MXPA01002095A - Procedimiento para la obtencion de derivados de celulosa solubles en agua, pulverulentos, con empleo de una mezcla de vapor de agua/gas inerte o vapor de agua/aire como transportador y caloportador. - Google Patents

Abstract

La invencion se refiere a un nuevo procedimiento, especialmente economico, para la obtencion de derivados de celulosa solubles en agua, pulverulentos. El procedimiento comprende el hinchamiento o la disolucion del derivado de la celulosa en agua y el secado por molienda subsiguiente del derivado de la celulosa hinchado o disuelto en un molino de impacto con corriente gaseosa, con elevado numero de revoluciones, sin tamiz, empleandose una mezcla de vapor de agua/gas inerte o una mezcla de vapor de agua/aire a modo de transportador y de gas caloportador.

Description

PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE DERIVADOS DE CELULOSA SOLUBLES EN AGUA. PULVERULENTOS. CON EMPLEO DE UNA MEZCLA DE VAPOR DE AGUA GAS INERTE O DE VAPOR DE AGUA/AIRE COMO TRANSPORTADOR Y CALOPORTADOR. Campo de la invención. La invención se refiere a un nuevo procedimiento, especialmente económico, para la obtención de derivados de celulosa solubles en agua, pulverulentos, preferentemente aquellos con punto de floculación térmico. Descripción de la técnica anterior. Los derivados de celulosa, especialmente los éteres de celulosa, se presentan tras la reacción, en caso dado, tras la purificación de los productos secundarios que se forman durante la reacción, en forma de bloques, de trozos o de guata. En esta forma los derivados de celulosa mantienen todavía las estructuras predeterminadas por los materiales en bruto. De este modo los éteres de celulosa muestran la mayoría de las veces todavía la estructura fibrosa de la celulosa de partida. Estos derivados de celulosa no son adecuados para su aplicación, por ejemplo a modo de productos solubles en medios orgánicos y/o acuosos. También es necesario ajustar, para los diversos campos de aplicación, determinadas distribuciones del tamaño de grano, pesos a granel, grados de secado y grados de viscosidad. Por lo tanto deben compactarse básicamente casi todos los derivados de celulosa, molerse y secarse para que puedan ser utilizables. A los derivados de celulosa técnicamente significativos pertenecen, especialmente, los éteres de celulosa. Su obtención, sus propiedades y aplicaciones se descri-ben por ejemplo en: Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5 th Edition (1986), Ref : 127105 volumen A5, páginas 461 - 488, VCH Verlagsgesellschañ, Weinheim. Methoden der organischen Chemie, 4a edición (1987), tomo E20, Makro- molekulare Stoffe, tomo parcial 3, páginas 2048 - 2076, Georg Thieme Verlag Stuttgart. En la EP-A 0 049 815 se describe un procedimiento en dos etapas para la obtención de micropolvos de éteres de celulosa o de celulosa, transformándose los productos, que presentan una estructura finamente fibrosa o de guata, en primer lugar en una forma compactada, quebradiza y el material, obtenido de este modo, se somete a una molienda hasta que se alcance una distribución del tamaño de grano de al menos 90 % por debajo de 0,125 mm. En la etapa de fragilización se emplean molinos vibratorios o de bolas, preferentemente en la realización refrigerada o prensas para pellets y en la etapa de molienda se emplean molinos de chorro, de clavijas o de platos de rebote. La EP-A-0 370 447 describe un procedimiento para la molienda, respetuosa para con el producto, y al mismo tiempo para el secado de los éteres de celulosa húmedos, transportándose un éter de celulosa con una humedad inicial del 20 hasta el 70 % en peso por medio de un gas transportador y al mismo tiempo se desmenuza por rozamiento para producir un desmenuzado por choque y se seca hasta una humedad residual del 1 hasta el 10 % en peso por medio de la energía de molienda. En la EP-A-0 384 046 se describe un procedimiento para la obtención de partículas de éteres de celulosa, que comprende el desmenuzado en un molino giratorio por impacto con corriente de aire de elevado número de revoluciones, hasta un tamaño de las partículas de 0,4 hasta 0,035 mm de éteres de celulosa con una viscosidad mayor que 100 Pa*s, determinada como solución acuosa al 2 % a 20°C con empleo de un tubo de Ubbelodhe. La EP-A-0 835 881 describe un procedimiento para la obtención de polvo de metilcelulosa con curva granulométrica especial mediante el ajuste de un granulado de metilhidroxialquilcelulosa hasta un contenido en humedad del 30 hasta el 70 % en peso con agua y a continuación molienda en un molino giratorio, secándose simultáneamente por medio de la energía de molienda introducida. Se ajusta una curva granulométrica especial mediante clasificado. Los procedimientos conocidos por el estado de la técnica contienen, en su mayor parte, varias etapas con presecadero o con prefragilizado o bien precom-pactado. Además en todos estos procedimientos la carga química y/o térmica de las macromoléculas, especialmente en el caso de la elaboración de productos altamente viscosos, altamente substituidos, todavía tan elevada que, durante la molienda, las macromoléculas se degradan en el sentido de una reducción de las cadenas, lo cual se pone de manifiesto por medio de la disminución mas o menos pronunciada de la viscosidad frente a la de los productos empleados. Además se queratinizan las superficies de los productos tratados mediante las etapas de prefragilizado o bien de presecado. Además todos estos procedimientos tienen en común el elevado coste energético para la molienda de los derivados de celulosa, tras el presecado, el prefragilizado o el precompactado. Se conocen ya procedimientos que evitan algunos de los inconvenientes anteriormente citados, de este modo por ejemplo la GB-A-2 262 527 describe un procedimiento para el desmenuzado derivados de celulosa mediante gelificado de un éter de celulosa con un contenido en agua del 30 hasta el 80 % en peso mediante refrigeración hasta una temperatura de -10 hasta 60°C y a continuación secado por molienda del gel (preferentemente en un molino por impacto). Sin embargo en este procedimiento se utiliza aire o nitrógeno para el secado y el transporte, que a continuación no es reciclado. El coste energético para la realización del procedimiento por lo tanto es claramente mayor que el teóricamente necesario para la evapo- ración del agua, que se encuentra en el producto de la molienda. Del mismo modo la GB-A-2 262 527 tampoco da ninguna indicación del modo en que debe procederse con éteres mixtos hidroxietilados de la metilcelulosa (tal como por ejemplo la metilhidroxietilcelulosa o la metilhidroxipropilhidroxietilcelulosa), para obtener un producto con un peso a granel mayor que 300 g/l. Tampoco es satisfactorio el resultado del secado por molienda de la metilcelulosa (ejemplo 3) con un peso a granel de 270 g/l. La WO 98/907931 describe un procedimiento