MXPA02004245A

MXPA02004245A - Formado directo de elementos de tela no tejidos, a partir de granulos termoplasticos o similares.

Info

Publication number: MXPA02004245A
Application number: MXPA02004245A
Authority: MX
Inventors: W O'connor Gregory
Original assignee: Samsonite Corp
Priority date: 1999-10-29
Filing date: 2000-10-26
Publication date: 2002-10-17
Also published as: HK1048088A1; EA003816B1; EP1224070B1; JP4807718B2; AR034104A1; EA200200501A1; US20030180540A1; DE60036120D1; BR0015273B1; BR0015273A; DE60036120T2; KR100767140B1; CN1384778A; AU781515B2; KR20020047309A; AU1446401A; CN1861361A; JP2003531024A; EP1224070A2; ATE370831T1

Abstract

Se describe un proceso de formacion en fase solida y estructura relacionada, que utiliza composiciones termoplasticas en pelotillas convencionales para formar los elementos de una tela no textil al acunar una sola pelotilla o briqueta del polimero en un elemento individual en una sola etapa de formacion. Las etapas del proceso incluyen en general: (a) posicionar una pelotilla en o adyacente a una cavidad de molde y (b) forzar, la pelotilla en contacto con las superficies de molde de la cavidad del molde para deformar plasticamente la pelotilla para provocar que la pelotilla se adapte a la forma de la cavidad del molde. La cavidad del molde tiene una forma o configuracion para formar el elemento deseado y su volumen es, sustancialmente el mismo como el volumen de la pelotilla. La etapa de forzado utiliza de preferencia una energia y velocidad en donde la pelotilla se deforma superplasticamente para llenar sustancialmente el volumen de la cavidad del molde. Este proceso es repetido con el elemento particular que es formado en un orden apropiado para formar placas y remaches interconectados, como ejemplo, el resultado final es una tela no textil. Los elementos formados mediante el proceso de la invencion pueden tener cualquiera de una variedad de formas y pueden formar unidades base para la formacion de la tela no textil de dos, tres o mas elementos. Este proceso de la invencion elimina la necesidad de formar primero el polimero en pelotillas a una hoja u otro tipo de preforma antes de la formacion del producto final.

Description

FORMADO DIRECTO DE ELEMENTOS DE TELA NO TEJIDOS, A PARTIR DE GRANULOS TEKMOPLASTICOS O SIMILARES CAMPO DE LA INVENCIÓN Esta invención es concerniente con una combinación de procesamiento de polimeros y proceso de manufactura de artículos y más en particular es concerniente con un método y proceso para crear elementos poliméricos formados de manera única en una estructura interenlazada.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN El uso de los plásticos se ha vuelto penetrante en los pr.oductos de hoy en dia de todos los tipos. Los procesos mediante los cuales los plásticos son formados en o integrados como elementos específicos con los productos han sido desarrollados cuidadosamente para maximizar en general el volumen de rendimiento del producto y características de desempeño de los productos plásticos resultantes. Comúnmente, el proceso de polimeros es utilizado para formar un producto o elemento individual, tal como una estructura de envase o empaque (botella de plástico) a un elemento individual de un articulo más grande (elemento de engranaje para un tren impulsor de baja potencia o un filamento de termoplástico para combinación en hilo o textiles sintéticos) . Los procesos de formación de plástico tradicionales y bien conocidos incluye, entre otros, moldeo por inyección, moldeo por soplado y extrusión. Cada uno de estos proceso de formación tienen varias técnicas de sub-procesamiento relaciónales, pero al final todas dependen de por lo menos una característica común. El material de partida de plástico debe ser transformado a un estado fundido para que el proceso funcione como se desea. La corriente termoplástica fundida es generada al masticar pelotillas de plástico (y quizás algo de "remolino" de los desperdicios de procesos de moldeo previos) para trabajar térmicamente la masa resultante a las temperaturas del fundido. Este requerimiento fundido definía el uso de un equipo relativamente complejo y los parámetros de procesamiento deben ser controlados de manera precisa para un procesamiento exitoso. Estos procesos de formación son también un tanto limitados en que hay limitaciones en cuanto al tipo de productos que pueden ser fabricados. Los parámetros del material de los productos finales elaborados utilizando estos procesos de formación, tales como propiedades superficiales, resistencia química, propiedades eléctricas, propiedades ópticas, propiedades en estado fundido, resistencia a la tracción, resistencia al esfuerzo cortante, elasticidad y rigidez pueden ser comprometidos como resultado de estos proceso de formación de plásticos tradicionales. Algunos de estos procesos de formación también crean material de desperdicio sustancial que debe ser más tarde reciclado al plástico fundido antes de que el procesamiento continúe. Estas limitaciones se vuelven más importantes cuando el producto deseado elaborado del plástico se requiere que sea flexible, durable, fuerte y montado fácilmente, tal como una tela no textil. Tela no textil en la presente significa una tela en general flexible fabricada de elementos mterconectados individuales, la tela tiene muchas de las características de la textil, pero no dependientes de las fibras o procesos relacionados con la fibra para estas características. La cota de mallas es un ejemplo de una tela no textil. Otro proceso de formación de plástico es la formación en fase sólida, también llamada formación superplástica por Shell Development Company y "Scrapless Forming of Plástic Articles" por Dow Chemical Co. Este proceso de formación en fase sólida es utilizado para crear artículos de plástico que tienen altas temperaturas de distorsión térmica, capas expandidas o porosas con un forro formado integralmente, utilizando polimeros de ultra-alto peso molecular y estructuras combinadas o estratificas o en capas de dos o más materiales. Un proceso relacionado es también utilizado en la formación de metales, particularmente aluminio, para formar formas de aluminio forjadas a partir de pedazos de metal formados de manera precisa. En tanto que se puede utilizar la formación en fase sólida para crear productos de plástico que superan en general las caldas cortas de los procesos de formación descritos previamente, la formación en fase sólida en si misma no ha sido utilizada para formar directamente una estructura interconectada. Otra desventaja de estos procesos de formación de plástico es que las etapas de manufactura subsecuentes para integrar el producto formado a la modalidad final incluyen la manipulación adicional del producto formado. Esta manipulación adicional para montar el producto final es cara, tanto en costo de trabajo como en velocidad de producción.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención como se describe, supera la desventaja de los procesos de formación de polimeros a los que se hace referencia anteriormente e incluye el moldeo, en su lugar de elementos interconectados a una tela tipo no textil utilizando técnicas de moldeo en fase sólida, de preferencia a partir de pelotillas poliméricas producidas convencionalmente, esta combinación es denominada como formación directa. Los elementos interconectados son moldeados directamente a sus posiciones montadas en una tela continua u otra forma de la tela resultante. La formación de los elementos a su estructura ensamblada final, esto es, interconectados con otros elementos eliminan la necesidad de manipular adicionalmente los elementos en un proceso de montaje, tal como al tener que acumular los elementos y luego arreglar los elementos con el fin de unir el arreglo conjuntamente. Asi, los costos de tiempo, labor y desperdicio son reducidos significativamente y la eficiencia es incrementada significativamente. Otra vez, tela no textil como se usa en la presente significa una tela en general flexible compuesta de elementos interconectados individuales, la tela tiene muchas de las características de la tela textil, pero no dependientes de las fibras o procesos relacionados con la fibra para estas características. El proceso de formación en fase sólida de la invención utiliza composiciones termoplásticas en pelotillas para formar los elementos de una tela no textil al acuñar una sola pelotilla o briqueta del polímero a un elemento individual en una sola etapa de formación. Los elementos utilizados para formar una tela no textil particular pueden variar extensamente, pero per supuestos de ejemplo, como se explica en detalle posteriormente en la presente, los elementos incluyen placas y remaches que son interconectados conjuntamente. Las etapas del proceso incluyen en general: (a) posicionar una pelotilla en o adyacente a una cavidad de molde y (b) forzar la pelotilla en contacto con la superficie del molde de la cavidad del molde para deformar plásticamente la pelotilla para provocar que la pelotilla se adapte a la forma de la cavidad del molde. La cavidad del molde tiene una forma para formar el elemento deseado y su volumen es sustancialmente el mismo como el volumen de la pelotilla. La etapa o acto de forzar utiliza de preferencia 5 una energía y velocidad, en donde la pelotilla se forma superplásticamente para llenar sustancialmente el volumen de la cavidad del molde. Este proceso es repetido con el elemento particular que es formado en el orden apropiado para formar placas y remaches interconectados, como un ejemplo, el resultado final es una tela no textil. En una modalidad de la presente invención, se proporciona un arreglo de cavidades de molde y cada cavidad de- molde para cada elemento de tela tiene un rebajo o cámara receptora de pelotilla en un lado que normalmente se abre a la cavidad del molde. Una pared de este rebajo es definida por una superficie del extremo de un ariete o percutor. El ariete o percutor puede estar en una posición extraída para dejar expuesto el rebajo para recibir la pelotilla o el ariete puede estar posicionado para cerrar o llenar el rebajo y asi no recibir una pelotilla. Asi, al pre-posicionar el ariete, solamente aquellos rebajos opuestos a las cavidades del molde en donde las placas o remaches son necesarios puede recibir una pelotilla y asi formará una placa o remache. La cavidad del molde forma la forma deseada del elemento 5 formado. Una vez que la pelotilla está posicionada en el dlrt rebajo receptor de pelotillas y el rebajo está alineado con la cavidad del molde, el ariete es accionado para forzar la pelotilla a la cavidad del rolde. El ariete es accionado con fuerza suficiente para provocar que la pelotilla se deforme plásticamente y se conforme sustancialmente a la forma de la cavidad del molde. La pelotilla puede necesitar ser precalentada a una condición reblandecida dependiendo del tipo de pelotilla utilizada. El tipo de pelotilla y especialmente su composición química, es determinada por las características fisicas deseadas de producto final. Como se indica anteriormente, el elerrento descrito en la presente es ya sea una placa o elemento de remache para crear la tela no textil . Luego este proceso puede ser repetido de una manera en donde porciones del primer elemento formado son utilizadas como parte de la cavidad del molde para la siguiente etapa de formación. Este proceso se lleva a cabo mejor con una serie (de preferencia dos o tres pero más de preferencia cuatro) rodillos mutuamente interacoplados. La superficie cilindrica externa de un rodillo forma un lado o el otro de arreglos de cavidades de molde formadoras de placas. Estos arreglos de los lados de la cavidad del molde se juntan en el espacio entre los rodillos (lineas de tangencia entre un par de rodillos alineados paralelos entre si) . Los interiores de los rodillos incluyen las cámaras alineadas con cada uno de los lados de la cavidad del molde sobre la superficie externa del cilindro. Estas cámaras reciben las pelotillas y los arietes y dispositivos impulsores de ariete (de preferencia, solenoides electromagnéticos o los semejantes) . Los primeros y segundos de estos tres rodillos moldean arreglos de placas necesarias para formar una primera capa de placas para formar la tela no textil. Los segundos y terceros rodillos moldean los arreglos de placas necesarias para formar la segunda capa de placas superpuestas, de preferencia, se superponen parcialmente sobre y son acopladas operativamente con las placas de la primera capa. Los terceros y cuartos rodillos moldean los arreglos de remaches de cabeza directamente sobre y a través de las primeras y segundas tapas de placa así superpuestas. Estos arreglos ensamblados pueden ser completados en este tiempo. Esto es, los remaches con cabeza pueden ser ajustados, esto es, el segundo extremo del remache puede obtener en su cabeza sustancialmente de manera simultánea con ser insertado a través de las capas de placas. ^ 20 Alternativamente, las formas de tela no textiles pueden ser manipuladas solamente más tarde necesitan los remaches ser ajustados, debido a la tendencia natural de los elementos de tela no textiles para mantenerse conjuntamente tal como son formados. Una alternativa adicional comprende una configuración de placa simplificada que tiene los primeros y segundos arreglos de placas que se conectan directamente para formar telas no textiles y formas no textiles. Cuando es automatizado de una manera como se detallará posteriormente, este proceso de moldeo directo proporcionará varias ventajas. El proceso de formación directo de la invención proporciona una historia de proceso óptima para el compuesto polimérico a partir del cual los elementos han sido formados. Cada pelotilla tiene una degradación térmica mínima o no existente desde su procesamiento puesto que hay muy poco calentamiento en comparación con los procesos de formación de polímeros convencionales, tales como moldeo por inyección o extrusión. En tanto que hay posiblemente algún calentamiento para colocar la pelotilla por encima de su punto de reblandecimiento pero debajo de su temperatura de fusión o justo debajo del punto de fusión cristalino para los polímeros semi-cristalinos, este calentamiento es breve y a temperaturas considerablemente más bajas que aquella requerida para fusión y fusión típica en estos y otros procesos. Así, no se cree que este calentamiento impacte perjudicialmente las características de desempeño de los