistema catalizador utilizado en el proceso de la presente invención, el componente del compuesto de titanio (1) y el componente del compuesto de fósforo (2a) se puede utilizar como la mezcla sin reaccionar. En esto caco, una relación de! componente del compuesto de titanio (1) al componente del compuesto de fósforo (2a) es controlada de manera que una relación de una cantidad molar calculada en términos del átomo de titanio (mTi) del componente del compuesto de titanio (1) a una cantidad molar calculada en términos del átomo de fósforo (mp) del componente del compuesto de fósforo (2a), mT¡/mp, está dentro de un rango desde 1:1 hasta 1:15, y de manera más preferible desde 1:2 hasta 1:10. En otro aspecto del catalizador utilizado en el proceso de la presente invención, el componente del compuesto de titanio (1) se usa después de mezclar con el componente del compuesto de fósforo (2b) que comprende por lo menos un miembro seleccionado a partir de compuestos de fósforo representado por la fórmula general (2) o (3). Los ejemplos específicos de los compuestos de fósforo representados por la fórmula general (2) incluyen ácido f enilfosfónico, ácido metilfosfónico, ácido etilfosfónico, ácido propilfosfónico, ácido isopropilfosfónico, ácido butilfosfónico, ácido tolilf osfónico, ácido xililfosfónico, ácido bifenilfosfónico, ácido naftilfosfónico, ácido antrilfosfónico, ácido 2-carboxifenilfosfónico, ácido 3-carboxifenilfosfónico, ácido 4-carboxifenilfosfónico, ácido 2,2-dicarboxifenilfosfónico, ácido 2,4-dicarboxifenilfosfónico, ácido 2,5-dicarboxifenilfosfónico, ácido 2,6-dicarboxifenilfosfónico, ácido 3,4-dicarboxifenilfosfónico, ácido 3,5-dicarboxifenilfosfónico, ácido 2, 3,4-tricarboxif enilfosfónico, ácido 2,3,5-tricarboxifenilfosfónico, ácido 2,3,6-tricarboxifenilfosfcnico, ácido 2,3,5-tricarboxifenilfosfónico, ácido 2,4,5-tricarboxifenilfosfónico, ácido 2,4,6-tricarboxifenilfosfónico en caso de que p represente 0. Entre esos compuestos, se prefiere el ácido monoarilsulfónico. Ejemplos específicos de los otros compuestos de fósforo representados por la fórmula general (2) incluyen fosfato de monometilo, fosfato de monoetilo, fosfato de monotrimetilo, fosfato de mono-n-butilo, fosfato de monohexilo, fosfato de monoheptilo, fosfato de monononilo, fosfato de monodecilo, fosfato de monododecilo, fosfato de monofenilo, fosfato de monobencilo, fosfato de mono(4-dodecil)fenilo, fosfato de mono(4-metil)fenilo, fosfato de mono(4-etil)fen¡lo, fosfato de mono(4-propil)fenilo, fosfato de mono(4-dodecilfenilo), fosfato de monotolilo, fosfato de monoxililo, fosfato de monobifenilo, fosfato de mononaftilo y fosfato de monoantrilo en caso de que p represente 1. Los ejemplos específicos del compuesto de fósforo de la fórmula general (3) incluyen tri(hidroxietoxi)fosfato y tri(hidroxietoxietoxi)fosfato. En el sistema catalizador utilizado en el proceso de la presente invención, el componente del compuesto de titanio (1) y el componente del compuesto de fósforo (2b) se pueden utilizar en una mezcla sin reaccionar de los mismos. En este caso, el mezclado del componente del compuesto de titanio, (1) al componente del compuesto de fósforo (2b) se controla preferiblemente de manera que la relación de la cantidad molar calculada en términos del átomo de titanio (mT¡) del- componente de! compuesto de titanio a la cantidad molar calculada en términos del átomo de fósforo (mp) del componente del compuesto de fósforo, mT¡/mp, está dentro de un rango desde 1:1 hasta 1:15, y de manera más preferible desde 1:2 hasta 1:10. Incluso si los componentes del compuesto de fósforo (2a) y (2b) que contienen los compuestos de fósforo de las fórmulas generales (1), (2) y (3) coexisten como un producto de reacción o mezcla sin reaccionar con el componente del compuesto de titanio (1) en la reacción de transesterificación del ácido dicarboxilico aromático con etiienglicol, no ejercen una influencia adversa en la reacción de transesterificación y exhiben también una fuente actividad catalítica, junto con el componente del compuesto de titanio (1), en la reacción de poiicondensación del diéster del ácido dicarboxilico aromático con etiienglicol. En el proceso para producir el poliéster de la presente invención, un material de partida de polimerización que comprende el diéster del ácido dicarboxilico aromático con etiienglicol (o puede ser un polímero inferior (oligómero) del mismo) es policondensado en presencia del catalizador. La reacción de poiicondensación se lleva a cabo de manera preferible a una temperatura de 230 hasta 320°C bajo presión normal o presión reducida, en forma preferible 0.05 Pa hasta 0.2 MPa, o bajo condiciones combinadas de 15 hasta 30 minutos. En el proceso de la presente invención, en el caso del sistema catalizador comprende una mezcla sin reaccionar del componente del compuesto de titanio (1) con el componente del compuesto de fósforo (2a) o (2b), de manera opcional, la cantidad total del componente- del compuesto de titanio (1) se agrega dentro del sistema de reacción antes de o al inicio de la transesterif icación , y la cantidad total del compuesto del componente de fósforo (2a) o (2b) se agrega en el sistema de reacción resultante a partir de la reacción de transesterificación antes de o al inicio de la reacción de policondensación. En caso de que el sistema catalizador comprenda un producto de reacción del componente del compuesto de titanio (1) con el componente del compuesto de fósforo (2a), de manera opcional, la cantidad total del sistema catalizador se agrega dentro del sistema de reacción antes de o al inicio de la reacción de transesterificación y después de que se completa la reacción de transesterificación, la mezcla de reacción resultante es sometida a la reacción de policondensación. En el proceso de la presente invención, en caso de que el diéster del ácido dicarboxilico aromático con etjlenglicol se produzca mediante la reacción de transesterificación, de manera opcional, antes de la reacción de transesterificación, una porción del componente del compuesto de titanio (1), o una porción del producto de reacción del componente del compuesto de titanio (1) con el componente dol compuesto de fósforo (2a), c una porción de! producto de reacción del componente del compuesto de fósforo (2a) se agrega dentro del sistema de reacción, y por lo menos una etapa durante y después de la terminación de la reacción de transesterificación y antes y durante la reacción de policondensación, la porción remanente del componente catalizador antes mencionado se agrega dentro del sistema de reacción. En el proceso de la presente invención, en el caso que el ácido dicarboxílico aromático con etilenglicol sea producido por la reacción de diesterificación, de manera opcional, la cantidad total del componente del compuesto de fósforo (2a) se agrega dentro del sistema de reacción de diesterificación antes del inicio de la reacción de diesterificación, o una porción del componente del compuesto de fósforo (2a) se agrega dentro del sistema de reacción de diesterificación antes del inicio de la reacción, y la porción remanente del componente del compuesto de fósforo (2a) se agrega, por lo menos una etapa durante y después de la terminación de la reacción de diesterificación y antes del inicio de y durante la reacción de policondensación, dentro del sistema de reacción. De acuerdo con el proceso de la presente invención como se mencionó antes una resina de éster de polietilencarboxilato aromático que tiene una buena tonalidad de color se obtiene sin la formación de materiales extraños (o con formación mínima de materiales extraños) que se originan a partir del sistema catalizador utilizado. Si os necesario, los estabilizadores de reacción tales como fosfato de trimetiio se agregan dentro de la resina de poliéster de la presente invención en cualquier etapa durante la producción de la resina de poliéster y, si es necesario, uno o más miembros seleccionados a partir de aditivos tales como antioxidantes, absorbedores ultravioleta, retardantes de flama, agentes de blanqueo fluorescentes, agentes de acabado mate, agentes reguladores de color, agentes de desespumación y similares. Se prefiere de manera particular que el poliéster contenga un antioxidante que comprende por lo menos un miembro a partir de los compuestos de fenol ocultos, y el contenido de es preferiblemente de 1% en masa o menos en base a la masa del poliéster. Cuando el contenido excede 1% en masa, surge en ocasiones el problema de que la decoloración térmica del antioxidante mismo ocasiona que se degrade la calidad del producto resultante. El compuesto de fenol oculto para el antioxidante utilizado en la presente invención se puede seleccionar a partir de pentaertitrol-tetrakis[3-(3,5-di-ter-butil-4-hidrofenil) propio nato, 3,9-bls{2-[3-(-ter-butil-4-hidroxi-5-metil fe nil)propioniloxi]-1,1-dimetiletil}-2, 4,8,10-tetraoxaspiro[5,5]undecano, 1,1 ,3-tris(2-metil-4-hidroxi-5-ter-butilfenil)butano, 1,3,.5-trimetil-2,4,6-tris(3,5-di-ter-butil-4-hidroxibencil)benceno, ácido 1 ,3,5-tris-(4-ter-butil-3-hidroxi-2,6-dimetilbencen)isoftálico, trietilglicol-bis[3-(3-ter-butil-5-met¡l-4-hidrofenil)prop¡onato, 1,6-hexandiol-bi[3-(3,5,di-ter-butil-4-hidroxifenil)propionato], 2,2-tio-dietilen-bis[3-(3,5-di-ter-butil-4-hidroxifenil)propionato] y octadecil[3-(3,5-di-ter-butil-4-hidroxifenil)propionato]. Esos antioxidantes de fenol oculto se utilizan de manera preferible en combinación con antioxidantes secundarios de tioéter. Aunque el método de agregar el antioxidante de fenol oculto dentro del poliéster no está limitado de manera específica, el antioxidante de fenol oculto se agrega de preferencia en cualquier etapa durante o después de la terminación de la reacción de transesterificación y antes de la terminación de la reacción de policondensación. Para controlar finalmente la tonalidad de color del poliéster resultante, los agentes reguladores de color comprenden uno o más miembros seleccionados a partir de pigmentos azules orgánicos e inorgánicos tales como azo, trimetilmetano, quinolina, antraquinona y pigmentos ftalocianina pueden agregarse dentro del sistema de reacción en la etapa de producción del poliéster. En el proceso de la presente invención, no es necesario utilizar un pigmento azul inorgánico que contenga Co, el cual reduce la estabilidad térmica de fusión del poliéster, como el agente regulador de color. Por lo tanto, el poliéster obtenido a través del proceso de la presente invención está sustancialmente libre de cobalto. En el poliéster obtenido a través del proceso de la presente invención, el valor L obtenido por un colorímetro tipo Hunter es usualmente de 80.0 o más y el valor b está, de manera usual, dentro de un rango desde -2.0 hasta 5.0. Cuando el valor L del poliéster es - menor do 80.0, un artículo formado de alta blancura, el cual se puede, poner en práctica, no se pu^ede obtener en ocasiones debido a que el poliéster resultante tiene una escasa blancura. Cuando el valor b es menor de -2.0, el poliéster resultante tiene un tinte menos amarillento, aunque se incrementa un tinte azulado. Por otra parte, cuando el valor b excede de 5.0, el poliéster resultante no puede ser utilizado en la producción de un artículo formado de utilidad práctica, en ocasiones, debido al tinte amarillento fuerte. El valor L del poliéster obtenido por el proceso de la presente invención es preferiblemente de 82 o más, y de manera particular, preferiblemente de 83 o más, en tanto que el valor b es preferiblemente dentro de un rango desde -1.0 hasta 4.5, y de manera particular preferiblemente desde 0.0 hasta 0.4. El valor L y el valor b del poliéster obtenido por el proceso de la presente invención se miden a través del siguiente procedimiento. Es decir, una muestra de poliéster es fundida a 290°C bajo vacío durante 10 minutos y se forma en una placa que tiene un espesor de 3.0 ± 1.0 mm sobre una placa de aluminio. La muestra de poliéster es extinguida inmediatamente en agua con hielo, secado a 160°C durante una hora, sometida a un tratamiento de cristalización y después colocada sobre una placa estándar blanca para ajustar un colorímetro. La tonalidad de color de la superficie de la muestra similar a placa sobre la placa estándar se mide utilizando un colorímetro, por ejemplo, un medidor de diferencia de color tipo Hunter, CR-200 fabricado por Minolta Co. Ltd. La visco idsd intrínseca del poliéster sn le presente invención no está limitada de manera específica aunque de preferencia está dentro de un rango desde 0.50 hasta 1.0. Cuando la viscosidad intrínseca está dentro del rango anterior, la formación de fusión se puede llevar a cabo fácilmente y el articulo formado resultante está de manera más preferible dentro de un rango desde 0.52 hasta 0.9, de manera particularmente preferible desde 0.05 hasta 0.8. La viscosidad intrínseca del poliéster se mide a una temperatura de 35°C después de disolver el poliéster que se va a probar en orto-clorofenol. El poliéster producido por la policondensación de fase sólida se utiliza de manera general en la producción de botellas y, por lo tanto, se prefiere que el contenido de trímero cíclico de un éster del ácido dicarboxílico aromático con etilenglicol contenido en el poliéster y que tiene una viscosidad intrínseca de 0.70 hasta 0.90 sea de 0.5% en peso o menos, y el contenido de acetaldehído en el poliéster es de 5 ppm o menos. La resina de éster de polietilendicarboxilato aromático producida a través del proceso de la presente invención contiene de manera preferible elemento de antimonio y elemento de germanio, como impurezas, cada uno en un contenido controlado hasta 5/1000% molar o menos, y de manera más preferible 2/1000% molar o menos.

