MX2010010331A - Articulos termoplasticos moldeados. - Google Patents

Abstract

Un articulo de espuma moldeado por inyección que incluye una estructura y una proyección que se proyecta desde la estructura. El espesor de la proyección es mayor de 25% a 40% del espesor de la estructura, dependiendo del material del articulo, y la superficie frontal de la estructura opuesta a la proyección tiene una superficie Clase A.

Description

ARTÍCULOS TERMOPLÁSTICOS MOLDEADOS ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con artículos termoplásticos moldeados, y más específicamente con artículos de espuma termoplástica moldeados por invención.

El moldeo por inyección convencional típicamente involucra inyectar un termoplástico fundido a una presión elevada hacia la cavidad de un molde cerrado. La presión de inyección puede variar en cualquier lugar de entre 140.6 kg/cm2 a 703 kg/cm2 (2,000 a 10,000 psi.), dependiendo del artículo que se está haciendo. Después de que el termoplástico se ha enfriado suficientemente a una condición endurecida, el molde se abre y el artículo moldeado se remueve .

En procesos de moldeo convencionales, un problema que se encuentra frecuentemente es la formación de "marcas de sumidero" o distorsiones en la superficie del artículo moldeado opuesto a una proyección, tal como una nervadura, protuberancias, ménsula o retorno. Una marca de sumidero es un divote o rebajo visualmente perceptible en la superficie del artículo que se crea en gran parte como un resultado de encogimiento de material disparejo durante al segmento de curado del proceso de moldeo por inyección.

La formación de marcas de sumidero se puede ocasionar una variedad de factores, tales como, uso de inyección insuficiente y presión de desempaque durante el proceso de moldeo. Uno de los factores contribuyentes mayores a la formación de marcas de sumidero en la superficie de artículos moldeados es la relación del espesor de la proyección al espesor de la estructura o material de pared desde la que se extiende la proyección. Es bien sabido que cuando el moldeo por inyección convencional se usa para fabricar un articulo termoplástico moldeado que una marca de sumidero se formará en la superficie del artículo cuando se usa una olefina termoplástica y el espesor de la proyección es mayor de alrededor de 25% del espesor de la estructura. Además, cuando otros ciertos materiales termoplásticos se usan, tales como por ejemplo materiales cristalinos, semicristalinos o amorfos, una marca de sumidero se formará en la superficie del artículo cuando la proyección es 40% o mayor que el espesor de la estructura. Mientras que una proyección que tiene un espesor mayor de 25% del espesor de la estructura no siempre se requiere, hay muchos casos cuando una proyección mayor a la relación anterior es altamente deseable y benéfica. Por ejemplo, una proyección mayor puede proporcionar integridad estructural mayor al artículo y puede proporcionar un área de fijación mayor para fijar el articulo moldeado a otros objetos.

Las Figuras 1-3 ilustran tres ejemplos diferentes de configuraciones de moldeo por inyección convencionales. Haciendo referencia a la Figura 1, un articulo 10a moldeado incluye una superficie 12a frontal y una superficie 14a posterior. La superficie 12a frontal es una superficie Clase ???". Como se usa en la presente una superficie de Clase "A" se pretende para hacer referencia a una superficie que es visualmente decorativa y uniforme al ojo sin ayuda o, en otras palabras, está visualmente libre de distorsiones no intencionales, tales como "marcas de sumidero", hoyuelos, rebajos, divotes o lo semejante. Dichas superficies Clase "A" incluyen superficies no texturizadas o texturizadas a propósito, tales como superficies de celda de cabello y lo semejante, y están visualmente libres de distorsiones no intencionales .

El articulo 10a moldeado también incluye una estructura o material 16a de pared y una proyección 18a. La estructura 16a incluye una pared 20a frontal que se define por una porción de la superficie 12a frontal y una pared 22a posterior definida por una porción de la superficie 14a posterior. La proyección 18a incluye una primera pared 24a lateral y una segunda pared 26a lateral, ambas de las cuales se definen por porciones de la superficie 14a posterior. La proyección 18a también incluye una pared 28a de extremo definida por una porción de la superficie 14a posterior. Además, el articulo 10a moldeado también incluye una junta 30a entre la estructura 16a y la proyección 18a. La junta 30a también se define por porciones de la superficie 14a posterior y se mezcla con las paredes 24a y 26a laterales de la proyección 18a y la pared 22a posterior de la estructura 16a.

La pared 24a lateral y la pared 26a lateral de la proyección 18a están separados por la distancia Tp, que define el espesor de la proyección 18a. Adicionalmente, la pared 20a frontal de la estructura 16a y la pared 22a posterior de la estructura 16a están separados por la distancia T3, que define el espesor de la estructura 16a. Es bien sabido en el ramo que proporcionar una superficie Clase "A" usando olefinas termoplásticos (TPO), la distancia Tp debe ser 25% o menos que la distancia T3 y la junta 30 debe ser alrededor de 90 grados de ángulo. Si usar ciertos otros materiales termoplásticos, tales como aquellos arriba mencionados, la distancia Tp debe ser 40% o menos que la distancia Ts.

Comparando las Figuras 2 y 3 con la Figura 1, también es generalmente bien sabido que en el ramo de moldeo por inyección convencional que la junta 30b entre la estructura 16a y la proyección 18b es curva (como se muestra en la Figura 2) o el espesor Tp de la proyección 18c es mayor de 25% a 40% (dependiendo del material) del espesor T2 de estructura 16c 8cmo se muestra en la Figura 3) , una distorsión visible, tal como la marca 32 de sumidero, se formará en las superficies 12b frontales (Figura 2) y 12c (Figura 3) de la estructura durante el proceso de moldeo por inyección. Se cree que las distorsiones ocurren debido a la masa relativamente grande de material termoplástico colocado en el área de la junta de pared, en combinación al resto de la estructura, se enfria a un régimen relativamente más lento en comparación con las porciones más delgadas de la estructura. A medida que la concentración mayor de calor en la masa mayor continúa enfriándose al ambiente, el encogimiento de material continúa más tiempo en secciones de masa mayores que en las secciones más delgadas circundantes. El retraso resultante al llevar a la temperatura ambiente permite que la superficie frontal sea estirada más larga y además hacia adentro ocasionando de esta manera una distorsión superficial, tal como una marca de sumidero.

Mientras que las superficies con distorsiones no intencionales se pueden tolerar para productos no visibles de extremo inferior, cuando los productos se requiere que tengan una apariencia de alta calidad, tal como una superficie Clase "A" en el exterior y partes de automóvil interiores, las distorsiones no intencionales son altamente indeseables y frecuentemente hacen al articulo moldeado inapropiado para usarse. Es deseable tener superficies de Clase "A" en partes de auto, tales como defensas, visores de sol, extendedores de cabina, molduras laterales, capotas y defensas.