elementos formados directamente. Por supuesto habría un calentamiento momentáneo resultante de la deformación en fase sólida o superplástica al tiempo del moldeo. Sin embargo no habría masticación, mezcla o consolidación de la masa fundida de termoplástico usualmente experimentadas en el moldeo por inyección convencional o extrusión, ni estas pelotillas poliméricas experimentarían temperaturas elevadas por largos periodos de tiempo asociados con los procesos de moldeo por inyección y extrusión. Además, puesto que el volumen de la plantilla está diseñado para igualar sustancialmente el volumen de la cavidad del molde, no habría ningún desperdicio significativo o recortes resultantes del proceso de formación directa. El rendimiento o salida del proceso de formación directa consiste solamente de los elementos de tela no textiles pre-posicionados y manufacturados a la forma final deseada y orientación interconectada. Si cualesquier pelotillas o cualesquier elementos formados no pueden ser usados para las formas de tela, estos podrían ser considerados material "virgen", estando así sin degradación térmica o mecánica. Así, estos pueden ser agregados fácilmente a la materia prima de alimentación en procesos de moldeo por inyección de otra manera convencionales o reformarse en pelotillas para un procesamiento de forma directa adicional. Adicionalmente, el proceso de formación directa da como resultado tiempos de ciclo de producción extremadamente rápidos. Puesto que el proceso de formación directa no requiere o crea mucha energía térmica (por ejemplo, solamente el calor creado por la deformación plástica de las pelotillas más cualquier residuo de pre-calentamiento) y los elementos formados directamente son muy pequeños en tamaño para crear poca inercia térmica debido a la masa, los ciclos de enfriamiento del molde pueden ser extremadamente cortos. También, la formación directa de los elementos en relaciones interconectadas simplifica el montaje final de la tela no textil. Los elementos pueden ser ensamblados para interconectarse entre si sustancialmente al mismo tiempo en que son formados, eliminado así el almacenamiento intermedio, recolección y posicionamiento de los elementos para formar al estructura de tela no textil. También, en algunas instancias, la hoja de tela no textil final no requiere manipulación de post-formación, tal como corte o rebabas, antes del montaje adicional puesto que solamente los elementos necesarios serían moldeados y unidos al tiempo de formación. Además, el ajuste de elementos adyacentes e interconectados se puede hacer ser casi perfectamente puesto que las porciones de elementos adyacentes fueron parte de la cavidad del molde para las placas superpuestas y remaches parcial o plenamente ajustados. Más específicamente, con respecto a un método de manufactura de una tela no textil, un aspecto de la presente invención incxuye las etapas de formar un primer elemento y formar un segundo elemento en conexión operativa con el primer elemento. En detalle adicional, la formación del primer elemento incluye la etapa de formación en fase sólida del primer elemento y la formación del segundo elemento incluye la etapa de formación en fase sólida del segundo elemento. Con respecto a otra característica de la presente invención concerniente cor. la manufactura de una tela no textil, el método de la invención incluye la etapa de formar un primer elemento, formar ur. segundo elemento y formar un tercer elemento de tal manera que el primero, segundo y tercer elementos sean conectados operativamente entre sí. En detalle adicional, cada una de estas etapas de formación incluye formación en fase sólida. Con respecto a otro aspecto de la presente invención, específicamente con respecto a un proceso de tres rodillos, la presente invención incluye las etapas de proporcionar un primer rodillo, un segundo rodillo, un tercer rodillo y una primera región de espacio entre rodillos entre los primeros y segundos rodillos de laminación y una segunda región de laminación entre los segundos y terceros rodillos de laminación. Un primer elemento es formado en la primera región de laminación y un segundo elemento es formado en la segunda región de laminación, el segundo elemento es formado de una manera interconectada con el primer elemento. Con respecto a otro aspecto de la presente invención, específicamente con respecto a un proceso de jjjj^Sjj cuatro rodillos, la presente invención incluye las etapas de proporcionar un primer rodillo, un segundo rodillo, un tercer rodillo y un cuarto rodillo y una primera región de laminación entre los primeros y segundos rodillos de laminación, una segunda región de laminación entre los segundos y terceros rodillos de laminación y una 'tercera región de laminación entre los terceros y cuartos rodillos. Un primer elemento es luego formado en la primera región de laminación, un segundo elemento es formado en la segunda región de laminación, el segundo elemento es formado de una manera interacoplada con el primer elemento y un tercer elemento es formado en la tercera región de laminación. El tercer elemento es formado para interconectar los primeros y segundos elementos interacoplados. Con respecto a otro aspecto de la presente invención, una tela no textil de elementos individuales es elaborada de elementos fabricados mediante formación en fase sólida. En detalle particular, cada elemento es dimensionado para ser elaborado a partir de una sola pelotilla de polímero. Otro aspecto de la presente invención es la formación de una tela no textil de elementos individuales que incluyen un primer tipo de elemento y un segundo tipo de elemento, en donde los primeros y segundos tipos de elementos son unidos entre sí para permitir el movimiento relativo de * &--*- cada elemento con respecto al otro. Un aspecto adicional de la presente invención es concerniente con la estructura de una unidad de base para uso ^ en la fabricación de una tela no textil incluye la unidad de base que incluyen un primer elemento, un segundo elemento y un elemento de anexión para anexar el primer elemento al segundo elemento, de tal manera que el primero, el segundo y elemento de anexión se puedan mover uno con respecto al otro. En otro aspecto de la presente invención concerniente con la estructura de una unidad de base para uso en la fabricación de la tela no textil incluye la unidad de base que incluye un primer elemento y un segundo elemento que incluye un elemento de anexión formado integralmente, el elemento de anexión une el primer elemento y el segundo elemento conjuntamente y permite que los primeros y segundos elementos se muevan uno con respecto al otro. En general, los beneficios de la formación en fase sólida son acumulativos a los beneficios de la formación directa de los elementos interconectados. El proceso de formación en fase sólida puede utilizar materias primas de alimentación termoplásticas utilitaria al tomar ventaja del módulo elástico mejorado, resistencia a la cedencia a la tracción final y resistencia al impacto a baja y alta temperatura que resultan de la formación en fase sólida.

Estas características benéficas ayudan a hacer la tela no n-Ac^aa textil aún más durable con cualidades de desempeño mejoradas. Adicionalmente, el proceso de formación directa puede también tomar ventaja de los compuestos termoplásticos de diseño. Tales termoplásticos de desempeño superior han sido imprácticos para uso amplio en productos del consumidor de- utilidad como equipaje, principalmente debido a los costos unitarios más altos de tales materiales. Sin embargo, debido a las eficiencias muy altas (baja proporción de desperdicio, breves tiempos de ciclos) esperados de esta invención, tales materiales más caros pueden entran en consideración. También, los aditivos de procesamiento para impedir la degradación del extrusor no seria necesario. Estos ahorros en costo podrían ser usados para desplazar las materias primas de alimentación de polímero de diseño más caras. El proceso de formación directa es también benéfico debido a que permite el uso de plásticos de temperatura práctica más alta. En algunos productos, tales como cubiertas de equipaje moldeadas por inyección convencionalmente, mucho del espesor de la pared es determinado no solamente para soportar los abusos de viaje de rutina. Las paredes se fabrican más gruesas para permitir también que el termoplástico fundido fluya a aquellas áreas durante el moldeo. También, algunas paredes y seccione son fabricadas especialmente gruesas para impedir distorsión inaceptable cuando el articulo es sometido a un calentamiento inusual pero previsible, tal como en el capó cerrado de un automóvil en el sol. Estas secciones más gruesas sirven para impedir que algunas porciones del artículo de plástico inyectado lleguen a las temperaturas de reversión térmica, también como soportar el artículo en una posición relativamente sin distorsionar hasta que la situación de temperatura inusualmente alta ha pasado. El proceso de la invención libera esta trampa de temperatura de fusión. La temperatura de procesamiento puede ser bastante baja cuando se compara con el moldeo por inyección convencional de estos compuestos puesto que la materia primera de alimentación de pelotilla no necesita ser traída a las temperaturas fundidas para el procesamiento a la forma final. Así, al persistir un uso fácil de los polímeros de alto punto de fusión, el proceso de la invención puede fabricar productos de equipaje más ligeros, más fuertes y otros productos similares. La materia prima de alimentación de pelotilla puede ser bastante viscosa durante el moldeo final en el proceso de la invención. Los elementos de tela, en relación con una cubierta de equipaje típica por ejemplo no tiene secciones "delgadas" a través de las cuales el termoplástico debe fluir para llenar la cavidad del molde. El proceso de formación directa permite' utilizar muchos compuestos termoplásticos que llenarán los moldes de formación de elementos pequeños, pero no fluirían para llenar los moldes para cubiertas moldeadas por inyección. Otros aspectos, características y detalles de la presente invención se pueden comprender más completamente con referencia a la siguiente descripción detallada de una modalidad preferida, tomada er. conjunción con los dibujos y de las reivindicaciones adjur.tas.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La figura ÍA es una vista en perspectiva frontal de 10 un elemento de placa que forma parte de la tela no textil producida mediante la presente invención. La figura IB es una sección representacional de un remache utilizado para conectar operativamente los elementos de placa para formar la tela no textil producida por la 15 presente invención. La figura 2A es una vista en planta de una porción de la tela no textil formada mediante el proceso de la presente invención que muestra un elemento de placa con patas hacia arriba, un elemento de placa con patas hacia abajo y un remache. La figura 2B es una vista seccional tomada a lo largo línea 2B-2B de la figura 2A. La figura 2C es una vista seccional representativa similar a aquella en la figura 2B, con los elementos de placa 25 lateralmente expandidos en relación con el remache.

La figura 3 es una vista en planta a escala mayor de una porción de la tela no textil formada mediante el proceso de la presente invención. Las figuras 4A-C son vistas seccionales representacionales que muestran las etapas de formación en fase sólida utilizadas para fabricar el elemento de patas hacia arriba de la tela no textil, tales etapas componentes una porción del proceso de la presente invención. La figura 5 es una vista esquemática de una modalidad del equipo utilizado para llevar a cabo el proceso de la presente invención, que muestra una pluralidad de superficies de trabajo formada sobre las superficies externas de los rodillos y varias etapas de procesamiento tanto al interior de los rodillos como sobre las superficies externas. La figura 5A muestra una porción de la superficie del segundo rodillo, que muestra las placas de patas hacia arriba formadas previamente los rebajos para contener =* pelotillas poliméricas utilizadas para formar las placas de patas hacia abajo. La figura 5B muestra una porción de la superficie del tercer rodillo, que muestra las placas de patas hacia arriba y patas hacia abajo previamente formadas antes de la etapa de formar el remache para contener las placas en una configuración operativa. La figura 5C muestra una porción de la tela no textil formada mediante el proceso de la presente invención. La figura 6 muestra una porción de la superficie de trabajo del primer rodillo, que incluye las cavidades de _ molde de patas hacia arriba y los rebajos para contener las 5 pelotillas. Las figuras 7A y B son vistas seccionales representacionales que muestran las etapas de formación en fase sólida para formar el elemento de patas hacia abajo de la tela no textil, tales etapas componen una porción del 10 proceso de la presente invención. Las figuras 8A y B son vistas seccionales representacionales que muestran las etapas de formación en (A) fase sólida para formar el elemento de remache de la tela no textil, tales etapas componen una porción del proceso de la presente invención. La figura 9 es una vista en planta superior de una modalidad alternativa de un elemento de placa utilizado en la formación de la tela no textil de la presente invención. La figura 9A es una vista seccional tomada a lo 20 largo de la línea 9A-9A de la figura 9, que muestra los bordes con púas del elemento de placa. La figura 10 es una vista en planta superior de una modalidad alternativa de un elemento de placa utilizado en la formación de la tela no textil de la presente invención. 