MX2011000935A - Producto de hoja para enchapado automotivo. - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un producto de hoja para enchapado automotivo que tiene un núcleo Sayer y al menos una capa de enchapado en donde el núcleo tiene una aleación de la siguiente composición en % en peso: Mg 0.45-0,8, Si 0.45-0.7, Cu 0.05-0.25, Mu 0.05-0.2, Fe hasta 0.35, otros elementos (o impurezas) <0,05 cada uno y <0.15 en total, la diferencia de aluminio y la al menos una capa de enchapado tiene una aleación de la siguiente composición en % en peso: Mg 0.3-0.7, Si 0,3-0.7, Mn hasta 0,15, Fe hasta 0.35, otros elementos (impurezas) <0.05 cada uno y <0.15 en total, la diferencia de aluminio. El producto de hoja para enchapado automotivo proporciona excelente facilidad para dobladillar que no cambia prácticamente sobre el tiempo e incluso aún proporciona una buena respuesta de crono-endurecido después del endurecimiento por horneado.

Description

PRODUCTO DE HOJA PARA ENCHAPADO AUTOMOTIVO Esta invención se refiere a una hoja de aluminio compuesto principalmente propuesta para utilizarse en aplicaciones automotivas. El producto de hoja tiene un núcleo de aleación de aluminio serie 6XXX y al menos una capa para enchapado de otra aleación de aluminio serie 6XXX.

El uso de materiales de hoja de aluminio en la producción de automóviles se ha establecido durante muchos años. Un intervalo de diferentes aleaciones se utiliza dependiendo de los requisitos particulares de los diseñadores de automóviles para los componentes específicos. En ciertas aplicaciones es deseable que el material sea de alta resistencia. Incluso otras aplicaciones necesitan conformabilidad más alta y en esos casos, la resistencia puede considerarse menos importante. También se han deseado materiales que se deformen fácilmente por golpe, por ejemplo en el caso de choque con peatones y esos materiales pueden tener incluso resistencias inferiores.

La conformabilidad para los usuarios de la hoja automotiva significa dos requisitos. Está la conformabilidad de la hoja a través de su espesor que en general se refiere a la forma en granel de la hoja. El segundo es la medida a la cual se puede doblar la hoja alrededor de un radio apretado. Este último requisito es importante para algunas partes automotivas donde la hoja se dobla hacia atrás sobre si misma para crear un medio de unión para paneles de soporte subyacentes. Este doblez hacia atrás se conoce como dobladillo y una hoja que es capaz de doblarse alrededor de un radio apretado en esta forma sin romperse se dice que posee buena facilidad para dobladillar.

Comúnmente las aleaciones de aluminio utilizadas para este propósito son las aleaciones de la serie 6XXX, especialmente aquellas cuyos principales elementos de aleación son Mg y Si, o de la serie 5XXX de aleaciones, donde el elemento principal de aleación es Mg. Para una comprensión del sistema de designación numérica utilizado más comúnmente al nombrar e identificar el aluminio y sus aleaciones vea "Designaciones Internacionales de Aleación y Limites de composición Química para Aluminio Forjado y Aleaciones de Aluminio Forjado", publicado por La Asociación de Aluminio, revisado en Enero 2001.

En muchas aplicaciones es deseable que el material se forme fácilmente e incluso, después de un tratamiento de pintura horneada, desarrolle suficiente resistencia mecánica. Las aleaciones serie 6XXX son particularmente adecuadas para debido a su respuesta de envejecimiento. Una cantidad importante de trabajo ha tomado lugar sobre los últimos 15 a 20 años para entender los procesos de envejecimiento en estas aleaciones y existen diversos procesos para maximizar la llamada respuesta a la pintura horneada, (PBR) , siendo la diferencia en propiedades de tracción desde el revenimiento como se suministra (de aqui en adelante T4) hasta el revenimiento final (de aquí en adelante T8) después del formado y endurecimiento por horneado .