Por lo tanto, permanece una necesidad de artículos moldeados que tienen proyecciones relativamente grandes y una superficie Clase "A" sobre el lado opuesto de la misma, dicha superficie está visiblemente libre de marcas de sumidero o distorsiones.

BREVE COMPENDIO DE LA INVENCIÓN La presente invención está dirigida a un artículo moldeado que incluye un material de pared o estructura que tiene una superficie frontal Clase "A" y una proyección que se extiende desde la superficie posterior de la estructura. La proyección tiene un espesor que es mayor de 25% a 40% el espesor de la estructura (dependiendo del material del artículo) , y la superficie frontal de la estructura opuesta a la proyección es una superficie de Clase "A".

Un aspecto de la presente invención se relaciona con un articulo termoplástico moldeado por inyección que tiene una superficie frontal, una superficie posterior y una primera distante entre las superficies frontal y posterior. El articulo también incluye cuando menos una proyección que se extiende desde la superficie posterior de la estructura. La proyección tiene una primera pared lateral y una segunda pared lateral que está separada por una segunda distancia que es mayor que el 40% de la primera distancia. La superficie frontal opuesta la proyección es una superficie de Clase "A". Adicionalmente, una justa mezclada está colocada entre la estructura y la proyección.

Otro aspecto de la presente invención se relaciona con un articulo termoplástico moldeado por inyección que incluye una estructura que tiene una superficie frontal y una superficie posterior separada por una primera distancia. El articulo también incluye cuando menos una proyección que se extiende desde la superficie posterior de la estructura puede ser una junta mezclada entre la proyección y la estructura. La proyección tiene una primera pared lateral y una segunda pared lateral que está separada por una segunda distancia, que es mayor de 40% de la primera distancia, y una porción de la superficie frontal que es opuesta a la proyección es una superficie de Clase "A". Además, el articulo incluye una capa de piel sólida exterior y un núcleo de espuma interior.

En un aspecto adicional, la presente invención está dirigida a y con un articulo moldeado comprendido de TPO que incluye un material de pared o estructura que tiene una superficie frontal de Clase "A" y una proyección que se extiende desde la superficie posterior de la estructura. La proyección tiene un espesor que es mayor de 25% de espesor de la estructura, y la superficie frontal de la estructura opuesta la proyección es una superficie Clase "A".

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS DIVERSAS VISTAS DEL DIBUJO A través de esta descripción, se hará referencia y se ha hecho referencia a las vistas que se acompañan del dibujo en donde como la invención tiene números de referencia semejantes, y en donde: La Figura 1 es una vista en sección transversal de un articulo moldeado del ramo anterior fabricado mediante técnicas convencionales de moldeo por inyección; La Figura 2 es una vista en sección transversal de otro articulo moldeado del ramo anterior fabricado mediante técnicas convencionales de moldeo por inyección; La Figura 3 es una vista en sección transversal de todavía otro artículo moldeado del ramo anterior fabricado mediante técnicas de moldeo por inyección convencionales; La Figura 4 es una vista en perspectiva frontal de un artículo moldeado construido de conformidad con los principios de la presente invención; La Figura 5 es una vista de planta posterior del artículo moldeado de la Figura 4; La Figura 6 es una vista en sección transversal de una primera modalidad de un artículo moldeado construido de conformidad con los principios de la presente invención, como se toma a lo largo de las líneas A-A de la Figura 5; La Figura 7 es una vista en sección transversal de otra modalidad de un artículo moldeado construido de conformidad con los principios de la presente invención como se toma a lo largo de las líneas A-A de la Figura 5; La Figura 8 es una vista en sección transversal de todavía otra modalidad de un artículo moldeado construido de conformidad con los principios de la presente invención, como se toma a lo largo de las líneas A-a de la Figura 5; La Figura 9 es una vista en sección transversal de una modalidad adicional de un artículo moldeado construido de conformidad con los principios de la presente invención como se toma a lo largo de las Líneas ¡-¡ de la Figura 5; La Figura 10 es una vista amplificada de una de las porciones de juntas mezcladas de la Figura 9; La Figura 11 es una vista en sección transversal de todavía otra modalidad de un artículo moldeado construido de conformidad con los principios de la presente invención como se toma a lo largo de las líneas A-a de la Figura 5; y La Figura 12 es una vista en sección transversal de un molde que se puede usar en el proceso de la presente invención.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Las Figuras 4 y 5 ilustran un articulo o parte 34 moldeado termoplástico. El artículo 34 moldeado se pretende que sea un artículo moldeado de ejemplo construido de conformidad con la presente invención y se puede usar en o en virtualmente cualquier producto. En una modalidad, el artículo 34 moldeado es una parte automotriz interior o exterior, tal como por ejemplo, parachoques, visores de sol, extensiones de cabina, carenados laterales, techos o defensas. El artículo 34 moldeado incluye una estructura o material 36 de pared y cuando menos una proyección 38 integral, tal como una nervadura, protuberancia, ménsula o retorno, proyectándose desde la estructura. El artículo 34 moldeado también incluye una superficie 40 frontal y una superficie 42 posterior. La superficie 40 frontal es una superficie Clase "A". Como se menciona arriba, como se usa en la presente, una superficie de Clase "A" se pretende para hacer referencia a una superficie que es visualmente decorativa y uniforme el ojo sin ayuda o, en otras palabras, está visualmente libre de distorsiones no intencionales, tales como "marcas de sumidero", hoyuelos, rebajos, di otes o lo semejante. Estas superficies de Clase "A" incluyen superficies no texturizadas o texturizadas a propósitos, tal como superficies de celda de cabello y lo semejante, que están visualmente libres de distorsiones no intencionales.

Haciendo referencia a la Figura 6, el articulo 34 moldeado termoplástico también incluye una capa de espuma interior o núcleo 46 interior y una capa 44 de piel exterior, que de preferencia, pero no necesariamente, rodea completamente la capa 46 de espuma. La capa 46 de espuma puede ser una capa de material termoplástico que se puede espumar mediante el uso de un agente de espumación químico o inyectando mecánicamente un gas hacia la resina termoplástica fundida a medida que se está calentando y extruyendo antes de ser inyectada hacia la cavidad de molde. Como se muestra, la capa 46 de espuma tiene celdas 48 pequeñas, que se forman mediante el agente de espumación durante el proceso de moldeo. La escala de diámetro de celda promedio se pude seleccionar independientemente de 0.035 mm, 0.050 mm, 0.075 mm, 0.1 mm, . 0.3 mm, 0.4 mm, 0.5 mm, 0.7 mm. y 1 mm. La densidad de la capa 46 de espuma es entre alrededor de 75% y alrededor de 95% de la densidad del material termoplástico de base sólida del cual se hace la capa de espuma.

