MX2008015413A - Proceso para la hidrogenacion de metilolalcanales. - Google Patents

Abstract

Proceso para la hidrogenación catalítica de metilolalcanales de la fórmula general (ver fórmula) donde R1 y R2 son cada uno, independientemente de entre sí, un grupo metilol adicional o un grupo alquilo que tiene de 1 a 22 átomos de carbono o un grupo arilo o aralquilo que tiene de 6 a 33 átomos de carbono, en la fase líquida por medio de hidrógeno sobre un catalizador de hidrogenación, en donde el hidrógeno se utiliza en una proporción molar para el metilolalcanal de mayor que 1.

Description

PROCESO PARA LA HIDROGENACIÓN DE METILOLALCANALES CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se relaciona a un proceso para preparar alcoholes polihidricos mediante la hidrogenación catalítica de metilolalcanales en la fase líquida sobre un catalizador de hidrogenación en una proporción superestequiométrica de hidrógeno/metilolalcanal . ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La hidrogenación catalítica de grupos carbonilo tales como aldehidos para preparar alcoholes simples y funcionalizados, ocupa una posición importante en las líneas de producción de la industria de químicos básicos. Esto es particularmente cierto de la hidrogenación de aldehidos que se pueden obtener vía el proceso oxo y la reacción aldólica. Los metilolalcanales se pueden obtener por la reacción aldólica de alcanales con formaldehído en exceso en la presencia de cantidades estequiométricas de base. Se sabe a partir la O 01/51438 que los hidróxidos inorgánicos tales como el hidróxido de sodio o el hidróxido de calcio pueden utilizarse como base. La WO 98/28253 y la DE-A 1 957 591 describen aminas como catalizadores básicos para la aldolización y la WO 98/29374 describe intercambiadores de iones básicos. En estos procesos, el metilolalcanal se obtiene como una solución acuosa con concentración del 20-80% en peso.

El pH de la solución es solo de 3.5 a 6.0 debido a que el catalizador básico para la aldolización también cataliza la reacción de Cannizzaro del formaldehido para formar ácido fórmico que a su vez al menos parcialmente neutraliza la base. Si los alcoholes polihidricos tales como el pentaeritritol, neopentil glicol o trimetilolpropano deben prepararse a partir de soluciones acuosas de metilolalcanal, las soluciones tienen que hidrogenarse. Esta hidrogenación generalmente se lleva a cabo a temperaturas por encima de 80 °C. La re-disociación del grupo metilol al aldehido libre, la reacción de Cannizzaro del formaldehido para formar ácido fórmico y también éter, éster y la formación de acetal se observan en el reactor de hidrogenación. Estas reacciones secundarias conducen a bajas selectividades de hidrogenación y a bajos rendimientos del alcohol polihidrico. Además, muchos catalizadores de hidrogenación no son estables bajo estas condiciones. Los catalizadores basados en los óxidos de aluminio y silicio como se conocen a partir de la EP-A 44 444 y O 95/32171, en particular, pierden actividad en la presencia de estas soluciones acuosas de metilolalcanal bajo condiciones de hidrogenación, lo cual se ha encontrado conduce a una conversión significativamente reducida sobre un periodo de algunos meses.