para la obtención de derivados finamente divididos de polisacáridos mediante gelificado o bien disolución de un éter de celulosa con 35 hasta 99 % en peso (preferentemente 60 hasta 80 % en peso) de agua referido al peso total y a continuación secado por molienda, empleándose para el transporte y el secado del producto de molienda vapor de agua recalentado. Este procedimiento evita igualmente muchos de los inconvenientes anteriormente citados. Sin embargo el desmenuzado en este procedimiento de secado por molienda no es todavía suficiente de modo que únicamente un 57 % en peso de la metilhidroxietilcelulosa desmenuzada pasa a través de un tamiz de 0,063 mm (ejemplo 3). Solo mediante una clasificación por medio de un tamiz de chorro de aire se consigue la finura deseada. Además el empleo de vapor de agua, a modo de gas transportador y caloportador, conlleva inconvenientes en lo que se refiere a la seguridad en el trabajo de la instalación de molienda, puesto que se forman rápidamente películas y encostrados mediante condensación del agua junto con el derivado finamente dividido del polisacárido. De este modo se aumenta el coste para las medidas de mantenimiento. Los productos finamente divididos, que pasan en una proporción mayor que el 95 % en peso a través de un tamiz de 0, 1 mm o que incluso pasa en una proporción mayor que el 90 % en peso a través de un tamiz de 0,063 mm, se obtienen, únicamente, según esta solicitud, mediante dispersión de derivados polisacáridos disueltos en un medio ambiente no disolvente y subsiguiente etapa de desmenuzado, de filtración y de secado (ejemplos 1 y 2). Descripción detallada de la invención. La tarea de la presente invención consiste por lo tanto en desarrollar un proce-dimiento para la obtención de derivados de celulosa, solubles en agua, pulverulentos, en el cual • puedan ajustarse grados de molienda específicos • no se presente un queratinizado de los productos • se aumente el peso a granel de los productos. Esta tarea pudo resolverse porque a) se hincha o se disuelve un derivado de celulosa en cantidad suficiente de un 50 hasta un 80 % en peso, preferentemente de un 65 hasta un 78 % en peso de agua, referido al peso total y a continuación b) se transfiere, en un molino de impacto de corriente gaseosa, con elevado número de revoluciones, por medio de la corriente gaseosa de una mezcla de vapor de agua recalentado/gas inerte o de una mezcla de vapor de agua/aire con una proporción en vapor de agua del 40 hasta el 99 % en peso referido a la mezcla de vapor de agua/gas inerte o a la mezcla de vapor de agua/aire, el agua procedente del derivado de celulosa hinchado o disuelto, hasta la fase vapor y se convierte el derivado de celulosa disuelto o hinchado al estado de cuerpo sólido en forma de partículas sólidas finamente divididas, c) las partículas sólidas obtenidas se separan de la corriente gaseosa y a continuación d) en caso dado se secan. Se ha encontrado que las partículas sólidas de los derivados de celulosa, preparadas con este procedimiento, tienen un elevado peso a granel con una buena capacidad de esparcido y la proporción en polvo fino en el producto es muy pequeña. No tiene lugar una disminución de la viscosidad o únicamente tiene lugar una disminución de la viscosidad mínima frente a los productos de partida. Además pudo encontrarse que las necesidades energéticas tales del procedimiento se reducen o bien permanecen inalteradas frente a las de los procedimientos del estado de la técnica y, puesto que el gas caloportador está constituido por la mezcla de vapor de agua recalentado/gas inerte o por la mezcla de vapor de agua/aire, la energía aportada para la molienda se recupera, transformada en energía calorífica, en el gas caloportador y por lo tanto puede aprovecharse o transformarse ventajosamente en otras formas de energía. Sorprendentemente pudo encontrarse que no se formaban películas ni encostrados en la instalación de molienda y, por lo tanto, es reducido el coste de mantenimiento. El procedimiento según la invención es un procedimiento nuevo especial-mente económico, para la obtención de derivados de celulosa solubles en agua, pulverulentos. El procedimiento abarca el hinchamiento o la disolución de los derivados de celulosa en agua y el secado por molienda subsiguiente del derivado de celulosa hinchado o disuelto en un molino por impacto de corriente gaseosa, con un número elevado de revoluciones, preferentemente exento de tamiz, empleándose una mezcla de vapor de agua/gas inerte o una mezcla de vapor de agua/aire como transportador y caloportador. Los derivados de celulosa, que se utilizan en este procedimiento, son solubles en agua o al menos hinchables en agua. Estos pueden portar uno o varios substituyentes del tipo: Hidroxietilo, hidroxipropilo, hidroxibutilo, metilo, etilo, propilo, diisopropilo, carboximetilo, sulfoetilo, restos alquilo hidrófobos de cadena larga, ramificados y no ramificados, restos alquilarilo o restos arilalquilo hidrófobos, de cadena larga, ramificados o no ramificados, restos catiónicos, acetato, propionato, butirato, lactato, nitrato, sulfato, siendo capaces algunos restos, tales como por ejemplo hidroxietilo, hidroxipropilo, hidroxibutilo, dihidroxipropilo, lactato de formar injertos y los substituyentes de los derivados polisacáridos según la invención no están limitados a estos restos. Ejemplos de derivados de celulosa son hidroxietilcelulosa (HEC), hidroxipropilcelulosa (HPC), etilhidroxietilcelulosa (EHEC), carboximetilhidroxietilce-lulosa (CMHEC), hidroxipropilhidroxietilcelulosa (HPHEC), metilcelulosa (MC), metilhidroxipropilcelulosa (MHPC), metilhidroxipropilhidroxietilcelulosa (MHPHEC), metilhidroxietilcelulosa (MHEC), carboximetilcelulosa (CMC), hidroxietilcelulosa modificada de manera hidrófoba (hmHEC), hidroxipropilcelulosa modificada de manera hidrófoba (hmHPC), etilhidroxietilcelulosa modificada de-manera hidrófoba (hmEHEC), carboximetilhidroxietilcelulosa modificada de manera hidrófoba (hmCMHEC), hidroxipropilhidroxietilcelulosa modificada de manera hidrófoba (hmHPHEC), metilcelulosa modificada de manera hidrófoba (hmMC), metilhidroxipropilcelulosa modificada de manera hidrófoba (hmMHPC), metilhidroxietilcelulosa modificada de manera hidrófoba (hmMHEC), carboximetil-metilcelulosa modificada de manera hidrófoba (hmCMMC), sulfoetilcelulosa (SEC), hidroxietilsulfoetilcelulosa (HESEC), hidroxipropilsulfo-etilcelulosa (HPSEC), metilhidroxietilsulfoetilcelulosa (MHESEC), metilhidroxi-propilsulfoetilcelulosa (MHPSEC), hidroxietilhidroxipropilsulfoetilcelulosa (HEHPSEC), carboximetilsul-foetilcelulosa (CMSEC), sulfoetilcelulosa modificada de manera hidrófoba (hmSEC), hidroxietilsulfoetilcelulosa modificada de manera hidrófoba (hmHESEC), hidroxipropilsulfoetilcelulosa modificada de manera hidrófoba (hmHPSEC), hidroxi-etilhidroxipropilsulfoetilcelulosa modificada de manera hidrófoba (hmHEHPSEC).