Como se discute arriba, la capa 44 de piel exterior de preferencia rodea a la capa 46 de espuma y está comprendida de una capa substancialmente sólida de material termoplástico, que tiene pocas o ningunas celdas en la misma. La capa 44 de piel tiene una superficie 50 externa que se define por la superficie 40 frontal y una superficie 52 interna. La superficie 50 externa y la superficie 52 interna están separadas por una distancia D, que define el espesor de la capa 44 de piel. La distancia D es mayor de alrededor de 1.1 y puede ser entre 1.1 y 2.5 o mayor de 2.5. Adicionalmente, el articulo 34 moldeado está comprendido de alrededor de 85% en peso o más de material termoplástico sólido y alrededor de 15% en peso o menos de material termoplástico espumado. En una modalidad, el material termoplástico sólido es alrededor de 90% en peso y el material termoplástico espumado es alrededor de 10% en peso. Adicionalmente, la densidad compuesta total del articulo 34, que se define por la capa 44 de piel y la capa 46 de espuma es entre alrededor de 93% y alrededor de 97% de la densidad del material termoplástico sólido del que el articulo está hecho.

La estructura 36 incluye una pared 54 frontal definida por una porción de superficie 40 frontal y una pared 56 posterior definida por porciones de una superficie 42 posterior. En la modalidad ilustrada, la estructura 36 se muestra como plana. Sin embargo, la estructura 36 también puede ser curva en que podría tener una forma cóncava o convexa. Las superficies externas de la pared 54 frontal y la pared 56 posterior están separadas por una distancia Ts, que define el espesor de la estructura. En una modalidad, la distancia Ts es alrededor de 6 mm o mayor. En otras modalidades, la distancia Ts puede ser entre alrededor de 1 mm y alrededor de 12 mm o mayor de alrededor de 12 mm. La distancia Ta puede medirse en cualquier punto inmediatamente adyacente a la proyección y en el área circundante inmediata a lo largo de la estructura, excepto en el área inmediatamente opuesta a la proyección.

La proyección 38 se extiende desde la estructura 36 e incluye una primera pared 58 lateral, una segunda pared 60 lateral y una pared 62 de extremo, todas las cuales están formadas por porciones de la superficie 42 posterior. Además, las superficies externas de la primera pared 58 lateral y segunda pared 60 lateral están separadas por la distancia Tp, que define un espesor de la proyección 38. La distancia Tp se puede medir en cualquier punto a lo largo de la raiz de la proyección. En una modalidad en donde el articulo moldeado está hecho de TPO, la distancia Tp es mayor del 25% de la distancia T2. En una modalidad alternativa en donde el articulo moldeado está hecho de TPO u otros materiales termoplásticos, tales como por ejemplo, materiales cristalinos, semicristalinos o amorfos, la distancia Tp puede ser mayor del 40% de la distancia Ts. En todavía modalidades adicionales e independientemente de si el artículo moldeado está hecho de TPO o algún otro material de polímero apropiado, la distancia Tp es alrededor de 50% o más que la distancia T2, alrededor de 75% o mayor que la distancia Ta, o alrededor de 100% o mayor que la distancia T2. En todavía otras modalidades, la distancia Tp es entre alrededor de 100% a alrededor de 200% de la distancia Ts, entre alrededor de 200% y alrededor de 1000% de la distancia T2, o alrededor de 1000% o mayor que la distancia Ts. Aún cuando la distancia Tp es mayor que el 25% o 405 de la distancia Ts (dependiendo del polímero del artículo moldeado) , la superficie 40 frontal del articulo 34 moldeado es una superficie de Clase "A". En particular, la porción 64 de la superficie 40 frontal opuesta a la proyección 38 es una superficie de Clase "A" que está visualmente libre de distorsiones qu4 se deben al encogimiento de material disparejo que resulta del enfriamiento disparejo de la masa de material termoplástico.

En una modalidad, la distancia T9 es alrededor de 6 mm o mayor y la distancia Tp es mayor del 25% o 40% de la distancia T3. En todavía otra modalidad, la distancia T3 es alrededor de 10 mm o mayor y la distancia Tp es mayor del 25% de la distancia T2 o mayor al 405 de la distancia T3.

En la figura 6, la pared 56 posterior de la estructura 36 se mezcla con la primera pared 58 lateral y la segunda pared 60 lateral para definir una junta 66 mezclada entre la proyección 38 y la estructura 36. En la modalidad mostrada, la junta 66 es una junta curva. Como se usa en la presente, el término "junta mezclada" se pretende que signifique una junta distinta a una a un ángulo de 90 grados. Estas juntas mezcladas pueden incluir, por ejemplo, juntas curvas, juntas que incluyen filetes, juntas en ángulos mayores de 90 grados, biseles y juntas que incluyen múltiples porciones anguladas o planos. Las juntas mezcladas proporcionar varios beneficios. Por ejemplo, los artículos moldeados que tienen juntas mezcladas tienen una distancia Ts más uniforme entre la superficie 50 exterior y la superficie 52 interior de la capa 44 de piel, es decir, un espesor uniforme de la capa 44 de piel, especialmente, en el área de la junta. La capa de piel uniforme reducir el riesgo de formar marcas de sumidero y otras distorsiones durante el proceso de fabricación.

Los materiales termoplásticos que se pueden usar para hacer artículos de conformidad con la presente invención pueden incluir, por ejemplo, todos los termoplásticos cristalinos, semicristalinos y amorfos. En una modalidad, el material termoplástico usado es una poliolefina termoplástica 8TPO) , tal como Solvay Sequel #1980 o Sequel #1715, comercialmente disponibles a través de Solvay Engineered Polymers. Adicionalmente, el material termoplástico puede contener aditivos, tales como retardadores de fuego, elastómeros, rellenos de talco, pigmentos y refuerzos de fibra.

La Figura 7 ilustra otra modalidad de un artículo 68. En esta modalidad, la junta 70 mezclada entre la estructura 72 y la proyección 74 incluye biseles 76. La relación de la distancia Tp entre la primera y segunda paredes 78 y 80 laterales de la proyección 74 a la distancia T3 entre las paredes frontal y posterior 82 y 84 de la estructura 72 es cualquiera de las relaciones arriba descritas y la superficie 86 frontal de articulo 68 moldeado es una superficie de Clase "A".