25 La figura 10A es una vista seccional tomada a lo largo de la línea 10A-10A de la figura 10, que muestra los bordes # rebajados del elemento de placa. La figura 10B es una sección representativa que muestra el acoplamiento de la placa que tiene los bordes con púas y la placa que tienen los bordes rebajados de la modalidad alternativa mostrada en las figuras 9 y 10. La figura 11 muestra una porción de la tela no textil compuesta de los elementos de placa de la modalidad alternativa de las figuras 9 y 10. La figura 12 muestra una porción más grande de la tela no textil compuesto de los elementos de placa de la modalidad alternativa de las figuras 9 y 10. La figura 13 es una sección representativa que muestra la etapa de formación en fase sólida para formar el elemento de placa de la figura 10 que tiene bordes rebajados utilizando el elemento de placa que tiene bordes con púas como una porción de la cavidad del molde. Las figuras 14A y B muestran otra modalidad alternativa de la estructura de placa para formar la tela no textil de la presente invención, que incorpora una estructura de remache formada integralmente. La figura 15 muestra una sección de la tela no textil formada mediante la placa de la modalidad alternativa de la figura 14, antes de que las cabezas de remache sean formadas sobre la estructura de remache. -i-a ..., ^^^«^ 1 La figura 16 muestra una sección de la tela no textil formada mediante la placa de la modalidad alternativa de la figura 14, después que las cabezas de remache son formadas sobre la estructura del remache. Las figuras 17A, B y C muestran una modalidad alternativa de la estructura de placa para formar la tela no textil de la presente invención, que incorpora una estructura de remache formada integralmente que utiliza un retén dividido y una tapa separada. La figura 18 muestra una modalidad alternativa de la tela no textil formada mediante la fusión conjunta de elementos formados separadamente a lo largo de sus bordes respectivos, tal operación es llevada a cabo en el proceso de formación directa de la presente invención. La figura 19 es un diagrama de bloques que muestra las etapas primarias en el proceso de la presente invención. La figura 20 muestran una vista en perspectiva de una caja de equipaje con una porción de su superficie externa fabricada de tela no textil manufactura de acuerdo con la presente invención.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La -presente invención utiliza los principios de la formación en fase sólida. El uso de técnicas de formación en fase sólida fue resumido en 1972 por el Plastics Technical fc*J .a afc. «»,&,.& * „%. L sm Evaluation Center, Picatinr.y Arsenal, Dover, New Jersey, en el Reporte No. R42 titulado "Solid-Phase Forming (Cold Forming) of Plastics". Este documento es incorporado en la presente por referencia en su totalidad. La presente invención como se describe er. la presente incluye el moldeo, en el lugar, de cada uno de los elementos interconectados en una tela tipo no textil, tal como aquella revelada en la patente norteamericana 5,906,873 y la patente Norteamericana 5,853,863 (tales patentes, a la extensión en que son consistentes con esta solicitud, son incorporadas en la presente por referencia) utilizando técnicas de moldeo en fase sólida. En tanto que la forma particular de la tela no textil revelada en estas patentes es el material preferido a ser producido por esta invención, se contempla que cualquier otro arreglo de unidades en miniatura, unidades de plástico enlazadas para formar una tela flexible, no textil (no a base de fibras) se beneficiaría de las innovaciones reveladas. El proceso de manufactura de la presente invención es descrito en la presente con respecto al montaje de una tela no textil (NTF) . Uno de los usos propuestos de la tela no textil es como una superficie externa para equipaje u otros artículos semejantes, en donde una superficie durable, flexible externa es deseable para soportar varios tipos de abusos físicos. Otros varios usos para la tela no textil son posibles y contemplados. &, i El proceso de manufactura de la invención y producto resultante son descritos posteriormente en la presente. Un ejemplo del producto es descrito primero para facilitar la comprensión del proceso mediante el cual es manufacturado. La tela no textil en la estructura ejemplar está compuesta de elementos de placa separada y elementos de remache interconectado conjuntamente en una orientación particular. Un ejemplo de un elemento de placa 40 es mostrado en la figura ÍA y un ejemplo de un elemento de remache 42 es mostrado en la figura IB. Un ejemplo de la tela no textil 44 cuando es formada mediante estos elementos separados 40 y 42 durante el proceso de la invención es mostrado en la figura 2. El elemento de placa 40 en la figura ÍA es mostrado en una posición de "patas hacia arriba". Se cree que la siguiente estructura de placa trabaja en la formación de la tela no textil y se describe a manera de ejemplo. El elemento de placa 40 incluye un cuerpo principal en general cuadrado 46 que tiene cuatro lados, cada uno definiendo un borde 48. Cada borde 48 se extiende por una mayoría de la longitud del lado. Un corte curvo 50 es formado entre lados adyacentes del elemento de placa 40, básicamente en la esquina del cuerpo principal. El cuerpo principal 40 tiene una superficie superior 52 y una superficie del fondo 54. Cada borde 48 se curva de la superficie superior 52 para extenderse a *?. ^'. t u trf A*\ aproximadamente 90 grados en relación con la superficie del fondo 54. Cada borde doblado 48 forma una pata 56 y cada pata define una estructura de acoplamiento sobre la misma. La estructura de acoplamiento incluye un resalto 5 superior 58, que incluye una pared superior plana y paredes laterales perpendiculares al cuerpo principal 46 del elemento de placa. El resalto 58 se extiende coincidentemente con el • borde 48. Una superficie de leva inclinada 60 se extiende a la superficie del fondo 54 del cuerpo principal 46. Una 10 hendidura 62 es formada en el cuerpo principal y se extiende paralela al resalto 58. La hendidura 62 es dimensionada para recibir un resalto correspondiente 58 de un elemento de placa adyacente en la misma, como se describe posteriormente con respecto al acoplamiento de elementos de placa adyacentes. 15 Esta estructura de acoplamiento podría ser modificada de muchas maneras y todavía funcionar como se desea. Una de tales modificaciones no limitantes incluye que el resalto se podría extender más largo o más corto que el borde, el resalto podría tener un perfil diferente, la superficie de 20 leva inclinada puede ser curva o ideal y la hendidura podría • ser de un tamaño diferente o tener paredes laterales inclinadas . Una sección representativa del remache 42 es mostrado en la figura IB. En general, el remache 42 tiene 25 cabezas superior 64 e inferior 66 en forma de disco y un Í*íl, t ?,& <*- l. *?** . ^feSl».-.... ,,*A. « „«.,.., ._» .......... -» • *?-~~ . MtU»«H»Hi..- .~>«,Í..A.^K,r.*.!¿.. ..¿Sí teA» - * . ¿^-~«g'»-* árbol 68 se extiende entre las mismas. Las cabezas se fijan al árbol. Una sección de la estructura montada de la tela no textil 44 es mostrada en las figuras 2A-C. La figura 2A muestra una vista en planta de la tela no textil 44, con tres placas 40 mantenidas en posición mediante dos remaches 42. Las dos placas externas están en la orientación de "patas hacia arriba" y la placa media sombreada está en la posición de "patas hacia abajo". Cada remache es posicionado de tal manera que su árbol 58 se extiende a través de los cortes alineados 50 de cada placa adyacente. Las cabezas opuestas 64 y 66 del remache definen los limites del movimiento vertical (con respecto a la figura 2B) de las placas 40. En esta posición, las placas adyacentes 40 son entrelazadas conjuntamente con sus respectivas estructuras de acoplamiento en acoplamiento. Véase figura 2B. Brevemente, en la posición acoplada, el resalto 58 de la placa superior ("patas hacia abajo") es recibido en la hendidura 62 de la placa inferior ("patas hacia arriba") . Las superficies de levas 60 de cada placa 40 se apoyan entre si y el resalto 58 de la placa del fondo es posicionado en la hendidura 62 formada en la placa superior. Como se describirá posteriormente en la presente, esta es la posición en que las patas estarán cuando la placa de "patas hacia abajo" es formada en el proceso de la invención. Varias placas pueden ser anexadas entre sí de esta ^^^¿^^^^^^^^^^^ ^tí?^^^^^^^^^^^^ ^ manera, con la estructura de acoplamiento sobre todos los cuatro lados acoplándose con una estructura de acoplamiento correspondiente de una placa adyacente. Los remaches 42 son posicionados a través de los cortes 50 en las esquinas de las placas 40 para asegurar que las estructuras de acoplamiento permanezcan en acoplamiento e impide que las placas se separen. Véase figura 3. La estructura de acoplamiento permite que las placas se muevan a alguna extensión una con respecto a la otra y permiten que la tela no flexible se doble. Mientras más se mueven las placas 40 una con respecto a la otra, mas se puede doblar la tela no textil (por ejemplo, tener un radio de curvatura más pequeño) doblarse y torcerse. Como se puede ver, los beneficios de una tela no textil tal como esta son significativos. Se proporciona una superficie externa dura, durable que protege la superficie subyacente 70 (tal como tela en lugar de equipaje) de daños debidos a impactos agudos y dispersa aquellos impactos sobre un área superficial más grande. Además, esta superficie semejante a armadura dura es también flexible y ligera. La figura 2C muestra la modalidad de la tela no textil 44 de las figuras 2A y B. Aquí, el árbol 68 del remache 42 es..un tanto extensible y resiliente. Con un árbol extensible, en el estiramiento lateral de la tela no textil, tal como cuando se doble, tuerce o es jalada directamente en una dirección lateral, las superficies de leva mutuamente acoplantes 60 o rampas viaja una sobre la otra. Esto crea una fuerza de tracción sobre el árbol 68 de los remaches que mantiene a estas placas mutuamente deslizantes conjuntamente y estira el árbol ligeramente. Así, las placas 40 se encuentran en una posición separada espaciadamente, como se muestra en la figura 2C. Les arboles de los remaches, a su vez, aplican una fuerza de compresión a las placas y debido a la geometría de las superficies de leva 60, tienden a jalar las placas una hacia la otra, moviendo así a las placas hacia sus posiciones sin estirar. Este efecto de equilibrio de fuerza de compresión/tracción hace a la tela no textil para ser resiliente (estirable lateralmente) también como flexible. Así, es probable que se vea, sienta y funcione como un textil y proporcione una superficie extremadamente dura y durable simultáneamente. Otras estructuras de placa son contempladas para trabajar apropiadamente en la formación de la tela no textil. Ejemplos de estas estructuras de placa alternativas son mostrados en la figura 9-18. Estas estructuras de placas alternativas son fabricadas y montadas (formadas directamente) en una manera similar a aquella descrita posteriormente en la presente para las estructuras de placas mostradas en las figuras 1A-B, 2A-C y figura 3. Cada placa y remache es fabricado a partir de un material polimérico que es sometido al proceso de formación en fase sólida. Pelotillas de plástico convencionales son preferidas a otras formas de materiales de materia prima de alimentación, todo lo demás es igual. El uso de pelotillas de 5 plástico convencionales puede dar al proceso de la invención mayor versatilidad y economía, simplifica el manejo y también asegura mínima degradación térmica de la materia prima de alimentación. Por supuesto, si el termopléstico particular escogido no se presta a si mismo a la formación de pelotillas, tales como polietileno de ultra alto peso molecular (UHDPE) , las briquetas son también una materia prima de partida aceptable. El material para las placas superior e inferior • podría ser idéntico, aunque puede ser deseable utilizar un material plástico diferente para la placa que es posicionada sobre el exterior del producto final. Esto puede ser importante debido a que la placa externa puede ser sometida a diferentes condiciones físicas y esfuerzos (por ejemplo, abrasión, etc.) que la placa interna. Así, el material para la placa exterior debe ser seleccionado apropiadamente para • proporcionar por lo menos un polímero resistente a los rasguños para aquellas placas solamente. El color y textura, entre otras características, pueden también ser tomadas en cuenta en la selección del polímero para la formación de las placas exteriores. También, para ayudar a impedir cualquier soldadura indeseable o indeseada de las placas de patas hacia abajo a las placas de patas hacia arriba durante el procesamiento cuando las patas hacia arriba se utilizan como — una porción de la cavidad del molde para formar la placa de 5 patas hacia abajo, las placas de patas hacia abajo deben ser formadas de un polímero que tenga un punto de fusión más alto o uno incompatible con el polímero de las placas de patas hacia abajo. Esto es descrito en más detalle posteriormente en la presente. 10 Los materiales del remache podrían otra vez ser polímeros similares a aquellos de las placas u otro polímero con características particulares a las peculiaridades de procesamiento y funcionales de los remaches. El proceso de la invención es explicado mejor con referencia a un aparato de manufactura preferido que incluye por lo menos dos rodillos de montaje que tienen una línea de laminación (línea de contacto) entre por lo menos dos rodillos. En general, la superficie externa de cada rodillo es una superficie de trabajo y en sitios seleccionados esta flk 20 superficie de trabajo recibe las pelotillas de plástico. Las pelotillas de plástico son en general recibidas, retenidas-, transportadas, formadas y liberadas de la superficie de trabajo de cada rodillo. El movimiento de los rodillos es de preferencia controlado por computadora para un movimiento de precisión con respecto al otro y otro equipo. Cada rodillo es I -**.