El ácido fórmico que se ha formado en la aldolización como subproducto del formaldehido vía una reacción de Cannizzaro se descompone a C02 y H2 o a CO y H2O durante el curso de la hidrogenacion industrial. El CO y el C02 pueden detectarse en el gas de salida de la hidrogenacion y pueden tener un efecto adverso sobre la actividad de hidrogenacion del catalizador. La adición deliberada de CO o C02 al hidrógeno conduce a una disminución significativa en la actividad de hidrogenacion del catalizador de cobre, incluso cuando se han mantenido constantes la presión parcial del H2, la cantidad absoluta de H2 y el pH en el reactor de hidrogenacion . El CO y el C02 por mucho tiempo han sido conocidos como venenos de catalizador para los catalizadores de cobre y de níquel, por ejemplo de C.W. Griffin, JACS (1927) 49, 2136-2145, y se han desarrollado muchos métodos para regenerar catalizadores que han sido desactivados por el CO y el C02. Así, por ejemplo, la DE-A 199 63 441 describe un método para regenerar un catalizador de cobre mediante "combustión". Aquí, el oxígeno se hace pasar sobre el catalizador activo en temperatura elevada. Bajo estas condiciones, los depósitos orgánicos se oxidan a C02 y el cobre activo se oxida a óxido de cobre. Estas regeneraciones son complicadas y generalmente requieren la detención de la planta industrial. Por consiguiente es más económico retrasar la regeneración tanto como sea posible y escoger condiciones de operación en la hidrogenación que habiliten al catalizador a lograr una larga vida operativa. Por consiguiente, fue un objeto de la invención proporcionar un proceso para preparar alcoholes polihídricos mediante la hidrogenación catalítica de metilolalcanales, en el cual los alcoholes polihídricos pueden hacerse disponibles con buenas conversiones y rendimientos y también largas vidas operativas del catalizador. DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Este objeto se logra mediante un proceso para preparar alcoholes polihídricos mediante la hidrogenación catalítica de metilolalcanales de la fórmula general donde R1 y R2 son cada uno, independientemente de entre sí, un grupo metilol adicional o un grupo alquilo que tiene de 1 a 22 átomos de carbono o un grupo arilo o aralquilo que tiene de 6 a 33 átomos de carbono, en la fase líquida por medio de hidrógeno sobre un catalizador de hidrogenación, en donde el hidrógeno se utiliza en una proporción molar para el metilolalcanal de mayor que 1. De acuerdo a la invención, se ha reconocido que en proporciones molares superestequiométricas de material de inicio/hidrógeno (proporciones molares de metilolalcanal/hidrógeno) la cantidad de gas de salida de la hidrogenacion se incrementa y que puede establecerse la concentración de CO o C02 en el reactor de hidrogenacion. El efecto de desactivación del CO o C02 puede reducirse significativamente por el proceso de la invención. El catalizador de hidrogenacion puede mantenerse en un alto nivel de actividad, es decir, se logran altas conversiones y rendimientos en largas vidas operativas del catalizador. La proporción molar de hidrógeno/metilolalcanal se establece preferentemente a un valor de 5 a 1, particularmente preferentemente a un valor de 2.5 a 1.1. Para establecer las proporciones molares de hidrógeno/metilolalcanal utilizadas de acuerdo a la invención, ya sea, se establece una proporción fija de hidrógeno para la alimentación de hidrogenacion por medio del sistema de control de proceso o, se controla la cantidad de hidrógeno de modo que menos que 4000 ppm de CO, preferentemente menos que 1000 ppm de CO, estén comprendidas en el gas de salida de la reacción. La determinación de CO puede llevarse a cabo ya sea continuamente via una medición en linea en la corriente del gas de salida o, de manera discontinua por medio de análisis cromatográfico de gas en una manera conocida per se. La cantidad de hidrógeno que no se consume químicamente por la hidrogenación sale del reactor como gas de salida y puede, por ejemplo, utilizarse en la combustión para la generación de energía. Es posible separar el gas de salida de la hidrogenación en sus constituyentes y recuperar el hidrógeno como material de inicio. Una tercera forma de utilización es el uso del hidrógeno en un proceso en el cual no interfieren los constituyentes secundarios que se originan de la hidrogenación. Para los propósitos de la presente solicitud de patente, la alimentación de hidrogenación es una solución acuosa que comprende un metilolalcanal de la fórmula general I, en particular una solución acuosa que comprende de 20 a 80% en peso de metilolalcanal. Tal una alimentación de hidrogenación se prepara preferentemente como se describe en la WO 98/28253 o en la DE-A 1 957 591 por la reacción de aldehidos con formaldehído . En esta reacción, el aldehido se hace reaccionar con de 1 a 8 veces su cantidad de formaldehído en la presencia de una amina terciaria (aldolización) y la mezcla de reacción obtenida de este modo se separa en dos soluciones, con una solución que comprende el metilolalcanal anteriormente mencionado y la otra solución que comprende material de inicio no reaccionado. Esta última solución se recircula a la reacción. La separación se lleva a cabo por destilación o separación simple de la fase acuosa de la fase orgánica. La solución acuosa que comprende el metilolalcanal puede utilizarse como alimentación de hidrogenación en proceso de la invención . Sin embargo, también es posible producir la solución acuosa de metilolalcanal utilizada como alimentación de hidrogenación por otros procesos del arte previo, por ejemplo por los procesos conocidos a partir de la WO 01/51438, WO 97/17313 y WO 98/29374. En una variante preferida del proceso de la invención, una solución acuosa de metilolalcanal la cual está particularmente baja en formaldehido o está libre de formaldehido, se utiliza como alimentación de hidrogenación.