La Figura 8 ilustra todavía otra modalidad de un artículo 88 moldeado. El artículo 88 moldeado incluye una proyección 90 no uniforme en la que la segunda pared 92 lateral se extiende a un ángulo desde la estructura 94. El artículo 88 incluye una primera porción 95 de junta mezclada y una segunda porción 96 de junta mezclada. La primera porción 95 de junta es una junta redondeada, similar a la junta redondeada mostrada en la Figura 6. La segunda porción 96 de junta moldeada incluye una junta angulada y tiene un ángulo que es mayor de 90 grados, y más particularmente, alrededor de 170 grados. La relación de la distancia Tp entre la primera y segunda paredes 98 y 92 laterales de la proyección 90 a la distancia Ta entre las paredes frontal y posterior 100 y 102 de la estructura 94 es cualquiera de las relaciones arriba descritas y la superficie 104 frontal del artículo 88 moldeado es una superficie de Clase "A".

La Figura 9 ilustra una modalidad adicional de artículo 106 moldeado que tiene una superficie de Clase "A" aún cuando la distancia Tp entre la primera pared 108 lateral y la segunda pared 110 lateral de la proyección 112 es del orden de alrededor de 10 veces (1000%) mayor que la distancia Ts entre las paredes 114 y 116 frontal y posterior de la estructura 118. Adicionalmente, el artículo 106 incluye una primera porción 107 de junta mezclada y una segunda porción 109 de junta mezclada entre la estructura 118 y la proyección 112. Las primera y segunda porciones 107 y 109 de junta mezclada pueden ser cualquiera de los diversos tipos de juntas mezcladas descritos en la presente. En la modalidad mostrada, la primera porción 107 de junta incluye un bisel generalmente similar al arriba descrito con respecto a la Figura 7. Haciendo referencia a la Figura 10, la segunda porción 109 de junta incluye una pluralidad de planos, o generalmente superficies 111 rectas que están conectadas a ángulos 113 mayores de 90 grados.

La Figura 11 ilustra todavía otra modalidad de un artículo 115 moldeado que tiene superficie frontal 117 de Clase "A". Similar a las modalidades anteriores, la relación de la distancia Tp entre la primera pared 119 lateral y la segunda pared 121 lateral de la proyección 123 con relación a la distancia Ts entre la superficie 125 frontal y la superficie 127 posterior de la estructura 129 puede ser cualquiera de las relaciones arriba descritas.

Adicionalmente, el artículo 115 incluye una junta 133 mezclada. En esta modalidad, en un área adyacente a la junta 133, la superficie 127 posterior de la estructura 129 tiene porciones 137 curvas, relativamente grandes redondeadas. Las porciones 137 curvas de la superficie 127 posterior intercepta las primera y segunda paredes 119 y 121 laterales de la proyección 123, respectivamente, a un ángulo 1321 que es mayor de oO grados, y de preferencia alrededor de 135 grados, para formar la junta 133 mezclada.

Como se mencionó previamente, varios factores diferentes del proceso de moldeo tienen un efecto en si marcas de sumidero se forman en la superficie frontal de la estructura. Sin estar limitados a ninguna teoría, se cree que la construcción de capa de piel/capa de espuma y configuraciones de junta mezclada descritas en la presente reducen significativamente la formación de marcas de sumidero y otras distorsiones en la superficie frontal de la estructura, especialmente cuando el artículo moldeado incluye una proyección con un espesor que es mayor de 25% o 40% del espesor de la estructura, dependiendo del material del artículo moldeado.

Los artículos de espuma moldeados de conformidad con la presente exposición se pueden fabricar usando el siguiente proceso de moldeo por inyección de espuma a presión de contador de gas. La presión de contador de gas se puede usar con un molde de inyección que tiene una cavidad especialmente sellada para contener el gas a presión de contador inyectado, que se monta en una máquina de moldeo por inyección convencional que incluye típicamente una tolva de resina, una unidad de inyección de fusión, una unidad de sujeción, y una fuente de gas a presión de contador.

En una modalidad del proceso, una máquina de moldeo por inyección convencional se ajusta con un molde, cuya cavidad se ha sellado especialmente y se ha preparado para inyección de gas y ventilación. Por ejemplo, se aplican sellos comprimibles al molde en la linea de división y cualesquiera otras deslizaderas, núcleos, levantadores, pasadores de expulsor que penetren el bloque de molde, como se necesita, para prevenir la fuga de gas de una cavidad de molde sellada que tiene una presión en exceso de presión atmosférica. La cavidad de molde sellada recibe un gas de presurización para aumentar la presión dentro de la cavidad de molde arriba de la presión atmosférica.

La Figura 12 ilustra una modalidad de un molde 122 que tiene una porción 124 superior y una porción 126 inferior que se separan para abrir y cerrar. Cuando está cerrada, la porción 124 superior y la porción 126 inferior forman una cavidad 128. La cavidad 128 incluye una sub-cavidad 130 de proyección y una subcavidad 132 de estructura. La subcavidad 130 de proyección y la subcavidad 132 de estructura son tales que forman una forma configurada para moldear un articulo que tiene una estructura y una proyección que se "proyecta desde la estructura. En particular, la forma de la cavidad está configurada de manera que la relación del espesor de la proyección a aquel de la estructura esté dentro de las escalas arriba descritas, y en cualquier caso el espesor de la proyección es mayor del 25% o mayor del 40% del espesor de la estructura. La cavidad 130 también incluye una porción 137 de junta mezclada que está configurada para moldear un articulo que tiene cualquiera de las juntas mezcladas descritas en la presente.

La espumación de la resina termoplástica se puede lograr ya sea por inyección de gas mecánica o con la adición de un agente espumante químico a la resina de moldeo. En el método mecánico, el gas espumante, tal como nitrógeno u otro gas apropiado, se introduce directamente a la corriente de fusión entre el barril de extrusor de la unidad de inyección y la cavidad de molde de modo que el gas se disuelva dentro y esté contenido por la función presurizada. Durante la inyección de un disparo, el gas se deja expandir en la cavidad de molde para hacer una estructura de parte espumada. Cuando un agente espumante químico (CFA) se usa, los gránulos químicos se mezclan junto con los gránulos de material termoplástico y la mezcla luego se introduce a la máquina a través de la tolva. El agente espumante químico se hace reaccionar por el calor del extrusor, generando de esta manera gases dentro del material termoplástico fundido para crear una mezcla de termoplástico/gas . Los agentes espumantes químicos pueden ser cualesquiera agentes espumantes químicos apropiados, tales como por ejemplo TRCEN40310ES, que está comercialmente disponible de TechmerPM, Cell-Span #1000, que está comercialmente disponible de Phoenex Plastics, y Ampacet #701039-H, que está comercialmente disponible de Ampacet. En una modalidad, la cantidad de agente espumante añadida al material termoplástico es alrededor de 0.5% a 2% en peso, y en otra modalidad, el agente espumante es alrededor de 1% en peso o mayor.