Es bien sabido que un limite elástico T4 inferior y contenido de Fe reducido promoverá la conformabilidad mejorada, particularmente el desempeño del dobladillo. Una resistencia a la deformación inferior se refiere a la facilidad de deformación. Esto es, una resistencia a la deformación inferior significa que la hoja se puede modelar utilizando cargas de trabajo inferiores. La elongación se refiere a la medida de la deformación. Una baja resistencia a la deformación se puede obtener reduciendo el contenido disuelto de la aleación pero el contenido disuelto inferior generalmente reduce la respuesta a la pintura horneada. Una de esas aleaciones se comercializa bajo el nombre de Anticorodal®-170 (de aquí en adelante AC170) . Otra aleación se conoce de la Patente EP1685268, donde la aleación es una solución con tratamiento térmico de manera que evita el crono-endurecimiento importante. De éstas dos, la aleación de acuerdo con la Patente EP1685268 tiene un contenido disuelto inferior y posee excelente facilidad para dobladillar. AC170 (también tiene un contenido disuelto relativamente bajo con aleaciones de alta resistencia como AA6111) , por otro lado, posee facilidad para dobladillar ligeramente inferior comparada con la aleación de la Patente EP1685268 pero tiene crono-endurecimiento . Por otro lado, con AC170 la facilidad para dobladillar se deteriora sobre el tiempo a medida que la aleación se crono-endurece, en particular cuando se pre-deforma antes del dobladillo.

Como se menciona anteriormente generalmente existe un compromiso entre la resistencia mecánica y la facilidad para dobladillar. Aunque la facilidad para dobladillar es el foco de esta invención es útil para los diseñadores automotivos si el material es capaz de crono-endurecerse durante la pintura hornead en alguna medida. Esto permite al diseñador optimizar los ahorros de peso a través de las reducciones de calibre. También es deseable si las propiedades mecánicas permanecen relativamente estables sobre el tiempo en la hoja entregada a los fabricantes automotivos. Esto se debe a que, después de la entrega de la hoja, puede haber alguna demora antes de que se utilice esa hoja en la producción de partes del chasis automotivo. Si, por ejemplo, la facilidad para dobladillar cambia durante ese periodo, (el cual puede ser de varios meses) el usuario de la hoja puede encontrarla menos conductora para sus métodos de fabricación. De otro modo, la hoja se puede formar en un panel o un gancho en una fecha próxima pero unirse únicamente a otros componentes en una fecha posterior. Cuando el método de unión implica el dobladillo, es deseable que el desempeño del dobladillo cambie poco sobre el periodo de tiempo intermedio.

La solicitud de patente Japonesa JP62-207642 publicada en Septiembre 12, 1987 sugiere enchapar un núcleo de aleación serie 6XXX con una capa de enchapado de aleación serie 5XXX aunque el intervalo de composición reclamado para la capa de enchapado abarque o traslape con algunas aleaciones serie 6XXX. Esta publicación enseña que un contenido de Si sobre 0.5% en peso en la capa de enchapado es no deseable porque reducirá la conformabilidad. La mezcla de aleaciones serie 6XXX y serie 5XXX en un producto lo hace menos favorable para reciclar. Esta publicación no dice nada acerca del desempeño del dobladillo de los productos de hoja para enchapar .

La combinación de aleaciones serie 6XXX con aleaciones serie 1XXX y 3XXX se describe en la Patente US2006-0185816. En particular la combinación de un núcleo de aleación de composición convencional AA6111 se produjo con capas de enchapado de AA3003 o AA3104 convencionales. La estructura compuesta proporcionó un mejoramiento en la conformabilidad cuando se comparó con el monolítico AA61111. El desempeño del dobladillo no se describe.

La Patente WO07/128391 describe un producto compuesto que tiene la combinación de aleaciones serie 6XXX en el núcleo con aleaciones serie 6XXX en la capa de enchapado. A pesar de las reivindicaciones amplias la descripción contiene únicamente 2 ejemplos donde las aleaciones del núcleo son AA6016 o AA6111 y la capa de enchapado es AA6005A. El desempeño del dobladillo de los productos compuestos fue. mejor que el de las aleaciones de núcleo monolítico solo, aunque no hay reporte de cómo cambia el desempeño del dobladillo sobre el tiempo.