La alquil-substitución se describe en la química de los éteres de la celulosa en general por medio del DS. El DS es el número medio de grupos OH substituidos por unidad de anhidroglucosa. La metilsubstitución se indica, por ejemplo, a modo de DS (metilo) o de DS (M). Usualmente se describe la hidroxialquil-substitución por medio del MS. El MS es el número medio de moles del reactivo de eterificación que se enlazan en forma de éter por mol de unidad de anhidro glucosa. El eterificado con el reactivo de eterificado formado por el óxido de etileno se indica por ejemplo como MS (hidroxietilo) o MS (HE). La eterificación con el reactivo de eterificación formado por el óxido de propileno se indica, de manera correspondiente, a modo de MS (hidroxipropilo) o MS (HP). La determinación de los grupos laterales se lleva a cabo por medio del método de Zeisel (literatura: G. Bartelmus und R. Ketterer, Z. Anal. Chem. 286 (1977) 161-190). Los derivados de celulosa especialmente preferentes son éteres de celulosa con un punto de floculación térmico en agua tales como la metilcelulosa, metilhi-droxietilcelulosa, metilhidroxipropilcelulosa, metilhidroxipropilhidroxi-etilcelulosa e hidropropilcelulosa. Son preferentes fundamentalmente las metilhidroxicelulosas con un DS (M) de 1 hasta 2,6 y con un MS (HE) de 0,05 hasta 0,9, especialmente aquellos con un DS (M) de 1,3 hasta 1,9 y con MS (HE) de 0,15 hasta 0,55 y las metilhidroxipropilhidroxietilcelulosa con un DS (M) de 1 hasta 2,6 y con un MS (HP) de 0,05 hasta 1,2 y con un MS (HE) de 0,05 hasta 0,9, especialmente aquellas con un DS (M) de 1,3 hasta 1,9 y con MS (HP) de 0,05 hasta 0,6 y con un MS (HE) de 0,15 hasta 0,55. La solubilidad en agua de los derivados de la celulosa que presentan un punto de floculación térmico en agua, depende fuertemente de la temperatura. Por debajo del punto de floculación térmico estos derivados de la celulosa forman soluciones o bien geles. El punto de floculación térmico en agua describe la temperatura a la cual se produce la coagulación por calentamiento del derivado de celulosa. Mediante el proceso de hinchamiento o de disolución se eliminan las estructuras superiores, como las que resultan a partir del material de partida de la celulosa. De este modo por ejemplo, en el caso de los éteres de celulosa se pierde prácticamente por completo la estructura en forma de fibras, hinchándose o disolviéndose únicamente la proporción del éter de celulosa cuya derivatización es suficiente. Los derivados de la celulosa hinchados o disueltos, obtenidos de este modo, contienen en una proporción menor que el 25 hasta el 50 % en peso, referido a la parte sólida, material soluble o hinchable en estado inicial. Los derivados de celulosa hinchados o disueltos resultantes representan sistemas viscoelásticos cuyo cuadro de propiedades corresponde, según la cantidad de disolvente y del derivado de celulosa, a una solución fluible bajo su propio peso, a un gel flexible o a un producto sólido blando pero quebradizo. La proporción de agua se elige de tal manera que se alcance un hinchamiento o bien una disolución suficiente para eliminar las estructuras fibrosas del derivado de la celulosa. El una forma de proceder preferente esta proporción es del 50 hasta el 80 % en peso, preferentemente del 65 hasta el 78 % en peso, especialmente del 68 hasta el 76 % en peso de agua referido al peso total. Sorprendentemente se ha encontrado que, para alcanzar un peso a granel deseado del producto molido se necesita un contenido en agua específico mínimo. Este valor varía, entre otras cosas, con el tipo de los substituyentes, con el grado de eterificación y con el peso molecular del derivado de la celulosa. En general una mayor eterificación exige un menor contenido en agua. Del mismo modo, en general, un menor peso molecular exige un menor contenido en agua. Sin embargo se han encontrado también excepciones. Es recomendable determinar mediante ensayos el contenido en agua óptimo para el derivado de la celulosa a ser elaborado.

En una realización del procedimiento se hinchan, en la etapa a) éteres de celulosa con punto de floculación térmico en agua, preferentemente metilcelulosa, metilhidroxietilcelulosa, metilhidroxipropilcelulosa, metilhidroxipropilhidroxietil-celulosa, hidroxipropilcelulosa, mediante refrigeración hasta una temperatura situada por debajo del punto de floculación, o se disuelven de tal manera que se pierdan ampliamente las estructuras superiores, por ejemplo estructuras fibrosas. Preferentemente se emplearán los éteres de celulosa en forma de una torta de filtración humedecida con agua. De forma especialmente preferente se emplearán tortas de filtración humedecidas con agua de la metilhidroxietilcelulosa, metilhidroxipro-pilcelulosa, metilhidroxipropilhidroxietilcelulosa o de la metilce-lulosa usualmente con, aproximadamente 40 hasta 65 % en peso de agua, que se combinan y se refrigeran además con agua. Preferentemente se mezclará agua fría y a continuación se homogeneizará de manera conocida. De este modo se incorporará por mezclado agua de manera continua, por ejemplo en un amasador con dos árboles, y la mezcla se homogeneiza a continuación mediante cizallado y amasado. Son adecuadas tanto las máquinas con sentido idéntico como también máquinas con sentidos opuestos, siendo preferentes las máquinas con sentidos idénticos debidos a la apertura axial. La configuración de los husillos tiene que adaptarse a las condiciones exigidas de tal manera que, por un lado, se consiga un efecto de amasado suficiente y, que por otro lado, se dosifique la carga por cizallado de tal manera que no se presente una solicitación inaceptable del material, que, en caso dado, podría conducir a la reducción de la longitud de las cadenas moleculares. Las máquinas amasadoras denominadas de doble cubeta con dos paletas amasadoras dispuestas horizontalmente, que engranan profundamente entre sí -como en el caso de los amasadores de doble husillo- y que se barren entre sí, se caracterizan por una caída por cizallado comparativamente pequeña [Fa, IKA, Fa. List]. Se genera la fricción necesaria en el producto amasado del derivado de celulosa y, de este modo, una buena dispersión y homogeneizado de la metilcelulosa en agua mediante un número de revoluciones variable de los árboles. A los amasadores continuos, de un solo árbol, adecuados para el homoge-neizado, pertenecen los denominados Reflectoren® , que son mezcladores de alto rendimiento con una construcción en forma de módulos, que están constituidos por un cilindro mezclador, calentable y refrigerable, constituido por varias partes, y por un dispositivo mezclador de paletas alojado por uno de sus lados [Fa. Lipp]. Del mismo modo son adecuadas también las denominadas extrusoras con cilindro de espigas o extrusoras Stiftconvert® [Fa. Berstorff], como las que se utilizan para la fabricación de mezclas de caucho y de goma. Las espigas empotradas en la carcasa sirven a modo de contrasoportes para impedir la rotación simultánea del producto amasado con el árbol. Las máquinas de husillo con un solo árbol sin barreras de transporte no son adecuadas para la tarea anteriormente citada. Para ajustar de manera exacta el tiempo de residencia y/o para controlar reacciones paralelas, dependientes de la difusión, son preferentes los dispositivos por tandas frente a los aparatos continuos. Los mezcladores amasadores con agitadores denominados sigma con doble brazo [Fa. Fima] en posición de montaje horizontal son adecuados de manera especial para la tarea descrita. Los brazos trabajan con velocidades diferentes y puede invertirse el sentido de rotación. Para la descarga del amasador se ha dispuesto en la zona del vértice un husillo de descarga. También es adecuado un recipiente con agitador con árbol mezclador dispuesto verticalmente, cuando se apliquen sobre la pared del recipiente rompedores adecuados del flujo para impedir la rotación concomitante de la masa amasada con el árbol agitador y, de este modo, se transfiere un efecto mezclador intenso hasta el producto amasado [Fa.