En una modalidad, el agente espumante o de soplado se añade al material plástico antes de que el material plástico se funda a fin de generar una matriz plástica que tiene un número de huecos. En modalidades alternativas, el agente espumante se puede añadir durante o aún después de fundir la matriz plástica. Los agentes espumantes pueden incluir un agente de soplado químico tal como un sólido endotérmico, un sólido exotérmico, y un sólido binario; y/o un agente de soplado físico, tal como un líquido que se infunde o disuelve en la matriz plástica, una combinación de núcleo-coraza de un agente de soplado dentro de una coraza plástica, y/o un gas inyectado o disuelto bajo presión hacia el plástico fundido.

Un ejemplo no limitativo del agente de soplado exotérmico es un concentrado de espuma exotérmica. Un concentrado de espuma puede incluir un agente de nucleación heterogéneo. Un ejemplo del agente de nucleación heterogéneo es un agente de nucleación tipo azo tal como azodicarbonamida mpodificada (ADC) , que se vende como un agente de soplado químico tal como el arriba mencionado Ampacet #701039-H. ADC se beneficia de liberar gas de nitrógeno contra dióxido de carbono. El gas de nitrógeno tiene un peso molecular relativamente bajo, haciéndolo más reactivo. Las mejores propiedades de espumado del nitrógeno significa que el lote maestro de plástico y ADC usa solamente 20% en peso. ADC contra el más típico 50% en peso para agentes de soplado químico que generan dióxido de carbono. Los agentes de soplado químico y concentrados de espuma exotérmicos también se pueden usar en conjunción con agentes de soplado físicos. Otros ejemplos de agentes de nucleación incluyen sólidos en partículas tales como talco o sílice.

Los agentes de nucleación generalmente conducen a estructura de celda más fina relativa que cuando no se usa agente de nucleación. La estructura de celda más fina pude resultar en una reducción de 1-15 por ciento absoluto en densidad de la matriz plástica con relación a la densidad que se puede lograr usando talco, ADC, cuando se dispersa finamente en el plástico fundido, pude producir una estructura de celda muy fina incluyendo una estructura microcelular . Una reducción de peso absoluto de 39% o menos se puede obtener usando el agente de nucleación tipo azo. Típicamente, el diámetro de celda promedio, cuando se usa ADC como el agente de nucleación, puede variar de alrededor de 0.1 mm a alrededor de 0.5 irati. El diámetro de celda se puede reducir adicionalmente mediante supresión del crecimiento de celda por la contra presión. La escala de tamaño de celda puede ser seleccionada independientemente de 0.035 mm, 0.050 mm, 0., 075 mm, y 0.1 mm a 0.3 mmn, 0.4 mm, 0.5 mm, 0.7 mm, y 1 mm.

Cuando se usa un agente de nucleación tal como ADC, es importante controlar cuidadosamente la temperatura de la máquina usada para mezclar plástico fundido con el agente de nucleación y la temperatura del molde. Es deseable que el agente de nucleación se active inmediatamente antes de que el espumado se desee. La activación prematura puede resulta en la pérdida de efectividad del agente de nucleación. Una escala de generación de gas se puede seleccionar independientemente de 165, 170, 180, o 200°C a 215, 200, 182, o 175°C. La temperatura de procesamiento máxima puede variar de 230°C a 260°C o tan elevada como 10°C debajo de la temperatura de degradación del plástico. El concentrado de agente espumante o cualquier otro agente de soplado químico se puede diluir en la matriz plástica (una relación de dejar bajar) en una escala independientemente seleccionada de 0.1 1, 2, 5% en peso a 10, 20, 30% en peso. El plástico hacia el que el concentrado de agente de espumación o cualquier otro agente de soplado químico se mezcla puede ser en la escala de grado de moldeo por inyección. Como un ejemplo de propiedades de grado de moldeo por inyección, un índice de fusión antes de la adición de aditivos y agentes de soplado puede variar de 5 a 100 gm/10 min cuando se mide mediante el método de ASTM D1238 condición L.

Después o a medida que el material termoplástico se transforma hacia un estado fundido y los gases se disuelven en el mismo, el molde está cerrado y prepresurizado con un gas de contrapresión, tal como nitrógeno o aire ambiente secado. El molde se prepresuriza a una escala que se determina independientemente y se selecciona de 6215, 100, 1125 Pa (50, 80, 90 pis) a 1500, 1875, y 2500 Pa (120, 150 y 200 psi) para ser apropiado a la aplicación. En una modalidad, el molde se presuriza a alrededor de 10.545 kg/cm2 (150 psi) . Como se explica con mayor detalle abajo, El gas de contrapresión proporcionará una presión a la mezcla de termoplástico fundido/gas, que es mayor que la presión de vapor del gas espumante, para prevenir que el gas dentro del termoplástico haga efervescencia o espume al termoplástico a medida que la mezcla se inyecta hacia la cavidad de molde.

Después de que el molde se ha presurizado, la mezcla de termoplástico/gas fundida se inyecta o dispara a través de una puerta y hacia la cavidad de molde. La presión de inyección a la que la mezcla de termoplástico/gas se dispara hacia la cavidad depende grandemente del tamaño y forma de la cavidad, y puede variar de alrededor de 21.09 a alrededor de 140.6 kg/cm2 (alrededor de 300 psi a alrededor de 2000 psi) . A medida que la mezcla de termoplástico/gas entra a la cavidad, la tendencia natural es que el gas dentro de la mezcla haga efervescencia, es decir, forme burbujas de gas qu3e espuman al termoplástico. Sin embargo, la contrapresión de gas dentro del molde suprimir la efervescencia del gas, permitiendo que una capa de piel exterior substancialmente sólida se forme alrededor del exterior de la mezcla de termoplástico/gas. La capa de piel substancialmente sólida no contiene o tiene una cantidad muy pequeña de celdas .

