ES2292483T3

ES2292483T3 - Formacion directa de elementos de tejido no textil a partir de pastillas termoplasticas y similares.

Info

Publication number: ES2292483T3
Application number: ES00976729T
Authority: ES
Inventors: Gregory W. O'connor; James S. Gregg
Original assignee: Samsonite Corp
Current assignee: Samsonite Corp
Priority date: 1999-10-29
Filing date: 2000-10-26
Publication date: 2008-03-16
Anticipated expiration: 2020-10-26
Also published as: CN1191158C; CA2387765C; WO2001032404A2; BR0015273B1; EP1224070B1; US20030180540A1; HK1048088A1; WO2001032404A3; ATE370831T1; KR100767140B1; AU1446401A; CN1384778A; MXPA02004245A; MY146955A; CN1861361B; US20120073736A1; US8557160B2; AU781515B2; JP2003531024A; EA200200501A1

Abstract

Un procedimiento para fabricar un tejido no textil de elementos (40; 110, 112; 130) que tienen porciones que se aplican mutuamente, incluyendo los actos de: formar en fase sólida un primer elemento (40; 110; 130) con al menos una porción de aplicación (56, 116, 58, 62, 139, 136, 130); y formar en fase sólida un segundo elemento (40; 112; 130, 42) que tiene al menos una porción de aplicación (56; 118; 64, 66, 102, 104, 118, 120, 138, 136, 132, 58, 62) en conexión operativa con el citado primer elemento (40; 110; 130) moldeando la citada porción de aplicación (56; 118; 64, 66, 102, 104, 118, 120, 138, 136, 132, 58, 62) del citado segundo elemento (40; 112; 130, 42) directamente contra la citada porción de aplicación (56; 116; 58, 62, 138, 136, 130) del primer elemento.

Description

Formación directa de elementos de tejido no textil a partir de pastillas termoplásticas y similares.

Campo de la invención

Esta invención se refiere a una combinación de tratamiento de polímero y proceso de fabricación de un artículo, y más en particular, se refiere a un procedimiento y proceso para crear elementos polímeros de forma única en una estructura interconectada.

Antecedentes

El uso de plásticos se ha difundido en los productos actuales de todos los tipos. Los procesos por medio de los cuales se forman los plásticos en, o integrados como, elementos específicos con los productos han sido cuidadosamente desarrollados para maximizar en general el volumen de producción de producto y las características de rendimiento de los productos plásticos resultantes. Típicamente, el proceso polímero es utilizado para formar un producto o elemento individual, tal como una estructura de empaquetado (botella de plástico) o un elemento individual de un artículo mayor (miembro de engranaje para un tren de transmisión de baja potencia, o filamento de termoplástico para combinar en estambres o textiles sintéticos).

Los procesos de formación de plásticos tradicionales y bien conocidos incluyen, entre otros, moldeo por inyección, moldeo por soplado y extrusión. Cada uno de estos procesos de formación tiene varias técnicas de subproceso relacionadas, pero al final todos ellos se basan en al menos unas características comunes por las que el material de partida de plástico se debe transformar a un estado fundido para que el proceso se comporte como se desea. La corriente termoplástica fundida es generada masticando pastillas de plástico (y quizás algo de "retriturado" de los desechos de procesos de moldeo previos) para trabajar térmicamente la masa resultante a las temperaturas de fusión. El requisito de fusión comporta el uso de equipos relativamente complejos, y los parámetros de proceso deben ser controlados precisamente para realizar el proceso con éxito. Estos procesos de formación también están algo limitados puesto que hay limitaciones respecto al tipo de productos que se pueden realizar. Los parámetros materiales de los productos finales fabricados utilizando estos procesos de formación, tales como las propiedades superficiales, resistencia química, propiedades eléctricas, propiedades ópticas, propiedades de fusión, resistencia a la tracción, resistencia a la cizalla, elasticidad y rigidez pueden quedar comprometidos como resultado de estos procesos tradicionales de formación de plástico. Algunos de estos procesos de formación también producen una cantidad substancial de material de desecho que más tarde puede ser reciclado en el plástico fundido antes de continuar el proceso.

Estas limitaciones son más importantes cuando se requiere que el producto deseado fabricado de plástico sea flexible, duradero, resistente y se pueda montar fácilmente, tal como un tejido no textil. Aquí el tejido no textil significa una banda generalmente flexible fabricada de elementos individuales interconectados, teniendo la banda muchas de las características del tejido textil, pero no dependiendo de fibras, o de procesos relacionados con las fibras para conseguir estas características. La malla de cadena es un ejemplo de tejido no textil. Los tejidos de tipo no textil se muestran en los documentos US-A-5 906 873 y US-A-5 853 863.

Otro proceso de formación de plásticos es la formación en fase sólida, también denominada formación superplástica por la Compañía Shell Development y "Formación sin residuos de artículos de plástico" por la Compañía Dow Chemical. Este proceso de formación en fase sólida se utiliza para crear artículos de plástico que tienen una elevada temperatura de distorsión al calor, capas expandidas o porosas con piel formada integralmente, utilizando polímeros de peso molecular ultra elevado, y estructuras mezcladas o laminadas de dos o más materiales. Un proceso relacionado también se utiliza en la formación de metales, particularmente aluminio, para formar formas de aluminio forjado a partir de lingotes de metal formados con precisión. Aunque la formación en fase sólida se puede usar para crear productos de plástico que generalmente superan los inconvenientes de los procesos de formación que se han descrito previamente, la misma formación en fase sólida no se ha utilizado para formar directamente una estructura interconectada.

Otro inconveniente de estos procesos de formación de plásticos es que las etapas subsecuentes de fabricación para integrar los productos formados en realizaciones finales incluye la manipulación adicional del producto formado. Esta manipulación adicional para montar el producto final es cara, tanto en coste de mano de obra como de velocidad de producción.

Sumario de la invención

La presente invención, como se describe en la presente memoria descriptiva, supera los inconvenientes de los procesos de formación de polímeros que se han indicado más arriba, e incluye el moldeo, en sitio, de elementos interconectados para formar un tejido de tipo no textil utilizando técnicas de moldeo en fase sólida, preferiblemente a partir de pastillas de polímero producidas convencionalmente. Esta combinación se denomina formación directa. Los elementos interconectados son moldeados directamente en sus posiciones montadas formando una banda continua, u otra forma, de tejido resultante. La formación de los elementos en su estructura montada final que está interconectada con otros elementos, elimina la necesidad de manipular adicionalmente los elementos en un proceso de montaje, tal como tener que acumular los elementos y a continuación agrupar los elementos acumulados con el fin de conectar la agrupación entre sí. De esta manera, se reducen significativamente los de costes tiempo, trabajo y residuos y se mejora significativamente la eficiencia. De nuevo, el tejido no textil como se utiliza en la presente memoria descriptiva significa una banda generalmente flexible fabricada de elementos individuales interconectados, teniendo la banda muchas de las características del tejido textil, pero no dependiendo de fibras o de procesos relacionados con las fibras para conseguir estas características.

El proceso de formación en fase sólida de la invención utiliza composiciones termoplásticas convencionales en pastillas para formar los elementos de un tejido no textil conformando en una única etapa de formación una única pastilla o briqueta del polímero en un elemento individual. Los elementos utilizados para formar tejido no textil pueden variar en gran manera, pero para los propósitos del ejemplo, como se explica en detalle más abajo, los elementos incluyen placas y remaches que están interconectados entre sí.

Las etapas del proceso generalmente incluyen: a) disponer una pastilla en o adyacente a una cavidad de molde y b) forzar la pastilla para que entre en contacto con las superficies de moldeo de la cavidad de molde para deformar plásticamente las pastillas y hacer que la pastilla se adapte a la forma de la cavidad de molde. La cavidad de molde tiene una forma para conformar el elemento deseado, y su volumen es sustancialmente el mismo que el volumen de la pastilla. La etapa de forzar preferiblemente utiliza una energía y velocidad con las que la pastilla se deforma superplásticamente para llenar sustancialmente el volumen de la cavidad de molde. Este proceso se repite con el elemento particular que está siendo formado en el orden apropiado para formar placas y remaches interconectados, por ejemplo, siendo el resultado final un tejido no textil.

En una realización de la presente invención, se proporciona una agrupación de cavidades de moldes, y cada cavidad de molde para cada elemento del tejido tiene un rebaje de recepción de pastilla o cámara en un lado que normalmente está abierto en la cavidad de molde. Una pared de este rebaje está definida por una superficie extrema de un empujador o percutor. El empujador o percutor puede encontrarse en una posición retirada de manera que exponga el rebaje para recibir la pastilla, o el empujador puede estar situado para cerrar o llenar el rebaje y de esta manera no recibir una pastilla. De esta manera, preposicionando el empujador, solamente aquellos rebajes opuestos a las cavidades del molde en los que se precisan placas o remaches pueden recibir una pastilla y de esta manera formarán una placa o remache. La cavidad de molde conforma la forma deseada del elemento formado. Una vez que la pastilla se haya situado en el rebaje de recepción de pastilla y el rebaje se encuentre alienado con la cavidad de molde, se actúa el empujador para forzar la pastilla dentro de la cavidad de molde. El empujador es actuado con suficiente fuerza para hacer que la pastilla se deforme plásticamente y se conforme sustancialmente a la forma de la cavidad de molde. La pastilla puede precisar ser precalentada hasta una condición ablandada dependiendo del tipo de pastilla utilizada. El tipo de pastilla, especialmente su composición química, es determinado por las características físicas deseadas del producto final. Como se ha indicado más arriba, el elemento descrito en la presente memoria descriptiva es una placa o un elemento de remache para crear el tejido no textil.

Este proceso puede ser repetido entonces de una manera en la que las porciones del primer elemento formado se utilizan como parte de la cavidad de molde para la siguiente etapa de formación.

Este proceso se realiza de la mejor manera con una serie (preferiblemente dos o tres, pero más preferiblemente cuatro) rodillos que se aplican mutuamente entre sí. La superficie exterior cilíndrica de un rodillo forma uno o el otro lado de las agrupaciones de cavidades de moldeo de formación de placas. Estas agrupaciones de lados de cavidades de molde convergen en la garganta o separación entre los rodillos (líneas de tangencias entre una pareja de rodillos alineados paralelos uno con el otro). Los interiores de los rodillos incluyen las cámaras alineadas con cada lado de la cavidad de molde en la superficie de exterior del cilindro. Estas cámaras reciben las pastillas y los empujadores y los dispositivos de accionamiento de los empujadores (preferiblemente solenoides electromagnéticos o similares). El primero y el segundo de estos tres rodillos moldean agrupaciones de placas necesarias para formar una primera capa de placas para formar el tejido no textil. Los rodillos segundo y tercero moldean los grupos de placas necesarias para formar la segunda capa de las placas solapadas, preferiblemente solapándose parcialmente y aplicándose operativamente con las placas de la primera capa. Los rodillos tercero y cuarto moldean los grupos de remaches con cabeza calentados directamente sobre y a través de las capas primera y segunda solapadas de esta manera. Estas agrupaciones montadas se pueden completar en este momento. Esto es, los remaches con cabeza se pueden disponer, es decir, el segundo extremo del remache puede ser formado con una cabeza sustancialmente simultáneamente al ser insertado a través de las capas de placas. Alternativamente, se pueden manipular formas de tejido no textil y solamente después se precisa ajustar los remaches, debido a la tendencia natural de los elementos del tejido no textil a sujetarse conjuntamente cuando se forman. Una alternativa adicional comprende una configuración de placas simplificada que tiene los grupos primero y segundo de placas que se interconectan directamente para formar formas y bandas de tejido no textil.

Cuando se automatiza de una manera que se detallará, este proceso de moldeo directo proporcionará varias ventajas. El proceso de formación directa de la invención proporciona una historia de proceso óptima para el compuesto de polímero a partir del cual se han formado los elementos. Cada pastilla tiene una degradación térmica mínima o no existente producida por su tratamiento puesto que hay muy poco calentamiento en comparación con los procesos de formación de polímeros convencionales, tal como moldeo por inyección o extrusión. Aunque es posible producir algo de calentamiento para colocar la pastilla a una temperatura superior a la de su punto de ablandamiento pero inferior a su temperatura de fusión, o justamente por debajo del punto de fusión cristalino para polímeros semicristalinos, este calentamiento es corto y a temperaturas considerablemente inferiores de la que se requiere para el fundido y fusión típica en estos y en otros procesos. De esta manera, no se cree que este calentamiento produzca un impacto perjudicial a las características de funcionamiento de los elementos de forma directa. Por supuesto, habría un calentamiento momentáneo que se produce por la fase sólida o la deformación superplástica en el momento del moldeado. Pero no habría masticado, mezclado o consolidación de la masa fundida de termoplástico que normalmente se experimenta en el moldeo por inyección convencional o en la extrusión, tampoco estas pastillas de polímero experimentarían temperaturas elevadas durante los largos periodos de tiempo asociados con los procedimientos de moldeo por inyección y por extrusión.