Bayer]. Los brazos del agitador están dispuestos de tal manera que además del removido del conjunto del contenido del recipiente provocan también un efecto de ptesión hacia debajo de manera que se alimente permanentemente con material a los husillos de descarga insertados en el fondo del recipiente. Del mismo modo son adecuados recipientes mezcladores de doble pared para el homogeneizado por tandas de los derivados de la celulosa con agua, con dispositivo agitador planetario y con homogeneizador en línea. El dispositivo agitador planetario se encarga de un mezclado intensivo del contenido del recipiente y garantiza un limpiado casi exento de depósitos de la pared interna temperable del recipiente. Un sistema rotor/estator conectado en Bypass se encarga de un homogeneizado adicional. El derivado de celulosa hinchado o disuelto se transfiere a continuación en la etapa b) en un molino de impacto de corriente gaseosa, con elevado número de revoluciones, preferentemente sin tamiz, al estado sólido de tal manera que, por un lado, se transfiera, por medio de una mezcla de vapor de agua recalentado/gas inerte o de una mezcla de vapor de agua/aire con una proporción en vapor de agua del 40 hasta el 99 % en peso referido a la mezcla de vapor de agua/gas inerte o a la mezcla de vapor de agua/aire, el gas, que se encuentra en el derivado de la celulosa hinchado o disuelto, hasta la fase vapor y, por otro lado, de tal manera que se transfiera el derivado de la celulosa disuelto o hinchado al estado sólido mediante transición de fase, verificándose durante este proceso la modificación de la forma del derivado de la celulosa mediante superposición de fuerzas externas (impacto, cizallado). La alimentación del derivado de la celulosa en el molino de impacto puede verificarse en función de la consistencia del material a ser alimentado por medio de órganos alimentadores en sí conocidos. Puede llevarse a cabo un desmenuzado de la barra a ser alimentada en barras individuales, que en caso dado pueden desmenuzarse adicionalmente en el sentido transversal, debiendo presentar las barras individuales preferentemente superficies en sección transversal mayores que 1 mm . Ventajosamente se hace pasar el producto alimentado para ello a presión a través de un tamiz picador y, en este caso, se transforma en barras individuales. De manera similar pueden emplearse máquinas de husillo con uno o dos árboles con cabezal de disco perforado (pica-carnes). Las barras sin fin pueden trocearse en caso dado a continuación del disco perforado en segmentos mas pequeños con ayuda de un dispositivo de corte. Es posible la alimentación de las barras extruídas directamente sobre la zona de molienda del molino con dosificadores de husillo. El secado por molienda se lleva a cabo en un molino de impacto con corriente gaseosa, de elevado número de revoluciones, preferentemente molino de impacto con corriente gaseosa, de elevado número de revoluciones sin tamiz, en el cual se somete al derivado de la celulosa a una solicitación por impacto y/o por cizallado. Tales molinos son conocidos y se han descrito por ejemplo en las US-A- 4 747 550, o DE-A-3 811 910 o en la EP-A-0 775 526. A modo de gas caloportador y de transporte para el secado por molienda se emplea una mezcla constituida por vapor de agua y por un gas inerte o aire, estando constituida preferentemente la proporción de vapor de agua por la evaporación del agua empleada como disolvente para el derivado de la celulosa. En otra variante preferente puede alimentarse al molino, en la etapa b), además agua o vapor de agua, lo cual puede utilizarse por ejemplo en el proceso de puesta en marcha para la formación de una atmósfera de vapor de agua en la instalación de molienda. Como gases inertes pueden emplearse gases o mezclas de gases arbitrarios con una temperatura < RT. Preferentemente se emplearán nitrógeno, dióxido de carbono, aire, gases de combustión o mezclas de estos gases. La temperatura del gas inerte alimentado o bien del aire puede elegirse arbitrariamente, preferentemente la temperatura se encontrará en el intervalo de 0 a 300°C, especialmente se toma el gas inerte o bien el aire en el intervalo de temperaturas de 5 hasta 50°C, preferentemente a la temperatura ambiente. El gas o la mezcla de gases puede someterse a un calentamiento previo por medio de intercambiadores de calor o, como en el caso de los gases de combustión, pueden presentarse ya en estado caliente. El gas inerte o bien el aire puede alimentarse en cualquier punto de la instalación de molienda. De este modo puede llevarse a cabo de manera neumática por ejemplo el reciclado de los granos groseros hasta la zona de molienda y puede elegirse la corriente transportadora de manera que se incorpore la cantidad deseada de gas inerte o bien de aire. La adición de gas inerte o de aire puede llevarse a cabo por ejemplo en el lado aspirante del ventilador o conjuntamente con el producto de molienda. La adición del gas inerte o bien del aire puede llevarse a cabo también, de manera preferente, simultáneamente en diversos puntos de la instalación de molienda. La adición de gas inerte o de aire se lleva a cabo en una proporción, con respecto al agua evaporada incorporada, de 1 :99 partes en peso hasta 60:40 partes en peso, preferentemente er.' una proporción de 3:97 partes en peso hasta 40:60 partes en peso, de forma especialmente preferente en una proporción de 5:95 partes en peso hasta 30:70 partes en peso. El agua incorporada se introduce en este caso a través del derivado de celulosa disuelto o hinchado y se evapora en el proceso de secado por molienda o se alimenta en el molino directamente en forma de agua o de vapor de agua. La cantidad evaporada de agua se calcula de la manera siguiente: Cantidad de vapor de agua [kg/h] = cantidad alimentada de agua o de vape; de agua [kg/h] + cantidad incorporada de gel [kg/h]* % en p eso de agua en el gel / 100 % en peso -caudal de polvo de MC [kg/h]* % en peso de humedad/100 % en peso. Puesto que el último término es muy pequeño, en general, en comparación con el primero y el segundo de los términos, puede calcularse aproximadamente la cantidad de vapor de agua: Cantidad de vapor de agua [kg/h] = cantidad alimentada de agua o de vapor de agua [kg/h] + cantidad alimentada de gel [kg/h]* % en peso de agua en el gel/ 100 % de peso. Si no se alimenta al molino adicionalmente agua o vapor de agua, se calcula la cantidad de vapor de agua aproximadamente como: Cantidad de vapor de agua [Kg/h] = cantidad alimentada de gel [kg/h]* % e?.? peso de agua en el gel/100 % en peso. La cantidad en circulación de gas en el circuito relativamente elevada con relación al agua alimentada y a la cantidad de gas inerte o bien de agua, se garantiza el mezclado del vapor de agua con el gas inerte o bien con el aire. El derivado de celulosa disuelto o hinchado se desmenuza mediante solicitación múltiple por impacto y/o por cizallado entre útiles de molienda giratorios y fijos o giratorios en sentidos opuestos y/o mediante impacto de varias partículas. Sim?i-táneamente se evapora el disolvente que se encuentra en el producto sólido. La energía térmica necesaria para ello se introduce, en parte, a través del gas caloportador. La energía eléctrica transformada en calor por rozamiento del mecanismo de molienda contribuye al mismo tiempo al secado. Las partículas sólidas finamente divididas, obtenidas, se separan de la corriente gaseosa, por ejemplo en un separador conectado aguas abajo del dispositivo de secado por molienda. Este puede ser un separador por, inercia tal como por ejemplo un ciclón o también un separador con filtro. Según el tipo del molino puede llevarse a cabo internamente una clasificación mediante aventado. Una parte en gravilla, presente en caso dado, se separa del producto molido debido a la fuerza centrífuga que sobrepasa a la fuerza de arrastre del gas transportador. El producto de la molienda se descarga a modo de producto adecuado a partir de la