KR100701796B1 - 자동차 내외장 제품 표면장식용 다중 패턴 필름의사출성형방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자동차의 내장 및 외장 플라스틱 제품의 외관을 다양하게 고급화하는 다중 패턴 필름을 사출금형 내에서 일체 사출성형하는 방법에 관한 것이다.

본 발명은 자동차 내외장 플라스틱 제품 제조시 제품 전면에 일정한 간격의 디자인 라인을 조성하고 이 디자인 라인을 기준으로 서로 다른 패턴을 갖는 2개의 필름을 사출금형 내에서 인서트 사출함으로써, 다양한 패턴의 디자인 구축으로 소비자의 디자인 다양성에 대한 요구를 충족시킬 수 있음은 물론 자동차 내외장 제품의 품질 고급화를 도모할 수 있는 한편, 필름 간의 견고한 접착을 위해 수지통과홀을 갖춘 필름의 끝부분을 일정길이 연장시키는 방식, 필름의 정확한 안착을 위해 금형에 진공을 거는 방식 등을 적용함으로써, 제품의 불량률을 감소시킬 수 있는 동시에 우수한 품질의 제품을 얻을 수 있으며, 특히 필름 제조와 관련하여 필름의 크기에 여유를 확보할 수 있으므로, 필름 제조시 불량률을 현저하게 감소시킬 수 있는 다중패턴필름의 사출성형방법을 제공한다.

자동차 내외장 플라스틱 제품, 표면장식, 다중 패턴 필름, 인서트 사출성형

Description

자동차 내외장 제품 표면장식용 다중 패턴 필름의 사출성형방법{Injection molding process of multiple pattern film for vehicle applique}

도 1 내지 도 7은 본 발명에 따른 다중 패턴 필름 사출성형방법의 여러 구현예를 보여주는 단면도

도 8은 본 발명의 다중 패턴 필름 사출성형방법을 적용하여 제조한 자동차 내외장 제품을 보여주는 정면도

도 9는 도 8의 A-A 선 단면도

〈도면의 주요부분에 대한 부호의 설명〉

10 : 금형 11 : 디자인 라인 성형부

12 : 제1필름 13 : 제2필름

14a,14b : 단부 15 : 수지통과홀

16 : 턱 17 : 홀

본 발명은 자동차의 내장 및 외장 플라스틱 제품의 외관을 다양하게 고급화하는 다중 패턴 필름을 사출금형 내에서 일체 사출성형하는 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 제품 전면에 일정한 간격의 디자인 라인을 조성하고 이 디자인 라인을 기준으로 서로 다른 패턴을 갖는 2개의 필름을 사출금형 내에서 인서트 사출함으로써, 다양한 패턴의 디자인 구축으로 자동차 내외장 제품의 품질 고급화를 도모할 수 있는 한편, 특히 필름 간의 견고한 접착을 위해 수지통과홀을 갖춘 필름의 끝부분을 일정길이 연장시키는 방식, 필름의 정확한 안착을 위해 금형에 진공을 거는 방식 등을 적용함으로써, 제품의 불량률을 감소시킬 수 있고 우수한 품질의 제품을 얻을 수 있는 자동차 내외장제품 표면장식용 다중 패턴 필름의 사출성형방법에 관한 것이다.

일반적으로 자동차의 내부 외관을 향상시키기 위한 내외장 플라스틱 제품의 표면처리방법에는 도장, 도금, 수압전사 등의 공법이 쓰이고 있다.

현재 소형 플라스틱 제품에 보편적으로 가장 많이 쓰이고 있는 표면처리방법은 도장과 원톤패턴필름(One-Tone Pattern Film) 인서트 성형방법이다.

또한, 원톤패턴필름 인서트 성형방법에는 단순히 원톤패턴필름을 금형 내에 인서트하여 제품 전면에 부착시켜 제품을 제작하는 방법과, 제품에 어떠한 경계면을 기준으로 하여 서로 다른 표면처리 효과를 나타내기 위해 필름성형 후 필름이 성형된 부분을 부분적으로 가리는 마스킹 공정을 거친 후 도장하여 제품을 제작하는 방법이 있다.