Cuando el contenido de elemento de antimonio y elemento de germanio en el poliéster excede 5/1000% molar, el poliéster resultante puede tener un color negrusco oscuro peculiar para el elemento de antimonio y ¡c¡ incorporación de! elemento de germanio ocasiona un problema tal como el incremento en el costo de manufactura del poliéster resultante. Como se describió antes, el contenido del elemento de antimonio y el elemento de germanio en la resina de éster de polietilendicarboxilato aromático es controlado hasta 5/1000% molar o menos, al controlar el contenido del elemento de antimonio y el elemento de germanio en el diéster del ácido dicarboxílico aromático con etilenglicol para ser sometido a la reacción de policondensación.

Las fibras de poliéster se pueden producir a partir de la resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de la presente invención. En este caso, la resina de éster de polietilendicarboxilato aromático comprende de manera preferible, como componente principal, tereftalato de polietileno. Una película de poliéster se puede producir a partir de la resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de la presente invención. En este caso, la resina de éster de polietilendicarboxilato aromático comprende de manera preferible, como un componente principal, tereftalato de polietileno. Un artículo de poliéster con forma de botella se puede producir a partir de la resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de la presente invención. En este caso, la resina de éster de polietilendicarboxilato aromático, comprende como un componente principa! de manara preferible, tereftalato de polietileno.

En una modalidad (1) del proceso de la presente invención, se produce una resina de tereftalato de polietileno utilizando un éster de un ácido dicarboxílico aromático con etiieng licol , que contiene de preferencia, como un material de policondensación, tereftalato de etileno en una cantidad de 80% molar o más, de manera más preferible 85% molar o más, y limitando cada contenido del elemento de antimonio y el elemento de germanio hasta 5/1000% molar o menos, en tanto que se utiliza el sistema catalizador y se controla el sistema catalizador para cumplir los requerimientos anteriores (a), (b) y (c). En esta modalidad (1), cuando el éster del ácido dicarboxílico aromático con etilenglicol se produce mediante la reacción de transesterificación, es controlado por los conteos de tereftalato de dimetilo de 80% molar o más del éster alquílico del ácido dicarboxílico aromático. En esta reacción de transesterificación una porción o todo el componente del compuesto de titanio (1) del sistema catalizador utilizado en el proceso de la presente invención se agrega al sistema de reacción de transesterificación y la reacción de transesterificación se lleva a cabo bajo una presión de 0.05 hasta 0.20 MPa y el éster resultante del ácido dicarboxílico aromático con etilenglicol es sometido a la reacción de policondensación. La resina de tereftalato de polietileno obtenida en la modalidad (1) contiene de manera preferible una resina de tereftalato de etileno en una cantidad de 80% molar o más, de manera más preferible de 35% molar o m s, y se puede mezclar con otras reciñas distintas de la resina de tereftalato de etileno. El tereftalato de polietileno representa a un poliéster que tiene una estructura de tereftalato de etileno como una unidad de repetición principal. Como se utiliza en la presente, las unidades de repetición principales contienen unidades de tereftalato de etileno en una cantidad de 80% molar o más, de manera más preferible de 85% molar o más, del total de unidades de repetición. En el caso donde la resina de tereftalato de polietileno se obtiene mediante la copolimerización de un tercer componente distinto del componente de tereftalato de etileno, que se puede utilizar, el tercer componente (componente de copolimerización) puede seleccionarse a partir del ácido dicarboxílico aromático distinto del ácido tereftálico, tal como el ácido 2,6-naftalendicarboxílico, ácido isoftálico o ácido itálico; ácido dicarboxílico alifático tal como ácido adípico, ácido aceláico, ácido sebácico o ácido decandicarboxílico; y ácido dicarboxílico alicíclico tales ácido ciclohexandicarboxílico. La resina de poliéster de la modalidad (1) tiene de manera preferible una viscosidad intrínseca (o-clorofenol, 35°C) dentro de un rango desde 0.50 hasta 0.80, e manera más preferible desde 0.55 hasta 0.75 y de manera particularmente preferible desde 0.60 hasta 0.70. En el caso de que la resina de tereftalato de polietileno de la modalidad (1) se utilice para formar una película, puede contener, como un lubricante, partículas inertes que tienen un diámetro de -partícula promedie de 0.05 hasta 5.0 µ?? en una cantidad de aproximadamente 0.05 hasta 5.0% en peso, con el propósito de mejorar la propiedad de manipulación. Con el fin de mantener la alta transparencia como una característica de la resina de tereftalato de polietileno de la presente invención, a menor tamaño de partícula de las partículas inertes, menor la cantidad de partículas inertes. Los mejores ejemplos de las partículas inertes utilizadas como el lubricante incluyen sílice coloidal, sílice porosa, óxido de titanio, carbonato de calcio, fosfato de calcio, sulfato de bario, alúmina, circonia, caolína, partículas de óxido complejo, poliestireno entrelazado, partículas de resina acrílica entrelazadas, partículas de resina metacrílica entrelazadas y partículas de silicona. En el caso donde la resina de tereftalato de polietileno se utiliza en varios artículos formados, por ejemplo, películas, fibras y botellas, si es necesario, puede contener varios agentes funcionales, por ejemplo, antioxidantes, estabilizadores térmicos, modificadores de viscosidad, plastificantes, modificadores de tono de color, agentes de nucleación y absorbedores ultravioleta. En un modalidad (2) de la presente invención, un diéster de ácido tereftálico con etilenglicol se produce mediante la reacción de transesterificación (presión: 0.05 hasta 0.20 MPa) de un éster dialquílico de ácido tereftálico, de manera preferible tereftalato de dimetilo, con etilenglicol utilizando un sistema catalizador que comprende mezclas sin reaccionar o productos de reacción del componente del compuesto de titanio (1) con el componente del compuesto de fósforo (2a) y, además, e! diéster es policondensado para producir una resina de tereftalato de polietileno. En este momento, la composición del sistema catalizador es controlada para cubrir los elementos constituyentes (a), (b) y (c). Las fibras de poliéster se producen a partir de la resina de tereftalato de polietileno. La resina de poliéster tiene de manera preferible una viscosidad intrínseca dentro de un rango desde 0.40 hasta 0.80. De manera más preferible desde 0.45 hasta 0.75, y de particularmente de ia manera más preferida desde 0.50 hasta 0.70. La viscosidad intrínseca de menos de 0.40 no es preferida debido a que las fibras resultantes pueden tener una resistencia insuficiente. Por otra parte, cuando la viscosidad intrínseca excede de 0.80, la viscosidad intrínseca de un polímero original puede ser excesivamente elevada y puede ser no económica. En la modalidad (2) del proceso de la presente invención, el proceso para producir fibras de poliéster no está limitado de manera específica y se puede utilizar un proceso convencionalmente conocido para hilado por fusión de un poliéster. Por ejemplo, se prefiere que un poliéster se funda a una temperatura dentro de un rango desde 270 hasta 300°C y el poliéster fundido es hilado en tanto que se controla una velocidad de hilado por fusión dentro de un rango desde 400 hasta 5000 m/min. Cuando la velocidad de hilado está dentro del rango anterior, las fibras resultantes tienen la resistencia suficiente y pueden ser enrolladas bajo condiciones estables. El . hilo estirado puede -ser producido a través del estiramiento continuo de las fibras de poliéster después del enrollado de las fibras o sin enrollado de la fibra. Además, las fibras de poliéster de la presente invención pueden ser sometidas a un tratamiento de reducción de peso con álcali para ocasionar que se incremente la suavidad de las fibras. En la producción de las fibras de poliéster, la forma de los orificios de hilado de la hilera no está limitada de manera específica y puede ser circular o no circular, o se puede utilizar un orificio de hilado para fibras huecas. En una modalidad (3) de la presente invención, un diéster de un ácido dicarboxílico aromático tal como ácido tereftálico con etilenglicol, o se produce un oligómero del diéster, por ejemplo, mediante la reacción de transesterificación de ácido tereftálico de alta pureza con etilenglicol, y el diéster u oligómero es sometido a la reacción de policondensación, después el diéster u oligómero es sometido a un procedimiento de policondensación. En esta policondensación, el diéster u oligómero es policondensado en presencia de un sistema catalizador de policondensación que comprende un producto de reacción de un componente del compuesto de titanio que comprende un alcóxido de titanio representado por la fórmula general (4) con un componente del compuesto de titanio que comprende un compuesto de fósforo representado por la fórmula general (1) en un solvente de glicol, para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático. La resultante es una resina de éster de poiietilendicarbcxilatc aromático se somete a una etapa de formación de película a fin de producir una película de poliéster. En la modalidad (3), una relación molar de átomos de fósforo a átomos de titanio, que están contenidos en el sistema catalizador, es preferiblemente 1.0 o más y menor de 8.0 y, de manera más preferible 2.0 o más y menos de 7.0. Cuando el producto de reacción está contaminado con el componente del compuesto de titanio sin reaccionar (1), la resina de poliéster resultante puede tener una tonalidad de color no satisfactoria. Cuando el producto de reacción está contaminado con componente del compuesto de fósforo sin reaccionar (2a), se puede inhibir la reacción de policondensación del éster de ácido tereftálico con etilenglicol. La reacción del componente del compuesto de titanio (1) con el componente del compuesto de fósforo (2a) procede mediante el mezclado del componente del compuesto de titanio (1) con el componente del compuesto de fósforo (2a) y calentar la mezcla. El producto de reacción existe usualmente en un estado de solución. Para permitir que proceda la reacción de manera uniforme, se prefiere utilizar un proceso en el que una solución solvente de glicol del componente del compuesto de titanio (1) y una solución solvente de glicol del componente del compuesto de fósforo (2a) se preparan respectivamente y se calienta la mezcla. Cuando la temperatura de reacción es la temperatura ambiente, surge el problema de que la reacción precede de manera insuficiente y la reacción requiere de un tiempo excesivamente prolongado. Por lo tanto, a fin de obtener de manera uniforme y eficiente un producto de reacción, ésta se lleva a cabo de manera preferible a una temperatura dentro de un rango desde 50 hasta 200°C y el tiempo de reacción está de manera preferible dentro de un rango desde 1 minuto hasta 4 horas. Cuando se utiliza etiienglicol como un glicol, la temperatura de reacción está de manera preferible dentro de un rango desde 50 hasta 150°C y, cuando se utiliza hexametilenglicol como un glicol, la temperatura de reacción está preferiblemente dentro de un rango desde 100 hasta 200°C. De preferencia, el tiempo de reacción está dentro de un rango desde 30 minutos hasta 2 horas en esos casos. El sistema catalizador utilizado en la modalidad (3) cumple preferiblemente los requerimientos antes mencionados (a), (b) y (c).

En la modalidad (3), se puede producir una película de poliéster mediante extrusión por fusión de una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático y extinguir la corriente fundida de resina extraída para formar una película no extraída, extraer biaxialmente la película no extraída. Después de la extracción, la película de poliéster resultante puede ser sometida a un tratamiento de termofraguado o un tratamiento de termo relajación, si es necesario. Como el ácido dicarboxílico aromático, por ejemplo, se pueden utilizar ácido tereftálico, ácido itálico, ácido isoftálico, ácido naftalendicarboxílico, ácido difenildicarboxílico, ácido de difenoxietsndicarboxílico, o derivados de formación de éster de los mismos.

