METODO PARA EL CONTROL A PRUEBA DE FALLA DE UNA VALVULA DE LLENADO DESCRIPCION DE LA INVENCION La invención se refiere a un método para controlar una instalación de envasado de conformidad con el preámbulo de la reivindicación 1. Las instalaciones para el envasado aséptico de un producto liquido en botellas o recipientes similares tienen cada vez mayor importancia. Muchas veces se requiere envasar en botellas o recipientes similares un producto liquido en forma aséptica, es decir, en condiciones de sala blanca (por ejemplo, sala blanca de clase 100) , y luego cerrarlas también en condiciones de sala blanca, por ejemplo al envasar bebidas muy delicados como, por ejemplo, productos lácteos, jugos o también al envasar productos medicinales, etc. Lo mismo es aplicable también al envasado de productos delicados en el aspecto higiénico y microbiológico en condiciones deficientes en gérmenes del entorno, como, por ejemplo, en el caso de vino, cerveza o vinos de fruta. Para el envasado aséptico se conocen fundamentalmente instalaciones que dentro de un alojamiento forman una sala blanca o área de sala blanca cerrada con respecto al exterior a la que se le suministra aire estéril filtrado, la cual es atravesada por un tramo de transporte
para los recipientes o botellas en el cual dentro del área del área de sala blanca se proporcionan, sucesivas en la dirección de transporte, una estación de lavado, una máquina envasadora y una estación de cierre. Por lo general esta área de sala blanca está rodeada de un área de seguridad en la cual entonces entre otras cosas se proporcionan compuertas o pasos para alimentar los recipientes vacíos a ser llenados y para retirar los recipientes llenos y cerrados. Para envasar en botellas o recipientes similares un producto líquido, en particular también para envasar bebidas en botellas se conocen además elementos de llenado en diferentes formas de realización, también realizados como elementos de llenado que controlan el volumen de lo envasado (envasado volumétrico) . En el caso de estos elementos de llenado, en una tubería de líquido, entre una fuente del producto líquido (por ejemplo, recipiente de depósito o caldera) y el elemento de llenado respectivo se proporciona un dispositivo de medición de caudal que le proporciona a un dispositivo de control (computadora) central de la máquina envasadora una señal de medición o control que manda la terminación del proceso de envasado, es decir, el cierre de la válvula de líquido. Para mantener libres de gérmenes las instalaciones de envasado aséptico descritas se requiere,
como ya se describió, impedir el acceso desde el exterior. Si no obstante resulta necesario abrir en ocasiones la zona aséptica, por ejemplo, para reparaciones, entonces a continuación deberá tener lugar una limpieza y desinfección intensiva y de larga duración de toda el área. Por este motivo, sin importar lo breve que sea, cada abertura del área, por ejemplo, para llevar a cabo una reparación provoca pérdidas económicas que exceden con mucho las que se producen en instalaciones convencionales. Es el objeto de la presente invención mejorar las instalaciones de envasado que son adecuadas en particular para el uso aséptico de manera que en caso de ciertos trastornos resulta posible al menos una operación temporal de la instalación sin que sea necesario llevar a cabo inmediatamente una reparación. La invención logra esto mediante un método para controlar una instalación de envasado que tiene las características de la reivindicación 1. De esta manera es posible seguir operando una instalación de conformidad con la invención a pesar de un defecto en un medidor de caudal en un elemento de llenado sin que se tenga que efectuar inmediatamente la reparación del medidor de caudal defectuoso. Mediante el uso de un periodo de abertura actualmente medido de un segundo medidor de caudal es