A medida o después de que la mezcla de termoplástico/gas se ha inyectado, el gas de contrapresión previamente presurizado se ventila del molde. La ventilación puede ocurrir a medida que la mezcla de termoplástico/gas se inyecta o la ventilación se pude retrasar hasta después de que la mezcla se ha inyectado. En una modalidad, la ventilación del gas de contrapresión se retarda durante un periodo que dura más de alrededor de 1.5 segundos, 5 segundos, 7 segundos o entre alrededor de 1 segundo a alrededor de 10 segundos después de que el disparo se ha entregado completamente hacia el molde. En otra modalidad, el retraso de ventilación es alrededor de 3 segundos a alrededor de 8 segundos. El retraso de ventilación es directamente proporcional al espesor de la capa delgada, es decir, entre más prolongado es el retraso de ventilación, es más gruesa la capa de piel. Una vez que el espesor de capa deseado se ha logrado, la liberación o retiro del gas del molde presurizado durante un periodo de despresurización puede ser un proceso controlado, tal como a través de una válvula de liberación de presión, o un proceso no controlado tal como a través de una ventilación atmosférica o hacia un recipiente de recuperación. Después de que el gas de contrapresión se ha ventilado y la capa de piel sólida se forma, la efervescencia de gas para formar celdas dentro del material termoplástico, creando una capa de espuma o núcleo interno debajo de la capa de piel.

Además de ventilar el gas de contrapresión, después de que la mezcla de termoplástico gas se ha inyectado, el empaque fuera o aumento de presión se mantiene apropósito a cero o a una presión muy baja. En una modalidad la presión de empaque fuera es entre alrededor de 0.0703 kg/cm2 y alrededor de 5.273 kg/cm2 (1 psi y alrededor de 75 psi) . Aún cuando la presión de empaque fuera es cero o muy baja, la mezcla de termoplástico/gas continúa llenado o empacando fuera de la cavidad debido a la presión hacia fuera aplicada por el gas en efervescencia dentro de la mezcla de termoplástico/gas ocasiona que la mezcla crezca o se agrande. Para llevar o empaque fuera de la cavidad de molde.

Después de que el material termoplástico se ha enfriado substancialmente a un estado endurecido, el molde se abre y el articulo moldeado se remueve. La escala de tiempos de retención se puede seleccionar independientemente de 1 segundo, 5 segundos, 10 segundos, 16 segundos, y 20 segundos a 20 segundos, 30 segundos, 40 segundos o 50 segundos, dependiendo de una distribución de estructura de piel y núcleo de espuma deseada. Después de un tiempo de retención en el que el articulo se solidifica completamente, el molde puede entonces abrirse y el articulo de núcleo de espuma moldeado se puede remover. El cuerpo espumado tiene una capa de piel y una capa de núcleo espumada. La escala de espesor de capa de núcleo espumada puede seleccionarse de mayor de 1 mm, 2 mm, y 3 mm a menos de 50 mm, 40 mm, 30 mm, 20 mm, 10 mm, y 5 mm como se dicta por el diseño de parte. La capa de piel es suficientemente gruesa para prevenir que las celdas de la capa de núcleo espumada sean visibles o evidentes en la capa de piel. La escala de reducción de peso se puede seleccionar independientemente de mayor de 1, 2, y 3% en peso a 5, 7, 10, 20 y 30% en peso para ser apropiada a las necesidades del articulo moldeado.

Los siguientes ejemplos proporcionan modalidades diferentes de métodos de moldeo por inyección de espuma que se pueden emplear para fabricar los artículos termoplásticos moldeados de la presente invención. Se debe entender que varios otros métodos también se pueden usar para fabricar dichos artículos termoplásticos moldeados y que los artículos termoplásticos moldeados de la presente invención no se pretende que estén limitados por los siguientes Ejemplos.

Ejemplos Ejemplo 1 Una resina de TPO, SOLVAY SEQUEL número de producción 1980HI, se usa como la matriz de resina plástica. Esta resina está basada en SEQUEL número 1715, una poliolefina de ingeniería, que tiene un bajo coeficiente de expansión térmica lineal. La poliolefina se mezcla con 1% en peso del agente de formación químico exotérmico suministrado por AMPACETAQ número 701039-H, que comprende alrededor de 205 de un ADC modificado.

Ejemplo 2 PHOENIX PLASTICS proporciona una formulación de lote maestro usando una poliolefina. CELL-SPAN 1000 usa un polímero de poliolefina formulado con químicas supramoleculares que permiten la formulación de enlaces de hidrógeno direccionales que emulan los enlaces covalentes más fuertes. El agente de espumación usado en la línea de producto CELL-SPA incluye la función del agente de nucleación. La relación de dejar caer es 1%, pero podría ser tan poco como 0.25 en peso. CELL-SPAN 1000 es un agente de espumado químico endotérmico. Se pretende que proporciona una pequeña estructura celular en lugar de una estructura de diámetro de celda fina.

Ejemplo 3 Mezclas de resina de TPOI WSOLVAN SEQUEL número de producción 1980HI con 1% de TECHMER TECHSPERSE tipo TRCEN40310ES para formar un lote maestro.

Ejemplo 4 La resina TPO de SOLVGAY SEQUEL número de producción 1980HI, que se deriva de SEQUEL número 1715, comprende el material de control Ejemplo 5 Los artículos en este ejemplos, placas de 15.24 cm x 20.32 cm (seis pulgadas por ocho pulgadas (310 cm2 (48 in2) ) se moldean de materiales usados en el Ejemplo 1, 2, 3 y 4 con condiciones y resultados proporcionados en el Cuadro 1 Cuadro 1 RESINA TPO TECHMER FPHOENIX AMPACET Solvay TRCEN PLASTICAS #701039-H Sequel 4030ES CELL-SPAN #1980 HI #1000 (Sequel #1715 Tipo y 399 toin 300 ton 300 ton 300 ton tamaño de Van Dorn Van Dorn Van Dorn Van Dorn prensa Fuerza de 300 75 75 75 Sujeción toneladas toneladas toneladas toneladas Temperatura 130 F 110 F 145 F 125 F de Molde Cavidad/ 135 núcleo Temperatura 400/410/ 400/410/ 400/410/ 400/410/ de Fusión 420/400 F 410/410 F 420/410 F 420/410 F por Zona Tamaño de 6.2 pulg 5.6 pulg 5.4 pulg 6.0 pulh disparo Tiempo de 90 seg 80 seg 80 seg 120 seg ciclo ContrapreN/A 90 psi 50 psi 150 psi sión gas Retraso LiN/A 3 seg 3 seg 3 seg beración de Gas Aumento 2000 / 75 2000 / 177 2000 / 322 2000 / 180 Presión Presión de 400 psi 25 psi 5 psi 50 psi Retención Tiempo de 15 seg 20 seg 5 seg 30 seg Retención Presión 80 pis 80 psi 100 psi 100 psi Posterior Tiempo de 60 seg 50 seg 50 seg 55 seg Curado RPM de Tor150 150 175 175 nillo Control de bueno bueno bueno raro Fusión Problemas ninguna ninguna ninguna Tendencia de Parte Post- soplado Peso de Parte 5.0 mm 0.360 Ib 0, .335 Ib 0.355 Ib 0.356 Ib % Cambio 0 -7,00% -1.14% -1.12% 7.0 mm 0.477 Ib 0.447 Ib 0.465 Ib 0.466 Ib % Cambio 0 -6.3% -2.5% -2.30% Con el uso de agente espumante químico, la fuerza de sujeción se reduce de 300 toneladas de fuerza 82670 kN) y 75 toneladas de fuerza (667 kN) o hasta alrededor de 75%. El tamaño de disparo se redunden en una escala de 3% en peso a 13% en peso cuando un agente espumante se añadió al TPO relativo al control de TPO original. Sin embargo, el tiempo de disparo aumenta hasta 10.59 segundos y se escala de 1.34 a 10.59 segundos. Como una consecuente, el tiempo de ciclo también aumenta por 30 segundos o hasta 33%. La contrapresión de gas varia de 349-1034 kPa (50 a 150 psi) . Se dege entender que las combinaciones adicionales de tamaño de disparo, velocidad de disparo, y contrapresión de gas se podrían usar dependiendo del producto resultante y sus especificaciones.