La patente JP2000-129382 también describe el enchapado de una aleación serie 6XXX que contiene Cu con otra capa de aleación serie 6XXX sin Cu. La conformabilidad se mide a través de la elongación - una medida de la magnitud de la conformabilidad en granel, no facilidad para dobladillar.

Ninguna de estas descripciones de la técnica anterior sugiere una combinación de aleaciones en núcleo y capas de enchapado que proporcionen características de dobladillo extremadamente buenas también después de la predeformación, facilidad para dobladillar que permanece excelente después del envejecimiento, al mismo tiempo que también muestra la habilidad para crono-endurecer de forma importante durante el horneado de la pintura.

Por lo tanto, un objetivo de la invención es proporcionar un producto para enchapado con aleación de aluminio que posea excelente desempeño del dobladillo, donde el desempeño del dobladillo permanece excelente después de periodos considerables de envejecimiento natural y predeformación, y el cual es capaz de crono-endurecer.

Este objetivo se obtiene mediante el producto de hoja para enchapado automotivo que tiene las características de la reivindicación 1. Las modalidades preferidas de la invención se establecen en las reivindicaciones dependientes, respectivamente.

El término "hoja" como se utiliza ampliamente en la presente, se intenta que comprenda los calibres mencionados algunas veces como "placa" o "foil" asi como los calibres de hoja intermedios entre placa y foil.

Las razones para limitar los constituyentes de la aleación en una forma como la realizada en las reivindicaciones se describen más adelante. Todos los valores son en % en peso.

Mg: El contenido de Mg en la capa núcleo se ajusta a 0.45 — 0.8. Preferiblemente, el contenido de Mg es de 0.5 -0.7, más preferible alrededor de 0.6. El contenido de MG en la al menos una capa de enchapado se ajusta a 0.3 -0.7. Preferiblemente, el contenido de MG en la capa de enchapado es de 0.4 - 0.6, más preferiblemente alrededor de 0.5.

Si: El contenido de Si tanto en el núcleo como en la capa de enchapado se ajusta de 0.45 hasta 0.7. Preferiblemente el contenido de si en la capa núcleo es de 0.5 hasta 0.7, más preferiblemente alrededor de 0.6. El contenido de si en la al menos una capa de enchapado es de entre 0.3 -0.7. Preferiblemente, el contenido de si en la al menos una capa de enchapado es de 0.4 - 0.6, más preferiblemente alrededor de 0.5. g y Si se combinan la mayor parte de las veces como Mg2Si, impartiendo mejoramiento a la resistencia después del crono-endurecimiento . Muy poco del Mg o si y el crono-endurecimiento obtenido es mínimo y esto establece el límite inferior para cada elemento de 0.45 para la composición de la aleación del núcleo. El contenido superior de Mg y Si está limitado, sin embargo, debido a que el exceso de si es perjudicial para la conformabilidad en general, especialmente con respecto al radio de doblez libre de grietas mínimo de la hoja. Los contenidos de Mg y Si son, por lo tanto, equilibrados de manera que se obtenga el efecto de resistencia deseada y para evitar una alta cantidad de exceso de si en el material .

Fe: El contenido de Fe tanto en el núcleo como en al menos una capa de enchapado se ajusta para que sea menor de 0.35. Se sabe que el contenido de Fe tiene un efecto importante en el radio de doblez libre de grietas mínimo. En general Fe no es soluble en aluminio pero está presente como constituyentes de segunda . fase, por ejemplo, una fase AlFe(Mn)Si, frecuentemente localizado en los limites del grano. Después del doblez, la grieta inicia en las interfaces constituyentes y se propaga. Por lo tanto se cree que el bajo contenido de Fe y preferiblemente una distribución fina de las fases portadoras de hierro mejora las características del doblez del producto de hoja.