ÍH <Í. í . en general hueco y contiene aparato interno, como se describe posteriormente en la presente, para recibir, retener, formar y manipular pelotillas poliméricas. El proceso de formación en fase sólida utilizado en el proceso de formación directa de la invención es descrito en- las figuras 4A, B y C. Las etapas de formación directa básicas son descritas en la presente para facilitar la descripción de todo el proceso a continuación. La etapa de procesamiento básica ocurre en el espacio entre rodillos adyacentes. Cada superficie de rodillo forma una porción de una cavidad de molde 72, 74 de tal manera que cuando son posicionadas en alineación conjuntamente a lo largo del espacio entre los rodillos, forma una cavidad de molde completa. (Véase figura 4A) . Un rebajo 76 es formado adyacente al molde de cavidad, en general radialmente hacia adentro desde el molde de cavidad, para recibir una pelotilla polimérica 78 de una etapa anterior en el proceso de formación directa. El volumen de la pelotilla de polímero 78 y la cavidad del molde son en general los mismos. Un percutor 80, controlado por un accionador 82, es posicionado adyacente al rebajo 76 para impactar la pelotilla 78 y forzarla a la cavidad del molde para tomar la forma de la cavidad del molde. En la figura 4A, las porciones de cavidad de molde sobre los rodillos A y B están alineadas a lo largo del tsi¿¡ «« ? ¡a. A H.. rf_ a__» diM ? ? . espacio entre rodillos para formar una cavidad de molde completa. La cavidad del molde es formada para formar una placa 40 similar a aquella mostrada en la figura 1. La pelotilla 78 es posicionad en el rebajo 76, con la cabeza del percutor 84 acoplándose con la pelotilla 78. Casi instantáneamente a la alineación de las dos cavidades 72 y 74, se provoca que el accionador 82 impacte la pelotilla 78 y lo fuerce a la cavidad del molde. Véase figura B. La velocidad del impacto por el percutor 80, junto con las características físicas de la pelotilla 78 y la condición calentada posible de la pelotilla, provocan que la pelotilla 78 entre a la cavidad del molde, se deforme y adapte a la forma de la cavidad del molde. El movimiento del percutor 80 termina en la pared lateral de la cavidad del molde, en este ejemplo para formar parte de la cavidad del molde. Esta etapa es la formación en fase sólida de la pelotilla 78 al elemento 40, discutido en mayor detalle posteriormente en la presente. A medida que los rodillos A y B continúan girando uno con respecto al otro y en este ejemplo en direcciones opuestas, el elemento 40 es retenido en la posición de la cavidad del molde del rodillo B mediante algunos medios, tales como ajuste mecánico o presión de vacío. Véase figura 4C. El peicu r 80 puede ser usado para expulsar el elemento de la porción de la cavidad del molde o rodillo A si se requiere. Luego, el percutor 80 se retracta al rebajo 76, en i.?.-?^ il .. i faAijj. . preparación para recibir otra pelotilla 78. El elemento 40 es portado a lo largo del rodillo B a la siguiente posición de formación. En este ejemplo básico del proceso, es claro que el proceso de formación en fase sólida en combinación con el movimiento continuo de los rodillos proporciona un método muy ventajoso de formación y transportación de la parte formada. Puesto que el uso de rodillos en procesos de producción y manufactura de alta velocidad está muy bien desarrollado, los sistemas de control requeridos para la etapa de formación precisamente oportuna son conocidos en la técnica. Este proceso produce muy poco desperdicio y tiene una alta velocidad de producción. En particular, la modalidad descrita primero en la presente, como se muestra en la figura 5, incluye tres rodillos bastante grandes y uno relativamente pequeño que se interacoplan en serie 1, 2, 3 y 4 respectivamente. Cada rodillo gira a la misma velocidad pero en una dirección opuesta a aquella del rodillo adyacente. Una región de espacio entre rodillos es formada a lo largo de la línea de contacto tangencial entre los rodillos adyacentes. La operación de formación directa es llevada a cabo en esta región de espacio entre rodillos entre cada rodillo para formar una línea o rango de elementos en cavidades de molde formadas a lo largo de aquella región de espacio entre rodillos. En la figura 5, hay una región de espacio entre rodillos entre los rodillos 1 y 2, entre los rodillos 2 y 3 y entre los rodillos 3 y 4. Cada uno de estos rodillos tiene una superficie de 5 perímetro externo 86 que incluye depresiones o cavidades que componen una de las dos porciones de las cavidades de molde tipo almeja en miniatura para formar las placas 40 o remaches 42 que componen los elementos de tela no textil. Estas mitades de molde se juntan y forman cavidades de molde cerradas o completas en el espacio entre rodillos y están luego preparadas para recibir el material plástico que puede fluir de la pelotilla, como se describe anteriormente con respecto a las figura 4A-C. Cada rodillo difiere de los otros en que las estructuras internas dentro de los rodillos, y formas de las cavidades o depresiones son específicas a las operaciones llevadas a cabo por aquel rodillo. La dimensión axial de estos rodillos no tiene límite real, pero debe por lo menos exceder el ancho del artículo de tela no textil más grande a ser fabricado. En el caso de equipaje entonces, la dimensión axial sobre los cuales los elementos pueden ser formados y montados debe estar en el intervalo de 100 centímetros . En el proceso ejemplar, en una vista general, uno de los elementos es formado en la posición de "patas hacia arriba" en el espacio entre los rodillos 1 y 2. Un segundo de iaMÉÜSfr,.i.!j ;i¿» .jjatái.-. -.: *»?iL?*s.i¡,,„?Sf aafata A». _. ** . . A**»!,^ ,!___ los elementos es formado en la posición de "patas hacia abajo" en el espacio entre los rodillos 2 y 3. Este elemento de "patas hacia abajo" es formado en acoplamiento con el ^ elemento de "patas hacia arriba" como parte del proceso de 5 formación directa para interacoplar los elementos conjuntamente durante el procesamiento. Luego, el remache es formado en el espacio entre los rodillos 3 y 4 para mantener los elementos de placa interacoplados conjuntamente. Luego la tela no textil es extraída del proceso en una condición 0 plenamente ensamblada en la salida de alimentación de entre los rodillos 3 y 4. Cada uno de los rodillos 1, 2 y 3 puede tener varias etapas o características similares que facilitan el proceso de formación directa. El rodillo tiene seis etapas 5 básicas asociadas con el mismo. La primera etapa 88 incluye la estructura de percutor 80 montada al interior del rodillo en la superficie interna de la pared externa 86. El percutor, como se indica anteriormente, es posicionado y controlado para interactuar con el rebajo receptor de pelotillas 76. 0 Cada percutor 80 corresponde a un rebajo receptor de pelotillas 76 y puede ser accionado entre una posición plenamente retractada y plenamente extendida y cualquier posición entre las mismas. El percutor 80 puede ser operado por solenoide, por 5 ejemplo y debe tener varias características además de la capacidad para posicionar la cabeza del percutor como se menciona anteriormente. En particular, el percutor y su solenoide (activador 82) deben ajustar dentro del rodillo en un espacio relativamente pequeño. Puesto que las placas a ser elaboradas sobre cada rodillo son arregladas probablemente en centros de 4 mm, un solenoide y sus conexiones debe ocupar menos de un espacio cilindrico de aproximadamente 8 mm de diámetro dentro del cuerpo de cada cilindro. Esto se lleva a cabo fácilmente en . vista de las zanjas de miniaturización efectuadas en las cabezas de impresión de matriz de puntos y chorro de tinta. Si más despacio para el mecanismo percutor 80 es necesario que esté disponible dentro del cilindro, bandas compuestas de arreglos enlazados de percutores y cavidades podrían ser usados para dar un espacio casi ilimitado para tales mecanismos. El activador del percutor 82 debe también mover la cabeza del percutor 84 (idealmente, pero no limitado a, un accionador del percutor por pelotillas) a velocidad y fuerza considerable, apropiadas para deformar plásticamente la pelotilla o pelotillas en las cavidades de molde. El activador del percutor debe completar su carrera de moldeo casi instantáneamente, puesto que los rodillos mutuamente acoplados estarán girando rápidamente para producir un flujo apropiado de formas de tela no textil completas. Así, la carrera de moldeo debe ser breve en vista del tiempo relativamente pequeño en que las cavidades del molde están alineadas en el espacio entre rodillos. Finalmente, los montajes de percutor deben ser puestos en operación fácilmente en varias combinaciones y arreglos en respuesta a señales de control operadas por computadora. Otra vez, más allá del desarrollo de impresoras de matriz de puntos, impresoras a chorro de tinta y los semejantes en el pasado coloca a todos estos mecanismos fácilmente en la disposición de aquel de experiencia ordinaria, una vez que la aplicación de estas tecnologías haya sido revelada como se describe. Una de tales estructuras es revelada en la patente Norteamericana 5,126,618, que es incorporada en la presente por referencia en su totalidad. Volviendo a la figura 4, los percutores 80 en el rodillo 1 están posicionados (por ejemplo, las cabezas de percutor 84 están posicionadas por el controlador) para estar niveladas con la pared de la cavidad del molde para excluir una pelotilla 78 y así no formar una placa o retirada al rebajo 76 para recibir la pelotilla en la misma si una placa 40 va a ser formada en esta cavidad de molde. De esta manera, las pelotillas son solamente posicionadas en los rebajos 76 diseñadas para recibir pelotillas 78 para formar una forma predeterminada.de tela no textil. La segunda etapa es una tolva de pelotillas 90 posicionada y controlada para aplicar selectivamente 8 « t. .. '-> ±. .?e „.í¡Miu. pelotillas 78 a la superficie externa 86 del rodillo. Las pelotillas 78 son aplicadas en una orientación para permitir ser recibidas en los rebajos 76 como se desee. La tolva de pelotillas 90 es posicionaaa de preferencia justo corriente abajo del espacio entre los rodillos 1 y 2. En tanto que la figura 5 muestra una tolva c los semejantes, puede ser más deseable utilizar colocación electrostática, distribución de lecho fluidizado o deposición al vacío para posicionar una pelotilla 78 en cada uno de los rebajos apropiados 76. Un lecho fluidizado más vacío (un canal de vacío pequeño en el rebajo expuesto por la cabeza del percutor retirada) aseguraría un llenado completo de todos los rebajos apropiados 76. Otra opción es posicionar selectivamente las pelotillas 78 en los rebajos deseados desde dentro del rodillo. Las pelotillas 78 podrían estar posicionadas enfrente de una cabeza de percutor retractada 84 e impulsadas al rebajo 76 mediante el percutor 80. Esto aliviarla cualesquier problemas asociados con la distribución en masa de las pelotillas 78 a la superficie externa 86 del rodillo y eliminaría la necesidad de retirar las pelotillas en exceso 78. Los rebajos 76 pueden ser dimensionados para recibir solamente una pelotilla 78 o podrían ser dimensionados par recibir varias pelotillas. Como se muestra, el rebajo 76 es formado para recibir estrechamente una pelotilla 78, sin embargo, se contempla que el rebajo 76 podría ser formado tteÉa^^^ ^jM^^^gl^cg^ para recibir una pelotilla 78 de una manera holgada y no ser recibida estrechamente por el rebajo 76. También, se contempla que la pelotilla 78 podría ser insertada en el rebajo desde el interior del rodillo a través de una abertura en la pared lateral del rebajo 76. Esta abertura podría ser bloqueada selectivamente por el percutor 80 si se desea impedir que una pelotilla sea posicionada en el rebajo 76. La tercera etapa es un rodillo de colocación de pelotilla 92 que se acopla con la superficie externa 86 del rodillo 1 (o su respectivo rodillo) para ayudar en el posicionamiento de la superficie 78 en sus rebajos respectivos 76. El rodillo de colocación de pelotillas 92 tiene de preferencia una superficie externa acojinada para impulsar suavemente las pelotillas a sus rebajos respectivos 76 sin llevar a cabo accidentalmente alguna formación en fase sólida o de otra manera deformar la forma de la pelotilla. En esta etapa, el rodillo blando o los semejantes empujarían cualquier pelotilla capturada casi nivelada con el rebajo 76, asegurando que la pelotilla permanecerá en su lugar hasta que la forma forjada o sólida moldeada a su respectiva cavidad de molde. La cuarta etapa es una estación separadora de pelotilla 94 para expulsar aquellas pelotillas en exceso no posicionadas apropiadamente en sus respectivos rebajos 76. Este separador de pelotillas 94 puede operar mediante * •& contacto (tal como un raspador) o sin contacto (tal como mediante vacío o los semejantes) . Las pelotillas retiradas 78 pueden ser recicladas. La quinta etapa es una fuente de calor 96, ya sea externa o interna al rodillo, para el acondicionamiento de temperatura selectivo de las pelotillas 78 antes de la etapa de formación en fase sólida. La fuente de calor 96 puede ser • eléctrica, por convección, radiación o cualquier otra técnica de calentamiento conocida o disponible para tal operación.

Para el moldeo en fase sólida, mucho de la energía para formar la pelotilla 78 o trozo de metal a una forma final procede de las fuerzas de forjado instantáneas disipadas en ^^ la preforma o trozo durante la operación. Sin embargo, se anticipa que cada una de las pelotillas debe estar a una temperatura controlada antes del forjado de tal manera que pueda ocurrir el moldeo óptimo. La quinta característica muestra calentadores radiantes que bañan las pelotillas mantenidas en los rebajos antes del forjado. Otros sistemas de calentamiento son posibles en los que se incluyen control de la temperatura del cilindro mismo o calentamiento de las pelotillas en un lecho fluidizado justo antes de la colocación. La etapa de calentamiento es discutida en mayor detalle posteriormente en la presente. Cada rodillo tiene de preferencia características o etapas similares asociadas con el mismo para facilitar el proceso de formación en fase sólida particular con el cual aquel rodillo está asociado. En tanto que cada una de estas características de rodillo puede no ser necesaria para pelotilla óptimamente dimensionadas, el uso de briquetas sinterizadas o polvos sueltos probablemente involucraría a todos ellos. En mayor detalle, la figura 5 es una vista del extremo que muestra esquemáticamente el proceso de moldeo/montaje ejemplar y el equipo requerido para llevar a cabo el proceso de la presente invención. Los materiales procesados se mueven en general de izquierda a derecha como se muestra. El cuarto rodillo mostrado en la izquierda inferior del dibujo puede ser un rodillo de yunque simple con cavidades apropiadas para ayudar en la formación y/o ajusta de los remaches 42. Todos los rodillos (con la excepción posible del rodillo de yunque 4) tienen cientos de rebajos pequeños 76 para recibir pelotillas termoplásticas 78. En el rodillo 1, como se muestra en las figuras 4A, B, C y 6, cada uno de estos rebajos 76 es centrado en una depresión o porción de cavidad de molde 74 formada en la superficie externa 86 del rodillo 1 (en este ejemplo). Véase figura 6. Cada depresión o porción de cavidad de molde 74 de aproximadamente la mitad de la cavidad de molde en miniatura necesaria para formar un elemento de placa en la posición de "patas hacia arriba".