En este juego de ejemplos el gas de contrapresión se retira durante un período de alrededor de 3 segundos. El tiempo de retención que contribuye al tiempo de ciclo aumento tanto como 15 segundos o 100% usando los agentes espumantes químicos. El material del Ejemplo 1 tiende a exhibir una tendencia a espumar más allá del tiempo de retención. Las partes de placa exhiben una reducción en peso de alrededor de 1% a alrededor de 7%.

Con el material del Ejemplo 1,1 es sorprendente que contrapresión de gas adicional es necesaria para hacer la piel suficientemente gruesa para esconder la estructura de celda y proporcionar una superficie de Clase A. La contrapresión aumentada varia de un aumento de 25% a tanto como aumento de 300% relativo a otros TPOs químicamente soplados. El agente de espumado muestra una diferencia drástica sorprendente en la reactividad de agente espumante químico cuando se usa el Ejemplo 1 con relación a los Ejemplos 2 y 3. La capa de espuma continúa espumar bien a pesar de la contrapresión relativamente mayor. Esto resulta en la muestra de placa teniendo la piel relativamente gruesa deseada para durabilidad y la espuma distribuida uniformemente de manera relativa de diámetro de celda my fino. Las celdas deseablemente son isotrópicos en forma, también.

Ejemplo 6 Una prueba de expansión de espuma se realiza usando el material del Ejemplo 1. A fin de determinar el límite de la capacidad expansiva de espumas, una cavidad de 5.0 mm se llena con suficiente resina y mezcla de espuma para proporcionar una placa aceptable. El mismo volumen de disparo luego se inyecta hacia una cavidad de 7.0 mm y se deja espumar a sus límites naturales en presencia de contrapresión de gas de 1034 kPOa (150 pis) . Si la placa resultante es de calidad aceptable el tamaño de disparo se ajusta al punto en donde la espuma alcanza la densidad mínima y todavía proporciona una placa aceptable. Si la placa resultante no es aceptable en términos de calidad debido a que es un disparo corto, el tamaño de disparo se ajusta hasta el punto en donde la espuma alcanza una densidad mínima en rendimientos de placa aceptable. El grado de cambio de elevación libre luego se calcula comparando la desviación de disparo al ajuste original. Los resultados se muestran en el Cuadro 2.

Cuadro 2 Proceso de Prueba Tamaño de disparo calculado para placa de 5.0 mm = 6.0 /12) 5 = 2.5 pulgadas de golpe Tiempo de disparo calculado para placa de 5.0 mm = (10.6 / 12) 5 = 4.42 seg. Disparo+ Contrapresión de gas y todos los otros ajustes de máquina permanecen como antes Resultados de Prueba Condición de Placa Placa de 5.0 mm peso de 0.356 Parte completa con superficie Ib a disparo de 2.5 pulgadas suave, sin rebaba Placa de 7.0 mm peso de 0.361 Llenado de parte incompleto Ib a disparo de 2.6 pulgadas con muchos hoyos en frente y posterior de parte Placa de 7.0 mm peso de 0.457 Llenado incompleto de parte Ib a disparo de 2.7 pulgadas con muchos hoyos frontales y posteriores de parte Placa de 7.0 mm peso de 0.387 Para llena con 1.13 in bisel Ib a disparo de 2.8 pulgadas superficial 69 hoyos en medio Placa de 7.0 mm peso de Parte llena con 0.87 in bisel 0.0.403 Ib a disparo de 2.9 superficial, 70 hoyos en pulgadas medio Placa de 7.0 mm peso de 0.419 Parte llena con 0.50 in bisel Ib a disparo de 3.0 pulgadas superficial, 63 hoyos en medio Placa de 7.0 mm peso de 0.423 Parte llena con 0.038 in Ib a disparo de 3.1 pulgadas bisel superficial, 57 hoyos en medio Placa de 7.0 mm peso de 0.431 Parte llena sin bisel, 43 Ib a disparo de 3.2 pulgadas hoyos en medio de superficie Placa de 7.0 mm de 0.471 Ib a Parte llena, superficie disparo de 3.3 pulgadas uniforme, sin rebaba A fin de lograr una placa totalmente espumada de 5.0 mm que tiene una buena superficie después de contrapresión de gas, la cantidad de llenado de cavidad se minimiza al punto en donde la estructura de celda de la espuma se maximiza. En el punto en donde la estructura de celda se maximiza, las partes todavía deben tener buena apariencia superficial e integridad de parte. Como resultado de este esfuerzo de minimizar, el potencia de expansión de celda adicional se reduce hasta el punto en donde la introducción de ese mismo tamaño de disparo hacia una cavidad mayor no proporciona ninguna expansión adicional. Los resultados incluyen detección de problemas de calidad asociados con una parte de disparo corto.