Cu: El contenido de Cu en la capa núcleo se ajusta a 0.05 0.25. Una adición de Cu dentro de este intervalo proporciona resistencia adicional además de la obtenida simplemente de la precipitación de g2Si. Demasiado Cu en la al menos una capa de enchapado no es deseable porque disminuye el desempeño del dobladillo y empeora el comportamiento de corrosión, especialmente la corrosión filiforme. El contenido de Cu en la al menos una capa de enchapado es de hasta 0.20, pero preferiblemente no hay adición de Cu a las capas de enchapado de manera que la cantidad es, por lo tanto, adecuada a la de una impureza.

Mn: El contenido Mn en la capa núcleo se ajusta a 0.05— 0.3. El contenido de Mn en la al menos una capa de enchapado se ajusta para que sea menor de 0.15. Preferiblemente, el contenido de Mn en la al menos una capa de enchapado es menor de 0.10. El manganeso en la aleación núcleo contribuye a la resistencia de endurecimiento por horneado y ayuda a controlar el tamaño de grano y la aspereza de la hoja termotratada . Las cantidades excesivas en la al menos una capa de enchapado, sin embargo, aumenta el tamaño de las partículas que contienen Fe con las cuales se asocia Mn en una manera no deseada, afectando de forma adversa la facilidad de doblez del producto de hoja de acuerdo con la invención.

Otros elementos como, pero no limitados a, Zn, Ni, Ti, B, Cr y V pueden estar presentes tanto en la capa núcleo como en la al menos una capa de enchapado en la forma de micro elementos o impurezas, o en el caso de Ti y B a través de la adición en la forma de refinadores de grano. Cada uno de los micro elementos o impurezas está presente en una cantidad menor de 0.05 cada uno y menos de 0.15 en total. La diferencia de las aleaciones es aluminio.

En una modalidad preferida de la invención, el producto de hoja para enchapado automotivo tiene un factor de doblez r/t medido de acuerdo con la norma ASTM 290C de menos de 0.3 después de 6 meses de envejecimiento natural. En una modalidad más preferida el factor de doblez permanece debajo de 0.3 después de 12 meses de envejecimiento natural. Aún más preferido, el factor de doblez es menor de 0.25 después de 6 meses de envejecimiento natural y más preferiblemente el factor de doblez es menor de 0.25 después de 12 meses de envejecimiento natural.

En una modalidad más preferida el producto de la inventiva tiene una respuesta al horneado de la pintura mayor de 75 MPa.

La combinación de núcleo y capas de enchapado de acuerdo con la invención obtiene un mejor desempeño de dobladillo que una aleación monolítica que contiene los elementos de aleación de la capa núcleo, retiene la habilidad para crono-endurecer y, durante y después del crono-endurecimiento, no se ve un cambio importante en el desempeño del dobladillo.

En lo siguiente, la invención se describirá en más detalle refiriéndonos a las Figuras anexas que muestran los resultados de las pruebas realizadas en una modalidad de la invención reclamada. No se intenta que la descripción detallada o las Figuras limiten el alcance de protección que está definida por las reivindicaciones anexas.

La Fig. 1 es una gráfica de la variación del factor de doblez sobre el tiempo para la inventiva y comparación de productos en el estado T4, predeformación cero antes del doblez .

La Fig. 2 es una gráfica de la variación del factor de doblez sobre el tiempo para la inventiva y comparación de los productos en el estado T4, predeformación de 5% antes del doblez.

La Fig. 3 es una gráfica de la variación del factor de doblez sobre el tiempo para la inventiva y comparación de los productos en el estado T4, predeformación de 10% antes del doblez.

La Fig. 4 es una gráfica de la variación del factor de doblez sobre el tiempo para la inventiva y comparación de los productos en el estado T4, predeformación de 15% antes del doblez.

Ejemplos : a) Preparación de la muestra: Los lingotes compuestos de acuerdo con la invención se colaron utilizando el proceso descrito en la Patente O 04112992. El lingote compuesto tuvo dos capas de enchapado de composición idéntica, una en cada lado de la capa núcleo.