Además, puesto que el volumen de la pastilla se diseña para que sea sustancialmente igual al volumen de la cavidad de molde, no debería haber un desecho o recorte significativo producido por el proceso de formación directa. La producción del proceso de formación directa es solamente los elementos de tejido no textil preposicionados y fabricados en la forma final y con la orientación interconectada deseadas. Si cualquier pastilla o cualquier elemento formado no se pueden utilizar para las formas del tejido, estos deberían considerarse material "virgen", que se encuentran sin degradación térmica o mecánica. De esta manera, éstos se pueden añadir fácilmente al material de alimentación o a los procesos de moldeado por inyección convencionales o ser reformados en pastillas para el tratamiento de forma directa adicional.

Adicionalmente, el proceso de formación directa produce unos tiempos de ciclo de producción extremadamente rápidos. Puesto que el proceso de formación directa no requiere ni produce mucha energía calorífica (por ejemplo, solamente el calor creado por la formación plástica de las pastillas además de cualquier precalentamiento residual) y los elementos de formación directa son muy pequeños en tamaño producen poca inercia térmica debido a la masa, los ciclos de enfriamiento del molde pueden ser extremadamente cortos. Además, la formación directa de los elementos en relaciones interconectadas simplifica el montaje final del tejido no textil. Los elementos pueden montarse para que se interconecten entre sí, sustancialmente en el mismo momento en el que se forman, eliminando de esta manera el almacenamiento intermedio, la recogida y el posicionado de los elementos para formar la estructura de tejido no textil. Además, en algunos casos, la lámina de tejido no textil final no requiere manipulación posterior de formación, tal como corte o cizalla, antes de un montaje adicional, puesto que solamente los elementos necesarios serán moldeados y unidos en el momento de la formación.

Además, la disposición de los elementos adyacentes e interconectados se puede realizar casi perfectamente puesto que porciones de los elementos adyacentes forman parte de la cavidad de molde para las placas superpuestas y remaches parcial o completamente ajustados.

Más específicamente, con respecto a un procedimiento para fabricar un tejido no textil, un aspecto de la presente invención incluye los actos de formar un primer elemento y formar un segundo elemento en conexión operativa con el primer elemento. En detalles adicionales, formar el primer elemento incluye el acto de formar en fase sólida el primer elemento, y formar el segundo elemento incluye el acto de formar en fase sólida el segundo elemento.

Con respecto a otra característica de la presente invención referida a la fabricación de un tejido no textil, el procedimiento de la invención incluye los actos de formar un primer elemento, formar un segundo elemento, y formar un tercer elemento, de manera que los elementos primero, segundo y tercero estén conectados operativamente unos con los otros. En un detalle adicional, cada uno de estos actos de formar incluye la formación en fase sólida.

Considerando otro aspecto de la presente invención, específicamente referido a un proceso de tres rodillos, la presente invención incluye los actos de proporcionar un primer rodillo, un segundo rodillo, un tercer rodillo, y una primera región de garganta o separación entre los rodillos de garganta primero y segundo, y una segunda región de garganta entre los rodillos de garganta segundo y tercero. Se forma un primer elemento en la primera región de garganta y se forma un segundo elemento en la segunda región de garganta, estando formado el segundo elemento de una manera interconectada con el primer elemento.

En relación con otro aspecto de la presente invención, referido específicamente a los procesos de cuatro rodillos, la presente invención incluye los actos de proporcionar un primer rodillo, un segundo rodillo, un tercer rodillo, y un cuarto rodillo; y una primera región de garganta entre los rodillos de garganta primero y segundo, una segunda región de garganta entre los rodillos de garganta segundo y tercero y una tercera región de garganta entre los rodillos tercero y cuarto. A continuación, un primer elemento está formado en la primera región de garganta, un segundo elemento está formado en la segunda región de garganta, estando formado el segundo elemento de una manera de aplicación mutua con el primer elemento, y un tercer elemento está formado en la tercera región de garganta. El tercer elemento está formado de manera que interconecte los elementos primero y segundo de aplicación
mutua.

Con respecto a otro aspecto de la presente invención, un tejido no textil de elementos individuales está hecho de elementos fabricados por formación en fase sólida. En detalle particular, cada elemento está dimensionado para hacerse a partir de una única pastilla de polímero.

Otro aspecto de la presente invención es la formación de un tejido no textil de elementos individuales que incluye un primer tipo de elemento y un segundo tipo de elemento, en el que los tipos de elemento primero y segundo están unidos uno al otro para permitir el movimiento relativo de cada elemento con respecto al otro.

Un aspecto adicional de la presente invención que se refiere a la estructura de una unidad de base para fabricar un tejido no textil incluye la unidad de base que incluye un primer elemento, un segundo elemento y un elemento de unión para unir el primer elemento al segundo elemento, de manera que los elementos primero, segundo y de unión se puedan mover unos con respecto a los otros.

En otro aspecto de la presente invención que se refiere a la estructura de una unidad de base para fabricar un tejido no textil, incluye la unidad de base que incluye un primer elemento, y un segundo elemento que incluye un elemento de unión formado integralmente, conectando entre sí el elemento de unión al primer elemento y al segundo elemento y permitiendo que los elementos primero y segundo se muevan uno con respecto al otro.

En general, los beneficios de la formación en fase sólida son acumulativos a los beneficios de la formación directa de los elementos interconectados. El proceso de formación en fase sólida puede utilizar material de partida termoplástico aprovechándose del módulo elástico, de la resistencia final a la tensión y de la resistencia al impacto de alta temperatura mejorados que se producen por la formación en fase sólida. Estas características beneficiosas ayudan a hacer que el tejido no textil sea incluso más duradero con calidades de rendimiento mejoradas.

Además, el proceso de formación directa también puede aprovechar los compuestos termoplásticos de ingeniería. Tales termoplásticos de rendimiento más elevado no han sido prácticos en una utilización amplia en los productos de artículos de consumo, tales como piezas de equipaje, debido primariamente a los costos unitarios mas elevados de tales materiales. Sin embargo, debido a las eficiencias muy altas (baja relación de residuos, cortos tiempos de ciclo, etc.) que se esperan de esta invención, tales materiales más caros pueden considerarse. Además, los aditivos de proceso para impedir la degradación del extrusionado no serían necesarios. Estos ahorros de costes podrían ser útiles para compensar los materiales polímeros de ingeniería más caros.

El proceso de formación directa también es beneficioso debido a que permite la utilización de plásticos de temperatura práctica más elevada. En algunos productos, tales como armazones de equipaje moldeado por inyección convencionalmente, gran parte del grosor de la pared está determinado no solamente para soportar los maltratos rutinarios del viaje. Las paredes se hacen más gruesas para permitir también que el termoplástico fundido fluya al interior de esas áreas durante el moldeo. Además, algunas paredes y secciones se hacen especialmente gruesas para prevenir una distorsión inaceptable cuando el artículo es sometido a un calentamiento anormal pero predecible, tal como el que se produce en el compartimiento de equipajes cerrado de un coche al sol. Estas secciones más gruesas sirven para aislar algunas porciones del artículo de plástico inyectado y no alcancen unas temperaturas de inversión térmica, así como para soportar el artículo en una posición relativamente no distorsionada hasta que la situación de alta temperatura inusual haya pasado. El proceso de la invención está libre de esta trampa de temperatura de fusión. La temperatura de proceso puede ser bastante baja en comparación con el moldeo por inyección convencional de estos compuestos puesto que el material de alimentación en pastillas no tiene que llevarse totalmente a la temperatura de fusión para procesarlo en la forma final. De esta manera, permitiendo un fácil uso de polímeros de elevado punto de fusión, el proceso de la invención puede producir piezas de equipaje y otros productos similares más ligeros y más resistentes.

La materia prima de las pastillas puede ser bastante viscosa durante el moldeo final en el proceso de la invención. Los elementos del tejido, en relación con un armazón típico de pieza de equipaje, por ejemplo no tienen secciones "delgadas", a través de las cuales el termoplástico debe fluir para llenar la cavidad de molde. El proceso de formación directa permite la utilización de muchos compuestos termoplásticos que llenarán los moldes de formación de elementos pequeños, pero que no fluirá para llenar los moldes para los armazones de moldeado por inyección.

Otros aspectos, características y detalles de la presente invención se podrán entender más completamente por referencia a la descripción detallada que sigue de una realización preferente, tomada en conjunto con los dibujos y con las reivindicaciones adjuntas.

Breve descripción de los dibujos

La figura 1A es una vista en perspectiva delantera de un elemento de placa que forma parte del tejido no textil producido por la presente invención.

La figura 1B es una sección representativa de un remache utilizado para conectar operativamente los elementos de placa y formar el tejido no textil producido por la presente invención.

La figura 2A es una vista en planta de una porción del tejido no textil formado por el proceso de la presente invención, que muestra un elemento de placa de patas arriba, un elemento de placa de patas abajo y un remache.

La figura 2B es una vista en sección tomada por la línea 2B - 2B de la figura 2 A.

La figura 2C es una vista representativa en sección similar a la de la figura 2B, estando expandidos lateralmente los elementos de placa en relación con el remache.

La figura 3 es una vista en planta a escala mayor de una porción del tejido no textil formado por el proceso de la presente invención.

Las figuras 4A - C son vistas en sección representativas que muestran las etapas de formación en fase sólida utilizados para producir el elemento de patas arriba del tejido no textil, constituyendo tales etapas una porción del proceso de la presente invención.

La figura 5 es una vista esquemática de una realización del equipo utilizado para ejecutar el proceso de la presente invención, incluyendo mostrar una pluralidad de superficies de trabajo formadas sobre la superficie exterior de los rodillos y varios etapas del proceso, en el interior de los rodillos así como sobre las superficies exteriores.

La figura 5A muestra una porción de la superficie del segundo rodillo, que muestra las placas de patas arriba formadas previamente y los rebajes para sujetar las pastillas de polímero utilizadas para formar las placas de patas abajo.

La figura 5B muestra una porción de la superficie del tercer rodillo, que muestra las placas de patas arriba y de patas abajo que se han formado previamente antes del acto de formar el remache para sujetar las placas en una configuración operativa.

La figura 5C muestra una porción del tejido no textil formado por el proceso de la presente invención.

La figura 6 muestra una porción de la superficie de trabajo del primer rodillo, incluyendo las cavidades de molde de patas arriba y los rebajes para sujetar las pastilla.

Las figuras 7A y B son vistas representativas en sección que muestran las etapas de formación en fase sólida para formar el elemento de patas abajo del tejido no textil, constituyendo tales etapas una porción del proceso de la presente invención.

Las figuras 8A y B son vistas representativas en sección que muestran las etapas de formación de fase sólida para formar el elemento de remache del tejido no textil, constituyendo tales etapas una porción del proceso de la presente invención.

La figura 9 muestra una vista en planta superior y una sección típica de una realización alternativa de un elemento de placa que tiene bordes dentados utilizados para formar el tejido no textil de la presente invención.

La figura 10 muestra una vista en planta superior y una sección típica de una realización alternativa de un elemento de placa que tiene bordes rebajados utilizados para formar el tejido no textil en la presente invención.

La figura 10A es una sección representativa que muestra la aplicación de la placa que tienen los bordes dentados y la placa que tiene los bordes rebajados de la realización alternativa que se muestra en las figuras 9 y 10.

La figura 11 muestra una porción del tejido no textil constituido por los elementos de placa de la realización alternativa de las figuras 9 y 10.

La figura 12 muestra una porción mayor del tejido no textil constituido por los elementos de placa de la realización alternativa de las figuras 9 y 10.

La figura 13 es una sección representativa que muestra la etapa de formación en fase sólida para formar el elemento de placa de la figura 10 que tiene bordes rebajados, utilizando el elemento de placa que tiene bordes dentados como una porción de la cavidad de molde.

Las figuras 14A y B muestran otra realización alternativa de la estructura de placa para formar el tejido no textil de la presente invención, incorporando una estructura de remache formada integralmente.

La figura 15 muestra una sección del tejido no textil formado por la placa de la realización alternativa de la figura 14, antes de que las cabezas de los remaches se hayan formado sobre la estructura del remache.

La figura 16 muestra una sección del tejido no textil formado por la placa de la realización alternativa de la figura 14, después de que las cabezas del remache se hayan formado sobre la estructura del remache.

Las figuras 17A, B y C muestran una realización alternativa de la estructura de placa para formar el tejido no textil de la presente invención, incorporando una estructura de remache integralmente formada que utiliza un retén partido y una tapa separada.

La figura 18 muestra una realización alternativa del tejido no textil formado fundiendo conjuntamente los elementos formados por separado a lo largo de sus bordes respectivos, efectuándose esta operación en el proceso de formación directa de la presente invención.

La figura 19 es un diagrama de bloques que muestra las etapas primarias en el proceso de la presente invención.

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La figura 20 muestra una vista en perspectiva de una pieza de equipaje con una porción de su superficie exterior realizada de tejido no textil fabricado de acuerdo con la presente invención.