posible efectuar un envasado relativamente confiable, incluso con el primer elemento de llenado defectuoso. Incluso en el caso de las condiciones de operación actuales que frecuentemente varían mucho, por ejemplo en lo que se refiere a la presión del producto a envasar en los conductos de alimentación o a las variaciones en la velocidad de la instalación de envasado en total se tienen en cuenta las condiciones actuales, en particular en la proximidad del elemento de llenado defectuoso, de manera que resultan reducidas las discrepancias en la cantidad de llenado nominal y por consiguiente es posible, incluso en el caso de un trastorno, satisfacer los requisitos respectivos con respecto a las discrepancias admisibles en la cantidad envasada. Así es posible seguir operando una instalación durante bastante tiempo sin que disminuya su capacidad o aumente notablemente el número de envasados defectuosos. De esta manera es posible llevar a cabo el intercambio necesario del elemento de llenado defectuoso o respectivamente del dispositivo de medición de caudal defectuoso en un momento en el que de cualquier manera es necesaria o prescrita la desinfección sistemático de la instalación de envasado en su totalidad. De esta manera únicamente se aumenta el tiempo de paro necesario de la instalación en su totalidad por el tiempo que se requiere
para el recambio propiamente dicho. De esta manera es posible evitar un paro y arranque adicional de toda la instalación y la desinfección no sistemática que esto requiere . Los refinamientos favorables de la invención se desprenden de las reivindicaciones subordinadas. Asi, en el caso de elementos de llenado circulantes es conveniente utilizar como segundo elemento de llenado el que en la dirección de movimiento se encuentra corriente abajo del primer elemento de llenado. En una forma convencional de construcción de las instalaciones de envasado los elementos de llenado se fijan a un rotor giratorio grande el cual igualmente puede llevar un tanque con el producto a ser envasado. En virtud de que el nivel en el interior de este tanque fluctúa de manera muy amplia en el curso del tiempo e inclusive durante la operación se presentan grandes discrepancias espaciales en el interior del tanque, la presión de llenado que incide en los elementos de llenado se ve expuesta a muy fuertes fluctuaciones en función de su posición y de las respectivas circunstancias momentáneas. Se presentan problemas similares si cada elemento de llenado es portador de su propio recipiente para el producto a ser envasado. En esta forma de construcción de la instalación es favorable usar el elemento de llenado que en la
dirección de giro se encuentra corriente abajo del elemento de llenado con el medidor de caudal defectuoso para determinar el tiempo de abertura necesario, en virtud de que este se encuentra sujeto a condiciones muy similares a las del elemento de llenado defectuoso en virtud de su proximidad espacial a los conductos de alimentación al tanque de llenado. De esta manera es posible usar de manera relativamente exacta el tiempo de abertura requerido para el elemento de llenado defectuoso. Asi, la señal de abertura de válvula del segundo elemento de llenado se aplica al primer elemento de llenado rezagada por una posición de llenado, que depende del tiempo de giro necesario en función de la velocidad del rotor. Tan pronto como se mide la cantidad volumétrica nominal en el segundo elemento de llenado adelantado mediante el dispositivo de medición de caudal de este, este se cierra, y el impulso de cierre a su vez rezagado por el tiempo de rotación necesario se transmite también al primer elemento de llenado. El método se usa de manera particularmente conveniente en el caso de un defecto del dispositivo de medición de caudal del primer elemento de llenado. Opcionalmente puede ser favorable que para calcular el tiempo de abertura necesario del primer elemento de llenado se modifique por un factor de
corrección el tiempo de abertura medido del segundo elemento de llenado. Este puede tener en cuenta, por ejemplo, discrepancias estacionarias de la velocidad de paso del caudal del primero y del segundo elemento de llenado, que pueden ocurrir en virtud de circunstancias de construcción. Puede ser favorable que se puedan almacenar para cada elemento de llenado los tiempos de abertura que se requieren para el paso de la cantidad volumétrica nominal del último o de varios procesos de envasado precedentes. Si el uso inmediato tiempo de abertura del segundo elemento de paso del caudal opcionalmente modificado con un factor de corrección resulta insuficiente, de esta manera es posible, a partir de los tiempos de abertura almacenados sacar conclusiones adicionales sobre el comportamiento real de la máquina, las cuales resultan de los tiempos de abertura almacenados y usarlas para calcular el factor de corrección. Por este motivo puede ser conveniente que el factor de corrección se determine mediante evaluación de los tiempos de abertura almacenados del primero y del segundo elemento de llenado. Para realizar las funciones precedentemente descritas se proporciona al menos una unidad de computación o control central. .En virtud de que el uso de este tipo de