Asimismo es posible utilizar una pequeña cantidad de un ácido dicarboxílico alifático tal como ácido atípico, ácido sebácico, ácido azeláico o ácido decandicarboxílico, y un ácido dicarboxílico alicíclico tal como ácido ciclohexandicarboxilico se puede utilizar en combinación con un ácido dicarboxílico aromático. Asimismo, se pueden utilizar los derivados de formación de éster de los compuestos antes mencionados. Además, es posible utilizar una pequeña cantidad (10% molar o menos) de un glicol alicíclico tal como trimetilenglicol , propilenglicol, tetrametilenglicol, neopentilglicol, hexametilenglicol, dodecametilenglicol o ciclohexandimetanol, y diol aromático tal como bisfenol, hidroquinona o 2,2-bis (4-p-hidroxietoxifeni!9 propanos en combinación con etilenglicol. Además, una pequeña cantidad (1% molar o menos) de un compuesto polifuncional tal como ácido trimésico, trimetiloletano, trimetilolpropano, trimetiiolmetano, o pentaeritrol se puede utilizar en combinación con el ácido dicarboxílico aromático. En la modalidad (3), el poliéster que constituye la película de poliéster es preferiblemente tereftalato de polietileno en donde el ácido tereftálico o un derivación de formación de éster del mismo se utiliza en una cantidad de 80% molar o más, de manera preferible 90% molar o más, en base al 100% molar del ácido dicarboxílico aromático, en tanto que el etilenglicol o un derivado de formación de éster del mismo se utiliza en una cantidad de 80% molar o más, de manera preferible 90% molar o más, en base al 100% molar del glicol alifático. Es particularmente preferido el tereftalato de polietileno producido a través de la reacción de esterificación de manera que el ácido tereftálico suma el 80% molar del componente de ácido dicarboxílico completo utilizado como una materia prima. En comparación con el tereftalato de polietileno que se produce utilizando tereftalato de dimetilo como un tereftaiato de polietileno de material de partida producido al utilizar ácido tereftálico como un compuesto de partida no necesita un catalizador de reacción de transesterificación y un estabilizador para ser agregado para desactivar el catalizador de reacción de transesterificación. Como un resultado, existe la ventaja de que la interacción entre ei compuesto de fósforo agregado como el estabilizador y el compuesto de titanio se suprime y la cantidad del compuesto de titanio se puede reducir. Se describirá ahora en detalle el proceso para producir un poliéster a través de la reacción de esterificación.

(Procedimiento de esterificación) En primer lugar, en la producción del poliéster, un ácido dicarboxílico aromático es esterificado con un glicol alifático. Por ejemplo, se prepara una pasta que contiene el ácido dicarboxílico aromático el glicol alifático. La pasta contiene usualmente 1.1 hasta 1.6 mols, de manera preferible 1.2 hasta 1.4 mols, del glicol alifático por mol del ácido dicarboxílico aromático. La pasta es alimentada en. forma continua.

De preferencia, la reacción de esterificación se lleva a cabo a través de un procedimiento que se ejecuta en una sola etapa en tanto que se efectúa la auto-circulación de una mezcla de reacción, o un procedimiento que se ejecuta combinando dos o más reactores de esterificación entre sí en serie. En ambos casos, la reacción se lleva a cabo mientras se remueve el agua producida durante la reacción fuera del sistema utilizando una columna de rectificación bajo condiciones en donde se somete a reflujo el glicol alifático. En caso de que la esterificación se lleve a cabo de manera continua en una sola etapa en tanto que se efectúa la auto-circulación de la mezcla de reacción, la reacción se efectúa usualmente a la temperatura de reacción dentro de un rango desde 240 hasta 280°C, de manera preferible desde 250 hasta 270°C, bajo la presión de reacción dentro de un rango desde la presión atmosférica ambiental hasta 0.3 MPa. La reacción se lleva a cabo de manera preferible hasta que el grado de esterificación alcanza 90% o más, y de preferencia 95% o más. A través de este procedimiento de esterificación, se obtiene un producto de reacción de esterificación (oligómero) del ácido dicarboxílico aromático con el glicoi alifático y el grado de polimerización de este oligómero está de manera preferible dentro de un rango desde 4 hasta 10. El oligómero así obtenido es alimentado a la siguiente etapa de policondensación.

(Procedimiento de policondensación) En el procedimiento de policondensación, el oligómero obtenido en el procedimiento de esterif icación es policondensado mediante calentamiento hasta una temperatura mayor que un punto de fusión del poliéster (usualmente desde 240 hasta 280°C) en presencia del catalizador de policondensación antes mencionado. La reacción de policondensación se lleva cabo de manera preferible mientras se destila el glicol alifático sin reaccionar y el glicol alifático producido durante la reacción de policondensación fuera del sistema de reacción. La reacción de policondensación se puede llevar a cabo en un solo recipiente de reacción, o puede llevarse a cabo de manera separada en varios recipientes de reacción. En caso de que la reacción de policondensación se lleve a cabo en dos etapas, la reacción de policondensación en el primer recipiente se lleve a cabo bajo las condiciones de la temperatura de reacción dentro de un rango desde 245 hasta 290°C, preferiblemente desde 260 hasta 280°C, y la presión de reacción dentro de un rango desde 100 hasta 1 kPa, de manera preferible desde 50 hasta 2 kPa. La reacción de policondensación final en el segundo recipiente se lleva a cabo bajo las condiciones de la temperatura de reacción dentro de un rango desde 265 hasta 300°C, de manera preferible desde 270 hasta - 290°C, y l-a presión de reacción dentro de un rango desde -1000 hasta 10 Pa, de manera preferible desde 500 hasta 30 Pa.

En la manera antes descrita, el poliéster para constituir la película de poliéster se puede producir y el poliéster resultante se forma en gránulos (trocitos) extruyendo en un estado fundido y después enfriando. El poliéster resultante tiene de manera preferible una viscosidad intrínseca (en lo sucesivo referida en la presente como IV) dentro de un rango desde 0.40 hasta 0.80 dl/g, y de manera más preferible desde 0.50 hasta 0.70 dl/g. La película de poliéster de la presente invención puede ser una película de capa individual, o una película laminada que comprende dos o más capas. En el caso de la película laminada, una o más capas pueden comprender la película de poliéster de la presente invención, y de manera preferible todas las capas comprenden la película de poliéster de la presente invención. Las condiciones de manufactura tales como las condiciones de extracción a la formación en una película pueden ser adecuadamente establecidas en respuesta a las propiedades físicas tales como las propiedades de superficie, densidad y contracción térmica, de la película de objetivo. Por ejemplo, la película no extraída antes mencionada es extraída en forma monoaxial (en una dirección longitudinal o lateral) en una relación de extracción de 2.5 veces o más, de manera preferible 3 veces o más, a una temperatura dentro de un rango desde [Tg - 10] hasta [Tg + 60]°C, y después la extracción en una dirección perpendicular a la dirección de extracción anterior a una relación de extracción de 2.5 veces o más, de manera preferible 3 veces o más, a una temperatura dentro de un rango desde Tg hasta [Tg + 70]°C. Si es necesario, la película extraída resultante puede ser extraída adicionalmente en una dirección longitudinal o transversal. Una relación de extracción de área que es el producto de la relación de extracción longitudinal y la relación de extracción transversal es preferiblemente de 9 o más, de manera más preferible de 12 hasta 35, y en forma particularmente preferible 15 hasta 30. Después de la extracción, ia película extraída puede ser sometida a un tratamiento de termofraguado y, si es necesario, la película extraída puede ser sometida a un tratamiento de termorelajación antes o después del tratamiento de termofraguado. El tratamiento de termofraguado se lleva cabo de manera preferible dentro de un rango desde [Tg + 70] hasta [Tm -10]°C (Tm: punto de fusión del poliéster), por ejemplo, 180 hasta 250°C y el tiempo de termofraguado está de manera preferible dentro de un rango desde 1 hasta 60 segundos. En la película de poliéster de la presente invención, las partículas inertes que tienen un tamaño de partícula promedio de 0.05 hasta 5.0 µ?? se pueden agregar como un lubricante en una cantidad de aproximadamente 0.05 hasta 50% en peso con el propósito de mejorar la propiedad de manejo. Los ejemplos de las partículas inertes que se agregan incluyen sílice coloidal, sílice porosa, óxido de titanio, carbonato de calcio, fosfato de calcio, sulfato de bario, alúmina, circonia, caolína, partículas de óxido complejo, poliestireno entrelazado, partículas de resina acrflica entrelazadas, partículas de resina metacríiica entrelazadas y partículas de silicona. En una modalidad (4) de la presente invención, cuando la reacción de transesterificación de un éster dialquílico de un ácicrO dicarboxílico aromático con etilenglicol se lleva a cabo en presencia del sistema catalizador y la reacción de policondensacion se lleva a cabo para producir una resina de poliéster, el tereftalato de dimetilo recuperado por la despolimerización de un tereftalato de polialquileno se usa como una porción de 70% en peso o más del éster dialquílico del ácido dicarboxílico aromático. En este momento, el sistema catalizador es utilizado de manera preferible después de prepararlo para cubrir los requerimientos antes mencionados (a), (b) y (c). En la modalidad (4), el tereftalato de polialquileno sometido a la despolimerización es de manera preferible tereftalato de polietileno y, por ejemplo, los poliésteres recuperados tales como botellas recuperadas, productos de fibra de poliéster recuperados, productos de película de poliéster recuperados y polímeros de desecho generados en los procesos de manufactura de esos productos se utilizan de manera particularmente preferible. En caso de que el tereftalato de dimetilo obtenido a través de la despolimerización del tereftalato de polialquileno se use en una cantidad menor al 70% en peso, una proporción del componente que se origina a partir del tereftalato de dimetilo recuperado es menor del 50% entre los componentes contenidos en poliéster o fibras de poliéster finalmente obtenidos, y por tanto se reduce una impresión del producto ambientalmente amigable. Por lo tanto, no es preferido. El tereftalato de dimetilo obtenido a través de la despolimerización del tereftalato de polialquileno se utiliza de manera preferible en urfa cantidad de 80% en peso o más, de manera más preferible 90% en peso o más. El proceso para producir el tereftalato de dimetilo obtenido mediante la despolimerización del tereftalato de polialquileno utilizado en la presente invención no está limitado de manera específica e incluye, por ejemplo, procedimientos de despolimerización de tereftalato de polietileno con etilenglicol, transesterificación con metanol y purificar el tereftalato de dimetilo resultante por medio de recristalización o destilación. Entre las impurezas contenidas en el tereftalato de dimetilo obtenido a través de la despolimerización del tereftalato de polialquileno, el contenido de ácido 2-hidroxitereftálico es preferiblemente de 2 ppm o menos. El poliéster producido a través de los procedimientos anteriores se puede utilizar para producir fibras, películas y botellas. Las fibras pueden ser producidas a través de los procedimientos descritos en la modalidad (2), y las películas pueden ser producidas por medio de los procedimientos descritos en la modalidad (3). En un modalidad (59 de la presente invención, se produce una película de tereftalato de polietileno por medio del proceso de la presente invención. En esta modalidad el contenido de impurezas en el ácido tereftálico (TA) utilizado como un material de partida es controlado como sigue: el contenido de tereftalato de monometilo (MMT) es controlado hasta 100 ppm o menos y el contenido total de 4-carboxibenzaldehido (4-CBA), ácido para-tolúico (p-TA), ácido benzoico (BA) e hidroxitereftalato de dimetilo (HDT) es controladlo hasta 1 ppm o menos. El ácido tereftálico se puede obtener mediante la despolimerización de un material de empaque de poliéster usado a través de calentamiento en un etilenglicol e hidrolizando el tereftalato de dimetilo (DMT) obtenido mediante la transesterificacion del producto de despolimerización con metanol. Como el sistema catalizador de policondensación , se utiliza un producto de reacción de un alcóxido de titanio de la fórmula general (4) con un compuesto de fósforo de la fórmula general (1). La relación de la cantidad molar de los átomos de fósforo a aquella de los átomos de titanio en el catalizador es preferiblemente de 1.0 o más y menos de 8.0. En la modalidad (5), a fin de obtener el ácido tereftálico, el cual contiene MMT en un contenido de 1000 ppm o menos, la reacción de hidrólisis de DMT se lleva cabo de manera preferible a una temperatura dentro de un rango desde 230 hasta 260°C bajo una presión dentro de un rango desde 3.0 hasta 4.6 MPa (presión manométrica), y de manera más preferible a una temperatura dentro de un rano desde 250 hasta 260°C bajo una presión dentro de un rango desde 4.0 hasta 4.6 MPa (presión manométrica), durante 2 hasta 3 horas. El MeOH producido durante la reacción de hidrólisis es eliminado, junto con el éter de dimetilo producido como un subproducto, introduciendo corriente de eliminación dentro de un reactor.