이러한 원톤패턴필름을 적용한 제품의 경우에는 외관이 단조롭기 때문에 소 비자의 디자인 다양성에 대한 품질 요구사항을 만족시키는데 한계가 있고, 필름과 도장을 함께 적용한 제품의 경우에는 제품 제작시 마스킹 공정이나 도장 공정시 높은 불량률을 보이면서 품질이 떨어지는 단점이 있다.

따라서, 최근에는 원톤패턴필름이 갖는 단조로움과 도장처리로 인한 품질저하 문제를 보다 효과적으로 해소할 수 있는 새로운 사출성형방법, 예를 들면 서로 다른 패턴을 갖는 2개의 필름을 금형 내에서 인서트 사출성형하는 방법이 제시되고 있다.

상기 인서트 사출성형방법은 금형 내에 2개의 필름을 겹쳐놓고 열가소성 수지를 주입하여 사출하는 방법이다.

예를 들면, 금형 내에 2개의 필름을 끝부분이 일부 겹쳐질 수 있도록 배치한 다음, 필름 주위에 수지를 주입하면 필름 간의 끝부분은 수지의 사출압력에 의해 서로 밀착되면서 겹쳐지게 되고, 냉각 후 금형으로부터 취출하면 2개의 필름 및 수지층을 포함하는 제품을 제작할 수 있다.

그러나, 위의 사출성형방법에서는 필름 간의 겹쳐지는 부분이 쉽게 박리되거나 뒤틀리는 경향을 보이면서 제품의 불량률을 높이는 단점이 있다.

실제 차량에 장착되고 난 후 고온 다습한 지역에서 위와 같은 결함의 빈도가 크게 증가하고 있으며, 이러한 결함은 자동차 내부 외관을 저하시키는 요인으로서 사용자로 하여금 심미적으로 불쾌감을 갖게 하는 문제를 야기한다.

이와 같은 단점을 해소하기 위하여 미국등록특허 제6,548,005호에서는 필름 간의 끝부분을 겹치는 부분없이 딱맞게 일치시킨 상태에서 수지를 주입하여 사출성 형하는 방법을 제시하고 있다.

이러한 사출성형방법의 경우 필름의 박리 문제, 뒤틀림 문제 등에 대해서는 어느 정도 효과를 얻을 수 있으나, 여전히 필름 간 겹쳐지는 부분(맞대어지는 끝부분)이 존재하는 관계로 결함을 완벽하게 제거하는데에는 미흡한 점이 있고, 특히 필름 제조를 위한 트리밍 공정시 필름의 크기를 제품의 크기와 정확하게 일치시켜야 하므로, 필름 제조시 불량률이 매우 높은 문제가 있다.

따라서, 본 발명은 이와 같은 점을 감안하여 안출한 것으로서, 자동차 내외장 플라스틱 제품 제조시 제품 전면에 일정한 간격의 디자인 라인을 조성하고 이 디자인 라인을 기준으로 서로 다른 패턴을 갖는 2개의 필름을 사출금형 내에서 인서트 사출함으로써, 다양한 패턴의 디자인 구축으로 소비자의 디자인 다양성에 대한 요구를 충족시킬 수 있음은 물론 자동차 내외장 제품의 품질 고급화를 도모할 수 있는 다종패턴필름의 사출성형방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

또한, 본 발명의 다른 목적은 필름 간의 견고한 접착을 위해 수지통과홀을 갖춘 필름의 끝부분을 일정길이 연장시키는 방식, 필름의 정확한 안착을 위해 금형에 진공을 거는 방식 등을 적용함으로써, 제품의 불량률을 감소시킬 수 있는 동시에 우수한 품질의 제품을 얻을 수 있으며, 특히 필름 제조와 관련하여 필름의 크기에 여유를 확보할 수 있으므로, 필름 제조시 불량률을 현저하게 감소시킬 수 있는 다중패턴필름의 사출성형방법을 제공하는데 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 구현예는 자동차 내외장 제품 표면장식용 다중 패턴 필름의 사출성형방법에 있어서, 금형 내의 디자인 라인 성형부를 기준하여 한쪽에는 제1필름을 배치하고 다른 한쪽에는 제2필름을 배치하되, 상기 제1필름의 단부에 다수의 수지통과홀을 갖게 하는 동시에 이 단부를 수평 연장하여 캐비티 벽면에 닿게 하면서 제2필름의 단부와 수직으로 접하도록 배치하는 단계와, 상기 제1필름과 제2필름이 배치되어 있는 캐비티 내에 수지를 사출성형하여 제품을 형성시키는 단계를 포함하며, 상기 형성된 제품에서 제1필름의 표면이 제2필름의 이면에 수지통과홀 내의 수지와 함께 접착되게 한 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제1필름의 연장된 끝부분은 캐비티 벽면에 있는 턱에 걸려지게 하여 수지의 압력에 의해 곧바로 젖혀지지 않도록 한 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 필름을 배치하는 단계에서 금형상에 캐비티까지 관통되는 홀을 구비하여 필름이 캐비티 면에 진공흡착에 의해 안착되게 하는 과정을 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제1필름과 제2필름은 서로 다른 패턴을 갖는 다중 패턴 필름인 것을 특징으로 한다.