unidades de control también se conoce en máquinas de tratamiento de recipientes no se requieren mayores explicaciones con respecto a estas unidades. También se prescindió de representarlas en las figuras. La invención se refiere además a una unidad de control para llevar a cabo el método de conformidad con la invención y a una instalación de envasado con una unidad de control correspondiente. Las ventajas de la invención que se describieron y las adicionales resultan del dibujo anexo. Este muestra en la Figura 1 una vista en alzado lateral esquemática en corte parcial de una instalación de envasado aséptico para ser usada con la invención, y en la Figura 2 una vista en alzado lateral en corte parcial a través de una válvula de llenado para ser usada con la invención. Un tramo de envasado aséptico designado en general con 1 para ser usado con el control de conformidad con la invención se representa con más detalle en la figura 1. En un alojamiento 5 cerrado se encuentran en forma sucesiva una estación 2 de lavado, una máquina 3 envasadora y una estación 4 de cierre. Las botellas o recipientes similares se transportan mediante un dispositivo de transporte en un lado a través de una compuerta 7 al
interior del alojamiento 5 y, antes del envasado primero se vuelven a lavar y desinfectar una vez más en una estación 2 de lavado. A continuación de esto las botellas 6 recorren la instalación 3 de envasado y después de haberse efectuado el envasado se les proporciona un tapón en la estación 4 de cierre. A continuación de esto las botellas 6 atraviesan una compuerta 8 adicional a través de la cual abandona nuevamente el entorno libre de gérmenes del interior del alojamiento 5 aséptico. Para el suministro de aire fresco al interior de la instalación aséptica se proporcionan dispositivos 9 de suministro de aire que alimentan el aire al interior de la instalación después de que fue liberada de polvo y gérmenes mediante mecanismos de filtración que no se representan con mayor detalle. La máquina 3 de llenado comprende un rotor 10 giratorio que gira alrededor del eje 11 vertical de máquina mediante un sistema de impulsión que no se representa con mayor detalle. Después de abandonar la estación 2 de lavado las botellas 6 son recibidas por el rotor 10 y recorren con este la máquina 3 de llenado sobre una órbita circular parcial . En el rotor 10 se encuentran dispuestos los elementos 11 de llenado, en particular un primer elemento 12 de llenado o un segundo elemento 13 de llenado. Las
botellas pasan por debajo de la abertura de llenado de los elementos 12, 13 de llenado con la misma velocidad de rotación como el rotor 10 por la máquina 3 de envasado. Los elementos 12, 13 de llenado se abren y el producto a ser envasado fluye al interior de las botellas 6. Después de que pasa la cantidad necesaria del producto a ser envasado los elementos 12, 13 de llenado se vuelven a cerrar y las botellas 6 se alimentan de la máquina 3 de llenado a la estación 4 de cierre. De manera análoga se desarrolla también el llenado de otros recipientes como, por ejemplo, latas, botellas de varias cámaras, etc. La estructura de un elemento 12, 13 de llenado se representa con más detalle en la figura 2. Un elemento 12, 13 de llenado de este tipo tiene en su extremo inferior una válvula 14 de llenado que se puede abrir y cerrar, por ejemplo, mediante una varilla de un elemento 15 de conmutación electromecánico. En un recipiente 16 de liquido se encuentra el producto a ser envasado, por ejemplo, una bebida o una medicina liquida. El nivel 17 de lleno del recipiente 16 de depósito depende de una serie de factores, por ejemplo, el momento desde el último proceso de llenado o de la velocidad de flujo del sistema de suministro no mayormente representado que alimenta el liquido a ser envasado a la máquina 3 de llenado. En virtud del nivel 17 de liquido constantemente