Para los propósitos de comparación, los lingotes compuestos también se colaron utilizando el proceso de colado descrito en la Patente O04/112992 para proporcionar muestras de acuerdo con las Patentes O07/128391 y JP62-207642. En el caso de la muestra de acuerdo con la Patente O07/128391 la capa núcleo fue una aleación 6016 y las dos capas de enchapado fueron aleaciones de la serie 6XXX de baja disolución. En el caso de la muestra de acuerdo con JP 62=2 07 642 la capa núcleo también fue una aleación 6016 y las dos capas de enchapado fueron de la misma composición, siendo una composición con base en AA5005.

Además, las aleaciones de hoja automotiva monolítica AC170, AA6016 y la aleación de acuerdo con la Patente EP1685268 se produjeron a través de rutas de colado DC convencionales .

La composición química de las diversas muestras se probó como se muestra en la Tabla 1. En cada caso los lingotes que tienen un espesor de 560mm fueron colados y después se trata con escalpelo para separar 25mm de cada lado. En el caso de los productos para enchapado esto resulta en hojas donde las dos capas de enchapado representaron 10) del espesor total del lingote.

Los lingotes se homogeneizaron después, se laminaron en caliente y frío utilizando las prácticas convencionales a un calibre final de 1.0 mm.

La hoja laminada en frió para todas las muestras (excepto la muestra de acuerdo con la Patente EP1685268) y después se termotrató por solubilización en una linea de termotratamiento de solubilización continuo para proporcionar temperaturas metálicas pico de alrededor de 565°C durante 30 segundos. Después del termotratamiento de solubilización (SHT) la hoja se apagó y sometió a una práctica de pre-envej ecimiento seguida por un enfriamiento lento a temperatura ambiente .

La hoja de acuerdo con la composición B de la Tabla 1 se termotrató por solubilización a una temperatura inferior de 500°C durante 20 segundos, de acuerdo con las enseñanzas de la Patente EP1685268. A esta muestra no se le dio tratamiento pre-envej ecimiento porque, con este tratamiento, está diseñada para no crono-endurecer de forma importante.

A todas las muestras se les permitió envejecer de forma artificial durante varios dias a temperatura ambiente para proporcionar un estado de entrega de T4.

Para evaluar la respuesta al crono-endurecimiento después del endurecimiento por horneado (revenimiento T8), las muestras se sometieron al siguiente tratamiento de formado en frío y envejecimiento: deformación 2) más 185°C durante 20 minutos..

Las muestras del material T4 también se sometieron a diferentes cantidades de pre-deformación para simular la clase de formado utilizado en la industria cuando se modelan las partes. Las cantidades de pre-deformación adicional fueron 5, 10 y 15%. Las pruebas de facilidad de doblez se utilizaron para medir el desempeño del dobladillo sobre periodos de hasta 12 meses, donde la hoja T4 se dejó a crono-endurecimiento natural, después se pre-deformó, después se probó para facilidad de doblez. La facilidad de doblez de midió de acuerdo con el procedimiento establecido en la norma ASTM 290C.

Tabla 1: composición de las muestras, todos los valores son % en peso.

El ejemplo comparativo a es una composición conocida de otro modo como AC170 y es una composición monolítica muy similar a la composición de la capa núcleo de la invención .

El ejemplo comparativo B es una aleación monolítica de acuerdo con la Patente EP1685268.

El ejemplo comparativo C es una aleación monolítica que se encuentra dentro del intervalo de la aleación de hoja automotiva AA6016 establecida.

El ejemplo comparativo D es un producto para enchapado con un núcleo de aleación 6016 y capas para enchapado de aleación serie 5XXX de acuerdo con la Patente JP62-207642.

El ejemplo comparativo e es un producto para enchapado con un núcleo de aleación 6016 y capa para enchapado de aleación serie 6XXX similar a las descritas en la Patente WO07/128391. b) Propiedades de tracción: Las propiedades de tracción de todas las muestras se midieron utilizando una máquina de prueba Zwick. Z050.