한편, 본 발명의 다른 구현예는 자동차 내외장 제품 표면장식용 다중 패턴 필름의 사출성형방법에 있어서, 금형 내의 디자인 라인 성형부를 기준하여 한쪽에는 제1필름을 배치하고 다른 한쪽에는 제2필름을 배치하되, 상기 제1필름의 단부에 다수의 수지통과홀을 갖게 하는 동시에 이 단부를 수직 연장하여 캐비티 바닥면에 닿게 하면서 제2필름의 단부와는 나란하게 되도록 배치하는 단계와, 상기 제1필름과 제2필름이 배치되어 있는 캐비티 내에 수지를 사출성형하여 제품을 형성시키는 단계를 포함하며, 상기 형성된 제품에서 제1필름의 표면 일부가 제2필름의 끝부분에 수지통과홀 내의 수지와 함께 접착되게 한 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제1필름의 연장된 끝부분은 캐비티 바닥면에 있는 턱에 걸려지게 하여 수지의 압력에 의해 곧바로 젖혀지지 않도록 한 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 필름을 배치하는 단계에서 금형상에 캐비티까지 관통되는 홀을 구비하여 필름이 캐비티 면에 진공흡착에 의해 안착되게 하는 과정을 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제1필름과 제2필름은 서로 다른 패턴을 갖는 다중 패턴 필름인 것을 특징으로 한다.

한편, 본 발명의 또 다른 구현예는 자동차 내외장 제품 표면장식용 다중 패턴 필름의 사출성형방법에 있어서, 금형 내의 디자인 라인 성형부를 기준하여 한쪽에는 제1필름을 배치하고 다른 한쪽에는 제2필름을 배치하되, 상기 제1필름의 끝부분이 제2필름의 끝부분이 서로 만나면서 수직으로 인접하게 배치하는 단계와, 상기 필름이 배치되어 있는 금형상에 캐비티까지 관통되는 홀을 구비하여 필름을 캐비티 면에 진공흡착을 통해 안착시키는 단계와, 상기 제1필름과 제2필름이 배치되어 있는 캐비티 내에 수지를 사출성형하여 제품을 형성시키는 단계를 포함하며, 상기 형성된 제품에서 제1필름과 제2필름이 서로 겹쳐지지 않도록 한 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제1필름과 제2필름은 서로 다른 패턴을 갖는 다중 패턴 필름인 것을 특징으로 한다.

본 발명에서는 자동차 내외장 제품의 외관 표면장식용으로 사용가능한 필름 시트를 가공한 후 제품의 디자인 라인을 기준으로 서로 다른 패턴을 가지는 다종의 필름을 금형 내에 일체 인서트하여 제품을 제작하는 방법을 제공하며, 필름의 접합방법 등을 포함하는 전반적인 사출제조방법은 당해 기술 분야에서 통상적으로 알려져 있는 방법이라면 특별히 제한되지 않고 채택될 수 있다.

또한, 본 발명에서는 사출성형된 제품의 외관에 다중 패턴 필름의 접합이 가능한 디자인 라인을 가지는 것이 바람직하다.

이때의 디자인 라인의 간격은 서로 다른 패턴을 가지는 다중 패턴 필름을 포함하며, 필름 간의 간격은 1.5∼2.5㎜ 정도의 간격으로 되어 있다.

이러한 디자인 라인은 제품 제작 후 약 0.5∼1.5㎜ 정도의 간격으로 보이게 되는데, 이정도의 간격을 가져야만 다중 패턴 필름의 디자인 효과를 나타낼 수 있다.