Descripción detallada de la invención

La presente invención utiliza los principios de la formación en fase sólida. El uso de las técnicas de formación en fase sólida se resumió en 1972 por el Centro de Evaluación Técnica de los Plásticos. Picatinny Arsenal, Dover, New Jersey, en el informe número R42 titulado "Formación en Fase Sólida (Formación en Frío) de Plásticos". La invención actual como se describe en la presente memoria descriptiva incluye el moldeo, en sitio, de cada uno de los elementos interconectados en un tejido de tipo no textil tal como el que se muestra en la patente norteamericana número 5.906.873 y en la patente Norteamericana número 5.853.863 utilizando tales técnicas de moldeo en fase sólida. Aunque esta forma particular del tejido no textil mostrada en estas patentes es el material preferente que se va a producir por esta invención, se contempla que cualquier otra agrupación de unidades de plástico en miniatura, enlazadas, para formar un tejido no textil (no basado en fibras), flexible, se beneficiaría de las innovaciones mostradas.

El proceso de fabricación de la presente invención se ha descrito en la presente memoria descriptiva con respecto al montaje de un tejido no textil (NTF). Uno de los usos pretendidos del tejido no textil es como una superficie exterior de las piezas de equipaje u otros artículos similares, en los que se desea una superficie exterior flexible, duradera, para soportar los distintos tipos de maltratos físicos. Otros distintos usos para el tejido no textil son posibles y se contemplan.

El proceso de fabricación de la invención y el producto resultante se describen en la presente memoria descriptiva y a continuación. Un ejemplo del producto se describe en primer lugar para facilitar una comprensión del proceso mediante el cual se fabrica. El tejido no textil en la estructura ejemplar está constituido por elementos de placa y elementos de remache separados interconectados entre sí en una orientación particular. Un ejemplo de un elemento 40 de placa se muestra en la figura 1A, y un ejemplo de un elemento 42 de remache se muestra en la figura 1B. Un ejemplo del tejido no textil 44 cuando está formado por estos elementos separados 40 y 42 durante el proceso de la invención se muestra en la figura 2.

El elemento 40 de placa en la figura 1A se muestra en una posición de "patas arriba". La siguiente estructura de placa es una de muchas que se cree que funcionan en la formación del tejido no textil y se describe a título de ejemplo. El elemento 40 de placa incluye un cuerpo principal 46 generalmente cuadrado que tiene cuatro lados, definiendo cada uno de ellos un borde 48. Cada borde 48 se extiende en la mayor parte de la longitud del lado. Un recorte curvado 50 está formado entre los lados adyacentes del elemento 40 de placa, básicamente en las esquinas del cuerpo principal. El cuerpo principal 40 tiene una superficie superior 52 y una superficie inferior 54. Cada borde 48 se curva alejándose de la superficie superior 52 para extenderse aproximadamente 90º en relación con la superficie inferior 54. Cada borde de curva 48 forma una pata 56 y cada pata define una estructura de aplicación en la misma.

La estructura de aplicación incluye una cresta superior 58 que tiene una pared superior plana y paredes laterales perpendiculares al cuerpo principal 46 del miembro de placa. La cresta 58 se extiende coincidiendo con el borde 48. Una superficie 60 de leva inclinada se extiende hacia abajo hasta la superficie inferior 54 del cuerpo principal 46. Una ranura 62 está formada en el cuerpo principal y se extiende paralela a la cresta 58. La ranura 62 está dimensionada para recibir una cresta correspondiente 58 de un miembro de placa adyacente en la misma, como se describe más abajo con respecto a la aplicación de miembros de placa adyacentes. Esta estructura de aplicación podría ser modificada de muchas maneras y todavía funcionar como se desea. Una modificación no limitativa de este tipo incluye que la cresta se podría extender más larga o más corta que el borde, la cresta podría tener un perfil diferente, la superficie de leva inclinada podría ser curva o lineal y la ranura podría ser de un tamaño diferente o tener paredes laterales inclinadas.

Una sección representativa del remache 42 se muestra en la figura 1B. Generalmente, el remache 42 tiene una parte superior 64 en forma de disco y un fondo 66 de cabeza y una espiga 68 que se extiende entre ellos. Las cabezas están fijadas a la espiga.

Una sección de la estructura montada del tejido no textil 44 se muestra en las figuras 2A - C. La figura 2A muestra una vista en planta del tejido no textil 44, con tres placas 40 sujetas en posición por dos remaches 42. Las dos placas exteriores se encuentran en la orientación de "patas arriba", y la placa media sombreada se encuentra en la posición de "patas abajo". Cada remache está situado de manera que su espiga 58 se extienda a través de los recortes alineados 50 de cada placa adyacente. Las cabezas opuestas 64 y 66 del remache definen los límites del movimiento vertical (con respecto a la figura 2B de las placas 40). En esta posición, las placas adyacentes 40 están interbloqueadas entre sí aplicándose sus estructuras de aplicación respectivas. Véase la figura 2B. Brevemente, en la posición aplicada, la cresta 58 de la placa superior ("patas abajo") está recibida en la ranura 62 de la placa inferior ("patas arriba"). Las superficies de leva 60 de cada placa 40 están descansando una contra la otra y la cresta 58 de la placa inferior está situada en la ranura 62 formada en la placa superior. Como se describirá más adelante, esta es la posición en la que las placas se encontrarán cuando se forme la placa de "patas abajo" en el proceso de la invención. Varias placas se pueden unir unas a otras de esta manera, aplicándose la estructura de aplicación en todos los cuatro lados a una estructura de aplicación correspondiente en la placa adyacente. Los remaches 42 están situados a través de los recortes 50 en las esquinas de las placas 40 para asegurar que las estructuras de aplicación permanecen en aplicación y mantienen las placas impidiendo que se separen. Véase la figura 3.

La estructura de aplicación permite que las placas se muevan en alguna medida unas con respecto a las otras y permiten que el tejido no textil se doble. Cuanto más se puedan mover las placas 40 respectivamente entre sí, más se podrá doblar el tejido no textil (por ejemplo, tendrá un radio menor de curvatura), se podrá flexionar y retorcer. Como se puede ver, los beneficios del tejido no textil, tales como estos, son significativos. Hay provista una superficie exterior duradera, dura, que protege la superficie subyacente 70 (tal como tejido en una pieza de equipaje) del daño debido a impactos agudos, y dispersa estos impactos sobre un área superficial mayor. Además, esta superficie robusta similar a una coraza también es flexible y ligera de peso.

La figura 2C muestra la realización del tejido no textil 44 de las figuras 2A y B. Aquí, la espiga 68 del remache 42 es de alguna manera extensible y resiliente. Con una espiga extensible, cuando el estiramiento lateral del tejido no textil, como cuando se dobla, se retuerce o se estira directamente en una dirección lateral, las superficies 60 de leva de aplicación mutua o rampas se desplazan una sobre la otra. Esto crea una fuerza de tracción sobre la espiga 68 de los remaches que sujetan entre sí estas placas que se deslizan mutuamente, y estira la espiga ligeramente. De esta manera, las placas 40 se encuentran en posición separada como se muestra en la figura 2C. Las espigas de los remaches, a su vez, aplican una fuerza de compresión a las placas y, debido a las geometrías de las superficies 60 de leva, tienden a tirar de las placas una hacia la otra, moviendo de esta manera las placas hacia sus posiciones no estiradas. Este equilibrio de fuerzas de comprensión/tracción hace que el tejido no textil sea resiliente (estirable lateralmente) así como flexible. De esta manera, es agradable de ver, sentir y funciona como un elemento textil y proporciona una superficie dura y extremadamente duradera simultáneamente.

Otras estructuras de placa son contempladas para trabajar adecuadamente para formar el tejido no textil. Ejemplos de estas estructuras de placa alternativas se muestran en las figuras 9 - 18. Estas estructuras de placas alternativas están realizadas y montadas (formadas directamente) de una manera similar a la que se describirá más adelante para las estructuras de placa mostradas en las figuras 1A - B, 2A - C y en la figura 3.

Cada placa y remache están fabricados de un material polímero que está sometido al proceso de formación en fase sólida. Las pastillas de plástico convencionales son preferentes respecto a otras formas de materias primas, siendo igual el resto de los elementos. La utilización de pastillas de plástico convencionales puede proporcionar al proceso de la invención una gran versatilidad y economía, simplifica el manejo del material y también asegura una degradación térmica mínima de la materia prima. Por supuesto, si el termoplástico particular elegido no se presta a la formación de pastillas, tal como un polietileno de peso molecular ultra alto (UHDPE), la formación de briquetas también es una materia prima de inicio aceptable.

El material para las placas superior e inferior podría ser idéntico, aunque podría ser deseable utilizar material de plástico diferente para la placa que está situada en el exterior del producto final. Esto puede ser importante debido a que la placa exterior puede estar sujeta a condiciones físicas diferentes y tensiones (por ejemplo, abrasión, etc.) que la placa interior. Como consecuencia, el material para la placa exterior debería ser seleccionado apropiadamente para proporcionar, al menos, un polímero resistente a los arañazos solamente para estas placas. El color y la textura, entre otras características, también se pueden tomar en consideración en la selección del polímero para formar las placas exteriores. Además, para ayudar a impedir cualquier soldadura indeseable o no querida de las placas de patas abajo con las placas de patas arriba durante el proceso cuando se utiliza las patas arriba como una porción de la cavidad de molde para formar la placa de patas abajo, las placas de patas abajo deberían estar formadas de un polímero que tenga un punto de fusión más elevado, o uno que sea incompatible con el polímero de las placas de patas arriba. Esto se describe en mayor detalle más adelante.

Los materiales del remache podrían de nuevo ser polímeros similares a aquellos de las placas, u otro polímero con características particulares para el proceso y peculiaridades funcionales de los remaches.

El proceso de la invención se explica de la mejor manera con referencia a un aparato de fabricación preferente que incluye al menos dos rodillos de montaje que tienen una línea de garganta (línea de contacto) entre los al menos dos rodillos. En general, la superficie exterior de cada rodillo es una superficie de trabajo y en posiciones seleccionadas, esta superficie de trabajo recibe las pastillas de plástico. Las pastillas de plástico generalmente son recibidas, retenidas, transportadas, formadas y liberadas de la superficie de trabajo de cada rodillo. El movimiento de los rodillos preferiblemente está controlado por ordenador para conseguir un movimiento preciso, uno con respecto al otro y con el resto del equipo. Cada rodillo generalmente es hueco y contiene aparatos internos, tal como se describe más abajo, para recibir, sujetar, formar y manipular las pastillas de polímero.

El proceso de formación en fase sólida utilizado en la invención dirigida al proceso de formación se describe en las figuras 4A, B y C. Las etapas de formación directa básicas se describen aquí para facilitar la descripción del proceso completo más abajo. Las etapas de proceso básico se producen en la garganta entre rodillos adyacentes. Cada superficie de rodillo forma una porción de una cavidad 72, 74 de molde de manera que cuando se sitúa en alineación conjunta a lo largo de la garganta entre los rodillos, forma una cavidad de molde completa. (Véase la figura 4A). Un rebaje 76 está formado adyacente a la cavidad de molde, generalmente dirigido radialmente hacia dentro desde el molde de la cavidad, para recibir una pastilla 78 de polímero de una etapa anterior en el proceso de formación directa. El volumen de la pastilla 78 de polímero y de la cavidad de molde generalmente es el mismo. Un percutor 80, controlado por un actuador 82, se sitúa adyacente al rebaje 76 para impactar contra la pastilla 78 y forzarla al interior de la cavidad de molde para que tome la forma de la cavidad de molde.

En la figura 4A, las porciones de la cavidad de molde en los rodillos A y B están alineadas a lo largo de la garganta para formar una cavidad de molde completa. La cavidad de molde está adaptada para formar una placa 40 similar a la que se muestra en la figura 1. La pastilla 78 está situada en el rebaje 76, aplicándose el cabezal 84 del percutor contra la pastilla 78. Casi instantáneamente con la alineación de las dos cavidades 74 y 72, el actuador 82 impacta contra la pastilla 78 y la fuerza al interior de la cavidad de molde. Véase la figura B. La velocidad del impacto del percutor 80, junto con las características físicas de la pastilla 78 y la condición calentada posible de la pastilla, hacen que la pastilla 78 se introduzca en la cavidad de molde, se deforme y se adapte a la forma de la cavidad de molde. El movimiento del percutor 80 termina en la pared lateral de la cavidad de molde, en este ejemplo, para formar parte de la cavidad de molde. Esta etapa es la formación en fase sólida de la pastilla 78 en el elemento 40, que se discutirá con mayor detalle más adelante.

Mientras los rodillos A y B continúan girando uno con respecto al otro, y en este ejemplo, en direcciones opuestas, el elemento 40 es retenido en la cavidad de molde en la porción del rodillo B por algún medio, tal como por ajuste metálico o presión de vacío. Véase la figura 4C. El percutor 80 puede ser utilizado para expulsar el elemento desde la porción de la cavidad de molde en el rodillo A, si así se requiere. El percutor 80 entonces se retrae en el interior del rebaje 76, en preparación para recibir otra pastilla 78. El elemento 40 es transportado a lo largo del rodillo B para la siguiente posición de formación.