La Tabla 2 abajo muestra los datos de la prueba de tracción, límite elástico y resistencia a la tracción última para el estado T4 como se entregó y después del endurecimiento por horneado de acuerdo con las specificadas anteriormente (Todos Tabla 2: T4 T8 YS UTS YS UTS PBR Invención 95 194 175 238 80 A 95 200 217 265 122 B 70 129 94 149 24 C 1 15 225 245 295 130 D 100 205 190 235 90 E 105 205 190 230 85 Se puede ver que la respuesta al horneado de la pintura (PBR) del producto de la inventiva está razonablemente en un nivel de alrededor de 80 Pa. Aunque esta respuesta es un poco inferior que las muestras A o C, es de forma importante más alta que la muestra B y permanece útil para los diseñadores automotivos. Además, comparable con el nivel de respuesta de horneado de la pintura obtenida con los productos para enchapado de la técnica anterior.

Además de que la resistencia elástica en la condición T4 es inferior a los limites elásticos de las muestras D y E comparativas de enchapado, lo cual significa que el producto de la inventiva proporciona mejor conformabilidad en granel que esos productos también. c) Propiedades del Doblez : El comportamiento del doblez se presenta en las Figuras 1 a 4 anexas.

El factor de doblez del producto de la inventiva permanece relativamente constante sobre un periodo de 12 meses y permanece en un nivel muy por debajo de 0.3. No importa, tampoco, si la cantidad de pre-deformación antes de la prueba fue variada.

Por el contrario, el factor de doblez para la muestra A (la aleación monolítica con la misma composición como la capa de aleación del núcleo de la invención) a una pre-deformación de 0% también fue de un valor bajo y razonablemente constante sobre el tiempo con pre-deformación de 0%, (se puede detectar un ligero aumento) . Sin embargo, una vez que aumenta la pre-deformación, la tendencia es que el factor de doblez sea más alto y que se vea más de un incremento sobre el tiempo. Aún después de una pre-deformación de 5% hay un cambio importante sobre el tiempo en el valor del factor de doblez de manera que el valor está arriba de 0.3 después de 6 meses de envejecimiento. A una pre-deformación del 10% después de 6 meses de envejecimiento el factor de doblez fue de 0.36 pero éste aumentó sobre los 6 meses siguientes a un valor de 0.5.

La muestra B, que es una muestra con una respuesta de horneado de la pintura baja como se muestra antes, tiene, como el producto de la inventiva, una excelente facilidad de doblez que permanece estable sobre el tiempo, sin importar la pre-deformación .

La muestra C, la aleación 6016 monolítica de alta resistencia de forma moderada, tiene un valor de factor de doblez relativamente deficiente, que es de alrededor de 0.5 o muy por encima de este valor.

La muestra D, que es el núcleo de aleación 6016 con capas para enchapado serie 5XXX tuvo un factor de doblez después de la pre-deformación de 0% y 3 meses de envejecimiento de 0.33 pero esto aumentó ligeramente a un valor de 0.4 después de 6 meses de envejecimiento. Se observaron cambios más importantes en el factor de doblez cuando la muestra se sometió a pre-deformaciones de 5 , 10 y 15% de manera que el factor de doblez se elevó a valores dentro del intervalo de 0.5 a 0.65.

La muestra E, que es el núcleo de aleación 6016 con capas para enchapado serie 6XXX con bajo contenido de solutos en general tuvo factores de doblez inferiores a los de la muestra D. De hecho en la pre-deformación de 0% y 3 meses de envejecimiento el factor de doblez fue muy bajo, de 0.16. Sin embargo el factor de doblez aumentó sobre el tiempo y la velocidad de cambio fue relativamente gradual comparada con algunas de las otras muestras probadas, de manera que después de 6 meses de envejecimiento y sin importar la cantidad de pre-deformación, el factor de doblez fue siempre de o arriba de 0.4.

En conclusión, el análisis de los datos de tracción en combinación con los datos de doblez muestran que el producto de la inventiva proporciona excelente facilidad de dobladillar que permanece relativamente constante sobre el tiempo sin importar la cantidad de pre-deformación antes del doblez, e incluso es capaz de proporcionar un nivel razonable de endurecibilidad por horneado. Ninguna de las muestras de la técnica anterior probadas ofreció esta combinación de propiedades. Una vez conformado, un producto de hoja de la invención se puede endurecer durante los tratamientos por horneado considerando que las aleaciones monolíticas con el mismo comportamiento de doblez no pueden.