본 발명에서는 상업적으로 구입할 수 있는 통상의 다중 패턴 필름, 예를 들면 일본 DNP 社 및 Nissha 社 등 해외 필름생산업체에서 생산되어지고 있는 인쇄된 필름을 사용하였다.

상기 다중 패턴 필름의 표면층은 외관 향상을 위한 일종의 장식층이며, 통상의 잉크 또는 착색 플라스틱층으로 되어 있고 기재에 일체로 결합되어 압출된 것을 의미한다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 1 내지 도 3은 본 발명에 따른 다중 패턴 필름 사출성형방법의 일 구현예를 보여주는 단면도이다.

도 1 내지 도 3에 도시한 바와 같이, 먼저 제품의 표면장식을 위한 필름을 준비하는 단계를 수행한다.

제품의 형상대로 가공을 마친 2개의 필름, 즉 제1필름(12)과 제2필름(13)을 구비한다.

이때의 제1필름(12)과 제2필름(13)은 서로 다른 패턴을 갖는 다중 패턴 필름을 의미한다.

특히, 어느 하나의 필름, 예를 들면 제1필름(12)에는 끝에서부터 일정길이 안쪽까지의 구간, 즉 단부(14a)에는 다수 개의 수지통과홀(15)을 형성한다.

상기 수지통과홀(15)은 캐비티 내에 주입되는 수지가 그 진행방향을 막고 있는 필름을 통과할 수 있는 통로이며, 이렇게 필름의 뒷쪽으로 빠져나온 수지는 필름 간의 접착시 그 사이에 개재되면서 접착력을 발휘할 수 있게 된다.

이때의 수지통과홀(15)은 원형, 타원형, 다각형 등의 다양한 형태로 필름 제조공정 중 커팅공정이나 트리밍공정시 성형할 수 있으며, 그 직경은 대략 0.5∼1.5㎜ 정도가 적당하다.

위와 같이 필름이 구비되면 금형 내에 필름을 배치하는 단계를 수행한다.

금형(10) 내의 디자인 라인 성형부(11)를 기준하여 한쪽에는 제1필름(12)을 배치하고 다른 한쪽에는 제2필름(13)을 배치한다.

이때, 다수의 수지통과홀(15)을 갖는 제1필름(13)의 단부(14a)를 수평 연장 하여 캐비티 벽면에 닿게 한다.

상기 단부(14a)의 끝은 캐비티 벽면에 직접 닿게 하는 것이 바람직하지만, 캐비티 벽면에 거의 근접한 수준까지 접근시켜도 무방하다.

이러한 제1필름(12)의 연장된 부분은 필름 제조시 트리밍공정에서의 여유를 제공하므로, 즉 제품의 크기에 꼭맞게 가공하지 않고 대충 적절한 크기로 가공할 수 있으므로, 필름 제조와 관련한 불량률을 대폭 줄일 수 있다.

이렇게 제1필름(12)의 단부(14a)를 연장시켜 캐비티 벽면에 닿게 한 상태에서 제2필름(13)의 단부(14b)와는 수직으로 접하는 상태가 된다.

위와 같이 필름의 배치가 완료되면 금형 내에 수지를 주입하여 제품을 사출형성하는 단계를 수행한다.

즉, 제1필름(12)과 제2필름(13)이 배치되어 있는 캐비티 내에 수지를 사출성형하여 제품을 형성시킨다.

금형(10)의 캐비티 내에 수지를 주입하면 제1필름(12)의 단부(14a)에 형성되어 있는 수지통과홀(15)을 통해 수지가 일부 빠져나가면서 진행하고, 이렇게 수지가 통과한 후 제1필름(12)은 수지의 사출압력에 의해 윗쪽으로 방향이 꺽이면서 제2필름(13)측과 접합된다.

이때, 제1필름(12)의 표면과 제2필름(13)의 이면 사이에는 필름을 먼저 통과한 수지의 일부가 개재되면서 접착력을 발휘하게 되고, 또 수지통과홀(15) 내에 채워지는 수지가 제2필름(13)의 이면에 부착되는 동시에 이때의 수지가 캐비티 내의 수지와 일체로 이어짐에 따라 제1필름(12)과 제2필름(13)이 결속되므로, 최종 제품 성형 상태에서 제1필름(12)과 제2필름(13)은 수지와 함께 견고한 접합상태를 유지할 수 있다.