Para el rodillo 1, estas cavidades son formadas para forma la placa con las cuatro "patas" utilizadas para enlazar holgadamente la placa con las placas superpuestas en la tela no textil montada. Las placas formadas en el espacio entre los rodillos 1 y 2 están en la posición de "patas hacia arriba" debido a que estas placas, una vez formadas, son transferidas por vacío al rodillo 2 con las patas que se extienden radialmente hacia afuera a lo lejos del rodillo 2. Esta orientación es en preparación para formar la segunda placa en la configuración de "patas hacia abajo" en el espacio entre los rodillos 2 y 3. El rebajo receptor de pelotillas 76, como se puede ver lateralmente en la figura 4A, es de preferencia un cilindro circular hueco para recibir estrechamente las pelotillas termoplásticas pequeñas 78 del combinador. La cara circular de la cabeza del percutor 84 forma el extremo circular del fondo de este rebajo. Esta cabeza del percutor 84, como se menciona anteriormente, se pone en operación mediante un solenoide electromagnético o piezoeléctrico o los semejantes. Este solenoide puede posicionar la cara de la cabeza del percutor 84 dentro del rebajo, dejando un espacio para una, dos o más de tales pelotillas. El solenoide también puede posiciojpar la cara de la cabeza del percutor 84 en o más allá de la abertura al rebajo 76 y extenderse a la cavidad del molde 74 para impedir que cualesquier pelotillas 78 sean depositadas en la misma. Los percutores podrían también ponerse en operación como pernos de extracción para liberar la placa recién moldeada 40 o remache 42 de su respectiva cavidad de molde después de la formación. Al comienzo del proceso, las pelotillas 78 son posicionadas sobre la superficie 86 del rodillo 1 mediante la tolva de pelotillas 90. Las peltillas 78 son impulsadas en posición mediante el rodillo de posicionamiento de pelotillas 92. Las pelotillas en exceso 78 son retiradas mediante el dispositivo separador de pelotillas 94. Luego, las pelotillas son acondicionadas térmicamente en la etapa de calentamiento 96. El proceso de formación de fase sólida ocurre luego en el espacio entre los rodillos 1 y 2 para formar los elementos de placa de "patas hacia arriba". Esta etapa fue descrita con respecto a la figura 4 anterior. Los elementos de placa de "patas hacia arriba" son formados y permanecen sobre el rodillo 2, arreglados en aproximadamente la misma posición relativa en la cual fueron formados, como se muestra en la figura 5A. El rodillo 1 continúa su rotación a través de todas las etapas continuamente para permitir un procesamiento eficiente y continuo de la tela no textil. En el rodillo 2, continuando con la figura 5, el proceso continúa. El rodillo 2 tiene rebajos de pelotilla 76A formados en las cavidades del molde para el elemento de "patas hacia arriba", que son posicionados entre los elementos de placa de patas hacia arriba arreglados posicionados sobre la superficie del rodillo 2. Véase los rebajos 76A formados en líneas discontinuas en las figuras 5A y 6 para indicar la ubicación de los rebajos de pelotillas 5 76A sobre el rodillo 2 con respecto a los elementos de "patas hacia arriba". Así, las pelotillas 78 son depositadas sobre el rodillo 2 entre la ubicación de la formación de los • elementos de placa de "patas hacia arriba" 40. Las pelotillas 78 son de preferencia posicionadas, las pelotillas en exceso 10 retiradas y las pelotillas restantes calentadas (similar a las etapas sobre el rodillo 1) antes del proceso de formación en el espacio entre los rodillos 2 y 3. Alternativamente, el deposito de pelotillas (90A), posicionamiento (92A), remoción del exceso (94A) y 15 calentamiento (96A) pueden tomar lugar antes de la formación de las placas de patas hacia arriba en el espacio entre los rodillos 1 y 2, si así se desea, como se muestra en la figura 5 en el fondo del rodillo 2. Se contempla que cada una de las etapas asociadas con la colocación, posicionamiento y 20 acondicionamiento de las pelotillas sobre la superficie externa 86 de cualquiera de los rodillos se puedan efectuar en cualquier orden y sitio como sea benéfico para el proceso de formación en fase sólida. En el espacio entre los rodillos 2 y 3, los 25 elementos de placa de "patas hacia abajo" son formados malÍMÍMMMÍ Mlft^a4?á.?_a(__ ..t .?Mt.i > __ l*i«Bfct__MÉ?^?^iM«i^«¿,.**^.»jd>.,.. . .»»._.>«.» *M*-*t^v**a??>*& -Ma?^?wMÍái*a*'- ^t*&? ft-4 t - á ll Mitt mediante el proceso de formación en fase sólida. Véanse figuras 7A y B. En esta etapa de formación, los elementos de placa de "patas hacia arriba" actúan como parte de la cavidad del molde, como se describe en detalle adicional 5 posteriormente en la presente. Con referencia a la figura 7A, la pelotilla 78A es mostrada en el rebajo 76a, con la cabeza del percutor en la ^ posición retractada y acoplada con el extremo posterior de la pelotilla 78A. Las cavidades de molde parciales 98 y 100 formadas parcialmente en los rodillos 2 y 3, respectivamente, están alineadas para formar la cavidad del molde completa en el espacio entre los rodillos 2 y 3. Véase figura 7A. La cavidad de molde para la formación del elemento de placa de "patas hacia abajo" es definida en parte por la superficie de los rodillos 2, la superficie del rodillo 3 y una porción del elemento de "patas hacia arriba". Esta formación de cavidad del molde permite que el elemento de placa de "patas hacia abajo" sea formado para ajustar de manera precisa con el elemento de placa de "patas hacia arriba", creando así una estructura interconectada conectada durante la formación sin ^ff la necesidad de montaje separado de partes individuales. Una vez que la cavidad de molde completa es formada mediante la alineación de las porciones de cavidad de molde 98 y 100 sobre los rodillos 2 y 3, respectivamente, el percutor 80A es accionado para forzar la pelotilla 78A a la cavidad del molde y adaptar la forma de la cavidad de molde completa. Véase figura 7B. Esta etapa de formación en fase sólida incluye la formación del resalto interacoplado y formación de ranuras de la modalidad del elemento 40 descrito anteriormente. La cabeza del percutor 84A es mostrada en su posición extendida para formar una porción de la superficie posterior de la cavidad del molde en la figura 7B. La estructura de los elementos de placa de "patas hacia abajo" 40A formados para acoplarse con los elementos de "patas hacia arriba" 40 en el espacio entre los rodillos 2 y 3 es mostrada en la figura 5B. Esta estructura deja solamente un agujero pequeño, en general circular, formado entre y a través del arreglo de elementos de placa 40 y 40A entre las cuatro patas superpuestas de elementos de placa adyacentes. Estos espacios circulares avudarán a posicionar y moldear los remaches 42 en el espacio entre los rodillos 3 y 4. Las patas mutuamente acopladas de las placas 40 y 40A tienen una forma que cumple con las necesidades de construcción de equipaje de una manera preferida. A medida que los rodillos 2 y 3 se mueven, los elementos de placa 40A de "patas hacia abajo" recién formados y los elementos de placa de "patas hacia arriba" 40 existentes se separan del rodillo 2 y se adhieren al rodillo 3, tal como mediante fuerza de vacío sobre los elementos de placa de "patas hacia abajo". Las placas superpuestas íA,?i)Í.ií*-A..i*??k* probablemente se retendrán de manera segura apropiadamente para transportarse sobre el rodillo 3 a la siguiente etapa de procesamiento aún sin remaches insertados o insertados y ajustados. Esto es debido a que el acoplamiento íntimo de las patas mutuamente moldeadas se adherirán entre sí vía fuerzas de VanderWals. El uso de la parte de los elementos de placa de patas arriba previamente formados 40 como una porción de la cavidad de molde para formar el elemento de placa de "patas hacia abajo" 40A es muy ventajoso. Permite la formación de elementos de placa interacoplados (conectados) sin requerir que los elementos de placa separados sean manufacturados separadamente y luego montados. Es importante que los elementos de placa de patas hacia abajo 40A y patas hacia arriba 40 sigan siendo elementos separados y no se conviertan en un solo elemento fusionado durante esta etapa de formación. Para asegurar que las dos placas no se fusionen conjuntamente durante la etapa de procesamiento, es importante que el elemento de placa de patas hacia arriba sea formado de un polímero que incluye propiedades que resisten la fusión permanente con el elemento de placa de patas hacia abajo 40A durante la formación del elemento de placa de patas hacia abajo.""" "Estas propiedades podrían incluir que el elemento de placa de patas hacia abajo 40A sea formado de un polímero que tiene una temperatura de fusión menor que el elemento de placa de patas hacia arriba 40. Esto daría como resultado que el elemente de patas hacia abajo 40A sea formado a una temperatura er. donde el elemento de patas hacia arriba 40 es suficientemente sólido y no está en un estado reblandecido. Además, las características de superficie del elemento de patas hacia arriba 40 podrían ser manipuladas, endurecido o lubricado) después de la formación y antes de su uso en el moldeo del elemento de placa de patas hacia abajo 40A para hacerlo que resista al pegado al elemento de placa de patas hacia abajo 40A. La selección de los polímeros para la formación de cada uno de los dos elementos de placa debe considerar este requerimiento y los parámetros de procesamiento (temperatura, velocidad, etc.) también son un factor en este requerimiento. Para ciertas aplicaciones de tela no textil, por ejemplo, en construcciones de panel de equipaje relativamente rígidas, alguna fusión mutua y fusión no permanente entre las placas de patas hacia arriba previamente formadas 40 y las placas de patas hacia abajo recién formadas 40A puede ser tolerado. La rigidez extra derivada de la junta de soldadura permanente ocasional resultante de tal fusión muta probablemente se rompería durante las etapas de montaje subsecuente o uso del consumidor ordinario. Las velocidades de procesamiento podrían ser ajustadas a una velocidad nominal de tal manera que tales soldaduras de placa a placa sean en general raras. La cantidad de calor sensible en exceso dejado en las placas de patas hacia arriba 40 e impartido a o generado en las placas de patas hacia abajo 40A debe ser controlable y mínimo debido a las técnicas de formación en fase sólida discutidas en la presente. El proceso debe ser capaz de ser controlado a niveles suficientemente precisos para permitir el uso del mismo tipo de polímeros para cada elemento. Con referencia otra vez a la figura 5, los arreglos de placas superpuestas pasan ahora a la superficie 86 del rodillo 3. La superficie externa del rodillo 3 forma rebajos 76B para recibir las pelotillas 78B y una cavidad de molde parcial 102, ambos utilizados en la etapa de formación de remaches 42. La superficie externa del rodillo 4 forma cavidades del molde parciales 104 también para formación de los remaches 42. Los rebajos de pelotillas 76B son formados en los espacios circulares dejados entre las esquinas de los elementos de placa adyacentes. Las cavidades del molde 102 y 104 se superponen a los bordes de los rebajos circulares y se acoplan con las superficies superiores de los elementos de placa de patas hacia arriba 40 y patas hacia abajo 40A con el fin de mantener conjuntamente los elementos de palcas adyacentes . Las etapas de deposición de pelotillas 90, posicionamiento 92, remoción del exceso 94, y tratamiento 4 ft ii térmico 96 se efectúan sobre el rodillo 3 para prepararse para el moldeo de remaches en los agujeros cilindricos apropiados dejados entre cada una de cuatro patas superpuestas de los elementos de placa de patas hacia arriba 40 y elementos de placa de patas hacia abajo 40A adyacentes. Este proceso de formación de remaches, mostrados en las figuras 8A y B, es en general el mismo como el resumido anteriormente para la formación de los elementos de placa de patas hacia arriba 40 y patas hacia abajo 40A. En esta etapa de formación en el espacio entre los rodillos 3 y 4, para el proceso y estructura de elementos, el rodillo 4 tiene solamente rebajos de molde parciales 104 formados en el mismo para la formación de las cabezas de los remaches. Ambos elementos de placa de patas hacia arriba 40 y patas hacia abajo 40A forman parte de la cavidad del molde correspondiente al árbol 69 del remache 42. Como con los requerimientos para las cualidades del material de pelotillas con respecto a la formación de los elementos de palca de patas hacia abajo 40A utilizando los elementos de placa de patas hacia arriba 40 como parte de la cavidad del molde, es importante que el polímero utilizado para formar los remaches 42 no se fusione permanentemente ya sea con los elementos de placa de patas hacia abajo 40A o patas hacia arriba 40B durante o después de la etapa de formación. Otra vez la selección del polímero de formación de remaches y sus características de material deben considerar estos criterios (por ejemplo, la temperatura de los elementos de placa, la temperatura de los elementos formadores de remaches, etc.). La figura 8A muestra la pelotilla en el rebajo y el percutor en su posición retractada en acoplamiento con el extremo posterior de la pelotilla. A medida que los rodillos 3 y 4 se encuentran en el espacio entre los mismos, se forma la cavidad de molde completa. Casi instantáneamente, el percutor es accionado para provocar que la pelotilla se deforme al rebajo del molde y se adapte a la forma del rebajo del molde. Véase figura 8B. Otra vez, el remache es en su modalidad formada final, no es fusionado ya sea a uno otro de los elementos de placa. Los remaches impiden que los elementos de placa entrelazados se separen al limitar la distancia que las placas se pueden mover a lo lejos entre sí. El movimiento lateral de las placas, una en relación con la otra, es controlado por el acoplamiento de las placas formadas sobre los elementos de placa respectivos. Idealmente, el polímero utilizado en el remache permite alguna resiliencia para permitir un movimiento lateral mayor de las placas, como se explica anteriormente. El material de tela no textil entrelazado plenamente formado es mostrado en las figuras 2A, 2B, 2C, 3 y 5C tal como es producido en el proceso de formación directa de la presente invención descrito en la presente. a& El producto final sale entre los rodillos 3 y 4 y es utilizado subsecuentemente como la superficie externa de objetos, tales como equipaje. Las formas de tela no textil completas se desprenden del rodillo 3, preparadas para uso o montaje final. La figura 5C muestra una vista en planta de una sección pequeña de la tela completa. Se contempla que otros dispositivos pueden ser utilizados para facilitar la manufactura del material de hoja de tela no textil. Por ejemplo, si se encuentra