El TA producido durante la reacción de hidrólisis es recolectado mediante suspensión o disolución en agua, descargándolo fuera del reactor, y sometiéndolo a una pluralidad íe tratamientos de cristalización o a un procedimiento de separación de sólido-líquido. La masa de TA resultante puede ser sometida a secado, molido y preparación de una pasta y después a una reacción de esterificación y la reacción de policondensación. El contenido de MMT en el ácido tereftálico obtenido a través de los procedimientos anteriores es de 1000 ppm, en tanto que el contenido total de 4-CBA, p-TA, BA y HDT es de 1 ppm o menos, y por lo tanto el ácido tereftálico es adecuado para una resina de poliéster de película. Ya que el TA contiene MMT en una cantidad de menos de 1000 ppm, los terminales glicol del tereftalato de polietileno obtenido mediante la reacción de policondensación son bloqueadas y la estabilidad térmica del mismo se mejora. Sin embargo, si el contenido excede 1000 ppm, se puede reducir la transparencia del tereftalato de polietileno resultante. En la resina de tereftalato de polietileno de la modalidad (5), se prefiere que el componente de TA sume 85% molar en base al componente de ácido completo, y el componente de etilenglicol suma el 85% molar en base al componente de diol completo. El contenido total de la resina de éster de polialquilendicarboxilato aromático distinta del tereftalato de polietileno, que puede estar contenido en el tereftalato de polietileno de la modalidad (5), es 15% molar o menos y el componente de ácido se puede seleccionar a partir de los componentes de ácido dicarboxílico aromático por ejemplo, ácido 2,6-naftalendicarboxílict), ácido 2,7-naftalendicarboxílico, ácido 1 ,5-naftalendícarboxílico, ácido 1 ,7-naftalendicarboxílico, otros isómeros de los ácidos naftalendicarboxílicos, ácido isoftálico, ácido difenildicarboxilico, ácido difenoxietandicarboxílico, ácido difenileterdicarboxilico y ácido difenilsulfondicarboxílico; componentes de ácido dicarboxílico alicíclico, por ejemplo, ácido hexahidrotereftálico y ácido hexahídroisoftálíco; componentes de ácido dicarboxílico alifáticos, por ejemplo, ácido adípico, ácido sebácíco y ácido azeláíco; y componentes de ácido dicarboxílico disfuncionales, por ejemplo, ácidos hidroxicarboxílicos tales como ácido ?-ß-hidroxíetoxibenzóico y ácido e-oxicapróíco. El componente de diol distinto del etilenglicol puede ser por lo menos un miembro seleccionado a partir del trimetilenglicol, tertrametilenglicol, hexametílenglícol, decametílenglicol, neopentilglicol, di etilenglicol, 1.1-cíclohexandimetanol, 1 ,4-ciciohexandimetanol, 2,2-bis(4'-|l-hídroxífenil)propano y bis(4'- -hidroxietoxifenil)sulfona. Además, un compuesto trí- o poli-funcional puede ser copolimerizado en la cantidad de 10% o menos. En la modalidad (5), una película de poliéster extraído es producido mediante extrusión por fusión de la resina de poliéster obtenida a través de los procedimientos antes mencionados y extinguiendo la corriente fundida extraída para formar una película no extraída, y extrayendo biaxialmente la película no extraída. Después de la extracción, la película de poliéster resultante es sometida de manera opcional a un tratamiento de termofraguado y o un tratamiento de termorelajación, si es necesario. En una modalidad (6) de la presente invención, se produce una película de poliéster a partir de una resina de poliéster la cual es producida a través de los procedimientos en los que un material de poliéster usado es sometido a la reacción de despolimerización, el tratamiento de transesterificación y el tratamiento de hidrólisis, a fin de preparar un éster de dícarboxilato aromático de alquilo que contiene tereftalato de dimetilo en un contenido de 70% en peso o más; el éster de dícarboxilato aromático de alquilo resultante y el etilenglicol son transesterificados en presencia de una porción del sistema catalizador; la mezcla de reacción resultante se agrega con la porción remanente del sistema catalizador y el éster u oligómero contenido en la mezcla de reacción es policondensado. a fin de producir la resina de poliéster. En este caso, una mezcla del componente del compuesto de titanio (1) con un componente del compuesto de fósforo (2a) es utilizado como el sistema catalizador. El componente del compuesto de titanio se utiliza como el catalizador en la reacción de transesterificación, y después el componente del compuesto de fósforo (2a) se agrega para la reacción de policondensación del éster u oligómero resultante de la misma. De manera preferible, el catalizador cumple los requerimientos antes mencionados (a), (b) y (c). En la resina de poliéster resultante, el contenido de unidades de repetición del tereftalato de etileno es de manera preferible 80% molar o más en base a la cantidad de todas las unidades de repetición del éster. El componente de ácido dicarboxílico y el componente diol de las unidades de repetición del tereftalato sin etileno en el poliéster pueden ser las mismas que aquellas descritas en la modalidad (5). En los procedimientos de la modalidad (6), el tereftalato de dimetilo obtenido a través de la despolimerización del tereftalato de polialquileno se utiliza de manera preferible, como el éster dialquílico del ácido dicarboxílico aromático que es un material de partida del poliéster, en el contenido de 505 molar o más en base a la cantidad molar total del componente de ácido para el poliéster. Como el tereftalato de polietileno, se prefiere el tereftalato de polietileno, y los poliésteres recuperados tales como botellas PET recuperadas, productos de fibra de poliéster recuperados, productos de película de poliéster recuperados y polímeros de desecho generados en ios procesos de manufactura de esos productos se utilizan de manera particularmente preferible. En caso de que se utilice el tereftalato de dimetilo obtenido a través de la despolimerización del tereftalato de polialquileno en el contenido de 70% en masa o menos, una proporción del componente que se origina a partir del tereftalato de dimetilo recuperado es menor del 50% entre los componentes contenidos en el poliéster obtenido finalmente n las fibras de poliéster y, por lo tanto, la eficiencia de los productos de poliéster usados en la reutilización de los mimos es insuficiente. El contenido del tereftaiato de dimetilo obtenido mediante la despolimerización del tereftaiato de polialquileno es de manera preferible de 80% en peso o más, y efe manera más preferible 90% en peso o más, en base a la cantidad total del éster de dicarboxilato aromático de dialquilo. Cuando se emplea el tereftaiato de dimetilo reciclado, los procedimientos para producir el tereftaiato de dimetilo no están limitados de manera específica. Por ejemplo, en los procedimientos, el tereftaiato de polietileno es despolimerizado con etilenglicol, el producto resultante es transesterif icado con metanol y el tereftaiato de dimetilo resultante es purificado por medio de recristalización o destilación. Entre las impurezas contenidas en el tereftaiato de dimetilo obtenido a través de la despolimerización del tereftaiato de polialquileno, el contenido de ácido 2-hidroxitereftálico es de preferencia de 2 ppm o menos. La viscosidad intrínseca del poliéster útil para la película de poliéster no está limitada de manera específica. De preferencia, está usualmente dentro de un rango desde 0.50 hasta 0.80, en forma más preferible desde 0.55 hasta 0.75, y particularmente preferible desde 0.60 hasta 0.70. Cuando la viscosidad intrínseca está dentro del rango anterior, la película resultante tiene una resistencia mecánica suficiente y el polímero para la película no es necesario que tenga una viscosidad intrínseca excesivamente incrementada. Por lo tanto, es ventajoso desde el punto de vista económico. El proceso para producir la película de poliéster no está limitado de manera específica y la película de poliéster puede producirse a través de extrusión por fusión de la resina de poliéster obtenida por medio del proceso anterior y extinguiendo la resina pafa formar una película no extraída, y extrayendo biaxialmente la película no extraída. Después de la extracción, la película de poliéster resultante puede ser sometida a un tratamiento de termof raguado y/o un tratamiento de termorelajación. si es necesario. En una modalidad (7) de la presente invención, ' para la producción de una resina de poliéster que tiene estructuras de tereftalato de etileno como unidades de repetición principales, una mezcla de un componente del compuesto de titanio (1) y un componente del compuesto de fósforo (2b) que comprende por lo menos un miembro seleccionado a partir del compuesto de fósforo de las fórmulas generales (2) y (3) se utiliza como sistema catalizador. Un alcóxido de titanio útil para el componente del compuesto de titanio (1) se selecciona de manera preferible a partir del compuesto de la fórmula general (4). De preferencia, el sistema catalizador útil para la modalidad (7) cumple los requerimientos antes mencionados (a), (b) y (c). En la modalidad (7). un éster de ácido tereftálico con etilenglícol, o un oligómero del mismo se produce de manera preferible mediante la reacción de transesterificación del éster dial.quílico de! ácido tereftálico con eíilenglicol, y el éster dialauílico del ácido tereftálico es preferiblemente tereftalato de dimetilo. Una porción o todo el tereftalato de dimetilo sometido a la reacción de transesterificación puede ser uno regenerado a partir de artículos formados usados (por ejemplo, fibras, películas y botellas) de urfa resina de poliéster, de preferencia una resina de tereftalato de polietileno. La película de poliéster obtenida a través de los procedimientos de la modalidad (7) se puede utilizar para producir fibras. El poliéster para este uso tiene de manera preferible una viscosidad intrínseca (o-clorofenol , 35°C) dentro de un rango desde 0.40 hasta 0.80, de manera más preferible desde 0.45 hasta 0.75, y de manera particularmente preferible desde 0.50 hasta 0.70. La viscosidad intrínseca de menos de 0.40 no se prefiere, debido a que las fibras resultantes tienen escasa resistencia mecánica. Por otra parte, cuan do la viscosidad intrínseca excede de 0.80, y cuando el poliéster resultante es sometido a hilado por fusión, la fusión del poliéster puede exhibir una viscosidad incrementada de manera excesiva . Cuando se producen las fibras de poliéster a partir de la resina de poliéster de la modalidad (7), se pueden emplear los procedimientos de producción de fibra utilizados en la modalidad (4).

EJEMPLOS La presente invención se explicará por medio de los siguientes ejemplos.

En los siguientes Ejemplos y Ejemplos Comparativos, las resinas, fibras y películas de poliéster resultantes fueron sometidas a las siguientes pruebas. 1. Viscosidad Intrínseca 0.6 g de un poliéster se disolvieron con calor en 50 mi de orto- clorofenol y después enfriados a temperatura ambiente, se midió la viscosidad de la solución de poliéster resultante a una temperatura de 35°C utilizando un viscosímetro Ostwald y se calculó la viscosidad intrínseca (IV) del poliéster a partir de los datos de la viscosidad de solución resultante. 2. Tonalidad de color del polímero (valor de color L y valor de color b) Una muestra de un polímero se fundió a 290°C bajo vacio durante 10 minutos, la fusión se formó en un placa que tiene un espesor de 3.0 ± 1.0 mm sobre una placa de aluminio, y extinguida después en forma inmediata en agua de hielo. La placa resultante se secó a 160°C durante 1 hora, sometida a tratamiento de cristalización y después colocada sobre una placa estándar blanca para ajustar un medidor de diferencia de color. El valor de color L y el valor de color b se midieron con un medidor de diferencia de color tipo Hunter CR-200 fabricado por Minolta Co., Ltd. El valor L indica el brillo y a mayor valor numérico, mayor el brillo. A mayor valor de b, mayor el grado de tonalidad amarillenta. 3. Análisis de contenido de metal La concentración de átomos de titanio y la concentración de átomos de fósforo en el catalizador se determinó de la siguiente manera. En el caso de una solución catalizadora , la solución catalizadora se colocó como una muestra, en una celda de liquido, en tanto que en el caso de estar contenida en la resina de poliéster, una muestra de poliéster granular que contiene el catalizador se fundió con calentamiento sobre una placa de aluminio y se moldeo como un artículos formado que tiene una superficie plana utilizando una prensa de compresión. Después, cada muestra fue analizada cuantitativamente mediante un espectrómetro de rayos X fluorescentes (Modelo 3270E, fabricado por Rigaku Denki Co., Ltd.).