따라서, 위의 단계들을 거쳐 제작된 제품에서 제1필름(12)의 표면과 제2필름(13)의 이면은 수지통과홀(15) 내의 수지와 함께 접착되면서 보다 견고한 접합상태를 유지하게 되므로, 필름 간의 경계면에서 박리 등의 결함을 완전히 배제할 수 있게 된다.

좀더 바람직하게는, 도 2에 도시한 바와 같이, 캐비티 벽면에 턱(16)을 조성하여 제1필름(12)의 연장된 끝부분이 턱(16)에 걸려지게 함으로써, 제1필름(12)이 꺽여지는 것을 좀더 늦출 수 있도록 하는 것이 좋다.

즉, 필름이 수지의 압력에 의해 곧바로 젖혀지지 않도록 함으로써, 이때의 지체된 시간 동안 좀더 많은 양의 수지가 수지통과홀을 통해 수지 뒷쪽으로 진행될 수 있고, 따라서 필름 간의 접합을 위한 보다 충분한 양의 수지를 확보할 수 있다.

또한, 본 발명에서는 금형 내에 필름을 보다 효과적으로 안착시킬 수 있는 방법을 제공한다.

이를 위하여, 도 3에 도시한 바와 같이, 금형(10)상에 캐비티의 내부까지 관통 연장되는 홀(17)를 구비한다.

이때의 홀(17)에는 대략 0.1∼0.3 기압의 진공을 걸 수 있으며, 이에 따라 제1필름(12)과 제2필름(13)은 사출성형이 실시되는 동안 사출압력과 사출속도에 의해 제1필름(12)과 제2필름(13)이 유동되거나 탈거되지 않고 제위치를 정확히 지킬 수 있다.

이러한 필름의 정확한 위치 유지는 필름 간의 접합에도 유리한 면으로 작용될 수 있다.

도 4 내지 도 6은 본 발명에 따른 다중 패턴 필름 사출성형방법의 다른 구현예를 보여주는 단면도이다.

도 4 내지 도 6에 도시한 바와 같이, 여기서는 어느 한쪽의 필름을 다른 한쪽의 필름에 대해 초기에 접하지 않고 최종적으로 단부와 접하는 형태의 예를 보여준다.

예를 들면, 금형(10) 내의 캐비티에 디자인 라인 성형부(11)를 기준하여 한쪽에는 제1필름(12)을 배치하고 다른 한쪽에는 제2필름(13)을 배치한다.

이때, 다수의 수지통과홀(15)을 갖는 제1필름(12)의 단부(14a)는 제2필름(13)의 단부(14b)와 나란한 상태를 유지하면서 캐비티 바닥면쪽으로 수직 연장되어 그곳에 닿거나 거의 인접하게 된다.

이러한 제1필름(12)의 연장된 부분 또한 위의 일 구현예와 마찬가지로 필름 제조와 관련한 트리밍공정시의 크기에 대한 여유 확보를 가능하게 해준다.

이러한 제1필름(12)의 배치 특성을 이용하여 형성된 제품은 제1필름(12)의 표면 일부가 제2필름(13)의 끝부분에 수지통과홀(15) 내의 수지와 함께 접착될 수 있다.

즉, 제1필름(12)과 제2필름(13)이 배치되어 있는 캐비티 내에 수지를 사출성형하여 제품을 형성시키는 단계에서 금형(10)의 캐비티 내에 수지를 주입하면 제1필름(12)의 단부(14a)에 형성되어 있는 수지통과홀(15)을 통해 수지가 일부 빠져나 가면서 진행하고, 이렇게 수지가 통과한 후 제1필름(12)의 단부(14a)는 수지의 사출압력에 의해 윗쪽으로 방향이 꺽이면서 디자인 라인 성형부(11)의 저면과 제2필름(13)측 단부(14b)의 끝부분과 접합된다.

이때, 수지통과홀(15) 내에 채워지는 수지가 제2필름(13)의 단부(14b) 끝부분에 부착되는 동시에 이때의 수지가 캐비티 내의 수지와 일체로 이어짐에 따라 제1필름(12)과 제2필름(13)이 결속되므로, 특히 2개의 필름이 접하면서 만나는 부분이 결속되므로, 최종 제품 성형 상태에서 제1필름(12)과 제2필름(13)은 수지와 함께 견고한 접합상태를 유지할 수 있다.