En este ejemplo básico del proceso, está claro que el proceso de formación en fase sólida en combinación con el movimiento continuo de los rodillos proporciona un procedimiento muy ventajoso para formar y transportar la parte formada. Puesto que el uso de rodillos en producción a alta velocidad y los procesos de fabricación están muy bien desarrollados, los sistemas de control requeridos para la etapa de formación precisamente a tiempo son conocidos en la técnica. Este proceso produce muy pocos residuos y presenta una elevada velocidad de producción.

En particular, la realización descrita en primer lugar en la presente memoria descriptiva, como se muestra en la figura 5, incluye tres rodillos, de aplicación mutua en serie, relativamente grandes, y uno relativamente pequeño, 1, 2, 3 y 4, respectivamente. Cada rodillo gira a la misma velocidad pero en dirección opuesta a la del rodillo adyacente. Se forma una región de garganta a lo largo de la línea de tangencia de contacto entre los rodillos adyacentes. Se ejecuta la operación de formación directa en esta formación de garganta entre cada rodillo para formar una línea o fila de elementos en cavidades de molde formadas a lo largo de esa región de garganta. En la figura 5, hay una región de garganta entre los rodillos 1 y 2, entre los rodillos 2 y 3 y entre los rodillos 3 y 4.

Cada uno de estos rodillos tiene un perímetro exterior con superficie que incluye muescas o cavidades, que constituye una de las dos porciones de las cavidades de molde de tipo de concha en miniatura para formar las placas 40 o los remaches 42 que constituyen los elementos del tejido no textil. Estas mitades de molde entran en contacto y forman cavidades de molde completas o cerradas en la garganta entre los rodillos y están listas entonces para recibir el material termoplástico que puede fluir desde la pastilla, como se describe más arriba con respecto a las figuras 4A - C. Cada rodillo difiere de los otros porque las estructuras internas en el interior de los rodillos, y las formas de las muescas o cavidades son específicas para las operaciones ejecutadas por ese rodillo. La dimensión axial de estos rodillos no tiene un límite real, pero debería al menos exceder de la anchura del artículo de tejido no textil mayor que se va a realizar. En el caso de piezas de equipaje, entonces, la dimensión axial sobre la cual se pueden formar los elementos y montar estaría en el rango de 100 cm.

En el proceso ejemplar, en una vista general, uno de los elementos está formado en la posición de "patas arriba" en la garganta, entre los rodillos 1 y 2. Un segundo de los elementos está formado en la posición de "patas abajo" en la garganta entre los rodillos 2 y 3. Este elemento de "patas abajo" está formado en aplicación con el elemento de "patas arriba" como parte del proceso de formación directa para aplicar entre sí conjuntamente los elementos durante el proceso. A continuación se forma el remache en la garganta entre los rodillos 3 y 4 para mantener los elementos de placa aplicados entre sí conjuntamente. A continuación, el tejido no textil se extrae del proceso en una condición completamente montada en la salida entre los rodillos 3 y 4.

Cada uno de los rodillos 1, 2 y 3 pueden tener varias etapas similares o características que facilitan el proceso de formación directa. El rodillo 1 tiene seis etapas básicas asociadas en el mismo. La primera etapa 88 incluye la estructura 80 del percutor montada en el interior del rodillo en la superficie interior de la pared exterior 86. El percutor, como se ha indicado más arriba se sitúa y se controla para interactuar con el rebaje 76 de recepción de pastilla. Cada percutor 80 se corresponde a un rebaje 76 de recepción de pastilla y puede ser actuado entre una posición retraída y completamente extendida, y cualquier posición intermedia.

El percutor 80 puede ser operado por solenoide, por ejemplo, y puede tener varias características, además de la capacidad para situar el cabezal del percutor como se ha mencionado más arriba. En particular, el percutor y su solenoide (actuador 82) se deben ajustar en el interior del rodillo en un espacio relativamente pequeño. Puesto que las placas que se van a fabricar en cada rodillo se disponen de manera similar en centros de 4 mm, un solenoide y sus conexiones deben ocupar menos de aproximadamente un espacio cilíndrico de 8 mm de diámetro en el interior del cuerpo de cada cilindro. Esto se consigue fácilmente en vista de los pasos de miniaturización realizados en los cabezales de impresora matriciales de puntos y de chorro de tinta. Si se precisa más espacio para el mecanismo 80 del percutor que el que está disponible en el interior del cilindro, correas constituidas por agrupaciones enlazadas de percutores y cavidades podrían ser utilizadas para proporcionar un espacio casi ilimitado para tales mecanismos.

El actuador 82 del percutor debe mover también el cabezal 84 del percutor (idealmente, pero sin limitarse a un actuador de percutor por cada pastilla) con una velocidad y fuerza considerables, adecuadas para deformar plásticamente la pastilla o pastillas en el interior de las cavidades de molde. El actuador del percutor debe completar su carrera de moldeado casi instantáneamente, puesto que los rodillos mutuamente aplicados girarán rápidamente para producir un flujo adecuado de formas de tejido no textil completadas. De esta manera, la carrera de moldeado debe ser muy corta en vista del poco tiempo relativo en el que las cavidades de molde se encontrarán alineadas en la garganta en los rodillos. Por último lugar, los conjuntos de percutores deben ser fácilmente operados en distintas combinaciones y agrupaciones como respuesta a las señales de control operadas por ordenador. De nuevo, los anteriores desarrollos de impresoras matriciales de puntos, impresoras de chorro de tinta, y similares en el pasado hace que todos estos mecanismos se encuentren fácilmente disponibles para un especialista de conocimiento ordinario, una vez que la aplicación de estas tecnologías se haya mostrado como antes. Una estructura de este tipo se muestra en la patente Norteamericana 5.126.618.

Volviendo a la figura 4, los percutores 80 en el rodillo 1 están situados (por ejemplo, los cabezales 84 de los percutores son situados por el controlador) para que estén a ras con una pared de cavidad de molde para excluir una pastilla 78 y de esta manera no producir una placa, o se encuentran retirados en el rebaje 76 para recibir la pastilla en el mismo si una placa 40 debe ser formada en esta cavidad de molde. De esta manera, las pastillas solamente se sitúan en los rebajes 76 que deben recibir pastillas 78 para conformar una forma predeterminada de un tejido no textil.

La segunda etapa es una tolva 90 de pastillas situada y controlada para aplicar selectivamente pastillas 78 a la superficie exterior 86 del rodillo. Las pastillas 78 se aplican en una orientación para permitir que las mismas se reciban en los rebajes 76 como se desee. La tolva 90 de pastillas preferiblemente está situada justamente aguas abajo de la garganta entre los rodillos 1 y 2. Aunque la figura 5 muestra una tolva o similar, podría ser más deseable utilizar una colocación electrostática, una distribución por lecho fluido o de deposición por vacío para situar una pastilla 78 en cada uno de los rebajes apropiados 76. El lecho fluido además del vacío (un pequeño canal de vacío en el rebaje expuesto por el cabezal del percutor que se retira) debería asegurar un llenado completo de los rebajes apropiados 76. Otra opción es situar selectivamente las pastillas 78 y los rebajes deseados desde el interior del rodillo. Las pastillas 78 podrían ser situadas delante del cabezal 84 del percutor retraído y empujadas al interior del rebaje 76 por el percutor 80. Esto podría aliviar cualquier problema asociado con la distribución básica de las pastillas 78 respecto a la superficie exterior 86 del rodillo, y eliminaría la necesidad de retirar pastillas 78 en exceso. Los rebajes 76 pueden estar dimensionados para recibir solamente una pastilla 78, o podrían dimensionarse para recibir varias pastillas. Como se muestra, el rebaje 76 está conformado para recibir ajustadamente una pastilla 78, sin embargo se contempla que el rebaje 76 pueda estar conformado para recibir una pastilla 78 de una manera holgada y no ser recibida ajustadamente por el rebaje 76. Además, se contempla que la pastilla 78 se podría insertar en el interior del rebaje desde el interior del rodillo a través de una abertura en la pared lateral del rebaje 76. Esta abertura podría ser bloqueada selectivamente por el percutor 80 si se desea mantener que una pastilla no pueda ser situada en el rebaje 76.

La tercera etapa es un rodillo 92 de colocación de pastillas que aplica la superficie exterior 86 del rodillo 1 (o su rodillo respectivo) para que ayude a situar las pastillas 78 en sus rebajes respectivos 76. El rodillo 92 de colocación de pastillas preferiblemente tiene una superficie exterior acolchada para forzar solamente las pastillas y sus rebajes respectivos 76 sin ejecutar accidentalmente cualquier formación de fase sólida u otra deformación similar de la forma de la pastilla. En esta etapa, un rodillo blando o similar empujaría cualquier pastilla capturada casi a ras con el rebaje 76, asegurando que la pastilla se mantenga en su posición hasta que se haya forjado o moldeado en fase sólida en su cavidad de molde respectiva.

La cuarta etapa es una estación 94 de retirada de pastillas para retirar cualquier pastilla en exceso no situada adecuadamente en su rebaje respectivo 76. Este retirador 94 de pastillas puede operar por contacto (tal como un rascador) o no contacto (tal como por vacío o similar). Las pastillas retiradas 78 pueden ser recicladas.

La quinta etapa es una fuente 96 de calor, ya sea externa o interna al rodillo, para acondicionar selectivamente la temperatura de las pastillas 78 con anterioridad a la etapa de formación en fase sólida. La fuente 96 de calor puede ser eléctrica, por convección, radiación, o cualquier otra técnica de calentamiento conocida o disponible para una operación de este tipo. Para el moldeo en fase sólida, mucha de la energía para conformar la pastilla 78 o lingote en la forma final proviene de las fuerzas de forjado instantáneo disipadas de la preforma o lingote durante la operación. Sin embargo, se anticipa que cada una de las pastillas debería tener la temperatura controlada de manera que se pueda producir un moldeo óptimo. La quinta característica muestra calentadores de radiación que bañan las pastillas sujetas en los rebajes antes del forjado. Son posibles otros sistemas de calentamiento, incluyendo el control de temperatura de los mismo cilindros, o calentar las pastillas en un lecho fluido justamente antes de la colocación. La etapa de calentamiento se describe con más detalle más adelante.

Cada rodillo preferiblemente tiene características o etapas similares asociadas con el mismo para facilitar el proceso de formación en fase sólida con el cual está asociado dicho rodillo. Aunque las características de estos rodillos pueden no ser necesarias para pastillas dimensionadas óptimamente, la utilización de pastillas sinterizadas u otros polvos sueltos de la manera más probable los incluirá todos ellos.

Con mayor detalle, la figura 5 es una vista extrema que muestra en diagrama el proceso de moldeo/montaje ejemplar y el equipo necesario para ejecutar el proceso de la presente invención. Los materiales procesados se mueven generalmente desde la izquierda a la derecha, como se muestra. El cuarto rodillo mostrado en la parte derecha inferior del dibujo puede ser un rodillo simple de yunque con cavidades apropiadas para que ayuden a formar y/o disponer los remaches 42.

Todos los rodillos (con la posible excepción del rodillo 4 de yunque) tienen cientos de pequeños rebajes 76 para recibir las pastillas termoplásticas 78. Un rodillo 1, como se muestra en las figuras 4A, B y C y 6, cada uno de estos rebajes 76 está centrado en una muesca o porción 74 de cavidad de molde formada en la superficie exterior 86 del rodillo 1 (en este ejemplo). Véase la figura 6. Cada muesca o porción 74 de cavidad de molde es aproximadamente la mitad de la cavidad de molde en miniatura necesaria para formar un elemento de placa en la posición de "patas arriba". Para el rodillo 1, estas cavidades están conformadas para formar la placa con cuatro "patas" utilizadas para enlazar holgadamente cada placa con la placa superpuesta en el tejido no textil montado. Las placas formadas en la garganta entre los rodillos 1 y 2 se encuentran en la posición de "patas arriba", debido a que estas placas, una vez formadas, son transferidas por vacío al rodillo 2 extendiéndose las patas radialmente hacia fuera separándose del rodillo 2. Esta orientación es en preparación para la formación de la segunda placa en la configuración de "patas abajo" en la garganta entre los rodillos 2 y 3.

El rebaje 76 de recepción de pastillas, como se puede ver desde el lateral en la figura 4A, preferiblemente es un cilindro circular recto que recibe ajustadamente las pequeñas pastillas termoplásticas 78 desde el componedor. La cara circular del cabezal 84 del percutor forma el extremo circular inferior de este rebaje. Este cabezal 84 del percutor, como se ha mencionado más arriba, está operado por un solenoide electromagnético o piezoeléctrico, o similar. Este solenoide puede situar la cara del cabezal 84 del percutor en el interior del rebaje, dejando un espacio para una, dos o más pastillas de este tipo. El solenoide también puede situar la cara del cabezal 84 del percutor en o detrás de la abertura del rebaje 76, y extenderse en la cavidad 74 del molde para evitar que cualquier pastilla 78 se deposite ahí. Los percutores podrían ser operados también como espigas de extracción para liberar la placa 40 o el remache 42, que se acaba de moldear, de su cavidad de molde respectiva después de la formación.