El producto de acuerdo con la invención es idealmente adecuado para utilizarse en estructuras automotivas.

Claims (12)

1. REIVINDICACIONES Un producto de hoja para enchapado automotivo que tiene una capa núcleo y al menos una capa de enchapado en donde el núcleo tiene una aleación de la siguiente composición en % en peso: Mg 0.45-0,8, Si 0.45-0.7, Cu 0.05-0.25, Mn 0.05-0.2, Fe hasta 0.35, otros elementos (o impurezas) <0,05 cada uno y <0.15 en total, la diferencia de aluminio y la al menos una capa de enchapado tiene una aleación de la siguiente composición en % en peso: Mg 0.3-0.7, Si 0,3-0.7, Mn hasta 0.15, Fe hasta 0.35, otros elementos (impurezas) <0.05 cada uno y <0.15 en total, la diferencia de aluminio.
2. 2. El producto de hoja para enchapado de acuerdo con la reivindicación 1 caracterizado en que el producto tiene dos capas de enchapado con una capa de enchapado en cada lado de la capa núcleo.
3. 3. El producto de hoja para enchapado de acuerdo con la reivindicación 2 caracterizado en que las dos capas son de la misma composición.
4. 4. El producto de hoja para enchapado de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado en que el contenido de Mg en la al menos una capa para enchapado es de 0.4-0.6.
5. 5. El producto de hoja para enchapado de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado en que el contenido de Mg en la al menos una capa para enchapado es de aproximadamente 0.5.
6. 6. El producto de hoja de enchapado de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado en que el contenido de Si en la al menos una capa para enchapado es de 0.4 - 0.6.
7. 7. El producto de hoja de enchapado de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado en que el contenido de Si en la al menos una capa para enchapado es de aproximadamente 0.5.
8. 8. El producto de hoja para enchapado de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que el contenido de Mg en la capa núcleo es de 0.5 - 0.7.
9. 9. El producto de hoja para enchapado de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que el contenido de Mg en la capa núcleo es de aprox. 0.6.
10. 10. El producto de hoja para enchapado de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que el contenido de Si en la capa núcleo es de aproximadamente 0.6.
11. 11. El producto de hoja para enchapado de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que el contenido de Si en la capa núcleo es de 0.5 - 0.7.
12. 12. El producto de hoja para enchapado de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que el factor de doblez, medido de acuerdo con la norma AST 290C está debajo de 0.3 después de 6 meses de envejecimiento natural. El producto de hoja para enchapado de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que el factor de doblez, medido de acuerdo con la norma ASTM 290C está debajo de 0.3 después de 12 meses de envejecimiento natural. El producto de hoja para enchapado de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que el factor de doblez, medido de acuerdo con la norma ASTM 290C está debajo de 0.25 después de 6 meses de envejecimiento natural. El producto de hoja para enchapado de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que el factor de doblez, medido de acuerdo con la norma ASTM 290C está debajo de 0.25 después de 12 meses de envejecimiento natural. El producto de hoja para enchapado de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que la respuesta al horneado de la pintura es mayor de 75MPa. RESUMEN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un producto de hoja para enchapado automotivo que tiene un núcleo Sayer y al menos una capa de enchapado en donde el núcleo tiene una aleación de la siguiente composición en % en peso: Mg 0.45-0,8, Si 0.45-0.7, Cu 0.05-0.25, Mu 0.05-0.2, Fe hasta 0.35, otros elementos (o impurezas) <0,05 cada uno y <0.15 en total, la diferencia de aluminio y la al menos una capa de enchapado tiene una aleación de la siguiente composición en % en peso: Mg 0.3-0.7, Si 0,3-0.7, Mn hasta 0,15, Fe hasta 0.35, otros elementos (impurezas) <0.05 cada uno y <0.15 en total, la diferencia de aluminio. El producto de hoja para enchapado automotivo proporciona excelente facilidad para dobladillar que no cambia prácticamente sobre el tiempo e incluso aún proporciona una buena respuesta de crono-endurecido después del endurecimiento por horneado.