여기서, 제1필름(12)의 수지통과홀(15)은 주로 단부(14a)의 끝부분쪽에 집중되므로, 수지통과홀(15)을 먼저 빠져나간 수지가 단부(14a)가 꺽이기도 전에 단부(14a)의 표면과 디자인 라인 성형부(11)의 저면 사이에 개재되는 것을 효과적으로 막을 수 있다.

따라서, 위의 단계들을 거쳐 제작된 제품에서 제1필름(12)과 제2필름(13)의 접합부분, 즉 각 단부(14a),(14b)의 끝부분은 수지통과홀(15) 내의 수지와 함께 접착되면서 보다 견고한 접합상태를 유지할 수 있게 된다.

이와 같은 두번째 구현예의 경우에도, 도 5에 도시한 바와 같이, 제1필름(12)의 연장된 끝부분을 잡아줄 수 있는 캐비티 내의 턱(16) 구조와, 금형(10) 내에 필름을 보다 효과적으로 안착시키기 위하여 진공을 걸 수 있는 홀(17) 구조를 채용할 수 있다.

도 7은 본 발명에 따른 다중 패턴 필름 사출성형방법의 또 다른 구현예를 보 여주는 단면도이다.

도 7에 도시한 바와 같이, 서로 다른 패턴을 갖는 2개의 필름을 금형 내에 배치하는 단계에서 제1필름(12)과 제2필름(13)을 각 단부(14a),(14b)의 끝부분이 수직관계로 서로 접하도록 배치한다.

이렇게 필름 간의 겹쳐지는 부분을 사전에 배제함으로써 제1필름(12)과 제2필름(13)은 서로 분리되지 않게 되고, 최종 성형된 제품에서는 박리나 뒤틀림 등의 결함이 일어나지 않게 된다.

특히, 금형(10) 내에 배치되어 있는 제1필름(12)과 제2필름(13)은 홀(17)을 통해 작용하는 진공압에 의해 보다 정확한 안착상태를 유지할 수 있고, 이에 따라 수지를 사출시키는 경우 각 필름은 사출압력에 의해 밀려나거나 유동되지 않게 된다.

따라서, 2개의 필름을 끝부분이 접하도록 배치하고 진공압을 걸어서 이때의 배치상태를 정확하게 유지시켜 줌으로써, 보다 안정된 수지와의 접합관계를 확보할 수 있고, 결국 완성된 제품에서 필름이 박리되거나 찢겨져 나가는 것을 방지할 수 있다.

본 발명의 사출성형방법은 다중 패턴 필름을 다양한 사출성형 제품에 적용할 수 있는 효율적인 방법을 제공한다.

예를 들면, 자동차 패널류, 가구, 전기제품 외장재, 건축재료, 컴퓨터 케이스, 용기 등에 적용할 수 있다.

일 예로서, 도 8과 도 9에서 볼 수 있는 바와 같은 자동차 내외장 제품인 센 터패시이 패널(100)에 적용할 수 있다.

본 발명에서 새롭게 제공하는 사출성형방법으로 인해 완성된 제품은 2개의 필름이 수지와 함께 겹쳐지는 구조를 포함하거나, 또는 겹쳐지는 부분없이 끝부분을 인접시킨 구조를 포함하게 되며, 따라서 기존의 박리, 탈거, 뒤틀림 등과 같은 결함을 완전히 배제할 수 있다.

이상에서와 같이 자동차 내외장 플라스틱 제품 제조시 제품 전면의 디자인 라인을 기준으로 서로 다른 패턴을 갖는 2개의 필름을 사출금형 내에서 인서트 사출하는 방법을 제공함으로써, 다양한 패턴의 디자인 구축으로 소비자의 디자인 다양성에 대한 요구를 충족시킬 수 있는 동시에 자동차 내외장 제품의 품질 고급화를 도모할 수 있는 효과가 있다.

특히, 수지통과홀을 갖춘 필름의 끝부분을 일정길이 연장시키거나, 진공압으로 필름을 잡아주는 방식을 포함하는 사출성형방법을 제공함으로써, 제품의 불량률을 감소시킬 수 있는 동시에 우수한 품질의 제품을 얻을 수 있는 효과가 있다.