Al comienzo del proceso, las pastillas 78 son situadas sobre la superficie 86 del rodillo 1 por la tolva 90 de pastillas. Las pastillas 78 son forzadas a su posición por el rodillo 92 de posicionado de pastillas. Las pastillas 78 en exceso son retiradas por el dispositivo 94 de retirada de pastillas. A continuación, las pastillas son condicionadas por calor en la etapa de calentamiento 96. A continuación, el proceso de formación en fase sólida se produce en la garganta entre los rodillos 1 y 2 para formar el elemento de placa de "patas arriba". Esta etapa se describió con respecto a la figura 4 más arriba. Los elementos de placa de "patas arriba" se forman y permanecen sobre el rodillo 2, dispuestas aproximadamente en la misma posición relativa en la cual se formaron, tal como se muestra en la figura 5A. El rodillo 1 continúa su rotación continuamente a través de todas las etapas para permitir el tratamiento eficiente y continuo del tejido no textil.

En el rodillo 2, continuando con la figura 5, el tratamiento continúa. El rodillo 2 tiene rebajes 76A de pastillas formados en las cavidades de molde para el elemento de "patas abajo", que están situadas entre los elementos de placa de patas arriba dispuestos sobre la superficie del rodillo 2. Véanse los rebajes 76A formados en tramos discontinuos en las figuras 5A y 6 para indicar la posición de los rebajes 76A de las pastillas sobre el rodillo 2 con respecto a los elementos de "patas arriba". De esta manera, las pastillas 78 se depositan sobre el rodillo 2 entre la posición de la formación de los elementos 40 de placas de "patas arriba". Las pastillas 78 preferiblemente se situad, las pastillas en exceso se retiran y las pastillas restantes se calientan (de manera similar a las etapas en el rodillo 1) antes del proceso de formación en la garganta entre los rodillos 2 y 3.

Alternativamente, el deposito (90A) de pastillas, posicionado (92A), retirada del exceso (94A) y calentamiento (96A) se pueden realizar antes de la formación de las placas de patas arriba en la garganta entre los rodillos 1 y 2, si así se desea, como se muestra en la figura 5 en el fondo del rodillo 2. Se contempla que cada una de las etapas asociadas con la colocación, posicionado y acondicionado de las pastillas sobre la superficie exterior 68 de cualquiera de los rodillos se pueda ejecutar en cualquier orden o posición que sea beneficioso para el proceso de formación en fase sólida.

En la garganta entre los rodillos 2 y 3, los elementos de placa de "patas abajo" están formados por el proceso de formación en fase sólida. Véanse las figuras 7A y B. En esta etapa de formación, el elemento de placa de "patas arriba" actúa como parte de la cavidad de molde, como se describirá con mayor detalle más adelante.

Haciendo referencia a la figura 7A, la pastilla 78A se muestra en el rebaje 76A, estando el cabezal del percutor en la posición retraída y aplicado al extremo trasero de la pastilla 78A. Las cavidades parciales 98 y 100 del molde formadas parcialmente en los rodillos 2 y 3, respectivamente, están alineadas para formar la cavidad de molde completa en la garganta entre los rodillos 2 y 3. Véase la figura 7A. La cavidad de molde para formar el elemento de placa de "patas arriba" está definida en parte por la superficie del rodillo 2, la superficie del rodillo 3 y una porción del elemento de "patas arriba". Esta formación de la cavidad de molde permite que el elemento de placa de "patas arriba" se forme para ajustarse precisamente con el elemento de placa de "patas arriba", creando de esta manera una aplicación mutua o estructura conectada durante la formación sin necesidad del montaje separado de piezas individuales.

Una vez que se ha formado la cavidad de molde completa por la alineación de las porciones 98 y 100 de la cavidad de molde sobre los rodillos 2 y 3, respectivamente, el percutor 80A es actuado para forzar la pastilla 78A al interior de la cavidad de molde y adaptar la forma de la cavidad de molde completa. Véase la figura 7B. Esta etapa de formación en fase sólida incluye la formación de la cresta ínter aplicada y la formación de la ranura de la realización del elemento 40 que se ha descrito más arriba. El cabezal 84A del percutor es mostrado en su posición extendida para formar una porción de la superficie trasera de la cavidad de molde de la figura 7B.

La estructura de los elementos 40A de placa de "patas abajo" formada para aplicarse a los elementos 40 de "patas arriba" en la garganta entre los rodillos 2 y 3 es mostrada en la figura 5B. Esta estructura deja solamente un orificio generalmente circular, pequeño, formado entre y a través de la agrupación de elementos 40 y 40A de placas entre las cuatro placas superpuestas de elementos de placa adyacentes. Estos espacios circulares 40 ayudarán a situar y moldear los remaches 42 en la garganta entre los rodillos 3 y 4. Las patas mutuamente aplicadas de las placas 40 y 40A tienen una forma que cumple con las necesidades de la construcción de piezas de equipaje de una manera preferente.

Cuando los rodillos 2 y 3 se mueven, los elementos 40A de placa de "patas abajo" que se acaban de formar y los existentes 40 de "patas arriba" se desaplican del rodillo 2 y se adhieren al rodillo 3, como por fuerza de vacío sobre los elementos de placa de "patas abajo". Las placas solapantes más probablemente se sujetarán entre sí adecuadamente para el transporte sobre el rodillo 3 a la siguiente etapa de tratamiento, incluso sin insertar o con remaches insertados y dispuestos. Esto es debido a la conexión íntima de las patas mutuamente moldeadas que se pegarán unas a otras debido a las fuerzas de Van der Wals.

La utilización de la pieza de los elementos 40 de placa de patas arriba previamente formada como una porción de la cavidad de molde para formar el elemento 40A de placa de "patas abajo", es muy ventajosa. Permite la formación de elementos de placa aplicados mutuamente (conectados) sin requerir que los elementos de placa separados se fabriquen por separado y que a continuación se monten. Es importante que los elementos de placa 40A de patas abajo y 40 de patas arriba permanezcan como elementos separados y no se conviertan en un único elemento fundido durante las etapas de formación. Para asegurar que las dos placas no se funden conjuntamente durante la etapa de tratamiento, es importante que el elemento 40 de placa de patas arriba se forme de un polímero que incluya propiedades que resistan el fundido permanente con el elemento 40A de placa de patas abajo durante la formación del elemento de placa de patas abajo. Estas propiedades pueden incluir que el elemento 40A de placa de patas abajo esté formado de un polímero que tenga una temperatura de fusión inferior a la del elemento 40 de placa de patas arriba. Esto hace que el elemento 40A de patas abajo esté formado a una temperatura a la que el elemento 40 patas arriba es suficientemente sólido y no en un estado ablandado. Además, las características de superficie del elemento 40 de patas arriba podrían ser manipuladas (endurecida o lubricada) después de la formación y antes de su utilización en el moldeo del elemento 40A de placa de patas abajo para hacer que resista al pegado al elemento 40A de placa de patas abajo. La selección de los polímeros para la formación de cada uno de los dos elementos de placa debe considerar este requisito y los parámetros de tratamiento (temperatura, velocidad, etc.) también deberían ser un factor en este requisito.

En ciertas aplicaciones de tejido no textil, por ejemplo en las construcciones de paneles de paneles de piezas de equipaje relativamente rígidos, algo de fusión mutua y de fundido no permanente entre las placas 40 de patas arriba previamente formadas y las placas 40A de patas abajo que se acaban de formar pueden ser tolerados. La rigidez extra derivada de la unión soldada permanente ocasional que se produce por tal fusión mutua más probablemente se romperá durante las etapas de montaje posteriores o utilización ordinaria por el consumidor. Las velocidades de tratamiento deberán establecerse con una velocidad nominal de manera que las soldaduras de placa con placa sean generalmente raras. La cantidad de calor sensible en exceso que permanece en las placas 40 de patas arriba y que se imparte o se genera en las placas 40A de patas abajo debería ser controlable y mínima debida a las técnicas de formación en fase sólida que se han discutido en la presente memoria descriptiva. Los procesos deberían permitir ser controlados precisamente con niveles suficientes para permitir el uso del mismo tipo de polímero en cada elemento.

Haciendo referencia de nuevo a la figura 5, las agrupaciones de placas solapadas ahora pasan a la superficie 86 del rodillo 3. La superficie exterior del rodillo 3 forma rebajes 70B para recibir las pastillas 78B y una cavidad 102 de molde parcial, ambas utilizadas en la etapa de formación del remache 42. La superficie exterior del rodillo 4 forma cavidades de molde parciales 104 también para la formación de los remaches 42. Los rebajes 76B de pastillas están formados en los espacios circulares que se quedan entre las esquinas de los elementos de placa adyacentes. Las cavidades 102 y 104 de molde se solapan con los bordes de los rebajes circulares y se aplican a las superficies superiores de ambos elementos 40 de placa de patas arriba y 40A de patas abajo con el fin de sujetar entre sí los elementos de placa adyacentes.

Las etapas de la deposición 90 de pastillas, posicionado 92, retirada 94 de excesos y tratamiento 96 de calor se ejecutan en el rodillo 3 para preparar los remaches de moldeo en los orificios cilíndricos apropiados que quedan entre cuatro patas solapadas de los elementos 40 de placa de patas arriba y 40A de patas abajo. El proceso de formación de remaches, que se muestra en las figuras 8A y B, en general es el mismo que se ha indicado con anterioridad para la formación de los elementos 40 de placa de patas arriba y 40A de patas abajo. En esta etapa de formación en la garganta entre los rodillos 3 y 4, para el proceso y la estructura de elementos, el rodillo 4 tiene solamente unos rebajes 104 de molde parciales formados sobre el mismo para formar las cabezas de los remaches.

Cada uno de los elementos 40 de placa de patas arriba y 40A de patas abajo forma parte de la cavidad de molde correspondiente a la espiga 69 del remache 42. Como con los requisitos de cavidades de material de las pastillas con respecto a la formación de los elementos 40A de placa de patas abajo utilizando los elementos 40 de placa de patas arriba como parte de la cavidad de molde, es importante que el polímero utilizado para formar los remaches 42 no se fundan permanentemente ya sea con los elementos 40A de placa de patas abajo o 40B de patas arriba durante o después de la etapa de formación. De nuevo, la selección del polímero de formación del remache y sus características materiales deberían considerar estos criterios (por ejemplo, la temperatura de los elementos de placa, la temperatura de las pastillas para la formación de remaches, etc.).

La figura 8A muestra la pastilla en el rebaje y el percutor en su posición retraída en aplicación con el extremo trasero de la pastilla. Cuando los rodillos 3 y 4 se encuentran en la garganta entre ellos, se forma la cavidad de molde completa. Casi instantáneamente, el percutor es actuado para hacer que la pastilla se deforme dentro del rebaje del molde y se adapte a la forma del rebaje del molde. Véase la figura 4B. De nuevo, el remache en su realización formada final no está fundido a ninguno de los elementos de placa. Los remaches mantienen los elementos de placa aplicados mutuamente impidiendo que se separen al limitar la distancia que las placas se pueden mover separándose unas de la otras. El movimiento lateral de las placas, relativamente entre sí, está controlado por la aplicación de las patas formadas sobre los elementos de placa respectivos. Idealmente, el polímero utilizado en el remache permite algo de resiliencia para mostrar un movimiento lateral mayor de las placas, como se ha explicado más arriba. El material de tejido no textil completamente formado aplicado mutuamente se muestra en las figuras 2A, 2B, 2C, 3 y 5C, como se produce en el proceso de formación directa e instantánea que se ha descrito en la presente memoria descriptiva.

El producto final sale entre los rodillos 3 y 4 y es posteriormente utilizado como superficie exterior de objetos, tales como piezas de equipaje. El tejido no textil completado se conforma saliendo de los rodillos 3, listo para utilizarse o para el montaje final. La figura 5C muestra una vista en planta de una sección pequeña del tejido completado.

Se contempla que se puedan utilizar otros dispositivos para facilitar la fabricación del material en lámina de tejido no textil. Por ejemplo, si se encuentra que los rodillos son inconvenientes por cualquier razón, se cree que las correas continuas o correas de enlaces continuos son apropiadas para tales técnicas de tratamiento. Se cree que la utilización de una correa continua o de una correa enlazada presenta el beneficio de proporcionar más espacio para la estructura del percutor, si se necesita, y más tiempo durante el cual las mitades del molde pueden permanecer alineadas para las operaciones de moldeo.

También se contempla que los rodillos utilizados en el proceso de la invención indicados en la presente memoria descriptiva no tienen que ser cilíndricos. Se puede determinar que un rodillo compuesto por secciones gruesas cortas que se extienden en sentido longitudinal a través del rodillo es beneficioso, o algún otro tipo de estructura de rodillo segmentada es preferido. De esta manera, el uso del termino "rodillo" en la presente memoria descriptiva es indicativo de una estructura que permite un tratamiento relativamente continuo y que incluye las estructuras de correa continua, rodillos segmentados y similares.