En una solución de metilolalcanal baja en formaldehido, el contenido de formaldehido es menos que 5% en peso. La separación del formaldehido de la mezcla del producto de la aldolización que se ha obtenido, por ejemplo, como se describe en la WO 98/28253 puede efectuarse por métodos conocidos del arte previo, por ejemplo por destilación. El metilolalcanal de la fórmula general I preferentemente es un dimetilolalcanal, pentaeritrosa o hidroxipivalaldehido .

La alimentación de hidrogenación puede mezclarse corriente arriba de la entrada en el reactor de hidrogenación con la amina terciaria, la base inorgánica o el ácido inorgánico u orgánico hasta que la corriente de salida de hidrogenación corriente abajo de la salida del reactor tenga un pH de 7.0 a 9.0, para la preparación de neopentil glicol preferentemente un pH de 8.0 a 9.0, para la preparación de trimetilolpropano un pH de 6.0 a 8.0. También es posible alimentar la alimentación de hidrogenación y la amina terciaria, la base inorgánica o el ácido orgánico u inorgánico separadamente en el reactor y mezclarlos allí. Como aminas terciarias adecuadas, se puede hacer mención a manera de ejemplo de las aminas indicadas en la DE-A 25 07 461. Las aminas terciarias preferidas son tri-n-Ci-C4-alquilaminas, particularmente preferentemente trimetilamina, trietilamina, tri-n-propilamina y tri-n-butilamina . En general, se utiliza hasta 10% en peso (con base en la alimentación de hidrogenación) de la amina terciaria en el proceso de la invención para controlar el pH. La amina puede utilizarse como sustancia pura o como solución acuosa. En particular, es ventajoso utilizar aminas para establecer el pH debido a que éstas forman sales que se pueden descomponer térmicamente con ácido fórmico, y éstas pueden re-disociarse después de la hidrogenación. Esto habilita que se evite la formación de sales y que la amina terciaria se recircule al proceso. En particular, es ventajoso utilizar la misma amina terciaria en el proceso de aldolización para formar el metilolalcanal, viz., la condensación de un formaldehido y aldehido mayor, y en la hidrogenación. Como ácidos inorgánicos u orgánicos, es posible, de acuerdo a la invención, utilizar ácidos minerales tales como el ácido clorhídrico, ácido sulfúrico o ácido fosfórico o ácidos orgánicos tales como el ácido cítrico, ácido acético o ácido etilhexanóico . Se da preferencia a utilizar ácido acético. En general, se agrega de 0 a 3% en peso (con base en la alimentación de hidrogenación) de una solución acuosa del ácido con concentración del 10% para controlar el pH. El pH se mide utilizando técnicas conocidas, por ejemplo por medio de un electrodo de vidrio y un potenciómetro. Los catalizadores que pueden utilizarse para los propósitos de la invención son los catalizadores que son adecuados para las hidrogenaciones y preferentemente comprenden al menos un metal de los grupos 8 a 12 de transición de la Tabla Periódica de los Elementos, por ejemplo, Fe, Ru, Os, Co, Rh, Ir, Ni, Pd, Pt, Cu, Ag, Au, Zn, Cd, Hg, preferentemente Fe, Co, Ni, Cu, Ru, Pd, Pt, particularmente preferentemente Cu, preferentemente en un material de soporte usual, particularmente preferentemente en un material de soporte que comprende los óxidos de titanio, circonio, hafnio, silicio y/o aluminio. Los catalizadores que pueden utilizarse de acuerdo a la invención pueden producirse por los procesos conocidos del arte previo para producir tales catalizadores soportados. Preferentemente también puede hacerse uso de catalizadores soportados que comprenden cobre sobre un material de soporte que comprende óxido de aluminio o dióxido de titanio en la presencia o en la ausencia de uno o más de los elementos magnesio, bario, cinc o cromo. Tales catalizadores y su producción son conocidos a partir de la WO 99/44974. Además, los catalizadores soportados que comprenden cobre como se describe, por ejemplo, en la WO 95/32171 y los catalizadores descritos en la EP-A 44 444 y en la DE-A 1 957 591 son adecuados para la hidrogenación de acuerdo a la invención . La hidrogenación puede llevarse a cabo por lotes o continuamente, por ejemplo en un tubo del reactor que se llena con un lecho de catalizador y en el cual la solución de reacción se hace pasar sobre el lecho de catalizador, por ejemplo en el modo de flujo descendente o flujo ascendente, como se describe en la DE-A 19 41 633 o en la DE-A 20 40 501. Puede ser ventajoso recircular una sub-corriente de la salida de la reacción, si es apropiado con enfriamiento, y pasarla de nuevo sobre el lecho fijo de catalizador. Este modo de reciclo se opera preferentemente en una proporción de reciclo a alimentación de 10-20:1. Asimismo puede ser ventajoso llevar a cabo la hidrogenacion en una pluralidad de reactores conectados en serie, por ejemplo en de 2 a 4 reactores, con la reacción de hidrogenacion siendo efectuada solo a una conversión parcial de, por ejemplo, de 50 a 98% en los reactores individuales corriente arriba del último reactor y la hidrogenacion siendo completada solo en el último reactor. Puede ser ventajoso aquí enfriar la salida de hidrogenacion del reactor precedente antes de que entre en el siguiente reactor, por ejemplo por medio de dispositivos de enfriamiento o por inyección de gases fríos tales como hidrógeno o nitrógeno o por la introducción de una sub-corriente de solución de reacción fría. La temperatura de hidrogenacion está generalmente en el rango de 50 a 180°C, preferentemente de 90 a 140°C. Se emplea una presión de hidrogenacion de generalmente de 10 a 250 bar (10.197 a 254.929 kg/cm2) , preferentemente de 20 a 120 bar (20.394 a 122.365 kg/cm2). La hidrogenacion puede llevarse a cabo con la adición de un solvente inerte. Los solventes que pueden utilizarse son agua, éteres cíclicos tales como THF o dioxano y también éteres aciclicos, asimismo alcoholes inferiores, por ejemplo metanol, etanol o 2-etilhexanol . De otra manera, es posible emplear cualquier método de hidrogenacion y catalizador de hidrogenacion que sea usual para la hidrogenacion de aldehidos y se describa en detalle en la literatura estándar. Ejemplos Ejemplo 1 : Hidrogenacion del hidroxipivalaldehido a neopentil glicol Alimentación de hidrogenacion Se agitaron 1.1 moles de isobutiraldehido con 1 mol de formaldehido en la forma de una solución con concentración del 40% y 4% mol de trimetilamina, con base en el isobutiraldehido, a 75°C durante 1 hora. La solución de reacción se concentró destilando los componentes con punto de ebullición inferior tales como el isobutiraldehido y parte del agua en presión atmosférica. Los fondos obtenidos comprendieron 75% en peso de hidroxipivalaldehido, 20% en peso de agua y aproximadamente 5% en peso de otros componentes secundarios orgánicos. Producción del catalizador Todos los porcentajes dados bajo este sub-rubro son, a menos que se indique lo contrario, porcentajes en peso. Las composiciones porcentuales indicadas están basadas en los constituyentes de óxido de los catalizadores terminados. Los materiales de inicio fueron una solución de carbonato de sodio con concentración del 20% en peso y una solución I acuosa que comprende 2.67% en peso de Al y 5% en peso de Cu en la forma de sus nitratos. En la precipitación, la solución I y la solución de carbonato de sodio se dosificaron en un recipiente de precipitación a 80 °C de tal una manera que se estableció un pH de 5.6. La mezcla de precipitación se transfirió a un recipiente agitado más grande y se llevó allí a un pH de 7.9 a 80°C por medio de la solución de carbonato de sodio. Posteriormente, la suspensión se llevó a un filtro prensa. La mezcla se filtró entonces y se lavó con agua hasta quedar libre de nitrato. La pasta del filtro se suspendió en agua y se secó en un secador por rociado por medio de aire caliente en una temperatura de salida de 130 - 150°C. Subsiguientemente, se llevó a cabo una calcinación en una temperatura de 375 - 390 °C. El polvo se tableteó subsiguientemente junto con 3% en peso de grafito como auxiliar para dar pelets que tienen dimensiones de 5 x 5 mm. Los pelets o pelotillas obtenidos se calcinaron entonces en una temperatura de 600 °C durante 60 minutos en un tubo rotatorio calentado.