cámara de molienda con el gas transportador. Las gravillas se reciclan de nuevo a la zona de molienda con un reciclo para gravilla interno o externo. El secado por molienda se lleva a cabo de tal manera que no es necesaria una etapa ulterior de clasificación mediante aventado o tamizado. Sin embargo es ventajoso separar los granos groseros por medio de un tamizado de protección. En este caso se emplean tamices con una anchura de malla de 0,125 mm hasta 1 mm. La parte de grano grosero separada supone <15 % en peso, preferentemente <7 % en peso, de forma especialmente preferente <3 % en peso referido a la masa total del derivado de celulosa secado por molienda. Esta proporción grosera separada puede reciclarse en caso dado al molino o puede mezclarse con el producto de alimentación. El gas caloportador y de transporte (gas de molienda) se conduce en circuito cerrado y la parte en exceso se descarga como corriente lateral. La cantidad de gas en circulación [kg/h] en el circuito cerrado se encuentra con respecto al agua incorpo-rada [kg/h] y a la cantidad de gas inerte o bien a la cantidad de aire [kg/h] preferentemente en la proporción de 5 hasta 15, especialmente en la proporción de 8 hasta 12. Delante del dispositivo de secado por molienda se conecta un intercambiador de calor que calienta de nuevo al gas de molienda refrigerado por la evaporación del agua, que contiene el derivado de celulosa, y por las pérdidas de calor. Las temperatura de la mezcla de vapor de agua/gas inerte empleada para el secado por molienda o de la mezcla vapor de agua/aire se elige como mínimo de tal manera que no se descienda en ninguna zona por debajo del punto de rocío, en función del caudal elegido del producto y/o de la cantidad de disolvente o bien de mezcla de disolventes en el derivado de celulosa. Mediante el empleo de mezclas de vapor de agua/gas inerte o de mezclas de vapor de agua aire se alcanza una atmósfera pobre en oxígeno en el dispositivo de secado por molienda. La proporción de vapor de agua de la corriente parcial descargada del gas de molienda puede condensarse, en caso dado tras una filtración de gas caliente, con recuperación de calor. Las partículas sólidas finamente divididas pueden separarse, en caso dado en la etapa d) en dispositivos de secado, en sí conocidos, hasta la humedad deseada. El secado se lleva a cabo convenientemente con secaderos de convección, preferentemente con secaderos de corriente, secaderos anulares o dispositivos similares. Preferentemente se llevará a cabo el secado por molienda de tal manera que no se requiera una etapa ulterior de secado. Para una modificación del perfil de propiedades del producto final pueden añadirse en caso dado antes, durante o después de una o varias de las etapas del procedimiento según la invención, modificadores, aditivos y/o productos activos. Deben entenderse por modificadores aquellas substancias que ejerzan un influjo químico sobre el derivado polisacárido. Los modificadores típicos son agentes oxidantes, por ejemplo peróxido de hidrógeno, ozono, hipohalogenuros, perboratos o percarbonatos así como agentes reticulantes, como por ejemplo agentes reticulantes, por ejemplo dialdehidos, tales como glioxal o glutarodialdehido, epóxidos polif?n-cionales, isocianatos polifuncionales, ácidos orgánicos, ácidos minerales, sales orgá-nicas e inorgánicas, sin embargo no están limitados a éstos. Deben entenderse por aditivos aquellas substancias que no ejerzan un influjo químico sobre el derivado polisacárido. Los aditivos típicos son conservantes, dispersantes, desespumantes, formadores de poros de aire, pigmentos, polímeros no iónicos, aniónicos y catiónicos, sintéticos y naturales y sus derivados, por ejemplo éteres de almidón tales como hidroxietil o hidroxipropilalmidones, sales orgánicas e inorgánicas, sin embargo no están limitados a éstos.

Se entenderán por productos activos aquellas substancias que no ejerzan un influjo químico sobre el derivado de la celulosa y que aprovechan al derivado de la celulosa como aglutinante. Productos activos típicos son agentes protectores de las plantas y productos activos farmacéuticos, sin embargo no están limitados a éstos. Los derivados de la celulosa de esta invención pueden emplearse en una pluralidad de aplicaciones. De manera ejemplificativa se utilizan a modo de espesantes solubles en agua o en disolventes o a modo de aglutinantes en pinturas, productos farmacéuticos, productos cosméticos o productos comestibles. También pueden emplearse a modo de agentes de recubrimiento, por ejemplo en productos farmacéuticos. Otra aplicación consiste en la de coloide protector por ejemplo en la polimerización en suspensión. Los productos de este procedimiento están constituidos por derivados de celulosa finamente dividida, estando ampliamente eliminadas las estructuras superiores procedentes del material de partida, por ejemplo estructuras fibrosas. Los derivados de celulosa finamente divididos, fabricados según el procedimiento de la invención, se analizan independientemente en caso dado por medio de procedimientos de difracción de láser para la determinación del tamaño de las partículas (por ejemplo Sympatec HELOS (H1007)&RODOS). La evaluación deJ cuadro de difracción se lleva a cabo en este caso en primer lugar suponiéndose que las partículas tienen forma esférica y necesidades reales constantes a través de todo el espectro del tamaño de las partículas. En este caso se encuentran sorprendentemente diferencias significativas en comparación con los productos que se han fabricado según los procedimientos del estado de la técnica. De este modo pueden fabricarse, según el procedimiento de la invención, productos con menos de un 5 % en peso, preferentemente menos de un 2 % en peso, referido al peso total de las partículas con un tamaño de las partículas menor que 15 µm. Pueden fabricarse productos con menos de un 2 %en peso, preferentemente menos de un 1 %en peso referido al peso total de las partículas menores que 10 µm y menos de un 1 %en peso, preferentemente menos de un 0,5 % en peso, en el caso mas preferente menos de un 0,1 % en peso, referido al peso total de las partículas, menor que 5 µm. Alternativamente puede ajustarse también la curva granulométrica de tal manera que se fabrique, respectivamente referido al peso total, un 20 % en peso de las partículas con un tamaño de las partículas menor que 15 µm, menos de un 10 %en peso menor que 10 µm y menos de un 2 % en peso menor que 5 µm. De esta manera resulta una proporción en polvo fino claramente menor en comparación con la de los productos según el estado de la técnica y con una distribución del tamaño de las partículas estrecha. Mediante la variación del número de revoluciones del rotor y, por lo tanto, de la velocidad periférica del rotor del molino giratorio de impacto con corriente gaseosa, con elevado número de revoluciones, puede ajustarse específicamente el grado del desmenuzado y por lo tanto, la curva granulométrica. Para el control del molino se descarga por lo tanto convenientemente una parte de la corriente del producto por detrás del separador del producto (ciclón separador por filtro) y se analiza por medio de un procedimiento para la determinación del tamaño de las partículas. Alternativamente puede integrarse directamente en una tubería de conducción un sistema de toma de muestras y de medida. Preferentemente se emplearán para ello procedimientos de difracción de láser. Por medio de esta forma de proceder pueden mantenerse intervalos estrechos en lo que se refiere a la curva granulométrica deseada. De este modo es posible ajustar grados de molienda específicos, alcanzándose una exactitud de +/-5 % en peso en lo que se refiere al caudal acumulado del tamiz a través de un tamiz de 0,063 mm. A continuación se han enumerado las curvas granulométricas que se alcanzan para los tamaños finales 40, 50, 60, 70, 80, 90 % en peso <0,063 mm. Los tamices para el análisis corresponden a los de la norma DIN ISO 3310.