cambiante la presión de llenado que incide en la válvula 14 de llenado se ve expuesta a fuertes fluctuaciones, de manera que también fluctúa la velocidad de flujo y con ello el tiempo que se requiere para alcanzar una determinada cantidad de llenado en la botella que se encuentra debajo. Para a pesar de esta fluctuación envasar en las botellas 6 siempre una cantidad de llenado constante se proporciona un dispositivo 18 de medición de caudal de inducción magnética que puede determinar con precisión la cantidad de liquido que fluye a través de la válvula 14. El método de conformidad con la invención se desarrolla como sigue: En el caso de que el medidor de caudal del elemento 12 de llenado falle, en virtud de los parámetros de máquina altamente fluctuantes como se describió ya no es posible determinar con exactitud el caudal de producto que pasa. Por este motivo se mide el tiempo de abertura del elemento 13 de llenado que en la dirección de giro se encuentra corriente abajo. Este es el tiempo que transcurre desde la abertura de la válvula de llenado del elemento 13 de llenado hasta que se cierra, siendo que este tiempo se determina mediante el dispositivo de medición de caudal que allí todavía se encuentra intacto. A continuación se abre entonces durante el mismo periodo de tiempo la válvula de llenado del elemento 12 de llenado, siendo que el impulso
de arranque se puede dar rezagado por el tiempo que requiere el elemento 12 de llenado para ser girado por el rotor 10 a la misma posición de arranque en la que se encontraba anteriormente la válvula 13 de llenado al inicio de su proceso de llenado. De esto resulta también que en determinadas circunstancias ambas válvulas de llenado se encuentran abiertas durante un periodo de tiempo solapado en virtud de que el impulso de arranque y el impulso de paro de la válvula 13 intacta se le transmite rezagado al primer elemento 12 de llenado defectuoso por el tiempo de giro necesario dependiente de la velocidad de giro del rotor 10. En virtud de que el primer elemento 12 de llenado defectuoso y el segundo elemento 13 de llenado intacto se encuentran en proximidad espacial en la máquina las condiciones que reinan ahí son relativamente similares, de manera que el método descrito en lo precedente conduce a un envasado satisfactorio incluso con el elemento 12 defectuoso. El recambio del dispositivo de medición de caudal defectuoso se puede efectuar entonces en el siguiente paro sistemático de la instalación 1 ya que durante este de cualquier manera se debe llevar a cabo una limpieza y desinfección completa del interior del alojamiento 5. Si la forma de proceder descrita todavía no
produjera resultados de envasado suficientes es posible incluir en el cálculo del tiempo de abertura para el elemento 12 de llenado defectuoso los tiempos de abertura de los otros elementos de llenado convenientemente precedentes, por ejemplo, mediante formación de un valor medio. También son posibles los parámetros estáticos para corregir el tiempo de abertura, por ejemplo en virtud de regímenes de flujo generalmente diferentes de los elementos de llenado individuales en función de las circunstancias constructivas, o un alargamiento o acortamiento general del tiempo de abertura por un determinado valor para más bien obtener una tendencia a un llenado excesivo o deficiente del recipiente, en función de lo que sea más razonable con relación a la operación de la instalación. Además del uso de factores fijos para estos valores puede ser conveniente que se almacenen y evalúen durante un periodo determinado los tiempos de abertura de estos o de todos los elementos de llenado con medidores de caudal funcionales. La invención naturalmente que no se limita al ejemplo de realización precedente sino que se puede modificar en muchos aspectos sin por ello abandonar la idea básica. Así, la disposición de las máquinas mencionadas es variable así como también el complementarlas con otros tipos. Lo mismo es aplicable a los recipientes utilizados para el envasado así como al producto a ser envasado. Y no
en último término la invención también se puede usar fundamentalmente en las instalaciones de envasado no asépticas para minimizar los periodos de paro.
Lista de símbolos de referencia 1 Tramo de envasado 2 Estación de lavado 3 Máquina de llenado 4 Estación de cierre 5 Alojamiento 6 Botellas 7 Compuerta 8 Compuerta 9 Dispositivos de suministro de aire 10 Rotor 11 Eje vertical de máquina 12 Primer elemento de llenado 13 Segundo elemento de llenado 14 Válvula de llenado 15 Elemento de conmutación electromecánico 16 Recipiente de líquido 17 Nivel 18 Dispositivo de medición de caudal