또한, 연장되는 부분으로 인해 필름의 크기에 여유를 확보할 수 있으므로, 필름 제조시 불량률을 현저하게 감소시킬 수 있는 효과가 있다.

Claims (10)

1. 자동차 내외장 제품 표면장식용 다중 패턴 필름의 사출성형방법에 있어서,

   금형(10) 내의 디자인 라인 성형부(11)를 기준하여 한쪽에는 제1필름(12)을 배치하고 다른 한쪽에는 제2필름(13)을 배치하되, 상기 제1필름(12)의 단부(14a)에 다수의 수지통과홀(15)을 갖게 하는 동시에 이 단부(14a)를 수평 연장하여 캐비티 벽면에 닿게 하면서 제2필름(13)의 단부(14b)와 수직으로 접하도록 배치하는 단계와, 상기 제1필름(12)과 제2필름(13)이 배치되어 있는 캐비티 내에 수지를 사출성형하여 제품을 형성시키는 단계를 포함하며, 상기 형성된 제품에서 제1필름(12)의 표면이 제2필름(13)의 이면에 수지통과홀(15) 내의 수지와 함께 접착되게 한 것을 특징으로 하는 자동차 내외장 제품 표면장식용 다중 패턴 필름의 사출성형방법.
2. 청구항 1에 있어서, 상기 제1필름(12)의 연장된 끝부분은 캐비티 벽면에 있는 턱(16)에 걸려지게 하여 수지의 압력에 의해 곧바로 젖혀지지 않도록 한 것을 특징으로 하는 자동차 내외장 제품 표면장식용 다중 패턴 필름의 사출성형방법.
3. 청구항 1에 있어서, 상기 필름(12),(13)을 배치하는 단계에서 금형(10)상에 캐비티까지 관통되는 홀(17)을 구비하여 필름(12),(13)이 캐비티 면에 진공흡착에 의해 안착되게 하는 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 내외장 제품 표면장식용 다중 패턴 필름의 사출성형방법.
4. 청구항 1 내지 청구항 3 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1필름(12)과 제2필름(13)은 서로 다른 패턴을 갖는 다중 패턴 필름인 것을 특징으로 하는 자동차 내외장 제품 표면장식용 다중 패턴 필름의 사출성형방법.
5. 자동차 내외장 제품 표면장식용 다중 패턴 필름의 사출성형방법에 있어서,

   금형(10) 내의 디자인 라인 성형부(11)를 기준하여 한쪽에는 제1필름(12)을 배치하고 다른 한쪽에는 제2필름(13)을 배치하되, 상기 제1필름(12)의 단부(14a)에 다수의 수지통과홀(15)을 갖게 하는 동시에 이 단부(14a)를 수직 연장하여 캐비티 바닥면에 닿게 하면서 제2필름(13)의 단부(14b)와는 나란하게 되도록 배치하는 단계와, 상기 제1필름(12)과 제2필름(13)이 배치되어 있는 캐비티 내에 수지를 사출성형하여 제품을 형성시키는 단계를 포함하며, 상기 형성된 제품에서 제1필름(12)의 표면 일부가 제2필름(13)의 끝부분에 수지통과홀(15) 내의 수지와 함께 접착되게 한 것을 특징으로 하는 자동차 내외장 제품 표면장식용 다중 패턴 필름의 사출성형방법.
6. 청구항 5에 있어서, 상기 제1필름(12)의 연장된 끝부분은 캐비티 바닥면에 있는 턱(16)에 걸려지게 하여 수지의 압력에 의해 곧바로 젖혀지지 않도록 한 것을 특징으로 하는 자동차 내외장 제품 표면장식용 다중 패턴 필름의 사출성형방법.
7. 청구항 5에 있어서, 상기 필름(12),(13)을 배치하는 단계에서 금형(10)상에 캐비티까지 관통되는 홀(17)을 구비하여 필름(12),(13)이 캐비티 면에 진공흡착에 의해 안착되게 하는 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 내외장 제품 표면장식용 다중 패턴 필름의 사출성형방법.
8. 청구항 5 내지 청구항 7 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1필름(12)과 제2필름(13)은 서로 다른 패턴을 갖는 다중 패턴 필름인 것을 특징으로 하는 자동차 내외장 제품 표면장식용 다중 패턴 필름의 사출성형방법.
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