Las anchuras de malla indicadas a continuación corresponden al patrón USA ASTM El 1-61 de la manera siguiente: ASTM E 11-61 0,25 mm 60 mesh 0,125 mm 120 mesh 0,063 mm 230 mesh Curva granulométrica A 40 % <0,063 mm caudal acumulado a través del tamiz en % en peso <0,25 mm 98,5 - 100 <0,2mm 95-100 <0,16mm 89-98 <0,125mm 79-92 <0,1 mm 65-80 <0,063 mm 35-45 Curva granulométrica B 50 % <0,063 mm caudal acumulado a través del tamiz en % en peso <0,25mm 99-100 <0,2mm 98-100 <0,16mm 93-99 <0,125mm 85-94,5 <0,1 mm 75 - 88 < 0,063 mm 45-55 Curva granulométrica C 60 % <0,063 mm caudal acumulado a través del tamiz en % en peso <0,25 mm 99-100 <0,2 mm 98,5-100 <0,16 mm 95,5-100 <0,125 mm 89 - 96-5 <0,1 mm 81-91,5 <0,063 mm 55-65 Curva granulométrica D 70 % <0,063 mm caudal acumulado a través del tamiz en % en peso <0,25 mm 99,5-100 <0,2 mm 99,0-100 <0,16mm 97,0-100 <0,125 mm 93-98 <0,1 mm 86 - 94,5 <0,063 mm 65-75 Curva granulométrica E 80 % <0,063 mm caudal acumulado a través del tamiz en % en peso <0,25 mm 99,9-100 <0,2 mm 99,5-100 <0,16mm 97,5-100 <0,125 mm 95,5 -99,5 <0,1 mm 91-97 <0,063 mm 75-85 Curva granulométrica F 90 % <0,063 mm caudal acumulado a través del tamiz en % en peso <0,25 mm 99,9-100 <0,2 mm 99,5 - 100 <0,16 mm 98,5 - 100 <0,125 mm 96,5 - 99,9 <0,1 mm 94 - 99,5 <0,063 mm 85 - 95. Pueden obtenerse distribuciones mas anchas del tamaño de las partículas mediante mezclado de los polvos con diferentes curvas granulométricas. Los pesos a granel de los derivados de celulosa finamente divididos pueden ajustarse en el procedimiento según la invención desde mayor/igual 0,15 kg/1 hasta mayor/igual 0,5 kg/1. Preferentemente se generarán productos con un peso a granel mayor/igual que 0,3 kg/1 y menor/igual que 0,5 kg/1. Ejem los Obtención de gel. Se mezcló, de manera continua, con agua, en un recipiente con agitador con árbol agitador dispuesto verticalmente, sobre el cual se había dispuesto el útil mezclador de tal manera que quedase abarcado todo el recinto de mezclado, torta de filtración humedecida con agua de una metilhidroxietilcelulosa con un contenido en agua del 55 % en peso referido al peso total (formado por la metilhidroxietilce-lulosa con un DS (metilo) = 1,51 y con un MS (hidroxietilo) = 0,28), de tal manera que se formó un gel de metilhidroximetilcelulosa con un contenido en materia sólida del 25 % referido al peso total. Con el fin de impedir la rotación concomitante del material, se han dispuesto rompedores de la corriente sobre la pared del recipiente. Las paletas de agitación se han dispuesto sobre el árbol mezclador de tal manera que provocan, además del mezclado, también un efecto de compresión hacia debajo de manera que se alimente permanentemente con material el husillo de descarga insertado en el fondo del recipiente. El gel se recogió y a continuación se elaboró ulteriormente para dar productos finamente divididos de metilhidroxietilcelulosa (ejemplo MT 1-3). Ejemplos: Secado por molienda (MT). La instalación de molienda está constituida por un molino giratorio con corriente gaseosa, de elevado número de revoluciones, sin tamiz (tipo Ultra Rotor II, Altenburger Maschinen Jáckering GmbH) con árbol de accionamiento dispuesto verticalmente y siete bandas de molienda con un diámetro de 0,5 m respectivamente con 16 placas de rebote, que trabajan contra una banda perfilada de contramolienda.

La velocidad periférica del rotor se determina por el número de revoluciones del rotor y se calcula según la ecuación U=p*n*d siendo n=número de revoluciones del rotor y d= 0,5 m. El número de revoluciones del rotor se regula a través del control del molino. Aguas abajo del molino se ha conectado un ciclón con un diámetro de 0,6 m, en el que se separa la parte fundamental del producto finamente molido, así como dos filtros de mangueras conectados en paralelo, respectivamente de 12 m2.