El catalizador producido de este modo comprendió 55% de CuO y 45% en peso de AI2O3, tuvo un área superficial especifica (BET) de 95 m2/g, una porosidad Hg de 0.44 ml/g y una densidad derivada de 952 g/1. Se activaron 205 g de este catalizador CU/AI2O3 haciendo pasar una mezcla de 5% en volumen de hidrógeno y 95% en volumen de nitrógeno (volumen total: 150 litros estándar/h) sobre el catalizador a 190°C bajo presión atmosférica durante 24 horas en un reactor de tubo. Hidrogenación La mezcla descrita anteriormente como la alimentación de hidrogenación sirvió como solución de inicio. Se agregó de 0 a 15% en peso (con base en la alimentación de hidrogenación) de una solución acuosa de trimetilamina con concentración del 15% en peso a esta mezcla para establecer un pH de la salida de hidrogenación de mayor que 8. La entrada de hidrogenación obtenida de esta manera se bombeó sobre el catalizador a 37 bar (37.729 kg/cm2) y 105°C en el modo de flujo descendente en un WHSV de 0.32 khHPA/ gcat x h en un reactor de hidrogenación que tiene un circuito liquido (reciclo: entrada = 16:1) (proporción molar de hidrógeno/hidroxipivalaldehido : aproximadamente 1.5). Se utilizó un potenciómetro modelo 766 de Knick con un electrodo de vidrio N1041A a partir de Schott para medir el pH.