La concentración de átomos de titanio en un polímero, al cual se agregó óxido de titanio como un deslustrante, se determinó de la siguiente manera. Se disolvió una muestra en hexafluoroisopropanol y partículas de óxido de titanio fueron sedimentadas a partir de la solución utilizando un separador centrífugo. Después de recuperar solamente un líquido sobrenadante mediante el proceso de decantación, el solvente en el liquido sobrenadante recuperado fue evaporado para producir una muestra de prueba, la cual fue sometida a la medición.

Contenido de dietiienglicol (DEG) Se descompuso un polímero utilizando hidrato de hidracina y el contenido del dietiienglicol en el producto de descomposición se midió mediante cromatografía de gas (modelo: 263-70, fabricado por Hitachi, Ltd.). 5. Tonalidad de color de película extraída (valor de color L y valor de color b) Cinco piezas de película de poliéster extraída biaxialmente fueron sobrepuestas uno sobre otra y las piezas sobrepuestas fueron cristalizadas mediante tratamiento con calor en una máquina secadora a 160°C durante 90 minutos. Después, el valor L y el valor b de la película se midieron con una máquina de color. Modelo CM-7500, fabricada por Color Machine Co., Ltd. 6. Opacidad Una muestra de polímero granular fue tratada con calor y secada en una máqu'na secadora a 150°C durante 6 horas, fundida con calentamiento a 290°C en un extrusor de fusión, extraída en la forma de una hoja sobre un tambor de enfriamiento giratorio y después enfriada rápidamente y solidificada para producir una película no extraída que tiene un espesor de 500 µ?t?. Después del muestreo de una porción de la película no extraída resultante libre del agrietamiento de superficie, se midió el valor de Haze (opacidad) de la muestra mediante un turbidimetro (HDH-1001DP) fabricado por Nipón Denshoku Industries Co., Ltd. 7. Estabilidad térmica (película no extraída) Se determinaron un valor (A) de la viscosidad intrínseca de la muestra de una película no extraída preparada para la medición de Haze y un valor (B) de la viscosidad intrínseca de un polímero utilizado para producir la película no extraída. La estabilidad térmica de la película no extraída para ser probada se evaluó a partir de un valor de diferencia (B - A) de acuerdo con los siguientes criterios.

Clase especial 0-0.05 (estabilidad térmica particularmente excelente) Primera clase 0.05-0.10 (estabilidad térmica excelente) Segunda clase 0.10-0.15 (estabilidad térmica buena) Tercera clase > 0.15 (estabilidad térmica escasa) 8. Estabilidad térmica (película extraída biaxialmente) Cinco piezas de una película de poliéster extraída biaxialmente fueron sobrepuestas unas sobre otras y las piezas sobrepuestas resultantes fueron recristalizadas a través de tratamiento térmico n una máquina secadora a 160°C durante 90 minutos y se determinaron un valor (A) de la viscosidad intrínseca de la película extraída biaxialmente y un valor (B) de la viscosidad intrínseca de un polímero utilizado para producir la película extraída biaxialmente. L¾ estabilidad térmica fue evaluada a partir de un valor de diferencia (B - A) de acuerdo con los siguientes criterios.

Clase especial 0-0.05 (estabilidad térmica particularmente excelente) Primera clase 0.05-0.10 (estabilidad térmica excelente) Segunda clase 0.10-0.15 (estabilidad térmica ordinaria) Tercera clase > 0.15 (estabilidad térmica escasa) 9. Análisis de tereftalato de dimetilo (a) Contenido de 2-hidroxitereftalato El tereftalato de dimetilo se disolvió en un solvente de acetona y se determinó el contenido de 2-hidroxitereftalato en esta solución por medio de cromatografía de gas (Modelo HP5890, fabricado por Hewlett-Packard Company. columna de capilares DB-17, fabricada por J&W Inc.) y después se determinó mediante análisis de espectrometría de masa utilizando GC-MASS (espectrómetro GS/masa, Modelo HP6890/HP5973. fabricado por Hewlett-Packard Company; columna de capilares DB-17. fabricada por J&W Inc.). 10. Análisis de ácido tereftálico (a) Concentraciones de masa de 4-carboxibenzaldehido, ácido paratolúico e hidroxibenzaldehido ' Una muestra de ácido tereftálico de prueba se disolvió en agua con amoníaco 2N y la solución resultante fue sometida a un sistema de cromatógrafo líquido (LC-6A, columna STR DS-H) fabricado por Shimadzu Corporation y, después de separar el 4-carboxibenzaidehido, el ácido paratolúico y el hidroxibenzaldehido de la solución, se midieron las concentraciones de masa de los compuestos. (b) Concentración de masa de tereftalato de monometilo Una muestra de ácido tereftálico para ser probada fue sometida a cromatografía líquida de alta velocidad (aparato: Modelo HPLC D-7000, fabricado por Hitachi, Ltd.: columna empaquetada: P-18. 2 columnas) y después se midió la concentración de masa del tereftalato de monometilo contenido en la muestra. (c) Concentración de masa del ácido benzoico Después de que se esterificó con diazometano una muestra de ácido tereftálico para ser probada, e! éste-r resultante fue sometido a cromatografía de gas utilizando 10% SE-30 como una columna de separación y la concentración de masa del ácido benzoico contenido en la muestra se midió utilizando n-tridecano como un estándar interno. ' 11. Capas de depósito formadas alrededor de la hilera Después de que se formó en trozos un poliéster para ser probado, los trozos resultantes fueron fundidos a 290°C, y la fusión fue extraída a través de una hilera que tiene 12 orificios de hilado cada uno que tiene un diámetro de orificio de 0.15 G??t?F, y el hilado por fusión se llevó a cabo de manera continua a una velocidad de hilado de 600 m/min durante 2 días. Después, se midió una altura de cada capa de un depósito formado de orificios de hilado de la hilera. Una flexión de la corriente filamentaria de la fusión de poliéster extraído se promueve con incremento en la altura de la capa de depósito formada alrededor del borde externo del orificio de hilado, y la capacidad de formación del poliéster se vuelve deficiente. Es decir, la altura de la capa de depósito formada alrededor del orificio de hilado es un índice de la capacidad de formación del poliéster. 12. Resistencia a la tensión y alargamiento final de fibras Se midieron la resistencia a la tensión y el alargamiento final de las fibras de acuerdo con si procedimiento descrito en JIG L 1013.

[Ejemplo de Producción 1] Síntesis de trimelitato de titanio A una solución de etilenglicol preparada a través de mezclado de 2 partes en masa de anhídrido trimelítico con 98 partes en masa de etilenglicol, se agregó tetrabutoxititanio en una cantidad suficiente para controlar una relación molar del mismo para el anhídrido trimelítico hasta 0.5, y después la mezcla resultante se hizo reaccionar manteniéndola al aire a una temperatura de 80°C bajo la presión atmosférica ambiental durante 60 minutos. Después de enfriarlo a temperatura ambiente, el producto fue sometido a recristalización a partir de acetona en una cantidad de 10 veces aquella del producto y, el depósito resultante fue recolectado mediante filtración a través de un papel filtro y secado a 100°C durante 2 horas, para preparar el compuesto de titanio de objetivo.

[Ejemplo 1] Una mezcla de 100 partes en masa de tereftalato de dimetilo con 70 partes de etilenglicol se mezcló con 0.009 partes en masa de titanato de tetra-n-butilo en un recipiente SUS (acero inoxidable) en el cual se puede llevar a cabo una reacción bajo presión y la mezcla resultante fue sometida a transesierif icación en el recipiente al incrementar la temperatura desde 140°C hasta 240°C bajo una presión de 0.07 MPa. Después, 0.04 partes en masa de fosonacetato de trietilo se agregaron a la mezcla de reacción, para completar la reacción de transesterificación. í El producto de reacción se colocó en un recipiente de polimerización y después fue sometido a una reacción de poNcondensación calentándolo hasta una temperatura de 290°C bajo un alto vacío de 26.7 Pa (0.2 mm Hg) o menos a fin de producir una resina de tereftalato de polietileno que tiene una viscosidad intrínseca de 0.60 y contiene dietilenglicol en un contenido de 1.5% en masa (en base a la cantidad molar de un componente de tereftalato de etileno). La resina de tereftalato de polietileno fue extruída de manera continua en la forma de corrientes filamentarias a través de orificios de extrusión de un aparato de hilado por fusión, y después las corrientes filamentarias fueron enfriadas y cortadas en pellas granulares teniendo cada una longitud de aproximadamente 3 mm. Las pellas resultantes fueron secadas a 180°C durante 3 horas y después sometidas a un procedimiento de hilado por fusión a fin de producir un hilo de filamento no extraído que tiene un titulo de hilo de 333 dtex/36 fil. Después, el hilo de filamento no extraído fue extraído a una relación de extracción de 4.0, a fin de proporcionar un hilo de multi-filamento extraído que tiene un título de hilo de 83.25 dtex/36 fil. De manera separada las mismas pellas secar- n u ? se mencionaron antes fueron alimentadas en un extrusor de amasado de tornillo individual (diámetro interno: 65 mm, longitud de trayectoria: 1000 mm, tiempo de permanencia: 10 minutos), amasado por fusión en tanto que se eleva de manera gradual la temperatura de ra alimentación en el extrusor desde 280°C hasta 300°C, y después la fusión de poliéster fue extruída a través de un dado a fin de producir una película no extraída. La película no extraída resultante fue extraída biaxialmente a 90°C a una relación longitudinal de 3.5 y una relación de estirado transversal de 4.0, y después termof raguada a 200°C, a fin de producir una película que tiene un espesor de 15 µ??.

[Ejemplo 2] Se produjo una resina de. poliéster de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la reacción de policondensación se llevó a cabo utilizando 0.016 partes en masa de trimelitato de titanio sintetizado en el Ejemplo de Producción 1 como un compuesto de titanio. Las propiedades de las fibras de la composición de poliéster resultante y la película no extraída producida al utilizar la composición de poliéster se muestran en el Cuadro 1.

[Ejemplos 3 a 9 y Ejemplos comparativos 1 a 7] En cada uno de los Ejemplos 3 a 9 y los Ejemplos Comparativos 1 a 7, la composición de resina de poliéster se produjo a través de os mismos procedimientos que en el Ejemplo 1, excepto que los tipos y cantidades del compuesto de titanio y el compuesto de fósforo fueron cambiados como se muestra en el Cuadro 1. Las propiedades de las resinas de poliéster resultantes y la película rto extraída obtenida a través del uso de las mismas se muestra en el Cuadro 1.

[Ejemplo Comparativo 8] Un mezcla de 100 partes en masa de tereftalato de dimetilo y 70 partes en masa de etilenglicol se mezcló con 0.009 partes en masa de tltanato de tetra-n-butilo en un recipiente SUS (acero inoxidable en el que se puede llevar a cabo una reacción bajo una presión y la mezcla resultante fue sometida a una reacción de transesterificación calentándola desde 140°C hasta 240°C bajo una presión de 0.07 MPa Después, se agregaron 0.04 partes en masa de fosfonacetato de tnetilo a la mezcla de reacción, para completar la reacción de transesterificación Después se agregaron 0 053 partes en masa de trióxido de antimonio a la mezcla de reacción lesultante, la mezcla se colocó en un recipiente de polimerización y después fue sometida a una reacción de policondensación calentándola hasta 290°C bajo un alto vacío de 26.67 Pa (0.2 mm Hg) o menos, a fin de producir una resina de poliéster que tuvo una viscosidad intrínseca de 0.60 y comprendía etilenglicol en un contenido de 1 5 '->·> en masa.

[Ejemplo 10] Se produjo una resina de poliéster y después se produjeron la¾ fibras a través de los mismos procedimientos que en el ejemplo 1. excepto que las cantidades del compuesto de titanio y del compuesto de fósforo se cambiaron como se muestra en el cuadro 1 y, después de la terminación de la reacción de transesterificación. 20% en masa de óxido de titanio que tiene un tamaño de partícula promedio de 0.3 µ?? y 1.5...partes en masa de una pasta de etilenglicol se agregaron a la mezcla de reacción resultante. Los resultados de medición se muestran en el cuadro 1.

[Ejemplo 11 ] Se ejecutaron los mismos procedimientos que en el Ejemplo 1 a fin de producir una resina y fibras de poliéster, excepto que las cantidades de compuesto de titanio y el compuesto de fósforo se cambiaron como se muestra en el Cuadro 1 y, después de la terminación de la reacción de transesterificación, 0.02 partes en masa de pentaeritritol-tetrakis[3-(3.5-d i -t e r- b u t i I -4 -hidroxifenil)propionato] (fabricado por Ciba Speciality Chemicals Inc., bajo la marca registrada de Irganox 1010) se agregaron a la mezcla de reacción resultante. Los resultados de medición se muestran en el Cuadro 1.