Aguas abajo del ciclón recicla a presión hasta el molino un ventilador radial al gas de molienda a través de un generador de gas caliente con quemador de gas natural. El producto alimentado se dosifica, por medio de un husillo de dosificado (derivado de celulosa humedecido con agua) en el molino a la altura de la primera y de la segunda banda de molienda. Mediante una placa perforada, conectada aguas arriba del husillo dosificador , se subdivide el producto de alimentación en barras individuales con un diámetro aproximado de 10 mm. Adicionalmente se dosifica en diversos puntos de la instalación (ventilador, molino de impacto, ciclón) una cantidad definida de nitrógeno. La parte en exceso de vapor de agua /nitrógeno se descarga y la parte de vapor de agua se precipita en un ventilador de chorro de agua. Ejemplo MT 1: Se molió y se secó un gel de metilhidroxietilcelulosa (procedente de metilhi- droxietilcelulosa con un DS (metilo) = 1,51 y con un MS (hidroxietilo) = 0,28) con un contenido en materia sólida del 25 %, con relación al peso total, según la forma de proceder anteriormente descrita, con un caudal de 114 kg por hora. La mezcla entrante de vapor de agua nitrógeno tenía una temperatura de 230 hasta 250°C a presión normal. Aguas debajo de la cámara de molienda la temperatura de la mezcla de vapor de agua nitrógeno era de 130°C. La cantidad reciclada de gas fue de 1.800 m3 industriales (medidos a 125°C) por hora. La proporción del vapor de agua en la mezcla de vapor de agua/nitrógeno era del 73 % en peso. Se obtuvo, con un número de revoluciones del rotor del molino de impacto de 3.550 s"1, una MHEC finamente dividida con un peso a granel de 403 g/l y con una viscosidad medida como solución acuosa al 2 %, de 87.500 MPa*s a 20°C 2,55 1/s (Haake Rotovisko). El polvo obtenido pasó en una proporción del 75,6 % en peso a través de un tamiz de 0,063 mm. La determinación del tamaño de las partículas mediante la difracción de láser dio los valores siguientes: 4,7 % en peso <15,5 µm; 21,1 % en peso <11 µm 0,7 % en peso <5,5 µm. La humedad del producto fue <2 % en peso referido al peso total. Ejemplo MT 2: Se molió y se secó el mismo gel de MHEC según la forma de proceder anteriormente descrita con un caudal de 106 kg por hora. La mezcla entrante de vapor de agua/nitrógeno tenía una temperatura de 230 hasta 245°C a presión normal. La temperatura del vapor, aguas debajo de la cámara de molienda, era de 130°C. Las cantidad de gas recirculada fue de 1.800 m3 industriales (medidos a 125°C) por hora. La proporción del vapor de agua en la mezcla de vapor de agua/nitrógeno era del 71 % en peso. Se obtuvo, con un número de revoluciones del rotor del molino por impacto, de 3.175 s"1, una MHEC finamente dividida con un peso a granel de 397 g/l y con una viscosidad, medida como solución acuosa al 2 % de 90.200 MPa*s a 20°C y 2,55 1/s (Haake Rotovisko). El polvo obtenido pasaba en un 66,1 %en peso a través de un tamiz de 0,063 mm. La determinación del tamaño de las partículas por medio de la difracción de láser dio los valores siguientes: 2,3 % en peso <15,5 µm; 0,9 % en peso <11 µm y 0,0 % en peso <5,5 µm. La humedad del producto era <2 % en peso referido al peso total. Ejemplo MT 3: Se molió y se secó el mismo gel de MHEC según la forma de proceder anteriormente descrita con un caudal de 130 kg por hora. La mezcla entrante de vapor de agua/nitrógeno tenía una temperatura de 250 hasta 270°C a presión normal. La temperatura del vapor, aguas debajo de la cámara de molienda, era de 130°C. La cantidad de gas recirculada fue de 1700 m3 industriales (medidos a 125°C) por hora. Las proporción de vapor de agua en la mezcla vapor de agua/nitrógeno era del 75 % en peso. Se obtuvo, con un número de revoluciones del rotor, del molino de impacto, de 2.470 s"1, una MHEC finamente dividida con un peso a granel de 395 g/l y con una viscosidad medida como solución acuosa al 2 % de 93.700 MPa*s a 20°C y 2,55 1/s (Haake Rotovisko). El polvo obtenido pasaba en un 55,9 % en peso a través de un tamiz de 0,063 mm. La determinación del tamaño de las partículas mediante la difracción de láser dio los valores siguientes: 1,7 % en peso <15,5 µm; 0,6 % en peso <11 µm y 0,0 % en peso <5,5 µm. La humedad del producto fue de <2 % en peso referido al peso total. La viscosidad del producto, medida como solución acuosa al 2 % a 20°C y 2,25 1 s (Haake Rotovisko) en [MPa*s] se ha indicado abreviadamente como V2 en las tablas siguientes. En los análisis por tamizado se indican en % en peso los pasos acumulados a través del tamiz. Los valores de difracción de láser se indican también en % en peso. Ejemplo MT 4-6: Ejemplo 4 5 6 DS (M) . 1,53 1,53 1,53 MS (HE) 0,28 0,28 0,28 MS (HP) 0,29 0,29 0,29 Contenido en materia sólida del gel, [%] 25 25 25 Caudal del gel, [kg/h] 107 115 112 Número de revoluciones del rotor, [1/s] 3550 3175 2820 T delante del molino, [°C] 210-230 220-240 230-250 T después del molino, [°C] 130 130 130 Cantidad de gas recirculada i25°c [m3/h] 1750 1700 1700 Proporción de agua en la mezcla de vapor de agua/nitrógeno [% en peso] 71 73 72 Análisis por tamizado <0,25 mm 99,9 99,7 98,6 <0,2 mm 99,7 99,2 95,2 <0,16 mm 99,3 96,8 89,6 <0,125 mm 96,8 91,0 79,1 < 0,1 mm 91,9 81,2 65,6 < 0,063 mm 71,8 55,1 37,9 V2 8200 8200 8000 Humedad del producto [% en peso] 1,7 1,3 2,0 Peso a granel, [g/l] 408 393 341 Valores de difracción de láser <15,5 µm 4,5 2,0 1,0 <l l µm 2,0 0,8 0,4 <5,5 µm 0,6 0,1 0,0 Ejemplo MT 7-8 Ejemplo 7 8 DS (M) 1,54 1,54 MS (HE) 0,1 0,1 MS (HP) 0,24 0,24 Contenido en materia sólida del gel, [ [%%]] 22 22 Caudal del gel, [kg/h] 142 140 Número de revoluciones del rotor, [1/s] 3550 2470 T delante del molino, [°C] 250-270 270-290 T después del molino, [°C] 130 130 Cantidad de gas recirculada ?25»c [m3/h] 1750 1650 Proporción de agua en la mezcla de vapor de agua/nitrógeno [% en peso] 78 77 Análisis por tamizado <0,25 mm 99,9 99,6 <0,2 mm 99,8 99,1 <0,16 mm 99,5 96,9 0, 125 mm 98,0 89,8 < 0,1 mm 94,4 79,8 < 0,063 mm 78,8 49,9 V2 49800 51000 Humedad del producto [% en peso] 1,8 1,5 Peso a granel, [g/l] 409 414 Ejemplo MT 9-12 Ejemplo 10 11 12 DS (M) 1,56 1,56 1,56 1,56 MS (HE) 0,27 0,27 0,27 0,27 Contenido en materia sólida del gel, [%] 25 25 25 25 Caudal del gel, [kg/h] 117 114 113 120 Número de revoluciones del rotor, [1/s] 3550 3175 2820 2470 T delante del molino, [°C] 240-250 230-250 240-260 250-270 T después del molino, [°C] 130 130 130 130 Cantidad de gas recirculada i25°c [mVh] 1800 1800 1750 1750 Proporción de agua en la mezcla de vapor de agua/nitrógeno [% en peso] 73 73 73 74 Análisis por tamizado <0,25 mm 100,0 99,9 99,9 99,7 <0,2 mm 99,9 99,8 99,4 98,8 <0,16 mm 99,8 99,1 97,4 95,2 <0,125 mm 99,1 95,5 92,0 88,1 < 0,1 mm 95,9 89,5 83,7 78,8 < 0,063 mm 80,9 68,2 58,7 52,0 V2 37100 39500 39600 39800 Humedad del producto [% en peso] 1,5 1,7 1,6 1,3 Peso a granel, [g/l] 431 424 414 414 Valores de difracción de láser <15,5 µm 3,4 2,2 1,2 1,0 <11 µm 1,2 0,8 0,4 0,3 <5,5 µm 0,0 0,0 0,0 0,0 Ejemplos comparativos. Se elaboró la misma MHEC que la de los ejemplos 10-13, tras la separación de la solución de lavado, en