Además, el proceso de formación directa de la presente invención, incluyendo la operación de las etapas de superficie, el rodillo, el percutor, y cualquier otro parámetro asociado, incluyendo la separación de rodillos o el movimiento relativo, está controlado por un ordenador que tiene un microprocesador y un programa lógico asociado (ver "sistema de control"). Se cree que el sistema de control es posible con los sistemas de control de tratamiento actualmente disponibles.

Se pueden utilizar distintos tipos de polímeros para el proceso de formación directa de la invención. Por ejemplo, se cree que ABS, HDPE, PP, UHMWPE y PC son polímeros adecuados para utilizarse en el proceso actual para formar en directo tejidos no textiles. Durante las etapas de formación en fase sólida del proceso de la invención, las pastillas son calentadas a una temperatura superior al punto de ablandamiento del polímero particular y por debajo de su punto de fusión. Con la suposición de que esta temperatura no se obtiene solamente por la deformación física de la pastilla durante el proceso de formación en fase sólida, la misma puede ser suplementada por una fuente de calor externa como se ha descrito más arriba. El articulo "Eficacia de piezas mejorada por medio de la formación en fase sólida", Modern Plastics, Diciembre 1985 contiene información útil en este punto. Casi cualquier polímero que cumple los criterios y las características requeridas por el proceso de la presente invención es adecuado.

Otra realización del tejido no textil que puede ser formado en directo por el proceso de la invención mostrado en la presente memoria descriptiva se muestra en las figuras 9 - 14. Esta realización incluye una configuración de elementos 110 y 112 relativamente rígidos que se pueden montar para formar un tejido no textil flexible. Hay un elemento 110 dentado (que tiene un extremo de cabeza, dentado o de aplicación, o una porción a lo largo de sus preferiblemente 4 bordes) y un elemento 112 de casquillo (que tiene un receptor o casquillo correspondiente a lo largo de al menos uno de sus cuatro bordes correspondientes). Los elementos se enlazan mecánicamente unos con los otros en una configuración similar a la de las baldosas. Los dientes y casquillos interconectados actúan como conexiones mecánicas que pueden pivotar relativamente entre si y deslizarse ligeramente para proporcionar una conexión general flexible entre los elementos dispuestos dentados y encasquillados. Los elementos generalmente son planos, teniendo una porción 114 de banda central que constituye la mayor parte de las superficies de cada uno de los elementos para formar una configuración de placa completa. Esta porción de banda se extiende a los bordes que están definidos, ya sea por los casquillos o por los bordes dentados, como se ha descrito más arriba.

A diferencia de los elementos de tejido no textil que se han discutido más arriba, la invención del objeto no requiere un segundo elemento con cabeza (por ejemplo, un remache) para sujetar los elementos entre si. Además, a diferencia de la realización que se ha descrito más arriba, los elementos están conectados directamente unos con los otros en lugar de apoyarse meramente uno sobre el otro y basarse en el elemento de remache para mantener las placas enganchadas solapadas e impedir que se separen demasiado y se desapliquen.

La figura 9 muestra la vista en planta general y la figura 9A muestra una vista en sección transversal del elemento 110 de placa dentada. Las figuras 10 y 10A muestran una vista en planta similar y una forma en sección transversal del elemento encasquillado 112. La figura 11 muestra una sección transversal de un conjunto enlazado de dos placas dentadas 110 y una placa encasquillada 112 situada centralmente. La figura 12 muestra una agrupación de elementos de acuerdo con la presente invención, formando los elementos dentados 110 y encasquillados 112 un patrón de tablero de damas. La figura 13 muestra esta realización que está formada en la garganta entre los rodillos 2 y 3.

En las figuras 9 y 10, los elementos son generalmente cuadrados en forma (aunque otras formas tales como rectangular, triangular, etc. pueden ser posibles). A lo largo de cada borde de estas placas hay moldeadas unas interconexiones mecánicas definidas de otra manera. En la placa dentada 110, como se muestra en la figura 9, los cuatro bordes incluyen una porción alargada agrandada que forma un diente 116, porque esta porción agrandada se enlaza con la banda de la placa por medio de un borde definido agudamente. Este borde, como se detallará, impide que el diente 116 (una vez asentado en un casquillo de forma correspondiente de la placa de la figura 10, por ejemplo) se retire cuando las placas se encuentran sometidas a fuerzas de tracción o a fuerzas de flexión. Preferiblemente, esta placa dentada está formada a las temperaturas de formación en fase sólida directamente por una preforma acondicionada por temperatura, más preferiblemente un reactor o pastilla compuesta por polímero. Este proceso de formación directa se ha descrito más arriba. De esta manera, cada placa y los detalles del diente y de las porciones de casquillo son extremadamente pequeños.

Haciendo referencia a la figura 10, se puede ver que el casquillo 118 a lo largo de cada borde de este elemento 112 de placa está formado por dos porciones 120 con gancho simétricas y orientadas hacia dentro que conectan integralmente la banda central de la placa en la operación de formación en fase sólida o moldeo. La figura 10A muestra como esta porción 118 de casquillo está dimensionada para recibir holgadamente la porción 116 dentada, aunque las porciones 120 con gancho de aplicación mutua impiden la retirada de estas piezas interconectadas que son amovibles de esta manera. La ligera deflexión angular ilustrada en la figura 10A puede producir una flexibilidad perceptible del tejido no textil completo, especialmente cuando cada elemento de placa está fabricado en una escala relativamente pequeña. En particular, se anticipa que la dimensión principal de cada elementos similar a la placa podría tener una dimensión máxima de entre 3 y 5 mm, por ejemplo.

La figura 11 muestra como se pueden montar una serie de elementos de tejido no textil dentados 112 y encasquillados 112 alternativos. En general la figura 12 muestra como estas formas alternativas de placas se pueden montar con un patrón de tablero de damas. Nótese en cada una de las dos configuraciones que las intersecciones de esquina de los bordes están recortadas de una manera en particular, de forma que las porciones correspondientes de las placas adyacentes no se solapen y se impida o se dificulte la flexión del producto montado si tal flexión se desea. En particular, la placa dentada 110 tiene resaltes triangulares en cada esquina que de hecho impiden que la cabeza dentada tenga ninguna posibilidad de solaparse o interferir con el pivotamiento a lo largo del eje con ángulos rectos respecto a ese borde (se hace referencia de nuevo a la figura 10A) para esta acción pivotante. La placa encasquillada 112 mostrada en la figura 10 tiene una pieza triangular diagonal retirada en la esquina que elimina la mayor parte de la cabeza encasquillada o de las porciones encasquilladas en esa área. La figura 12 muestra como estos cortes diagonales de placas encasquilladas adyacentes diagonalmente se ajustan entre si con varios grados de tensión y flexión. A pesar de estas porciones recortadas hay unas áreas muy limitadas del tejido no textil montado que constituirían una abertura o pasaje a través del plano del tejido no textil. Para la mayor parte de las aplicaciones, la presencia de cualquier abertura no constituye un problema de eficiencia puesto que las aberturas son relativamente pequeñas y las superficies adyacentes tenderían a cerrar estas aberturas a no ser que el tejido estuviese sufriendo unas tensiones o flexiones extremas.

En el proceso preferente, una agrupación de placas dentadas 110 (figura 9) está formada en la garganta entre los rodillos 1 y 2 como se ha establecido más arriba en la realización que se ha descrito en primer lugar. De esta manera, estas placas formadas así se transfieren al rodillo 2, y las pastillas 122 se colocan en los rebajes seleccionados 124 del rodillo 2 en preparación a la formación de las placas encasquilladas 112. La figura 13 muestra una sección transversal de los rodillos 2 y 3 en la intersección de la garganta en donde el molde para la placa encasquillada 112 se ha formado, justamente antes de iniciar el actuador 124 y el percutor 126 para formar la placa 112. Se hace notar que la porción principal de la cavidad de molde está formada con resaltes correspondientes de muescas en las superficies alineadas de las superficies exteriores del rodillo. Los bordes de dos de las placas dentadas que ya se han formado sobresalen en el interior de la cavidad de molde, de manera que estos mismos bordes forman una porción de la superficie de la cavidad de molde. Por supuesto, no mostrada en la figura 9, se encuentra la otra pareja de placas dentadas dispuestas con ángulos rectos respecto a la pareja mostrada, teniendo estas una pareja correspondiente de bordes dentados suspendidos en la cavidad de molde. De esta manera, los cuatro bordes dentados, la superficies del molde de los rodillos alineados en la garganta y con un menor grado la cara delantera 128 del percutor, una vez que fuerza la pastilla 122 para que se conformar plásticamente en el interior del molde, constituyen la cavidad de molde para formar cada placa dentada 112 y la agrupación resultante de placas encasquilladas. De esta manera, la agrupación de placas encasquilladas 112 y de placas dentadas 110 solapantes (o más precisamente incrustadas e incrustantes alternativamente) forman unas formas de tejido no textil resistentes, fuertes y materiales relativamente rígidos flexibles. El proceso de formación directa de la presente invención para esta realización del tejido no textil requiere solamente dos etapas de tratamiento (tres rodillos y dos áreas de garganta) en comparación con las tres etapas de tratamiento de la realización que se ha descrito previamente.

Otra realización de los elementos enlazables para formar el tejido no textil utilizando el proceso de la presente invención se muestra en las figuras 14A, 14B, 15 y 16. Las figuras 14A y 14B muestran unas vistas superior e inferior del elemento enlazable 130 producido por el proceso de formación en fase sólida. La estructura es similar a la de la primera realización descrita en la presente memoria descriptiva en las figuras 1 - 3, sin embargo, no hay superficies de leva sobre los bordes 132 de los elementos de placa para la contra aplicación, y el remache 134 está formado integralmente con el elemento de placa. Los bordes rectos 132 se aplican entre si para mantener los elementos e impedir que los elementos se separen lateralmente. En esta realización, solamente una forma de elementos 130 es requerida y puede interenlazarse en unas orientaciones de "patas arriba" (figura 14B) y de "patas abajo" (figura 14A) usando el proceso de formación directa como se ha descrito más arriba. El elemento de placa 130 con el remache 132 integralmente formado está conformado en una etapa de proceso de formación de fase única (con la forma de la cavidad de molde apropiada y análoga a la etapa de proceso mostrada en las figuras 4A, B y C). En la siguiente etapa de proceso, el elemento 130 de placa orientada en oposición está formado. Haciendo referencia a la figura 15, una agrupación de los elementos de placa 130A de "patas arriba" y 130B de "patas abajo" se muestra con el remache 134A integralmente formado que se extiende hacia arriba entre las placas interenlazadas. Esta agrupación es el resultado de dos de las tres etapas de formación total. Esta forma de tejido no textil se completa por una tercera etapa de formación que forma las espigas 134A y 134B del remache que se extienden en una cabeza de remache por medio de una posterior etapa de formación en fase sólida. Esto requeriría una simple comprensión de la espiga bajo el impacto del percutor para formar la cabeza del remache, similar a la que se ha descrito más arriba para otros procesos de formación en fase sólida.

La figura 16 muestra el tejido no textil completado compuesto por estos elementos 130A y B. Haciendo referencia de nuevo a la figura 14B, cada una de las cuatro patas 136 del elemento de placa tiene un borde que define un escalón elevado 138 para aplicarse con los bordes de forma complementaria del elemento de placa situado en oposición. Las crestas 138 del escalón a lo largo de los bordes crean una aplicación mecánica para retener los elementos 130A y B de placa conectados uno con otro cuando se forman completamente los remaches 134. Se forman recortes 140 en las esquinas de cada uno de los elementos de placa para recibir la espiga 142 del remache 134 que sujeta los dos elementos de placa entre si. El grado de flexibilidad de esta realización es similar al de la primera realización y de alguna manera está relacionado con la longitud (y capacidad de extensión) de la espiga del remache.

De manera similar a la estructura que se muestra en las figuras 14A y 14B, una realización alternativa se muestra en las figuras 17A, 17B y 17C. El elemento de placa en esta realización es idéntico al de las figuras 14A y 14B, sin embargo, la espiga 144 del remache en esta realización forma un retenedor partido que tiene unos topes 146 semianulares inclinados en cada porción separada la espiga 144 del remache. Los topes semianulares inclinados se ajustan en un rebaje conformado de manera acorde en el cabezal 150 del remache para asegurar el remache en una posición unida en el extremo de la espiga. Véase la figura 17C. De esta manera, la cabeza del remache se asegura al extremo de la espiga y es muy difícil retirarlo sin comprimir las paredes laterales 148 del retenedor partido para desaplicar los topes del rebaje en la cabeza del remache. Esta realización alternativa mostrada en las figuras 17A y B está formada por un proceso de formación en fase sólida como se ha indicado más arriba, con una cavidad de molde especialmente conformada para conformar el retenedor partido.