[Ejemplo 12] Una pasta preparada mezclando 200 partes en masa de ácicfo tereftálico con 105 partes en masa de etilenglicol se cargaron en el reactor equipado con un agitador, una columna de rectificación y un condensador de destilación de agua. Después, la pasta fue sometida a una reacción de esterif icación a 270°C bajo una presión de 0.3 MPa durante 240 minutos. Después la mitad de una porción de la mezcla de reacción resultante fue retirada, la media porción residual de la mezcla de reacción se mantuvo a una temperatura de 250°C y 100 partes en masa de ácido tereftálico y 52 partes en masa de una pasta de etilenglicol fueron alimentadas dentro del sistema de reacción bajo la presión atmosférica ambiental durante 150 minutos. Después, la reacción de esterificación se llevó a cabo bajo la presión atmosférica ambiental durante 90 minutos. Durante la reacción, la temperatura del sistema de reacción se mantuvo a 250°C. Después se retiró media porción del producto de reacción resultante, se alimentaron 100 partes en masa de ácido tereftálico y 52 partes en masa de una pasta de etilenglicol y se llevo a cabo la reacción de esterificación, y después se repitieron esos procedimientos hasta que se estabilizó el contenido de dietilenglicol en el producto de reacción. Después de que se estabilizó el contenido de dietilenglicol en el producto de reacción, una mitad de porción de la mezcla el producto de reacción obtenida mediante la reacción de esterificación fue transferida a un aparato de reacción de policondensación y 0.018 partes en masa del catalizador de titanio producido en el Ejemplo Preliminar 1 y 0.040 partes en masa del fosfato de trietilo sos agregaron en el mismo. Después se efectuó la reacción de policondensación calentando la mezcla hasta 285°C bajo alto vacío de 26.67 Pa o menos a fin de producir un poliéster que tuvo un a viscosidad intrínseca de 0.62 y contenía dietílenglicol en un contenido de 1.0% en masa, y las fibras fueron producidas utilizando el poliéster a través del mimo procedimiento que en el Ejemplo 1. Los resultados de medición se muestran en el Cuadro 1.

Cuadro 1 (continuación) [Ejemplo de Producción 2] En un matraz de 3 cuellos de 2 litros equipado con una funció'n capaz de mezclar una solución con agitación, 808 g de etilenglicol y 50 g de ácido acético se cargaron y mezclaron entre sí mediante agitación, y después se agregaron lentamente 142 g de tetrabutoxido de titanio a la mezcla, a fin de proporcionar una solución de etilenglicol transparente de un compuesto de titanio. La solución resultante es referida como una "solución TB". La concentración de titanio de la solución TB se midió utilizando rayos x fluorescentes. Como un resultado, la concentración Ti fue de 2.0%. Además, en un matraz de tres cuellos de dos litros equipado con una función capaz de mezclar una solución con agitación, 896 g de etilenglicol se cargó y se agregaron 224 g de fosfonacetato de trietilo mientras se agitaba a fm de proporcionar una solución transparente. Esta solución es referida como una "solución TPI". De manera subsecuente la solución TPI fue calentada, la temperatura de la solución fue controlada hasta 16CnC, y se agregaron 400 g de la solución Tb preparada previamente a la solución TPI. Después de agregar la cantidad total de la solución TBI, se continuó la agitación a una temperatura de 160°C durante una hora, completando de esta manera - la reacción del componente del compuesto de titanio con el componente del compuesto de fósforo. En este momento, una relación de la cantidad de la-, olución TPI a aquella de la solución TB se controló hasta 6.0 en términos de una relación de una concentración molar de átomos de fósforo para átomos de titanio. El producto de reacción es una solución que es soluble en etilenglicol y tiene un tono amarillento pálido. La solución resultante es referida como un "catalizador TT-6".

[Ejemplo de Producción 3] Se produjo un catalizador utilizando el mismo aparato y procedimiento como aquellos en el Ejemplo de Producción 2. excepto que la cantidad preparada y la cantidad agregada de solución TPI descritas en el Ejemplo de Producción 2 se cambiaron como se describe a continuación en la presente. Básicamente en el mismo reactor que se mencionó antes, se cargaron 1045 g de etilenglicol y se agregaron al mismo 75 g de etilenglicol manteniendo la agitación. a fin de proporcionar una solución transparente. Esta solución es referida como una "solución TP2". De manera subsecuente, la solución TP2 fue calentada para controlar la temperatura de la solución hasta 120°C y 400 g de la solución TB previamente preparada se agregaron de manera gradual a la misma mientas se mantenía la agitación de la mezcla. Después de agregar la cantidad total de la solución TB, se continuó la agitación a una temperatura de 120°C durante 3 horas, completando de esta manera la reacción del componente del compuesto de titanio con el componente del compuesto de fósforo. En este momento, una relación de la cantidad de la solución P1 a aquella de la solución Tb se controló hasta 2.0 en términos de una relación de una concentración molar de átomos de fósforo a átomos de titanio. Como resultado, se obtuvo una solución transparente. La solución resultante es referida como urca "solución TT-2".

[Ejemplo 13] En un reactor que contiene 225 partes de un oligómero de un éster de tereftalato de etilenglicol, una pasta preparad mediante el mezclado de 179 partes de ácido tereftálico de alta pureza con 95 partes de etilenglicol se alimentó a una velocidad de alimentación uniforme en tanto que se agitaba bajo las condiciones en una atmósfera de nitrógeno a 225°C bajo presión atmosférica ambiental, y después se continuó la reacción de esterif icación durante 4 horas mientras se destiló el agua y el etilenglicol producido durante la reacción fuera del sistema, completando de esta manera la reacción. En este momento, el grado de esterificación fue de 98% o más y el grado de polimerización del oligómero resultante fue de aproximadamente 5 hasta 7. 225 partes del oligómero obtenido por la reacción de esterificación se transfirieron a un reactor de policondensación y el oligómero se mezcló con 0.812 partes del producto de reacción de titanio-fósforo, la solución catalizadora TT-6 descrita en el Ejemplo de Producción 2 como un catalizador de policondensación. R manera subsecuente, la temperatura de reacción en el sistema se incrementó desde 255°C hasta 290°C y la presión de reacción se redujo en forma escalonada desde la presión atmosférica hasta 60 Pa, y después se llevó a cabo la reacción de policondensación e'n tanto que se eliminaba el agua y el etilenglicol producido durante la reacción fuere del sistema de reacción. El grado de avance de la reacción de policondensación se detectó mientras se monitorea la carga sobre una cuchilla de agitación en el sistema y la reacción se completó al alcanzar un grado de polimerización deseado. En este momento, el tiempo de la reacción de policondensación fue de 160 minutos. Después, el producto de reacción en el sistema se extruyó de manera continua en una forma de hebra a través de un orificio de extrusión de un aparato de un aparato de detección de fusión, y después la corriente en forma de hebra ser enfrio y corto a fin de proporcionar pellas granulares teniendo cada una longitud de aproximadamente 3 mm. Las pellas resultantes se secaron a 180°C durante 3 horas y después fueron alimentadas en un extrusor de amasado de tornillo individual (diámetro interno: 65 mm, longitud de trayectoria: 1000 mm. tiempo de permanencia: 10 minutos), amasado por fusión en tanto que se incrementa de manera gradual una temperatura en el extrusor desde 280°C hasta 300°C. y después el poliéster fundido fue extruido a través de un dado para producir una película no extraída. La película no extraída resultante fue extraída biaxialmente a 90°C en una relación de extracción longitudinal de 3.5 veces y una relación de extracción transversal de 4.0 veces, y después se termofraguó a 200°C a fin de producir una película que tiene un espesor de 15 Lim.

[Ejemplo 14] Se llevó a cabo una reacción de policondensacion y se produjo una película a través de los mismos procedimientos que en el ejemplo 13, excepto que el catalizador de policondensacion fue reemplazado por la solución TT-2 del compuesto de reacción de titanio-fósforo preparada en el Ejemplo de Producción 3. En este caso, el tiempo de la reacción de policondensacion fue de 135 minutos. Las propiedades de las pellas granulares de poliéster resultantes y la película de poliéster se muestran en el Cuadro 2.

[Ejemplo 15] Se llevó cabo una reacción de policondensacion y se produjo una película de poliéster a través de los mismos procedimientos que en el Ejemplo 13, excepto que se agregó azul de tetrazol (abreviado para un agente B) como un agente regulador de color en una cantidad de 0.3 ppm en base a la cantidad del polímero de objetivo, además de la solución TT-6 del compuesto de reacción de titanio-fósforo preparada en el Ejemplo de Producción 2. En este caso, el tiempo de la reacción de policondensacion fue de 160 minutos. Las propiedades de las pellas granulares resultantes y la película de poliéster se muestran en el Cuadro 2.

[Ejemplo 16] Se llevó cabo una reacción de policondensación a través de los mismos procedimientos que en el Ejemplo 13, excepto que 0.129 partes de la solución TB y 0.372 partes de la solución TP1 cada una preparada en el Ejemplo de Referencia 2 se mezclaron por separado como el catalizador de policondensación dentro del sistema de reacción sin hacer reaccionar la solución TB con la solución TP1. En este caso, el tiempo de la reacción de policondensación fue de 190 minutos. Las propiedades de las pellas granulares de poliéster resultantes y la película de poliéster se muestran en el Cuadro 2.

[Ejemplo Comparativo 9] Se llevó cabo una reacción de policondensación a través de los mismos procedimientos que en el Ejemplo 13, excepto que la cantidad de TT-2 se cambió hasta 0.546 partes. En este caso, el tiempo de la reacción de policondensación fue de 135 minutos. Las propiedades de las pellas granulares de poliéster resultantes y la película de poliéster se muestran en el Cuadro 2.

[Ejemplo Comparativo 10] Se llevó cabo una reacción de policondensación a través de lo's mismos procedimientos que en el Ejemplo 13, excepto que el catalizador de policondensación fue reemplazado por una solución de etilenglicol que tiene una concentración de 1.3% de trióxido de antimonio y la cantidad del catalizador se cambió a 4.83 partes y, además, se agregaron 0.121 partes de una solución de etilenglicol al 25% de fosfato de trimetilo como estabilizador. En este caso, el tiempo de la reacción de policondensación fue de 130 minutos. Las propiedades de las pellas granulares de poliéster resultantes y la película de poliéster se muestran en el Cuadro 2.

[Ejemplo Comparativo 11] Se llevó cabo una reacción de policondensación a través de los mismos procedimientos que en el Ejemplo 13, excepto que el catalizador de policondensación fue reemplazado por una solución TB preparada en el Ejemplo de Producción 2 y la cantidad del catalizador se cambió a 0.129 partes. En este caso, el tiempo de la reacción de policondensación fue de 105 minutos. Las propiedades de las pellas granulares de poliéster resultantes y la película de poliéster se muestran en el Cuadro 2.

[Ejemplo de Producción 4] Producción de tereftalato de dimetilo recuperado 200 partes en masa de etilenglicol se cargaron en un matraz separable de 500 mi y 1.5 partes en masa de carbonato de sodio y 50 partes en masa de desecho de tereftalato de polietileno conformado por botellas molidas se cargaron de manera adicional dentro del matraz, y después la temperatura se incrementó hasta 185°C mientras se mantenía la agitación. Estas condiciones se mantuvieron durante 4 horas. Como un resultado, el desecho de tereftalato de polietileno se disolvió y se completó la reacción de despolimerizacíón. El producto de reacción de despolimerización resultante se concentró a través de destilación al vacío y, 150 partes en masa de etilenglicol fueron recuperadas como una f acción de destilado. Dentro de la solución concentrada, 0.5 partes en masa de carbonato de sodio como el catalizador de transesterificación y 100 partes en masa de metanol se mezclaron, y después la mezcla de reacción se agitó a una temperatura de liquido de 75°C bajo presión atmosférica ambiental durante una hora, para efectuar una reacción de esterif icacíón . La mezcla de reacción resultante se enfrió hasta 40°C y después se filtró a través de un filtre de vidrio. El tereftalato de dimetilo crudo recuperado en el filtro se mezcló con 100 partes en masa de eOH y la mezcla fue calentada hasta 40°C, agitada, lavada y después se filtró de nuevo a través del filtro de vidrio. Esos procedimientos de lavado y filtración se repitieron dos veces. - El tereftalato de dimetilo crudo recolectado en el filtro se cargó en un aparato de destilación y sometido a destilación al vacio bajo condiciones de una presión de 6.65 kPa y una relación de reflujo de 0.5, para recuperar de esta manera el tereftalato de dimetilo como una fracción de destilado. La cantidad de la fracción recuperada fue de 47 partes en masa. Se midieron la cantidad del tiempo de permanencia en el aparato de destilación y la cantidad de tereftalato de dimetilo. Como un resultado, el tereftalato de dimetilo estuvo en una cantidad de 2 partes en masa. El grado de reacción del tereftalato de dimetilo fue de 93% en masa en base a la masa del poliéster cargado. En el tereftalato de dimetilo recuperado purificado mediante destilación, se detectaron 0.5 ppm en masa de 2-hidroxitereftalato de dimetilo. El tereftalato de dimetilo recuperado y purificado exhibió un grado de pureza de 99.9% en peso o más.