Cuadro 3 Filete Material Resultado Sin filete Ejemplo 4 Marcas de sumidero en una superficie de lado A Sin filete Ejemplo 1 Menos marcas de sumidero en superficie de lado A que el Ejemplo 1/ sin prueba de filete Filete Ejemplo 4 Menos marcas de sumidero en la superficie de lado A que el Ejemplo 1/ sin prueba de filete Filete Ejemplo 1 Superficie Clase A Sorprendentemente, la combinación de este método y este material, cuando se combina con el uso de filetes en las nervaduras y proyecciones en el lado B de la superficie de molde, los resultados en la superficie de Clase "A" deseada en un articulo relativamente grande.

Mientras que esta invención se ha descrito con referencia a ciertos aspectos ilustrativos, se entenderá que esta descripción no se considerará en un sentido limitativo. Más bien, varios cambios y modificaciones se pueden hacder a las modalidades ilustrativas sin abandonar el verdadero espíritu y alcance de la invención, como se define por las siguientes reivindicaciones. Además, se apreciará que cualquiera de estos cambios y modificaciones se reconocerán por aquellos expertos en el ramo como un equivalente a uno o más elementos de las siguientes reivindicaciones, y se cubrirán por dichas reivindicaciones hasta el grado más completo permitido por la ley

Claims (32)

REIVINDICACIONES

1.- Un artículo termoplástico moldeado por inyección, que comprende: una estructura que tiene una superficie frontal y una superficie posterior separada por una primera distancia; cuando menos una proyección que se proyecta desde la superficie posterior de la estructura, la proyección teniendo una primera pared lateral y una segunda pared lateral separada por una segunda distancia, la segunda distancia es mayor del 40% de la primera distancia; una junta mezclada entre la estructura y la proyección; y en donde una porción de la superficie frontal que está opuesta a la proyección es una superficie de Clase A.

2.- El artículo de conformidad con la reivindicación 1, en el que la segunda distancia es alrededor de 50% o mayor que la primera distancia.

3. - El artículo de conformidad con la reivindicación 1, en el que la segunda distancia es alrededor de 75% o mayor que la primera distancia.

4. - El artículo de conformidad con la reivindicación 1, en el que la segunda distancia es alrededor de 100% o mayor que la primera distancia.

5. - El articulo de conformidad con la reivindicación 1, en el que la segunda distancia es alrededor de 200% mayor que la primera distancia.

6. - El articulo de conformidad con la reivindicación 1, en el que la segunda distancia es alrededor de 1000% mayor que la primera distancia.

7. - El articulo de conformidad con la reivindicación 1, en el que la segunda distancia es alrededor de 4 mm o mayor y mayor de 40% de la primera distancia.

8. - El artículo de conformidad con la reivindicación 1, en el que la segunda distancia es alrededor de 4 mm o mayor y la primera distancia es alrededor de 6 mm o mayor .

9. - El articulo de conformidad con la reivindicación 1, en el que el articulo incluye además una capa de espuma interior.

10. - El articulo de conformidad con la reivindicación 9, en el que la piel exterior tiene una superficie exterior y una superficie interior separadas por una tercera distancia que es alrededor de 1.5 mm o mayor.

11. - El articulo de conformidad con la reivindicación 10, en el que la tercera distancia es alrededor de 1.5 mm o mayor.

12. - El articulo de conformidad con la reivindicación 1, que comprende alrededor de 90% en peso o mayor de material termoplástico sólido.

13. - El articulo de conformidad con la reivindicación 1, en el que la junta mezclada es curva.

14. - El articulo de conformidad con la reivindicación 1, en el que la junta mezclada incluye filetes .

15. - El articulo de conformidad con la reivindicación 1, en el que la junta mezclada incluye múltiples ángulos.

16. - El articulo de conformidad con la reivindicación 1, en donde el articulo es una parte automotriz .

17.- Un articulo termoplástico moldeado por inyección, que comprende: una estructura que tiene una superficie frontal y una superficie posterior separada por una primera distancia; cuando menos una proyección que se proyecta desde la superficie posterior de la estructura y una junta mezclada entre la proyección y la estructura, la proyección teniendo una primera pared lateral y una segunda pared lateral s separada por una segunda distancia, la segunda distancia mayo del 40% de la primera distancia; el articulo teniendo una capa de piel substancialmente sólida exterior y un núcleo de espuma interior; y en donde una porción de la superficie frontal que está opuesta a la proyección es una superficie de Clase A.

18. - El articulo de conformidad con la reivindicación 17, en el que la segunda distancia es alrededor de 50% o mayor que la primera distancia.

19. - El articulo de conformidad con la reivindicación 17, en el que la segunda distancia es alrededor de75% o mayor que la primera distancia.

20. - el articulo de conformidad con la reivindicación 17, en el que la segunda distancia es alrededor de 100% o mayor de la primera distancia.

21- El articulo de conformidad con la reivindicación 17, en el que la segunda distancia es alrededor de 200% o mayor que la primera distancia.

22. - El articulo de conformidad con la reivindicación 17, en el que la segunda distancia es alrededor de 1000% mayor que la primera distancia.

23. - El articulo de conformidad con la reivindicación 17, en el que la segunda distancia es alrededor de 4 miti o mayor y mayor que alrededor de 255 de la primera distancia.

24. - El artículo de conformidad con la reivindicación 17, en el que la segunda distancia es alrededor de 4 mm o mayo y la primera distancia es alrededor de 6 mm o mayor.

25. - El artículo de conformidad con la reivindicación 17, en el que la capa eterior tiene una superficie exterior y una superficie interior separadas por una tercera distancia que es alrededor de 1.5 mm o mayor.

26.- El artículo de conformidad con la reivindicación 25, en el que la tercera distancia es alrededor de 2.5 mm o mayor.

27. - El artículo de conformidad con la reivindicación 17, que comprende alrededor de 90% en peso o más de material termoplástico sólido.

28. - El artículo de conformidad con la reivindicación 17, en el la junta mezclada es curva.

29.- El artículo de conformidad con la reivindicación 17, en el que la junta mezclada incluye filetes .

30.- El artículo de conformidad con la reivindicación 17, en el que la junta mezclada incluye múltiples ángulos.

31. - El articulo de conformidad con la reivindicación 17, en donde el articulo es una parte automotriz .

32. - Un articulo termoplástico moldeado por inyección, que comprende: una estructura que tiene una superficie frontal y una superficie posterior separada por una primera distancia; cuando menos una proyección que se proyecta desde la superficie posterior de la estructura, la producción teniendo una primera pared lateral y una segunda pared lateral separada por una segunda distancia, la segunda distancia es mayor de 25% de la primera distancia, una junta mezclada entre la estructura y la proyección; y en donde una porción de la superficie frontal que está opuesta a la proyección es una superficie de Clase A y el articulo está hecho de una olefina termoplástica.