El proceso de formación directa se puede utilizar para crear otro tipo de tejido no textil fuera de los elementos de placa interconectadas formados de manera similar a lo anterior. La distinción es que el proceso de formación está diseñado para fusionar los elementos 152 formados por separado a lo largo de sus bordes respectivos 154. Los elementos 152 formados por separado de esta manera se funden entre si por medio del proceso de formación como se ha descrito más arriba, y se moverán unos con respecto a los otros doblándose en posición adyacente a las regiones fusionadas. Los bordes fusionados 154 generalmente están formados a lo largo de las mismas regiones que la aplicación de diente y casquillo de la realización anterior de las figuras 9 - 12. En esta realización, un conjunto de placas está formado en la garganta entre los rodillos primero y segundo, y el segundo conjunto de placas está formado y fundido al primer conjunto en la garganta entre los rodillos segundo y tercero. La temperatura, fuerza de formación y otros parámetros físicos del proceso de moldeo directo para esta realización deben ser coordinados cuidadosamente para crear una región fundida suficiente que mantenga los elementos formados por separado en aplicación entre si, pero que los permita doblarse unos con respecto a los otros para proporcionar un tipo de movimiento de tejido. Los bordes fundidos preferiblemente se solapan de alguna manera para formar la región para la fusión de los elementos a lo largo de los bordes adyacentes respectivo. Las aberturas 156 se pueden formar en las esquinas entre los elementos para proporcionar una flexibilidad adicional.

El proceso de formación directa de la presente solicitud se puede utilizar en la producción de tejido no textil en muchos usos diferentes. La aplicación del proceso de formación directa de la presente invención en la fabricación de piezas de equipaje, como ejemplo, se describe en la figura 18. El proceso se muestra en forma de un diagrama de flujos que tiene cuatro secciones primarias: selección de pastillas 400, proceso de formación directa 500, reciclaje de pastillas 600 y montaje del armazón del equipaje 700. Aunque el flujo de proceso de la figura 19 se contempla para utilizarse con el equipo de proceso de tratamiento descrito más arriba, se contempla que el proceso de formación directa inventado del diagrama de flujos también se pueda utilizar con otros equipos que pueden ejecutar operaciones iguales o similares.

La primera etapa del diagrama de flujos de la figura 19 es la etapa 402 de suministro de pastillas. El tamaño preferente de pastilla, forma y material se debe proporcionar para el proceso de formación directa. El primer bloque de decisión 404 confirma que el tamaño, forma y material de las pastillas son consistentes con el proceso de formación. En caso contrario, la caja de decisión dirige el retorno a la etapa de suministro de pastillas para iniciarse de nuevo. Las pastillas también se pueden utilizar para el tratamiento normal de polímeros en este momento, por ejemplo para formar otras partes del producto final. En caso afirmativo, el proceso continúa al inicio del proceso 500 de formación directa.

La primera etapa en el proceso 500 de formación directa es la etapa 502 para aplicar pastillas a la superficie de trabajo. En esta etapa, las pastillas, como se ha descrito más arriba, son aplicadas a la superficie de trabajo en preparación de la etapa de formación en fase sólida. En los ejemplos anteriores, la superficie de trabajo es la superficie del rodillo. En este punto, las pastillas son aplicadas a la superficie de trabajo en cualquier número de formas, tal como por medio de una aplicación por tolva o aplicación de lecho fluido como se ha indicado más arriba, y preferiblemente se sitúan en los rebajes formados adyacentes a las cavidades de los moldes en la superficie de trabajo. La siguiente etapa 504 es ajustar la posición de las pastillas sobre la superficie de trabajo en caso necesario. Esta etapa es opcional puesto que las pastillas, cuando se aplican a la superficie de trabajo, pueden estar todas adecuadamente situadas en los rebajes adyacentes en las cavidades de los moldes formados en la superficie de trabajo. Sin embargo, si hay un número excesivo de pastillas, o las pastillas no están orientadas adecuadamente en los rebajes, la etapa de ajustar el posicionado de las pastillas es útil para corregir cualquier problema. La etapa de ajustar el posicionado de las pastillas se puede realizar, como se ha descrito más arriba, por un rodillo almohadillado u otro tipo de dispositivo adecuado para esta etapa. La siguiente operación 506 es retirar el exceso de pastillas de la superficie de trabajo. Después de que las pastillas se hayan aplicado a la superficie de trabajo, y se hayan ajustado en caso necesario, el exceso de pastillas se debería retirar de la superficie de trabajo de manera que no interfieran con la etapa de formación en fase sólida. Esto se puede realizar por medio de una estructura de rascador, o por una técnica de vacío, o por cualquier otra operación que retire adecuadamente las pastillas indeseadas de la superficie de trabajo.

En la operación 508, que es la aplicación de calor a las pastillas, se inicia realmente el proceso de formación en fase sólida. La aplicación de calor a las pastillas es solamente necesaria si el calor generado por la transformación en fase sólida de la pastilla dentro de la cavidad de molde no es suficiente para crear la temperatura deseada en la pastilla. En otras palabras, si el calor generado por la transformación de su forma a aquella de la cavidad de molde producido por el impacto del percutor no es suficiente, como se ha descrito más arriba, puede ser necesario un calor suplementario. La temperatura última a la cual se debe calentar la pastilla es superior al punto de ablandamiento pero inferior al punto de fusión del polímero particular que forma la pastilla. Después de la gestión de calor de la pastilla haya sido ejecutada, se ejecuta la transformación en fase sólida real en la operación 510. La etapa de formación en fase sólida se ha descrito con gran detalle más arriba, y para reiterar la descripción anterior, se puede ejecutar usando los rodillos como se describe en la presente memoria descriptiva, o es aplicable cualquier otro tipo de estructura de formación en fase sólida. Una de las llaves aquí es que el resultado de la formación en fase sólida es un elemento enlazable para utilizarse en la formación directa de un tejido no textil. El elemento enlazable, tal como la placa de "patas arriba", la placa de "patas abajo" y el remache están formados cada uno de ellos consecutivamente de manera que el producto final sea una colección de elemento enlazados mutuamente que forman el tejido no textil. Como se ha descrito más arriba, el primer elemento para formarse en el proceso ejemplar es la placa de "patas arriba" formada en la garganta entre los rodillos primero y segundo. La siguiente operación es Un tejido no textil, de acuerdo con la reivindicación 4, en el que las etapas anteriores para formar los elementos enlazados mutuamente en el orden particular requerido para formar los paneles de tejido no textil. Esta operación se indica como 512. La operación 512 requiere que las etapas de formación descritas previamente se repitan un número suficiente de veces para formar un panel de tejido no textil a partir de los elementos enlazables. En el proceso específico descrito más arriba, este proceso necesitaría ejecutarse tres veces para formar la placa de "patas arriba", a continuación las de "patas abajo" y a continuación el remache para sujetar las dos placas entre si en la segunda realización que se ha descrito más arriba. Este proceso se Un tejido no textil, de acuerdo con la reivindicación 4, en el queía dos veces para formar el panel que tiene los extremos dentados y a continuación el panel para recibir los extremos dentados (no se requiere una tercera pieza adicional tal como el remache en esta realización, como se ha descrito más arriba).

Después de la operación 512, el diagrama de flujos inicia la operación 600 de reciclaje de pastillas. La primera operación es un bloque de decisión 602 que pregunta si el panel de tejido no textil es satisfactorio o no. En el caso de que no lo sea, en la operación 604 el panel de tejido no textil en fallo se convierte en un retriturado virgen para utilizarse ya sea en las piezas moldeadas normalmente en la formación para el producto final, o para ser reformado en pastillas para la aplicación en la etapa 402. Si el panel de tejido no textil es aceptable, la siguiente operación es en 606, en donde se realiza el proceso posterior del panel de tejido no textil. Este proceso posterior puede incluir pulido, cortado, plegado u otras acciones que son requeridas para preparar el panel de tejido no textil para utilizarse en el producto final. Después de la operación 606, el bloque de decisión 608 pregunta si el panel de tejido no textil todavía es correcto después del proceso posterior inicial. Si por cualquier razón el panel de tejido no textil ha sido dañado irreparablemente en la operación 606, la contestación al bloque de decisión 608 es no, y el panel de tejido no textil procesado parcialmente dañado de nuevo se utiliza para producir retriturado virgen en la etapa 604. Si el panel de tejido no textil es satisfactorio después de la operación de proceso posterior inicial 606, el panel de tejido no textil se lleva al tratamiento final de la operación del panel de tejido no textil en 702. Las dos etapas finales son la operación 700 de montaje del bastidor de la pieza de equipaje. Después del tratamiento final de los paneles de tejido no textil, que pueden incluir un refinamiento adicional de la superficie con un tratamiento posterior para dejar el tejido no textil listo para el montaje final, el diagrama de flujo continúa a la operación 704. En la operación 704, el montaje de los paneles de tejido no textil con el producto final es ejecutado. Por ejemplo, los paneles de tejido no textil se unirían a otras piezas del armazón de la pieza de equipaje usando el cosido convencional o técnicas de remache para llegar a ser, al menos, parte de la superficie exterior de la pieza de equipaje tal como se muestra en la figura 20. La pieza de equipaje podría formarse de retriturado virgen partir de las pastillas de de desecho regeneradas en las etapas 404 y 604.

El diagrama de flujo anterior es un ejemplo de un tipo de un tratamiento de producto específico que se puede ejecutar con el proceso de formación directa de la presente invención. Principalmente el diagrama de flujo puede ser particularizado para un tipo de producto específico modificando las dos últimas etapas 702, 704 en la cuarta región 700 de operaciones genéricas. Por ejemplo, el uso de tejidos no textiles podría unirse entre si en sus bordes utilizando cosido u otras técnicas de unión, y la forma tridimensional resultante se uniría a un bastidor o conjunto de ruedas para producir un chasis de equipaje. Alternativamente, el tejido no textil se podría utilizar para los accesorios interiores de los automóviles, u otros productos.

Aunque la presente invención se ha descrito con un cierto grado de particularidad, se debe entender que la presente exposición se ha realizado a título de ejemplo.

Claims

1. Un procedimiento para fabricar un tejido no textil de elementos (40; 110, 112; 130) que tienen porciones que se aplican mutuamente, incluyendo los actos de:

: formar en fase sólida un primer elemento (40; 110; 130) con al menos una porción de aplicación (56, 116, 58, 62, 139, 136, 130); y

: formar en fase sólida un segundo elemento (40; 112; 130, 42) que tiene al menos una porción de aplicación (56; 118; 64, 66, 102, 104, 118, 120, 138, 136, 132, 58, 62) en conexión operativa con el citado primer elemento (40; 110; 130) moldeando la citada porción de aplicación (56; 118; 64, 66, 102, 104, 118, 120, 138, 136, 132, 58, 62) del citado segundo elemento (40; 112; 130, 42) directamente contra la citada porción de aplicación (56; 116; 58, 62, 138, 136, 130) del primer elemento.

2. Un procedimiento como se ha definido en la reivindicación 1, en el que:

: formar en fase sólida el citado primer elemento (40; 110; 130) incluye forzar una pastilla (78) de polímero en una primera cavidad de molde para que se adapte a la forma de la citada primera cavidad de molde,

: formar en fase sólida el citado segundo elemento (40; 112; 130, 42) incluye forzar la citada pastilla de polímero en una segunda cavidad de molde para que se adapte a la forma de la citada segunda cavidad de molde y esté conectada operativamente con el citado primer elemento (40; 110; 130).

3. Un procedimiento como se ha definido en una de las reivindicaciones 1 ó 2, en el que la citada porción de aplicación (56; 116; 58, 62, 138, 136, 130) del citado primer elemento (40; 110; 130) forma una porción de la citada segunda cavidad de molde.

4. Un tejido no textil de elementos individuales (40; 110, 112, 130, 42) fabricado por formación en fase sólida.

5. Un tejido no textil, fabricado de acuerdo con la reivindicación 4, en el que cada uno de los citados elementos está dimensionado para fabricarse a partir de una única pastilla de polímero.

6. Un tejido no textil, fabricado de acuerdo con la reivindicación 4, en el que cada uno de los citados elementos está dimensionado para fabricarse a partir de al menos una única pastilla.

7. Un tejido no textil, fabricado de acuerdo con la reivindicación 4, en el que cada uno de los citados elementos fabricado por formación en fase sólida está dimensionado para realizarse a partir de una pluralidad de pastillas.

8. Un tejido no textil, de acuerdo con la reivindicación 7, en el que los elementos individuales formados en fase sólida comprenden:

: un primer tipo de elemento (112, 40, 130, 42), formado en fase sólida que tiene al menos un receptor separado (118, 120, 64, 66, 102, 104, 56, 58, 62, 138, 136, 132);

: un segundo tipo de elemento (110, 40, 130); formado en fase sólida y

: en el que los citados tipos de elemento primero (112, 40, 130, 42) y segundo (110, 40, 130) están unidos uno al otro por el segundo tipo de elemento que se aplica al menos a uno de los citados receptores separados (118, 120, 64, 66, 102, 104, 56, 58, 62, 138, 136, 132) para permitir el movimiento relativo de cada elemento (110, 112, 40, 130, 42) con respecto al otro.