[Ejemplo 17] Una mezcla de 100 partes en masa de tereftalato de dimetilo preparada en el Ejemplo de Producción 4 y 70 partos en masa de etilenglicol se mezclaron con 0.0088 partes en masa de titanato de tetra-n-butilo en un recipiente de acero inoxidable capaz de llevar a cabo una reacción bajo presión y la mezcla resultante fue sometida a una reacción de transesterificación calentándola desde 140°C hasta 240°C bajo una presión de 0.07 MPa. Después, 0.035 partes en masa de f osf onacetato de trietilo se agregaron a la mezcla de reacción, completando de esta manera la reacción de transesterificación. El producto de reacción fue transferido a un recipiente de polimerización y después la reacción de policondensación se llevo a cabo calentándolo hasta 285°C bajo alto vacío de 26.67 Pa o menos para producir un poliéster que tuvo una viscosidad intrínseca de 0.63 y comprendió dietilenglicol en un contenido de 1.0% en masa. El éster resultante se formó en trozos utilizando el extrusor de fusión y después secado a 180°C. Usando los trozos de secos resultantes, un hilo de filamento no extraído que tiene un titulo de hilo de 333 dtex/36 filamentos se produjo mediante un procedimiento de hilado por fusión y después el hilo de filamento no extraído fue extraído a una relación de extracción de 4.0 a fin de proporcionar un hilo de multi-filamento que tiene un título de hilo de 83.25 dtex/36 filamentos. Por separado, los trozos secos fueron extruidos por fusión utilizando un aparato de formación de película a fin de proporcionar una película no extraída, la cual fue extraída biaxialmente a 90°C en una relación de extracción longitudinal de 3.5 y una relación de extracción transversal de 4.0, y después termofraguada a 200°C a fin de producir una película que tiene un espesor de 15 um. Los resultados de medición se muestran en el Cuadro 3.

[Ejemplo 18] Se produjo una película de poliéster y se produjeron fibras de poliéster a partir de resina de poliéster a través de los mismos procedimientos que en el Ejemplo 17, excepto que las 0.016 partes en masa de trimelitato de titanio sintetizado a través de los procedimientos del Ejemplo de Producción 1 se utilizó como el compuesto de titanio. Los resultados de medición se muestran en el Cuadro 3.

[Ejemplos 19 a 22 y Ejemplos Comparativos 12 a 15] En cada uno de los Ejemplos 19 a 22 y los Ejemplos Comparativos 12 a 15, una composición de resina y fibras de poliéster se produjo a través de los mismos procedimientos que en el Ejemplo 17, excepto que los compuestos mostrados en el Cuadro 3 se utilizaron como el compuesto de titanio y el compuesto de fósforo y las cantidades se cambiaron como se muestra en el Cuadro 3. Los resultados de medición se muestran en el Cuadro 3. En cada uno de los Ejemplos Comparativos 13 y 15, ya que la velocidad de la reacción de policondensación es muy baja, el procedimiento de la reacción de policondensación se y terminó a 200 minutos después del inicio de la reacción.

[Ejemplo Comparativo 16] Una mezcla de 100 partes en masa de tereftalato de dimetilo recuperado que se preparó en el Ejemplo de Producción 4 y 70 partes en masa de etilenglicol, se mezclaron con 0.009 partes en masa de titanato de tetra-n-butilo. La mezcla resultante fue cargada en un recipiente de acero inoxidable capaz de llevar a cabo una reacción bajo presión y la mezcla resultante fue sometida una reacción de transesterificación, mientras se calienta desde 140°C hasta 240°C bajo una presión de 0.07 MPa. Después, se agregaron 0.04 partes en masa de fosfonacetato de trietilo a la mezcla de reacción, completando de esta manera la reacción de transesterificación. Después se agregaron 0.053 partes en masa de trióxido de diantimonio a la mezcla de reacción, la mezcla fue transferida a un recipiente de polimerización y después se llevo a cabo la reacción de policondensación calentándola que hasta 285°C bajo un alto vacío de 26.67 Pa o menos para preparar un poliéster que tuvo una viscosidad intrínseca de 0.63 y comprendió dietilenglicol en un contenido de 0.9% en masa. De la misma manera que el Ejemplo 17, el poliéster resultante se formó en fibras y una película. Los resultados de medición se muestran en el Cuadro 3.

CLadro 3 (continuación) 5 10 [Ejemplo 23] Se preparó DMT mediante despolimerización de PET con etilenglicol y transesterificando el EMT resultante con MeOH e hidrolizado adicionalmente a fin de proporcionar TA (en el cual la suma de 4-CBA, p-TA, BA y HDT es de 1 ppm o menos y el contenido de MMT es de 150 ppm). Previamente, en un reactor de policondensación que contiene 225 partes de un oligómero de un éster de etilenglicol del ácido tereftálico, una pasta preparada a través del mezclado de 179 partes del TA recuperado con 95 partes de etilenglicol fue alimentada a una velocidad de alimentación uniforme mientas se agita la mezcla en una atmósfera de gas nitrógeno a 255°C bajo presión atmosférica ambiental, y después la mezcla fue sometida a una reacción de esterif icació n a 275°C bajo presión atmosférica durante 4 horas, mientras se destila el agua y el etilenglicol producido durante la reacción fuera de! sistema hasta que el grado de este rif icación alcanza 98% o más, a fin de producir un oligómero que tiene un grado de polimerización de aproximadamente 5 hasta 7. Una porción del oligómero preparada a través de la reacción de esterificación antes mencionada fue transferida en una cantidad de 225 partes en masa a un reactor de policondensación y se mezcla con 0.45 partes de la "solución catalizadora TT-6" preparada en el Ejemplo de Producción 2. como un catalizador de policondensación. De manera subsecuente, la temperatura de reacción en el sistema de reacción se incrementó desde 255°C hasta 290°C y la presión de reacción se redujo de manera escalonada desde la presión atmosférica, hasta 60 Pa y después la mezcla fue sometida a urfa reacción de policondensación, durante la reacción se removieron el agua y el etilenglicol producido a partir de la reacción fuera del sistema. El grado de la reacción de policondensación y la carga de una cuchilla de agitación en el sistema fueron detectados al monitoreárlos y la reacción se completó al alcanzar un grado deseado del grado de polimerización. En este caso, el tiempo de la reacción de policondensación fue de 160 minutos. Después, el producto de reacción en el sistema fue extraído de manera continua en una corriente en forma de hebra a través de un orificio de extrusión de un aparato de extrusión de solución y después la corriente en forma de hebra se enfrió y cortó a fin de proporcionar pellas granulares teniendo cada una, una longitud de aproximadamente 3 mm. Las pellas resultantes fueron secadas a 180°C y después formadas en una hoja al someterlas a un procedimiento de formación de película por fusión, y después la hoja resultante fue extraída biaxialmente a 90°C en una relación de extracción longitudinal de 3.5 y una relación de extracción transversal de 4.0 y después termofraguada a 200°C a fin de producir una película que tiene un espesor de 15 um. Las propiedades de las pellas granulares de poliéster resultantes y la película de poliéster se muestran en el Cuadro 4.

[Ejemplo 24] * ' Se produjo una resina de poliéster y se produjo una película de poliéster, a través de los mismos procedimientos del Ejemplo 23, excepto que la "solución catalizadora TT-2" preparada en el Ejemplo de Producción 3 se utilizó como el catalizador de policondensación en lugar de la "solución catalizadora TT-6". En este caso, el tiempo de la reacción de policondensación fue de 135 minutos. Las propiedades de las pellas granulares de poliéster resultantes y la película de poliéster se muestran en el Cuadro 4.

[Ejemplo 25] Se produjo una resina de poliéster y se produjo una película de poliéster, a través de los mismos procedimientos del Ejemplo 23, excepto que la cantidad de la "solución catalizadora TT-2" se cambió a 1.50 partes. En este caso, el tiempo de la reacción de policondensación fue de 135 minutos. Las propiedades de las pellas granulares de poliéster resultantes y la película de poliéster se muestran en el Cuadro 4.

[Ejemplo 26] Se produjo una resina de poliéster y se produjo una película dé poliéster, a través de los mismos procedimientos del Ejemplo 23. excepto que 0.13 partes de la "solución TB" y 0.39 partes de la "solución TP1" preparad en el ejemplo de Producción 2 se mezclaron por separado como el catalizador de policondensación dentro del sistema de reacción sin hacer reaccionar la "solución TB" con la "solución TP1". En este caso, el tiempo de la reacción de policondensación fue de 190 minutos. Las propiedades de las pellas granulares de poliéster resultantes y la película de poliéster se muestran en el Cuadro 4.

Cuadro 4 Polimero de poliéster Propiedades de película Especies r, + M p Compuesto IV Tonalidad Haze antes Después de contracción de ?,,/?t, ( % m m o I ) de Sb de color de catalizador (Sb203) Valor Valor contracción IV Color Estabilidad ( % m m o I ) L b (%) Valor Valor Térmica L b Ejemplo TT-6 5 6 33 0.620 79.0 3 2 0.1 0.580 80.0 3.7 0.04 23 Ejem lo TT-2 1.8 14 0.620 81.0 3.9 0.2 0.580 80.0 4.4 0.03 24 Ejem l TT-6 44 0.52D 81 0 7.1 0.5 0.550 B3.0 9.5 0.07 25 Ejemplo solución 3? 0.620 81.0 5.0 0.6 0.540 82.0 5.9 0.04 26 TB + solución TP1 [Ejemplo 27] Una mezcla de 100 partes en masa de tereftalato de dimetilo' 70 partes en masa de etilenglicol, y 0.009 partes en masa de titanato de tetra-n-but¡lo se cargaron en un recipiente de acero inoxidable SUS útil para una reacción bajo presión y la mezcla resultante fue sometida a una reacción de transesterif icación mientras se calienta desde 140°C hasta 240CC bajo una presión de 0.07 MPa. Después, se agregaron 0.031 partes en masa de fosfato de mono-n-butilo a la mezcla de reacción, para completar de esta manera la reacción de transesterificación. El producto de reacción fue transferido a un recipiente de reacción y después fue sometido a una reacción de poli condensación calentándolo hasta 290°C bajo un alto vacío de 30 Pa o menos para producir una resina de poliéster que tuvo una viscosidad intrínseca de 0.63 y comprendió un d letileng hcol en un contenido de 1.3% en masa. La resina de poliéster resultante se formo en trozos mediante un granulador de fusión y después se secó. Los trozos secos resultantes fueron sometidos a un procedimiento de hilado por fusión a fin de proporcionar un hilo de filamento no extraído que tiene un título de hilo de 333 dtex/36 filamentos. Después, el hilo de filamento no extraído fue extraído a una relación de extracción de 4.0 para obtener un hilo de multi-filamento extraído que tiene un título de hilo de 83.25 dtex/36 filamentos.

Los resultados de medición se muestran en el Cuadro 5 [Ejemplo 28] Una resina de poliéster y fibras de poliéster se produjeron a través de los mismos procedimientos del ejemplo 27, excepto que el compuesto de titanio fue reemplazado por 0.016 partes en masa de trimelitato de titanio sintetizado en el Ejemplo de Producción 5. Los resultados de medición se muestran en ei Cuadro 5.

[Ejemplos 29 a 33 y Ejemplos Comparativos 17 a 22] En cada uno de los Ejemplos 29 a 33 y Ejemplos Comparativos 17 a 22, se produjeron una resina de poliéster y fibras de poliéster a través de los mismos procedimientos del Ejemplo 27, excepto que cada uno de los compuestos mostrados en el Cuadro 5 fueron utilizados como un compuesto de titanio o un compuesto de fósforo en cada cantidad mostrada en el Cuadro 7. Los resultados de medida se muestran en el Cuadro 5.