que los rodillos son inconvenientes por alguna razón, se cree que bandas continuas o enlaces-bandas continuas son apropiados para tal técnica de procesamiento. El uso de una banda continua o enlace-banda tiene el beneficio de proporcionar más espacio para la estructura de percutor si es necesario e incrementa el tiempo durante el cual las mitades de molde pueden permanecer alineadas para las separaciones de moldeo. También se contempla que los rodillos utilizados en el proceso de la invención denotados en la presente no tienen que ser cilindricos. Se puede determinar que un rodillo compuesto de secciones planas cortas que se extienden longitudinalmente a través del rodillo es benéfico o que algún otro tipo de estructura de rodillo segmentado es preferida. Asi, el uso del termino "rodillo" en la presente es indicador de una estructura que permite un procesamiento relativamente continuo y es inclusive de estructuras de banda continua, rodillos segmentados y estructuras semejantes. También, el proceso de formación directa de la presente invención, que incluye la operación de las etapas de superficie, el rodillo, el percutor y cualquier otro parámetro asociado en los que se incluyen el espaciamiento de rodillo o movimiento relativo, es controlado por una computadora que tiene un rr.icroprocesador y elementos de programación asociados (el "sistema de control") . Se cree que el sistema de control será habilitado por los sistemas de control de procesamiento disponibles actualmente. Varios tipos diferentes de polímeros pueden ser usados para el proceso de formación directa de la invención. Por ejemplo, se cree que ABS, HDPE, PP, UHMWPE y PC son polímeros apropiados para uso en el proceso de la presente invención para la formación directa de telas no textiles. Durante las etapas de formación en fase sólida del proceso de la invención, las pelotillas son calentadas a una temperatura mayor que el punto de reblandecimiento del polímero particular y menor que su punto de fusión. A la extensión de que esta temperatura no es obtenida solamente por la deformación de la pelotilla durante el proceso de formación en fase sólida, puede ser complementado por una fuente de calor externa como se describe anteriormente. El artículo "Part Performance is improved via solid-phase forming", Modern Plastics, Diciembre de 1985, es incorporada en la presente por referencia en su totalidad. Casi cualquier polímero que cumpla con los criterios y características requeridas del proceso de la presente invención es apropiado. Otra modalidad de la tela no textil capaz de ser formada directamente por el proceso de la invención descrito en la presente es mostrada en las figuras 9-14. Esta modalidad incluye una configuración de elementos relativamente rígidos 110 y 112 que pueden ser montados para formar una tela no textil flexible. Hay un elemento de púas 110 (que tiene un extremo o porción de acoplamiento con cabeza, púas a lo largo de su de preferencia cuatro bordes) y un elemento de receptáculo 112 (que tiene una invaginación correspondiente, receptor o receptáculo a lo largo de por lo menos uno de sus cuatro bordes correspondientes) . Los elementos se enlazan mecánicamente entre sí en una configuración semejante a mosaico. Las púas y receptáculos interconectados actúan como conexiones mecánicas que pueden girar una en relación a la otra y deslizarse ligeramente para dar una conexión flexible global entre los elementos de púas y receptáculos arreglados. Los elementos son en general planos, tienen una porción de refuerzo central 114 que constituye la mayor parte de las superficies de cada uno de los elementos para formar una configuración de placa global. Esta porción de tela se extiende a los bordes que son definidos ya sea por los bordes de receptáculo o de púas como se describen anteriormente. A diferencia de los elementos de tela no textil discutidos anteriormente, la presente invención no requiere ^ un segundo elemento de cabeza (por ejemplo un remache) para mantener los elementos conjuntamente. También, a diferencia de la modalidad descrita anteriormente, los elementos son conectados directamente entre sí en lugar de solamente apoyarse entre sí y depender del elemento de remache para impedir que las placas enganchadas superpuestas se separen 0 demasiado y sean desacopladas. La figura 9 muestra la vista en planta general y la figura 9A muestra una vista en sección transversal del elemento de placa con púas 110. Las figuras 10 y 10A muestran una vista en planta similar y forma de sección transversal 5 del elemento de receptáculo 112. La figura 11 muestra una sección transversal a través de un conjunto enlazado de dos placas con púas 110 y una placa de receptáculo localizada centralmente 112. La figura 12 muestra un arreglo de elementos de acuerdo con la presente invención con los 0 elementos de púas 110 y receptáculo 112 que forman una configuración de tablero de ajedrez. La figura 13 muestra esta modalidad siendo formada en el espacio entre los rodillos 2 y 3. En las figuras 9 y 10, los elementos son en general en forma cuadrada (aunque otras formas tales como lÁ¿ká.Á.?á,á.í??¿á-. rectangular, triangular, etc. pueden ser posibles). A lo largo de cada borde de estas placas se encuentran interconexiones mecánicas definidas de otra manera moldeadas. En la placa con púas 110, como se muestra en la figura 9, todos los cuatro bordes incluyen una porción ampliada alargada que forma una púa 116, debido a que esta porción ampliada se enlaza al refuerzo de la placa vía un borde bien definido. Este borde, como se detallará, impide que la púa 110 (una vez asentada en un receptáculo formado correspondientemente de la placa de la figura 10, por ejemplo) se retire cuando las placas son sometidas a fuerzas de tracción o fuerzas de doblado. De preferencia, esta placa con púas es formada a temperaturas de formación en fase sólida directamente de una preforma acondicionada a temperatura, más de preferencia un reactor o pelotillas combinada de polímero. Este proceso de formación directa es descrito anteriormente. Así, cada placa y los detalles de las porciones de púas y receptáculos son extremadamente pequeños. Con referencia a la figura 10, se puede ver que el receptáculo 110 a lo largo de cada borde este elemento de placa 112 es formado mediante dos porciones de gancho simétricamente y de frente hacia adentro 120 que se conectan integralmente al refuerzo central de la placa en la operación de formación o moldeo en fase sólida. La figura 10A muestra como esta porción de receptáculo 110 es dimensionada para recibir holgadamente la porción de púa 116, y aun acoplar mutuamente las porciones de gancho 120 que impide la extracción de las partes así interconectadas de manera movible. La ligera desviación angular ilustrada en la figura 10A puede dar como resultado una flexibilidad perceptible de la tela no textil global, especialmente cuando cada elemento de placa es elaborado en una escala relativamente pequeña. En particular, se anticipa que las dimensiones mayores de cada uno de los elementos semejantes a placa podría tener una dimensión máxima de entre 3 y 5 mm por ejemplo. La figura 11 muestra como una serie de elementos de tela no textil con púas 110 y receptáculo 11 alternante pueden ser montados. La figura 12 global muestra como estas formas alternativas de placas pueden ser montadas en una configuración de tablero de ajedrez. Nótese que en cada una de las dos configuraciones las intersecciones de esquina de los bordes son cortadas de una manera particular de tal manera que las porciones correspondientes de las placas adyacentes no se superponen e impiden la flexión del producto montado si tal flexión es deseable. En particular, la placa con púas 110 tiene indentaciones triangulares en cada esquina que en efecto eliminan la probabilidad de la cabeza con púas se superponga -.o interfiera con el giro a lo largo del eje en ángulos rectos a aquel borde (refiérase otra vez a la figura 10A para esta acción de giro) . La placa con receptáculo 112 mostrado en la figura 10 tiene una pieza triangular diagonal retirada en la esquina que elimina la mayor parte de las porciones de receptáculo de cabeza o receptáculo en aquella área. La figura 12 muestra cono estos cortes diagonales de placas con receptáculos diaaor.almente adyacentes se ajustan conjuntamente en varios graacs de tensión y flexión. A pesar de estas porciones cortadas hay áreas muy limitadas de la tela no textil montada que constituirían una abertura o pasaje a través del pleno de la tela no textil. Para la mayoría de las aplicaciones, la presencia de cualesquier aberturas no constituye un problema de desempeño puesto que las aberturas son relativamente pequeñas y las superficies adyacentes tenderían a cerrar estas aberturas a no ser que la tela sufra un doblez o flexión extremo. En el proceso preferido, un arreglo de placas con púas 110 (figura 9) es formado en el espacio entre rodillos 1 y 2 como se resume anteriormente con respecto a la modalidad descrita primero. Estas placas así formadas son transferidas al rodillo 2 y las pelotillas 122 son colocadas en los rebajos seleccionados 124 del rodillo 2 en preparación para la formación de las placas con receptáculos 112. La figura 13 muestra una sección transversal a través de los rodillos 2 y 3 en la intersección de espacio entre rodillos en donde el molde para la placa del receptáculo 112 ha sido formado, justo antes de iniciar el accionador 124 y percutor 120 para ??* t * ? » A wti»«te .a ahma.í?a¿ l>^ <ttl> Ji- A^ i&i* "fe a. »a_t_fc_i . * ? : formar aquella placa 112. Nótese que la porción principal de la cavidad del molde es formada a partir de las indentaciones de depresiones correspondientes en las superficies alineadas de las superficies externas del rodillo. Los bordes de dos de las placas con púas ya formadas sobresalen a la cavidad del molde, de tal manera que estos bordes mismos forman una porción de la superficie de la cavidad del molde. Por supuesto, no mostrada en la figura 9 se encuentra el otro par de las placas con púas arregladas en ángulos rectos al par mostrado, estas tienen un par correspondientes de bordes con púas suspendidos en esta cavidad del molde. Así, los cuatro bordes con púas, las superficies del molde de los rodillos alineados en el espacio en el espacio entre rodillos y a un grado menor la cara frontal 128 del percutor, una vez que impulsa a la pelotilla 122 a conformase plásticamente al molde, constituye la cavidad del molde para formar cada placa con receptáculos 112 y el arreglo resultante de placas^-con" receptáculos. De esta manera, el arreglo de placas con púas 110 y con receptáculos 112 superpuestas (o más precisamente incrustadas alternativamente y embebidas) forman telas no textiles flexibles fuertes, duras y en relación con los materiales rígidos utilizados. El proceso de formación directa de la presente invención para esta modalidad de la tela no textil requiere solamente dos etapas de procesamiento (tres rodillos y dos áreas de espacio entre rodillos) en comparación con las tres etapas de procesamiento para la modalidad previamente descrita. Otra modalidad de los elementos enlazables para formar la tela no textil utilizando el proceso del a presente invención es mostrada en las figura 14A, 14B, 15 y 16. Las figuras 14A y 14B muestran vistas superior e inferior del elemento enlazable 130 fabricado mediante el proceso de formación en fase sólida. La estructura es similar a aquella de la primera modalidad descrita en la presente en las figuras 1-3, sin embargo, no hay superficies de leva sobre los bordes 132 de los elementos de placa para un contraacoplamiento y el remache 134 es formado integralmente con el elemento de placa. Los bordes rectos 132 se acoplan entre si para impedir que los elementos se aparten lateralmente. En esta modalidad, solamente ser requiere una forma del elemento 130 y es capaz de ser entrelazada en una orientación de "patas hacia arriba" (figura 14B) y una orientación de "patas hacia abajo" (figura 14A) utilizando el proceso de formación directa como se describe anteriormente. El elemento de placa 130 con el remache formado integralmente 132 es formado en una etapa de proceso de una sola fase (con la forma de cavidad de molde apropiada y análoga a la etapa de proceso mostrada en la figura 4A, B y C) . En la siguiente etapa de procesamiento, el elemento de placa orientado opuestamente 130 es formado. Con referencia a la figura 15, se muestra un arreglo de elementos de placa de "patas hacia arriba" 130A y "patas hacia abajo" 130B entrelazados con el remache formado integralmente 134A que se extiende hacia arriba entre las placas entrelazadas. Este arreglo es resultado de dos de tres etapas de formación totales. Esta forma de tela no textil es completada por una tercera etapa de formación que forma los árboles del remache extendido 134 A y 134B a una cabeza de remache por medio de una etapa de formación en fase sólida subsecuente. Esto requeriría una simple compresión del árbol bajo el impacto del percutor para formar la cabeza del remache, similar a aquella descrita anteriormente para los otros procesos de formación en fase sólida. La figura 16 muestra la tela no textil completa compuesta de estos elementos 130A y B. con referencia otra vez a al figura 14B, cada una de las cuatro patas 136 del elemento de placa tiene un borde que define una etapa elevada 138 para su acoplamiento con los bordes formados complementariamente del elemento de placa posicionado opuestamente. Los resaltos de gradas 138 a lo largo de los bordes crean un acoplamiento mecánico para retener los elementos de placa 130A y B en conexión entre sí cuando los remaches 134 son formados plenamente. Los cortes 140 son formados en las esquinas de cada uno de los elementos de placa para recibir el árbol 142 del remache 134 que mantiene los dos elementos de placa conjuntamente. El grado de flexibilidad de esta modalidad es similar a aquel de la primera modalidad y es un tanto relacionado con la longitud (y capacidad de extensión) del árbol del remache. Similar a aquella estructura como se muestra en la figura 14A y 14B, una modalidad alternativa es mostrada en las figuras 17A, 17B y 17C. El elemento de placa de esta modalidad es idéntico a aquel en las figuras 14A y 14B, sin ^ embargo, el vastago de remache 114 en esta modalidad forma un retén dividido que tiene retenes semi-anulares inclinados 146 sobre cada porción separada del vastago de remache 144. Los retenes semi-anulares inclinados se ajustan a un rebajo formado de manera conformable en la cabeza del remache 150 para asegurar el remache en una posición anexada sobre el extremo del árbol. Véase figura 17C. La cabeza del remache es así asegurada al extremo del árbol y es muy dificil de separar sin comprar las paredes laterales 148 del retén dividido para separar los