primer lugar para formar una gravilla y a continuación se molió por medio de un molino vibratorio. Se obtuvieron productos con los parámetros del producto siguientes: Análisis por tamizado <0,25 mm 100,0 100,0 <0,2 mm 100,0 100,0 <0,16 mm 100,0 100,0 <0,125 mm 92,7 93,9 <0,1 mm 80,9 83,5 <0,063 mm 53,0 54,9 V2 35900 34500 Humedad del producto [% en peso] 2,3 2,3 Peso a granel, [g/l] 382 376 Valores de difracción de láser <15,5 µm 5,4 7,8 <11 µm 4,1 6,0 <5,5 µm 2,9 3,9. Ejemplo MT 13-16 Ejemplo 13 14 15 16 DS (M) 1,45 1,45 1,45 1,45 MS (HE) 0,21 0,21 0,21 0,21 Contenido en materia sólida del gel, [%] 22,5 26 26 30 Caudal del gel [kg/h] 53 103 107 110 Número de revoluciones del rotor, [1/s] 4420 4420 3540 4420 T delante del molino [°C] 150- 160 180-200 210-230 190-200 T después del molino[°C] 120 120 120 120 Cantidad de gas recirculada n5°c [m3/h] 1850 1850 1800 1850 Proporción de agua en la mezcla de vapor de agua/ nitrógeno [ % en peso] 56 70 71 71 Análisis por tamizado <0,25 mm 100,0 100,0 100,0 100,0 <0,2 mm 99,9 99,9 100,0 100,0 <0,16 mm 99,8 99,9 99,9 100,0 <0,125 mm 98,9 99,8 99,6 99,8 <0,1 mm 96,8 98,8 98,1 98,0 <0,063 mm 86,6 92,9 88,1 85,9 V2 13300 15000 15900 16100 Humedad del producto [% en peso] 1,4 2,1 1,6 2,1 Peso a granel, [g/l] 360 324 334 247 Valores de difracción de láser <15,5 µm 8,9 19,1 9,6 10,7 <l l µm 3,9 8,8 4,4 5,3 <5,5 µm 0,6 0,5 0,9 1,0. La instalación de secado por molienda se sometió a doce procesos de puesta en marcha y de detención con fines de ensayo durante un tiempo total de funcionamiento de 30 horas de acuerdo con la forma de proceder descrita en los ejemplos MT 1-16. En este caso no se observó condensación de vapor de agua o formación de costras en la instalación de secado por molienda. Con fines comparativos se hizo funcionar la instalación de secado por molien- da con vapor de agua sin proporción de nitrógeno. En este caso se observó condensación de vapor de agua, formación de costras del producto de molienda en el molino así como formación de costras sobre las esclusas de rueda celular. Se hace constar que, con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante, para llevar a la práctica, la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (1)

1. I8IVINDICACIO ES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1.- Procedimiento para la obtención de derivados de celulosa solubles en agua, pulverulentos, caracterizado porque a) se hincha o se disuelve un derivado de celulosa en cantidad suficiente de un 50 hasta un 80 % en peso de agua, referido al peso total y a continuación b) se transfiere, en un molino de impacto de corriente gaseosa, con elevado número de revoluciones, por medio de la corriente gaseosa de una mezcla de vapor de agua recalentado/gas inerte o de una mezcla de vapor de agua/aire con una proporción en vapor de agua del 40 hasta el 99 % en peso referido a la mezcla de vapor de agua gas inerte o a la mezcla de vapor de agua/aire, el agua procedente del derivado de celulosa hinchado o disuelto, hasta la fase vapor y se convierte el derivado de celulosa disuelto o hinchado al estado de cuerpo sólido en forma de partículas sólidas finamente divididas, c) las partículas sólidas obtenidas se separan de la corriente gaseosa y a continuación d) en caso dado se secan. 2.- Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque se mezclan o se añaden modificadores, aditivos y/o productos activos con el derivado de celulosa antes, durante o después de una o varias de las etapas parciales a) hasta c) del procedimiento. 3.- Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 2, caracterizado porque el derivado de celulosa está constituido por un derivado de celulosa con un punto de floculación térmico. 4.- Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el derivado de celulosa se hincha o se disuelve en forma de una torta de filtración humedecida con agua en la etapa a) con agua fría en el intervalo de temperaturas de O hasta 60°C. 5.- Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el derivado de celulosa está constituido por un éter de celulosa. 6.- Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque en la etapa b) se emplea un molino de impacto de corriente gaseosa de elevado número de revoluciones sin tamiz. 7.- Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la curva granulométrica de las partículas sólidas finamente divididas del derivado de celulosa en la etapa b) se ajusta mediante la variación del número de revoluciones del molino por impacto con comente gaseosa, de elevado número de revoluciones. 8.- Derivado de celulosa pulverulento, obtenido según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque contiene, referido respectivamente al peso total de las partículas, menos de un 5 % en peso con un tamaño de las partículas menor que 15 µm, menos de un 2 % en peso menor que 10 µm y menos de un 1 % en peso menor que 5 µm. 9.- Derivado de celulosa pulverulento, obtenido según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque contiene, referido respectivamente al peso total de las partículas, menos de un 20 % en peso con un tamaño de las partículas menor que 15 µm, menos de un 10 % en peso menor que 10 µm y menos de un 2 % en peso menor que 5 µm. 10.- Derivado de celulosa pulverulento, obtenido según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque presenta una curva granulométrica, determinada por medio de separación por tamizado con un juego de tamices, dentro de los límites siguientes: Curva granulométrica A % en peso de paso acumulado a través del tamiz. <0,25 mm 98,5 - 100 <0,2mm 95-100 <0,16mm 89-98 <0,125mm 79-92 <0,lmm 65-80 <0,063 mm 35-45 o Curva granulométrica B % en peso de paso acumulado a través del tamiz. <0,25mm 99-100 <0,2mm 98-100 <0,16mm 93-100 <0,125mm 85-94,5 <0,1 mm 75-88 <0,063 mm 45 - 55 Curva granulométrica C % en peso de paso acumulado a través del tamiz. <0,25mm 99-100 <0,2mm 98,5-100 <0,16mm 95,5-100 <0,125mm 89-96,5 <0,lmm 81-91,5 <0,063 mm 55-65 Curva granulométrica D % en peso de paso acumulado a través del tamiz. <0,25 mm 99,5 - 100 <0,25mm 99,0-100 <0,16mm 97,0-100 <0,125mm 93-98 <0,1 mm 86-94,5 <0,063 mm 65-75 o Curva granulométrica E % en peso de paso acumulado a través del tamiz. <0,25mm 99,9-100 <0,2mm 99,5-100 <0,16mm 97,5-100 <0,125mm 95,5-99,5 <0,1 mm 91-97 <0,063 mm 75-85 Curva granulométrica F % en peso de paso acumulado a través del tamiz. <0,25mm 99,9-100 <0,2mm 99,5-100 <0,16mm 98,5-100 <0,125 mm 96,5 - 99,9 <0,1 mm 94 - 99,5 <0,063 mm 85 - 95. 11.- Derivado de celulosa pulverulento según una de las reivindicaciones 8 a 10, caracterizado porque es un derivado de la celulosa del grupo formado por metilcelulosa, metilhidroxietilcelulosa, metilhidroxipropilcelulosa o metilhidroxi-propil-hidroxietilcelulosa. 12.- Empleo de un derivado de celulosa pulverulento según una de las reivindicaciones 8 a 11 como espesante, agente aglutinante o de recubrimiento en pinturas, productos farmacéuticos, productos cosméticos o artículos comestibles. 13.- Empleo de un derivado de celulosa pulverulento según una de las reivindicaciones 8 a 11 como coloide protector.