[Ejemplo 34] Una resina de poliéster y fibras de poliéster se produjeron a través de los mismos procedimientos del ejemplo 27, excepto que el compuesto de titanio y el compuesto de fósforo fueron reemplazados por los compuestos mostrados en el Cuadro 7 que se utilizaron en las mostradas en el Cuadro 5 y, después de la terminación de la reacción de transesterificación, se agregaron 1.5 partes en masa d¾ una pasta de etilenglicol de 20% en masa de óxido de titanio. Los resultados de medición se muestran en el Cuadro 5.

[Ejemplo 35] Una resina de poliéster y fibras de poliéster se produjeron a través de los mismos procedimientos del ejemplo 27, excepto que después de la terminación de la reacción de transesterificación, 0.02 partes en masa de pentaeritritol-tetrak¡s[3-(3, 5-di-ter-butil-4-hidroxifenil)propionato] (fabricado por Ciba Speciality Chemicals Inc. bajo la marca de Irganox 1010) se agregó al producto de reacción resultante. Los resultados de medición se muestran en el Cuadro 5.

[Ejemplo comparativo 23] Una mezcla de 100 partes en masa de tereftalato de dimetilo y 70 partes en masa de etilenglicol, y 0.009 partes en masa de titanato de tetra-n-butilo se cargaron en un recipiente SUS útil para una reacción bajo presión y la mezcla resultante fue sometida a una reacción de transesterificación mientras se calienta desde 140°C hasta 240°C bajo una presión de 0.07 ¡VlPa. Después, 0.031 partes en masa fosfato de mono-n-butilo se agregaron a la mezcla de reacción, para completar de esta manera la reacción de transesterificación. Después 0.053 partes en masa de trióxido de diantimonio se agregaron a la mezcla de reacción, la mezcla fue transferida a ufo recipiente de polimerización y después sometida a una reacción de policondensación mediante calentamiento hasta 290°C bajo alto vacío de 30 Pa o menos a fin de proporcionar un poliéster que tuvo una viscosidad intrínseca de 0.63 y comprendió dietilenglicol en un contenido de 1.3% en masa. La resina de poliéster fue sometida a los mismos procesos de hilado por fusión y extracción del ejemplo 27 para producir el hilo de filamento de poliéster. Los resultados de medición se muestran en el Cuadro 5.

Cuadro 5 APLICABILIDAD INDUSTRIAL El proceso para producir una resina de poliéster de la presenfe invención permite una resina de poliéster que tiene buena transparencia, buena tonalidad de color y alta estabilidad de fusión para ser producida con alta eficiencia. Todas las resinas de poliéster, fibras de poliéster, películas de poliéster y artículos formados como botella de la presente invención tienen buena transparencia y tonalidad de color y se pueden producir en la práctica con alta eficiencia.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un proceso para producir una resina de polietilencarboxilatq aromático que comprende policondensar un diéster de un ácido dicarboxílico aromático con etilenglicol en presencia de un sistema catalizador, en donde el sistema catalizador comprende por lo menos un miembro seleccionado a partir del grupo que comprende: mezclas sin reaccionar y productos de reacción de (1) un componente del compuesto de titanio que comprende por lo menos un miembro seleccionado a partir del grupo que comprende alcóxidos de titanio y productos de reacción de alcóxidos de titanio con ácidos carboxílicos polivalentes aromáticos o anhídridos de los mismos con (2a) de un componente del compuesto de fósforo que comprende por lo menos un miembro seleccionado a partir de los compuestos representados por la fórmula general (1): en donde en donde R 1. R- y R3 respectiva e independientemente una de otra representan un grupo alquilo que tiene de 1 a 4 átomos de carbono y X representa un grupo -CH2- o un gnjpo representado por la fórmula (1a): mezclas sin reaccionar del componente de titanio antes mencionado (1) con 2(b) un componente de compuesto de fósforo que comprende por lo menos un miembro seleccionado de los compuestos de fósforo que comprende por lo menos un miembro seleccionado a partir de los compuestos de fósforo representados por la fórmula general (2) y (3): (R4)„-(0), -P- (OH)3 - „ (2) 0 y 0(CH2CH2 -O-^-fl I H- (0-CH2CH2 ). -O-P-0 - (CH2CH2 - O^H (3) 0 en donde en la fórmula (2). Rá representa un grupo alquilo que tiene de 2 a 18 átomos de carbono o un grupo arilo que tiene de 6 a 20 átomos de carbono, n representa un entero de 1 o 2 y cuando n representa 1, p representa un entero de 0 o 1 y cuando n representa 2, p representa cero, y en la fórmula (3), m, ma y mb respectiva e independientemente uno de otro representa un entero de 1 o 2, el sistema catalizador que satisface los requerimientos (a), (b) Y (c): 2 < T¡ < 15 (a) en cuyos requerimientos (a), (b) y (c), MT¡ representa una relación de la cantidad en las unidades de milimols del elemento de titanio contenido en el sistema catalizador a la cantidad total en las unidades de mols de las unidades de éster de etilendicarboxilato aromático de repetición en el éster de polietllendicarboxilato aromático, Mp representa una relación de la cantidad de elemento de fósforo en las unidades de milimols contenidas en el sistema catalizador a la cantidad total en las unidades de mols de las unidades de éster de etilendicarboxilato aromático de repetición en el éster de polietilendicarboxilato aromático.

2. El proceso para producir una resina de éster de polietitendicarboxilato a-rürnático de conformidad con la reivindicación 1 , que comprende además producir el diéster del ácido dicarboxílico aromático con etilenglicol a través de una reacción de diesterif icación del ácido dicarboxílico aromático con etilenglicol.

3. El proceso para producir una resina de éster efe polietilendicarboxilato aromático de conformidad con la reivindicación 1, que comprende además producir el diéster de un ácido dicarboxílico aromático con etilenglicol a través de una reacción de transesterificación de un éster dialquílico de un ácido dicarboxílico aromático con etilenglicol.

4. El proceso para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de conformidad con la reivindicación 1, en donde la reacción de transesterificación del éster dialquílico del ácido dicarboxílico aromático con etilenglicol se lleva a cabo en presencia de por lo menos un componente del compuesto de titanio sin reaccionar o hecho reaccionar (1); y la mezcla de reacción resultante a partir de la reacción de transesterificación y que contiene el diéster del ácido dicarboxílico aromático con etilenglicol es sometida a una reacción de policondensación en presencia de un sistema catalizador que comprende, junto con por lo menos el componente del compuesto de titanio sin reaccionar o hecho reaccionar (1) contenido en la mezcla de reacción, el componente del compuesto de fósforo (2a) sin reaccionar o hecho reaccionar o el componente del compuesto de fósforo sin reaccionar (2b). •

5. El proceso pata ^producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de conformidad con cualquiera de 11 o las reivindicaciones 1 a 4, en donde el ácido dicarboxílico aromático se selecciona a partir de ácido te re itálico, ácido isoftálico, ácido naftalendicarboxilicc, sal metálica de 5-sulfoisoftalato y sal de o ni o de 5-sulfoisoftalato.

6. El proceso para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de conformidad con la reivindicación 3 o 4. en donde el éster dialquílico del ácido dicarboxílico aromát'co se selecciona a partir de tereftalato de dimetilo, isoftalato de dimetilo, naftalato de dimetilo, tereftalato de dietilo, isoftalato de dietilo y naftalato de dietilo.

7. El proceso para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de conformidad con la reivindicación 1, en donde los alcóxidos de titanio del componente del compuesto de titanio (1) se seleccionan a partir de los compuestos de titanio representados por la fórmula general (4): en cuya fórmula (4). R:. R\ R y R" respectiva e independientemente una de otra representa un grupo alquilo que tiene de 2 a 10 átomos de carbono o un grupo fenilo y me representa un entero de 1 a 4.

8. E! proceso para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de conformidad con la reivindicación 1, en donde los ácidos carboxílicos polivalentes aromáticos para el componente de compuesto de titanio (1) se seleccionan de manera preferible a partir de los compuesto^ representados por la fórmula general (5): en cuya fórmula (5), na representa un entero de 2 a 4.

9. El proceso para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de conformidad con la reivindicación 3. en aonde la reacción de transesterif icación se lleva a cabo bajo una presión de 0.05 hasta 0.20 MPa.

10. El proceso para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de conformidad con la reivindicación 3, en donde el éster dialquilico del ácido dicarboxilico aromático que será sometido a la reacción de transesterificación comprende tereftalato de dimetilo en una cantidad de 80% molar o más en base a la cantidad molar total del éster dialquilico del ácido dicarboxilico aromático.

11. El proceso para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de conformidad con la reivindicación 3. en donde el éster dialquilico del ácido dicarboxilico aromático que va a ser sometido a la reacción de transesterificación contiene de manera preferible tereftalato de dialquilo recuperado mediante la despolimerización del tereftalato de polialquileno en una cantidad de 70% molar o más en base a la cantidad molar total d¾l éster dialquílico del ácido dicarboxilico aromático.

12. El proceso para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de conformidad con la reivindicación 11 , en donde el tereftalato de dialquilo recuperado contiene de manera preferible ácido 2-hidroxytereftálico en un contenido controlado hasta 2 ppm o menos.

13. El proceso para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de conformidad con la reivindicación 4, en donde el sistema catalizador comprende una mezcla sin reaccionar del componente de compuesto de titanio (1) con el componente del compuesto de fósforo (2a) o (2b); la cantidad total del componente de compuesto de titanio (1), se agrega en el sistema de reacción antes de o al inicio de la transesterificación; y la cantidad total del componente de compuesto de fósforo (2a) o (2b) se agrega al sistema de reacción resultante a partir de la reacción de transesterificación antes de o al inicio de la reacción de policondensación.

14. El proceso para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de conformidad con la reivindicación 4, en donde e! sistema catalizador comprende un producto de reacción del componente de compuesto de titanio (1) con el componente de compuesto de fósforo (2a); !a cantidad total del sistema catalizador se agrega en el sistema de reacción antes de o al inicio de la reacción de transesterificación; y después de que se completa la reacción de transesterificación, la mezcla de reacción resultante es sometida a la reacción de poli condensación.

15. El proceso para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de conformidad con la reivindicación 4, en donde antes de la reacción de transesterificación, una porción del componente de compuesto de titanio (1) o una porción del producto de reacción el componente de compuesto de titanio (1) con el componente de compuesto de fósforo (2a), o una porción del componente de compuesto de fósforo (2b) se agrega en el sistema de reacción, y por lo menos una etapa durante y después de la terminación de la reacción de transesterificación y antes y durante la reacción de policondensación, la porción restante del componente catalizador antes mencionado se agrega en el sistema de reacción.

16. El proceso para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de conformidad con la reivindicación 2, en donde la cantidad total del componente de compuesto de fósforo (2a) se agrega en el sistema de reacción de diesterif icación antes del. inicio de la reacción de diesterificación , o una porción del componente de compuesto de fósforo (2a) se agrega en el sistema de reacción de diesterificacion antes del inicio de la reacción, y la porción restante del componente de compuesto de fósforo (2a) se agrega, por lo menos una etapa durante y después d*e la terminación de la reacción de diesterificacion y antes del inicio de y durante la reacción de policondensación, dentro del sistema de reacción.

17. Una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático producida mediante el proceso de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 16 para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático.

18. La resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de conformidad con la reivindicación 17, que comprende además un compuesto antioxidante de fenol oculto en un contenido de 1% en masa o menos.

19. El proceso para producir una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de conformidad con la reivindicación 1, en donde la resina de éster de polietilendicarboxilato aromático contiene un elemento de antimonio y elemento de germanio cada uno en un contenido controlado hasta 5/1000% molar o menos.

20. Fibras de poliéster que comprenden una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 17 a 19.

21. Las fibras de ooliéster de conformidad con la rei indicación 20, en donde la resina de éster de polietilendicarboxilato aromático comprende, como componente principal, tereftalato de polietileno.

22. Una película de poliéster que comprende una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de conformidad coTa cualquiera de las reivindicaciones 17 a 19.

23. La película de poliéster de conformidad con la reivindicación 22, en donde la resina de éster de polietilendicarboxilato aromático comprende, como componente principal, tereftalato de polietileno.

24. Un artículo de poliéster con forma de botella que comprende una resina de éster de polietilendicarboxilato aromático de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 17 a 19.

25. El articulo de poliéster con forma de botella de conformidad con la reivindicación 24, en donde la resina de éster de polietilendicarboxilato aromático comprende, como un componente principal, tereftalato de polietileno.