retenes del rebajo en la cabeza del remache. Esta modalidad alternativa mostrada en las figuras 17A, y B es formada mediante el proceso de formación en fase sólida como se indica anteriormente con una cavidad de molde formada especialmente para formar el retén dividido. El proceso de formación directa puede ser utilizado para crear Xz3 tipo de tela no textil de elementos de placa interconectados formados similarmente a aquel anterior. La distinción es que el proceso de formación está diseñado para iT--TÉHrimÜB fusionar los elementos formados separadamente 152 a lo largo de sus bordes respectivos 154. Los elementos formados separadamente 152 son asi fusionados conjuntamente mediante el proceso de formación como se describe anteriormente y se mueven uno con respecto al otro al doblarse en o adyacente en las regiones fusionadas. Los bordes fusionados 154 son formados en general a lo largo de la misma región como el acoplamiento de púa y receptáculo de la modalidad anterior en las figuras 9-12. En esta modalidad, un conjunto de placas son formadas en el espacio entre los primeros y segundos rodillos y el segundo conjunto de placas son formadas y fusionadas al primer conjunto en el espacio entre los segundos y terceros rodillos. La temperatura, fuerza de formación y otros parámetros físicos del proceso de moldeo directo para esta modalidad deben ser coordinados cuidadosamente para crear una región fusionada suficiente para mantener los elementos formados separadamente en acoplamiento entre sí, pero permitirles doblarse uno con respecto al otro para dar un tipo de movimiento de tela. Los bordes fusionados son de preferencia un tanto superpuestos para formar la región para fusión de los elementos a lo largo de los respectivos bordes adyacentes. Se pueden formar aberturas 156 en las esquinas entre los elementos para proporcionar flexibilidad adicional. El proceso de formación directa de la presente solicitud puede ser utilizado en la producción de tela no textil para muchos usos diferentes. La aplicación del proceso de formación directa de la presente invención en la manufactura de equipaje, como ejemplo, se describe en la figura 18. El proceso es mostrado en forma de un diagrama de flujo que tiene cuatro secciones primarias: selección de pelotillas 400, proceso de formación directa 500, reciclado de pelotillas 600 y montaje de caja de equipaje 700. En tanto que el flujo de proceso de la figura 19 es contemplado para uso con el equipo de procesamiento descrito anteriormente, se contempla que el proceso de formación directa de la presente invención del diagrama de flujo puede también ser utilizado con otro equipo capaz de llevar a cabo las mismas o similares operaciones . La primera etapa del diagrama de flujo de la figura 19 es la etapa 402 de suministrar pelotillas. El tamaño de pelotilla preferido, la forma y el material deben ser provistos para el proceso de formación directa. El primer bloque de decisión 404 confirma que el tamaño de pelotilla, forma y material son consistentes con el proceso de formación. Si no, el bloque de decisión se encauza de regreso a la etapa de suministro de pelotillas para empezar otra vez. Las pelotillas pueden también ser usadas para el procesamiento de polímero normal en este tiempo, por ejemplo, para formar otras partes del producto final. Si es Í___,.__Í.;_a¡__ta«^ .-.tt>*aA^¿^ J afirmativo, el proceso continúa al comienzo del proceso de formación directa 500. La primera etapa en el proceso de formación directa 500 es la etapa 502 de aplicar las pelotillas a la superficie 5 de trabajo. En esta etapa, las pelotillas, como se describen anteriormente, son aplicadas a la superficie de trabajo en preparación para la etapa de formación en fase sólida. En los • ejemplos anteriores, la superficie de trabajo es la superficie del rodillo. En este punto, las pelotillas son aplicadas a la superficie de trabajo de cualquier diversidad de manera, tales como mediante la aplicación de tolva o aplicación en lecho en lecho fluidizado como se discute anteriormente y son de preferencia posicionadas en los • rebajos formados adyacente a las cavidades de molde en la superficie de trabajo. La siguiente etapa 504 es para ajustar el posicionamiento de las pelotillas sobre la superficie de trabajo si es necesario. Esta etapa es opcional puesto que las pelotillas, cuando son aplicadas a la superficie de trabajo, pueden todas estar posicionadas apropiadamente en los rebajos adyacentes a las cavidades de molde formadas en la superficie de trabajo. Sin embargo, si hay pelotillas en exceso o las pelotillas no están orientadas apropiadamente en los rebajos, la etapa de ajuste del posicionamiento de pelotillas es útil para corregir cualesquier problema. La etapa de ajuste del posicionamiento de pelotillas puede ser efectuada, como se describe anteriormente, mediante un rodillo acojinado u otro tipo de dispositivo apropiado para esta etapa. La siguiente operación 506 es para separar las pelotillas en exceso de la superficie de trabajo. Después que las pelotillas son aplicadas a la superficie de trabajo y ajustadas si es necesario, las pelotillas en exceso deben ser separada de la superficie de trabajo de tal manera que no interfieran la etapa de formación en fase sólida. Esta se puede efectuar mediante una estructura de raspador o mediante técnica de vacío o mediante cualquier otra operación que separe de manera apropiada las pelotillas indeseables de la superficie de trabajo. En la operación 508, que es la aplicación de calor a las pelotillas, el proceso de formación en fase sólida comienza realmente. La aplicación de calor a las pelotillas es solamente necesario si el calor generado por la transformación en fase sólida de la pelotilla a la cavidad del molde no es suficiente para crear la temperatura deseada en la pelotilla. En otras palabras, si el calor generado por la transformación desde su forma a aquella de la cavidad del molde debido al impacto del percutor no es suficiente, como se describe anteriormente, calor complementario puede ser necesario. La temperatura final a la cual la pelotilla debe ser calentada es mayor que el punto de reblandecimiento pero menor que el punto de fusión del polímero particular que lll.:,t.á,? Á. j.+ kl¿.ijij, * k.ñ forma la pelotilla. Después que el manejo de calor de la pelotilla se ha efectuado, la etapa de transformación en fase sólida real se lleva a cabo en la operación 510. La etapa de formación en fase sólida se ha descrito en mayor detalle anteriormente y para reiterar la descripción anterior, puede ser llevado a cabo usando los rodillos como se describen en la presente o cualquier otro tipo de estructura de formación en fase sólida como sea aplicable. Una de las claves en la presente es que el resultado de la formación en fase sólida es un elemento enlazable para uso en la formación directa de una tela no textil. Este elemento en la enlazable, tales como la placa de "patas hacia arriba", la placa de "patas hacia abajo" y el remache, son cada uno formados consecutivamente, de tal manera que el producto final es una colección de elementos entrelazados que forman la tela no textil. Como se describe anteriormente, el primer elemento a ser formado en el proceso ejemplar es de placa de "patas hacia arriba" formada en el espacio entre los primeros y segundos rodillos. La siguiente operación es repetir las etapas previas para formar los elementos entrelazados en el orden particular requerido para formar los paneles de tela no textiles. Esta operación es dentada con el número 512. La operación 512 requiere qu3 -las etapas de formación descritas previamente sean repetidas un número suficiente de veces para formar un panel de tela no textil de los elementos enlazables. En el proceso específico descrito anteriormente, este proceso necesitaría ser llevado a cabo tres veces para formar la placa de "patas hacia arriba", luego las "patas hacia abajo" y luego el remache para retener las dos placas conjuntamente. En la segunda modalidad descrita anteriormente, este proceso sería re etido dos veces para formar el panel que tiene los extremos de púas y luego el panel para recibir los extremos de púas (ninguna tercera pieza adicional tal como el remache es requerida en aquella modalidad como se describe anteriormente) . Después de la operación 512, el diagrama de flujo comienza con la operación de reciclado de pelotilla 600. La primera operación es un bloque de decisión 602 que pregunta si el panel de tela no textil es o no satisfactoria. Si no, en la operación 604, el panel de tela no textil defectuoso es convertido a re-molido virgen para uso ya sea en la formación de partes normales de moldeadas para el producto final o hacer re-formado en pelotillas para aplicación en la etapa 402. Si el panel de tela no textil es aceptable, la siguiente operación está en 606, en donde ocurre el post-procesamiento del panel de tela no textil. Este post-procesamiento puede incluir pulido, corte, doblado u otros actos que son requeridos para ser llevados para preparar el panel de tela no textil para uso en el producto final. Después de la operación 606, el bloque de decisión 608 pregunta si el panel í ..J...ÍÍH j...^? , ÍA 4. i »--; de tela no textil esté todavía en buenas condiciones después del post-procesamiento inicial. Si por alguna razón el panel de tela no textil ha sido dañado irreparablemente en la operaron 606, la respuesta al bloque de decisión 608 es no y el panel de tela no textil dañado pero parcialmente procesado es otra vez utilizado para fabricar remolino virgen en la etapa 604. Si el panel de tela no textil es satisfactorio después de la operación de post-procesamiento inicial 606, el panel de tela no textil es llevado al procesamiento final de la operación del panel de tela no textil en 702. Las dos etapas finales están en la operación de montaje de caja de equipaje 700. Después del procesamiento final de los paneles de tela no textil, que puede incluir refinación adicional de la superficie y procesamiento adicional para hacer la tela no textil preparada para montaje final, el diagrama de flujo se mueve a la operación 704. En la operación 704, se lleva a_ cabo el montaje de los paneles de tela no textil con el producto final. Por ejemplo, los paneles de tela no textil serían anexados a otras partes de caja de equipaje utilizando técnicas ce costura o remachado convencionales para volverse por lo menos parte de la superficie externa de una caja de equipaje tal como aquella mostrada en la figura 20. La caja de equipaje podría ser formada del re-molido virgen de las pelotillas de desperdicio generadas en las etapas 404 y 604. El diagrama de flujo anterior es un ejemplo de un tipo de procesamiento de producto específico que puede ser llevado a cabo con el proceso de formación directa de la presente invención. En primer lugar, el diagrama de flujo puede ser particularizado a un tipo de producto específico al modificar las últimas dos etapas 702, 704 en la cuarta región de operación genérica 700. Por ejemplo, el uso de las telas no textiles podrían ser unidas entre sí en sus bordes utilizando técnicas de costura u otras técnicas de pegado y la forma tridimensional resultante podría ser anexada a un montaje de bastidor o rueda para fabricar un chasis de equipaje. Alternativamente, la tela no textil puede ser usada para accesorios de interior de automóviles u otros productos. Aunque la presente invención se ha descrito con cierto grado de particularidad, se comprenderá que la presente revelación se ha realizado a manera de ejemplo y se pueden efectuar cambios en detalle o estructura sin desviarse del espíritu de la invención como se define en las reivindicaciones adjuntas.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Un método para la manufactura de una tela no tejida, caracterizado porque incluye las etapas de: formar un primer elemento y formar un segundo elemento en conexión operativa con el primer elemento.
2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque: la formación del primer elemento incluye la etapa de formación en fase sólida del primer elemento.
3. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque: la formación del segundo elemento incluye la etapa de formación en fase sólida del segundo elemento.
4. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque: la formación del primer elemento incluye la etapa de formación en fase sólida del primer elemento y la formación del segundo elemento incluye la etapa de formación en fase sólida del segundo elemento.
5. El método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque: la formación del primer elemento incluye las etapas de: posicionar una pelotilla de polímero en una primera Í .Í.? J.á t.Í. ñi?Hf.t.í.1*. í*á** <* .* . &»HMa* »_, .... , .¿¡, » %t ..»— . 8*l? a k*í¡*t 3k? ?. a*.. ~¿£. *k. ¿ataii i v i. S cavidad del molde; comprimir la pelotilla polimérica en la primera cavidad del molde para adaptarse a la forma de la primera cavidad del molde; la formación del segundo elemento incluye las etapas de: posicionar una pelotilla de polímero en una segunda cavidad de molde; comprimir la pelotilla polimérica en la segunda cavidad del molde para adaptarla a la forma de la segunda cavidad del molde y para se conectada operativamente con el primer .elemento.
6. El método de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque el primer elemento forma una porción de la segunda cavidad del molde.
7. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque: el segundo elemento es formado por lo menos en parte contra el primer elemento.
8. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque: la formación del primer elemento incluye la etapa de moldeo.
9. Un método para la manufactura de una tela no textil caracterizado porque incluye las etapas de: formar un primer elemento; formar un segundo elemento y formar un tercer elemento, de tal manera que los primeros, segundos y terceros elementos sean conectados operativamente entre sí.
10. El método de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque: la formación del primer elemento incluye la etapa de formación en fase sólida del primer elemento.
11. El método de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque: la formación del segundo elemento incluye la etapa de formación en fase sólida del segundo elemento.
12. El método de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque: la formación del tercer elemento incluye la etapa de formación en fase sólida del tercer elemento.
13. El método de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque: la formación del primer elemento incluye la etapa de formación en fase sólida del primer elemento; la formación del segundo elemento incluye la etapa de formación en fase sólida del segundo elemento y la formación del tercer elemento incluye la etapa de formación en fase sólida del tercer elemento.