9. Un tejido no textil, definido en la reivindicación 8, en el que

: el citado primer tipo de elemento (112, 40, 130, 42) define un cuerpo principal que forma al menos un casquillo (118, 120, 136, 132, 52, 140, 148, 58, 62, 138);

: el citado segundo tipo de elemento (110, 40, 130) define un cuerpo principal que forma al menos un extremo de aplicación (116, 56, 58, 136, 132); y

: en el que el citado extremo de aplicación (116, 56, 58, 136, 132) está recibido en el citado casquillo (118, 120, 136, 132, 52, 140, 148, 58, 62, 138) para unir los citados tipos de elemento primero (112, 40, 130, 42) y segundo (110, 40, 130) uno al otro.

10. Un tejido no textil, definido en la reivindicación 9, en el que el citado al menos un casquillo (118, 56, 136, 136, 140, 52); define porciones que sobresalen hacia dentro (120, 62, 138) para recibir el citado un extremo de aplicación (116; 56, 58, 138, 136, 132, 64, 66, 102, 104, 150).

11. Un tejido no textil, definido en la reivindicación 9, en el que el citado al menos un extremo de aplicación (116; 56, 58, 138, 136, 132, 64, 66, 102, 104, 150).está dentado para ser recibido con seguridad en el citado al menos un extremo encasquillado (118, 120, 136, 132, 52, 140, 148, 58, 62, 138).

12. Un tejido no textil, definido en la reivindicación 9, en el que

: el citado al menos un casquillo (118, 56, 136, 132, 64, 66, 102, 104, 150) define porciones que sobresalen hacia dentro;

: el citado al menos un extremo de aplicación está dentado; y

: las citadas porciones que sobresalen hacia dentro (120, 62, 138) aplican con seguridad el citado extremo dentado (116; 56, 58, 138, 136, 132, 64, 66, 102, 104, 150).para unir el citado primer elemento (112, 40, 130, 42) y segundo elemento (110, 40, 130) uno al otro.

13. Un tejido no textil, definido en la reivindicación 9, en el que

: el citado primer tipo de elemento (112, 40, 130, 42) tiene un pluralidad de bordes, formando cada borde un casquillo;

: el citado segundo tipo de elemento (110, 40, 130) tiene una pluralidad de bordes, formando cada borde un extremo de aplicación (116; 58, 62, 138, 136, 132); y

: en el que se forma una agrupación de tipos de elemento primero (112, 40, 130, 42) y segundos (110, 40, 130) unidos por la recepción del citado extremo de aplicación (116; 58, 62, 138, 136, 132,) de un borde del segundo tipo de elemento (110, 40, 130) en el extremo encasquillado (118, 56, 136, 132, 64, 66, 102, 104, 150) de un borde de un citado primer tipo de elemento adyacente (112, 40, 130, 42).

14. Un tejido no textil como se ha definido en la reivindicación 13, en la que los citados tipos de elementos primero (112) y segundo (110) son rectilíneos.

15. Un tejido no textil como se ha definido en la reivindicación 14, en la que un ángulo está formado entre bordes adyacentes de cada uno de los citados tipos de elementos primero (112) y segundo (110) para permitir más movimiento relativo entre los mismos.

16. Una unidad de elementos para formar un tejido no textil de acuerdo con la reivindicación 4, comprendiendo la citada unidad:

: un primer elemento (40; 110; 130, 150);

: un segundo elemento (40; 150, 130, 112) que puede estar formado en fase sólida mientras se encuentra en contacto con una porción del citado primer elemento (40; 110; 130, 150); y

: un elemento de unión (144, 146, 145, 150, 42, 134) para unir el citado primer elemento (40; 110; 130, 150) al citado segundo elemento (40; 150, 130, 112) de manera que los citados elementos primero, segundo y de unión se puedan mover unos con respecto a los otros.

17. Una unidad de elementos como se ha definido en la reivindicación 16, en la que:

: el citado primer elemento (40; 130; 110) es una placa;

: el citado segundo elemento (40, 130, 112) es un placa invertida con respecto a la citada primera placa (40, 130, 110); y

: el citado elemento de unión es un remache (42, 134).

18. Una unidad de elementos como se ha definido en la reivindicación 17, en la que:

: el citado segundo elemento (40, 130, 112) es un sustancialmente idéntico al citado primer elemento (40, 130, 110).

19. Una unidad de elementos como se ha definido en la reivindicación 18, en la que:

: los citados elementos primero (40, 110, 130) y segundo (40, 130, 112) pueden estar orientados para que se encuentren desplazados uno respecto al otro.

20. Una unidad de elementos como se ha definido en la reivindicación 17, en la que:

: una pluralidad de las citadas primeras placas (40, 110, 130) y de las citadas segundas placas (40, 112, 130) pueden estar unidas entre sí en una agrupación para formar un tejido no textil.

21. Una unidad de elementos como se ha definido en la reivindicación 17, en la que:

: los citados elementos primero (130, 40, 110) y segundo (130, 40, 112) comprenden cada uno:

: un cuerpo principal que tiene una superficie superior, una superficie inferior y lados, definiendo cada uno de los lados un borde que se extiende en la mayor parte de la longitud del citado lado respectivo;

: una región recortada (140, 52, 118) formada entre lados adyacentes del citado cuerpo principal;

: una estructura de aplicación (56, 144, 148, 146, 150) formada en la superficie inferior de cada borde;

: comprendiendo el citado remache (134, 42):

: una espiga (142, 68) que tiene extremos opuestos; y

: una cabeza formada en cada extremo de la citada espiga; y

: en la que los citados elementos primero y segundo pueden ser situados conjuntamente, siendo las superficies inferiores adyacentes, pero desplazadas, una de la otra, y estando las citadas superficies de aplicación de un borde de cada uno de los citados elementos primero y segundo en contacto de retención, estando una de las citadas regiones recortadas (140, 52) de cada uno de los elementos citados primero (130, 40) y segundo (130, 40) alineadas entre sí, y la citada espiga (142, 68) de remache se puede situar a través del citado recorte (140, 52).

22. Una unidad como se ha definido en la reivindicación 21, en la que:

: la citada estructura de aplicación (56, 144, 48, 146, 150) formada en la superficie inferior de cada uno de los citados elementos primero y segundo incluye:

: una cresta superior (58, 150, 102, 104, 136) que tiene una pared superior plana y paredes laterales perpendiculares al citado cuerpo principal, extendiéndose en coincidencia la citada cresta con el citado borde de la citada placa;

: una superficie inclinada (60, 146) que se extiende desde la citada cresta a la citada superficie inferior del citado cuerpo principal; y

: una ranura (62, 148, 140) formada en el citado cuerpo principal cerca de la intersección de la citada superficie inclinada con la citada superficie inferior.

23. Una unidad de elementos como se ha definido en la reivindicación 16, en la que el citado elemento de unión (134, 144, 146, 148, 150, 42) está formado integralmente con el citado segundo elemento (130, 40, 150).

24. Una unidad de elementos como se ha definido en la reivindicación 23, en la que:

: el citado elemento de unión (134) es una espiga (144, 68) de remache.

25. Una unidad de elementos como se ha definido en la reivindicación 24, en la que:

: los citados elementos primero y segundo (130, 40) están sujetos entre sí por una tapa (150) de remache formada sobre la citada espiga (134, 144, 68) de remache.

26. Una unidad de elementos como se ha definido en la reivindicación 24, en la que:

: la citada espiga de remache es un retenedor partido (146, 148); y

: los citados elementos primero (144) y segundo (130) están sujetos entre sí por una tapa (150) de remache que se recibe sobre el citado extremo del citado retén partido (146, 148).

27. Un procedimiento para fabricar un tejido no textil de acuerdo con la reivindicación 1, que comprende los actos de:

: proporcionar un primer rodillo (1), un segundo rodillo (2), un tercer rodillo (3) y una primera región de garganta entre los citados rodillos de garganta primero (1) y segundo (2), y una segunda región de garganta entre los citados rodillos de garganta segundo (2) y tercero (3), teniendo al menos uno de los citados rodillos (1, 2, 3) una cavidad de molde (98) parcial formada en una superficie exterior del mismo;

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: formar en fase sólida al menos un primer elemento (110, 130, 40) en la citada primera región de garganta;

: formar en fase sólida al menos un segundo elemento (42, 130, 112, 40) en la citada segunda región de garganta, estando formado el citado segundo elemento (42, 130, 112, 40) de una manera interconectado con el citado primer elemento (110, 130, 40).

28. El procedimiento de la reivindicación 27, que comprende además los actos de:

: aplicar una primera pastilla (78) de polímero a una cavidad de molde parcial (100, 72, 98, 102) formada sobre el citado primer rodillo (1);

: alinear una cavidad de molde parcial (98, 74, 104) sobre el citado segundo rodillo (2) con la citada cavidad de molde parcial (98) sobre el citado primer rodillo (1) en la citada primera región de garganta para formar una primera cavidad de molde completa;

: formar en fase sólida la citada pastilla (78) de polímero en la citada cavidad de molde completa en la citada primera región de garganta para formar el citado primer elemento (40, 110, 130);

: aplicar una segunda pastilla (78) de polímero a una cavidad de molde parcial (98, 74, 104) formada sobre el citado segundo rodillo (2);

: alinear una cavidad de molde parcial (100) sobre el citado tercer rodillo (3) con la citada cavidad de molde parcial (98) sobre el citado segundo rodillo (2) en la citada segunda región de garganta para formar una segunda cavidad de molde completa;

: formar en fase sólida la citada segunda pastilla (40) de polímero en la citada cavidad de molde completa en la citada segunda región de garganta para formar el citado segundo elemento (40) de una manera interconectada con el citado primer elemento (40, 110, 130).

29. El procedimiento de la reivindicación 28, en el que una parte del citado primer elemento (40, 130, 110) forma parte de la citada segunda cavidad de molde completa.

30. Un procedimiento para fabricar un tejido no textil de acuerdo con la reivindicación 1, que comprende los actos de:

: proporcionar un primer rodillo (1), un segundo rodillo (2), un tercer rodillo (3) y un cuarto rodillo (4), y una primera región de garganta entre los citados rodillos de garganta primero (1) y segundo (2), una segunda región de garganta entre los citados rodillos de garganta segundo (2) y tercero (3), y una tercera región de garganta entre los citados rodillos tercero (3) y cuarto (4), teniendo al menos uno de los citados rodillos (1, 2, 3, 4) una cavidad de molde parcial formada en una superficie exterior del mismo;

: formar en fase sólida al menos un primer elemento (40, 110, 130) en la citada primera región de garganta;

: formar en fase sólida al menos un segundo elemento (40, 130, 112) en la citada segunda región de garganta, estando formado el citado segundo elemento de una manera de aplicación mutua con el citado primer elemento (40; 110; 130);

: formar en fase sólida el menos un tercer elemento (42) en la citada tercera región de garganta, estando formado el citado tercer elemento (42) para que se interconecte con los citados elementos de aplicación mutua primero (40, 110, 130) y segundo (40, 130, 112).

31. El procedimiento de la reivindicación 30, que comprende además los actos de:

: aplicar una primera pastilla (78) de polímero a una cavidad de molde parcial formada sobre el citado primer rodillo (1);

: alinear una cavidad de molde parcial sobre el citado segundo rodillo (2) con la citada cavidad de molde parcial sobre el citado primer rodillo (1) en la citada primera región de garganta para formar una primera cavidad de molde completa;

: aplicar una segunda pastilla (78) de polímero a una cavidad de molde parcial formada sobre el citado segundo rodillo (2);

: alinear una cavidad de molde parcial sobre el citado tercer rodillo (3) con la citada cavidad de molde parcial sobre el citado segundo rodillo (2) en la citada segunda región de garganta para formar una segunda cavidad de molde completa;

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: formar en fase sólida la citada segunda pastilla (78) de polímero en la citada cavidad de molde completa en la citada segunda región de garganta para formar el citado segundo elemento (40A) en una manera de aplicación mutua con el citado primer elemento (40);

: aplicar una tercera pastilla (78A) de polímero a una cavidad de molde parcial (103) formada sobre el citado tercer rodillo (3);

: alinear la cavidad de molde parcial (104) sobre el citado cuarto rodillo (4) con la citada cavidad de molde parcial (103) sobre el citado tercer rodillo (3) en la citada tercera región de garganta para formar una tercera cavidad de molde completa;

: formar en fase sólida la citada tercera pastilla (78A) de polímero en la citada cavidad de molde completa en la citada tercera región de garganta para formar el citado tercer elemento para interconectar los citados elementos primero (40, 110, 130) y segundo (40,130, 112).

32. El procedimiento de la reivindicación 31, en el que el citado primer elemento forma parte de la citada segunda cavidad de molde completa.

33. El procedimiento de la reivindicación 32, en el que los citados elementos primero (40, 110, 130) y segundo (40, 130, 112) forman parte de la citada tercera cavidad de molde completa.