14. El método de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque: la formación del primer elemento incluye las etapas de: 5 posicionar una pelotilla polimérica en una primera cavidad del molde; comprimir la pelotilla polimérica en la primera ^ cavidad del molde para adaptarla a la forma de la primera cavidad del molde; 10 la formación del segundo elemento incluye las etapas de: posicionar una pelotilla de polímero en una segunda cavidad de molde; comprimir la pelotilla de polímero en la segunda 15 cavidad de molde para adaptarla a la forma de la segunda cavidad de molde; la formación del tercer elemento incluye las etapas de; posicionar una pelotilla de polímero en una tercera ^ 20 cavidad de molde; comprimir la pelotilla de polímero en la tercera cavidad de molde para adaptarla a la forma de la tercera cavidad de molde y para ser conectada operativamente con los primeros y segundos elementos. 25
15. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el primer elemento forma una porción de la segunda cavidad de molde.
16. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el segundo elemento forma una porción de la tercera cavidad de molde.
17. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el primer elemento y el segundo elemento forman una porción de la tercera cavidad del molde.
18. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque: el segundo elemento es formado por lo menos en parte contra el primer elemento.
19. El método de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque: el tercer elemento es formado por lo menos en parte contra los segundos elementos.
20. El método de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque: el tercer elemento es formado por lo menos en parte contra los primeros y segundos elementos.
21. Una tela no textil de elementos individuales caracterizada porque comprende elementos fabricados mediante formación en fase sólida.
22. La tela no textil de conformidad con la reivindicación 21, caracterizada porque cada uno de los elementos es dimensionado para ser fabricado a partir de una sola pelotilla de polímero.
23. La tela no textil de conformidad con la reivindicación 21, caracterizada porque cada uno de los elementos está dimensionado para ser fabricado a partir de por lo menos una sola pelotilla.
24. La tela no textil de conformidad con la reivindicación 21, caracterizado porque cada uno de los elementos está dimensionado para ser fabricado a partir de una pluralidad de pelotillas.
25. Una tela no textil de elementos individuales, caracterizada porque comprende: un primer tipo de elemento que tiene por lo menos un receptor separado; un segundo tipo de elemento; en donde los primeros y segundos tipos de elementos son unidos entre sí mediante el segundo tipo de elementos que se acoplan con por lo menos uno de los receptores separados para permitir el movimiento relativo de cada elemento uno con respecto al otro.
26. La tela no textil de conformidad con la reivindicación 25, caracterizada porque: el primer tipo de elemento define un cuerpo principal que forma por lo menos un receptáculo; el segundo tipo de elemento define un cuerpo principal que forma por lo menos un extremo de acoplamiento y en donde el extremo de acoplamiento es recibido en el receptáculo o cavidad para unir los primeros y segundos tipos de elementos conjuntamente.
27. La tela no textil de conformidad con la reivindicación 26, caracterizada porque: el por lo menos un receptáculo define porciones sobresalientes hacia adentro para recibir el por lo menos un extremo de acoplamiento.
28. La tela no textil de conformidad con la reivindicación 26, caracterizada porque: el por lo menos un extremo de acoplamiento tiene púas para ser recibido de manera segura en el por lo menos un extremo de receptáculo.
29. La tela no textil de conformidad con la reivindicación 26, caracterizada porque: el por lo menos un receptáculo define porciones que sobresalen hacia adentro; el por lo menos un extremo de acoplamiento tiene púas y las porciones que sobresalen hacia adentro se acoplan de manera segura con el extremo con púas para unir los primeroc -segundos elementos conjuntamente.
30. La tela no textil de conformidad con la reivindicación 26, caracterizada porque: t¿»iA*AÁ+tf«fft^-f fr el primer tipo de elemento tiene una pluralidad de bordes, cada borde forma ur. receptáculo; el segundo tipo de elemento tiene una pluralidad de bordes, cada borde forma un extremo de acoplamiento y 5 en donde un arreglo es formado de primeros y segundos tipos de elementos alternantes unidos mediante la recepción del extremo de acoplamiento de un borde del segundo • tipo de elemento en el extremo de receptáculo de un borde de un primer tipo de elemento adyacente. 10
31. La tela no textil de conformidad con la reivindicación 30, caracterizada porque los primeros y segundos tipos de elementos son rectilíneos.
32. La tela no textil de conformidad con la reivindicación 31, caracterizada porque se forma un ángulo 15 entre bordes adyacentes de cada uno de los primeros y segundos tipos de elementos para permitir un movimiento más relativo entre los mismos.
33. Una unidad de elementos para uso en la formación directa de una tela no textil, la unidad está 20 caracterizada porque comprende: un primer elemento; un segundo elemento y un elemento de unión para unir el primer elemento al segundo elemento, de tal manera que los primeros, segundos 25 y el elemento de unión se puedan mover uno con respecto al ?^É¡d ^^?AkASébáM.*,^,.t^i^l? k.?,^A-s!. »^^^^fa^««t^M«tjfa?iM(_Ml__aa^^ otro.
34. La unidad de elementos de conformidad con la reivindicación 33, caracterizada porque: el primer elemento es una placa; el segundo elemento es una placa invertida con respecto a la primera placa; el elemento de unión es un remache.
35. La unidad de elementos de conformidad con la reivindicación 34, caracterizada porque: el segundo elemento es idéntico al primer elemento.
36. La unidad de elementos de conformidad con la reivindicación 35, caracterizada porque: los primeros y segundos elementos son orientados par estas desplazados entre sí.
37. La unidad de elementos de conformidad con ^ a reivindicación 34, caracterizada porque: una pluralidad de las primeras placas y las segundad placas son unidas conjuntamente en un arregló pa -a formar una tela no textil.
38. La unidad de elementos de conformidad con la reivindicación 34, caracterizada porque: cada uno de los primeros y segundos elemento comprende: un cuerpo principal que tiene una superficie superior, una superficie inferior y cuatro lados, cada uno de ifcÁii l?. * -fcfe.»^¿.¿: ,: ., . .íkt ^i.. . -. ..^. - . . . I. a~«. . . Í..MÍÜ. . V...Í. .Í j . los lados define un borde que se extiende por una mayoría de la longitud de lado respectivo; una región de corte formada entre lados adyacentes ^ del cuerpo principal; 5 una estructura de acoplamiento formada sobre la superficie inferior de cada borde; el remache comprende: un vastago que tiene extremos opuestos y una cabeza formada sobre cada extremo del árbol y 10 en donde los primeros y segundos elementos son posicionados conjuntamente con superficies del fondo adyacentes pero desplazados entre sí y con las superficies de étk acoplamiento de un borde de cada uno de los primeros y segundos elementos en contacto de retención, una de las 15 regiones de corte de cada uno de lo primeros y segundos elementos en alineación entre si el vastago del remache posicionado a través del corte alineado.
39. La unidad de conformidad con la reivindicación 38, caracterizada porque: 20 tal estructura de acoplamiento formada sobre la superficie del fondo de cada uno de los primeros y segundos elementos incluye: un resalto superior que tiene una pared superior plana y paredes laterales perpendiculares al cuerpo 25 principal, el resalto se extiende coincidentemente con el borde de tal placa; una superficie inclinada que se extiende desde el resalto a la superficie del fondo del cuerpo principal y una hendidura formada en el cuerpo principal cerca 5 de la intersección de la superficie inclinada y la superficie del fondo.
40. Una unidad de elementos para uso en la formación directa de una tela no textil, la unidad está caracterizada porque comprende: 10 un primer elemento y un segundo elemento que incluye un elemento de unión formado integralmente, el elemento de unión conecta conjuntamente el primer elemento y el segundo elemento y permite que los primeros y segundos elementos se muevan uno 15 con respecto al otro.
41. La unidad de elementos de conformidad con la reivindicación 40, caracterizada porque: el elemento de unión es un vastago de remache.
42. La unidad de elementos de conformidad con la {^ 20 reivindicación 41, caracterizada porque: los primeros y segundos elementos spn mantenidos conjuntamente mediante una tapa de remache formada sobre el vastago del remache.
43. La unidad de elementos de conformidad con la 25 reivindicación 41, caracterizada porque: t.JÉ-fAÉffiÉiiiitf-^'^^ el vastago del remache es un retén dividido y los primeros y segundos elementos son mantenidos conjuntamente mediante una tapa de remache recibida sobre el extremo del retén dividido.
44. Un método para manufacturar una tela no textil, caracterizado porque comprende las etapas de: proporcionar un primer rodillo, un segundo rodillo, un tercer rodillo y una primera región de laminación entre los primeros y segundos rodillos de laminación y una segunda región de laminación entre los segundos y terceros rodillos de laminación; formar por lo menos un primer elemento en la primera región de laminación; formar por lo menos un segundo elemento en la segunda región de laminación, el segundo elemento es formado de una manera interconectada con el primer elemento.
45. El método de conformidad con la reivindicación 44, caracterizado porque comprende además las etapas de: aplicar una primera pelotilla polimérica a una cavidad de molde parcial formada sobre el primer rodillo; alinear una cavidad de molde parcial sobre el segundo rodillo con la cavidad de molde parcial sobre el primer rod.il.1 -«n la primera región de laminación para formar una primera cavidad de molde completa; formar en fase sólida la pelotilla polimérica en la cavidad de molde completa en la primera región de laminación para formar el primer elemento; aplicar una segunda pelotilla polimérica a una cavidad de molde parcial formada sobre el segundo rodillo; alinear una cavidad de molde parcial sobre el tercer rodillo con la cavidad de molde parcial sobre el segundo rodillo en la segunda región de laminación para formar una segunda cavidad de molde completa; la formación en fase sólida de la segunda pelotilla polimérica en la cavidad de molde completa en la segunda región de laminación para formar el segundo elemento de una manera interconectada con el primer elemento.
46. El método de conformidad con la reivindicación 45, caracterizado porque el primer elemento forma parte de la segunda cavidad de molde completa.
47. Un método de fabricación de una tela no textil, caracterizado porque comprende las etapas de: proporcionar un primer rodillo, un segundo rodillo, un tercer rodillo y un cuarto rodillo y una primera región de laminación entre los primeros y segundo rodillos de laminación, una segunda región de laminación entre los segundo y tercer rodillos y una tercera región de laminación entre los tercero y cuarto rodillos; formar por lo menos un primer elemento en la primera región de laminación; formar por lo menos un segundo elemento en la segunda región de laminación, el segundo elemento es formado de una manera interacoplada con el primer elemento; formar por lo menos un tercer elemento en la tercera región de laminación; el tercer elemento es formado para interconectar los primeros y segundos elementos interacoplados .
48. El método de conformidad con la reivindicación 47, caracterizado porque comprende además las etapas de: aplicar una primera pelotilla polimérica a una cavidad de molde parcial formada sobre el primer rodillo; alinear una cavidad de molde parcial sobre el segundo rodillo con la cavidad de molde parcial sobre el primer rodillo en la primera región de laminación para formar una primera cavidad de molde completa; formar en fase sólida la pelotilla polimérica en la cavidad de molde completa en la primera región de laminación para formar el primer elemento; ~ - aplicar una segunda pelotilla polimérica a una cavidad de molde parcial formada sobre el segundo rodillo; alinear una cavidad de molde parcial sobre el tercer rodillo con la cavidad de molde parcial sobre el segundo rodillo en la segunda región de laminación para formar una segunda cavidad de molde completa; formar en fase sólida la segunda pelotilla ^¿.A Aiá faa i polimérica en la cavidad de molde completa en la segunda región de laminación para formar el segundo elemento de una manera interacoplada con el primer elemento; aplicar una tercera pelotilla polimérica a una cavidad de molde parcial formada sobre el tercer rodillo; alinear una cavidad de molde parcial sobre el cuarto rodillo con la cavidad de molde parcial sobre el tercer rodillo en la tercera región de laminación para formar una tercera cavidad de molde completa; formar en fase sólida la tercera pelotilla polimérica en la cavidad de molde completa en la tercera región de laminación para formar el tercer elemento para interconectar los primeros y segundos elementos.
49. El método de conformidad con la reivindicación 48, caracterizado porque el primer elemento forma parte de la segunda cavidad de molde completa.
50. El método de conformidad con la reivindicación 48, caracterizado porque los primeros y segundos elementos forman parte de la tercera cavidad de molde completa. '"-"t—»"• - » i RESUMEN DE LA INVENCIÓN Se describe un proceso de formación en fase sólida y estructura relacionada, que utiliza composiciones termoplásticas en pelotillas convencionales para formar los 5 elementos de una tela no textil al acuñar una sola pelotilla o briqueta del polímero en un elemento individual en una sola etapa de formación. Las etapas del proceso incluyen en general: (a) posicionar una pelotilla en o adyacente a una cavidad de molde y (b) forzar la pelotilla en contacto con 10 las superficies de molde de la cavidad del molde para deformar plásticamente la pelotilla para provocar que la pelotilla se adapte a la forma de la cavidad del molde. La cavidad del molde tiene una forma o configuración para formar el elemento deseado y su volumen es sustancialmente el mismo 15 como el volumen de la pelotilla. La etapa de forzado utiliza de preferencia una energía y velocidad en donde la pelotilla se deforma superplásticamente para llenar sustancialmente el volumen de la cavidad del molde. Este proceso es repetido con el elemento particular que es formado en un orden apropiado 20 para formar placas y remaches interconectados, como ejemplo, el resultado final es una tela no textil. Los elementos formados mediante el proceso de la invención pueden tener cualquiera de una variedad de formas y pueden formar unidades base para la formación de la tela no textil de dos, tres o 25 más elementos. Este proceso de la invención elimina la i necesidad de formar primero el polímero en pelotillas a una hoja u otro tipo de preforma antes de la formación del producto final. ol I S