Se logró una conversión promedio de 95.3% en peso en un pH promedio de 8.8 sobre varios días. Ejemplo 1 comparativo El ejemplo 1 se repitió bajo las condiciones indicadas pero se mezcló un 1% de CO en el hidrógeno. La conversión promedio en esta configuración fue 70.0% en peso en un pH promedio de 8.2. Ejemplo 2: Hidrogenacion del hidroxipivalaldehido a neopentil glicol Alimentación de hidrogenacion Se utilizó la alimentación de hidrogenacion como se describe en el ejemplo 1. Catalizador utilizado Se utilizó el catalizador del ejemplo 1. Hidrogenacion La entrada de hidrogenacion se hizo pasar en el modo de flujo descendente en una presión de H2 de 37 bar (37.729 kg/cm2) a través del reactor, el cual se calentó a 105°C. El WHSV fue 0.32 kg de HPA/(kgcat *h) . Se agregó de 0 a 17% en peso (con base en la alimentación de hidrogenacion) de una solución acuosa de trimetilamina con concentración del 50% en peso a esta mezcla para establecer un pH de la salida de hidrogenacion de mayor que 8 (proporción molar de hidrógeno/hidroxipivalaldehido: aproximadamente 1.5). Parte de la salida de hidrogenacion se mezcló de vuelta a la entrada (modo de reciclo) . La proporción de reciclo a la entrada fue 16:1. Se logró una conversión promedio de 88.1% en un pH promedio de 8.4 durante varios días. Ejemplo 2 comparativo El ejemplo 2 se repitió bajo las condiciones indicadas pero se agregó 10% de CO2 en el hidrógeno. Proporción molar de hidrógeno/hidroxipivalaldehido: aproximadamente 1.5. Para mantener la presión parcial de H2 constante, la presión de la planta se incrementó a 41 bar (41.808 kg/cm2) . La conversión promedio en esta configuración fue 75.3% en un pH promedio de 8.0. Ejemplo 3: Hidrogenacion del hidroxipivalaldehido a neopentil glicol Alimentación de hidrogenacion Se utilizó la alimentación de hidrogenacion como se describe en el ejemplo 1. Catalizador utilizado Se utilizó el catalizador descrito en el ejemplo 1, pero se produjeron pelets de 3 x 3 mm. El catalizador comprendió 55% de CuO y 45% en peso de AI2O3, tuvo un área superficial especifica (BET) de 95 m2/g, una porosidad Hg de 0.38 ml/g y una densidad derivada de 1042 g/1.

Hidrogenación La entrada de hidrogenación se hizo pasar a través del reactor en el modo de flujo descendente en una presión de H2 de 40 bar (40.788 kg/cm2) . La temperatura en la mitad superior del reactor fue 96°C, y aquella en la mitad inferior fue 106°C. El WHSV fue 0.37 kg de HPA/ ( kgcat. *h) . Conjuntamente con la entrada de liquido, se dosificó aproximadamente 110% mol de H2 (con base en los metiolalcanalos utilizados), correspondiente a una proporción molar de material de inicio/hidrógeno de 1:1. Parte de la salida de hidrogenación se mezcló de vuelta a la entrada (modo de reciclo) . La proporción de reciclo a la entrada fue 16:1. Se logró una conversión promedio de 95.9% en un pH promedio de 8.3 durante varios días. Ejemplo 4 El ejemplo 3 se repitió bajo las condiciones indicadas pero se duplicó la cantidad de hidrógeno a una proporción molar de material de inicio/hidrógeno de 2.2 y la temperatura se redujo a 93°C en la mitad superior del reactor y 103°C en la mitad inferior del reactor. Se logró una conversión promedio de 95.6% en un pH de 8.4. Ejemplo 5: Hidrogenación del dimetilolbutanal (D B) a TMP Alimentación de hidrogenación La alimentación de hidrogenación se preparó como se describe en el ejemplo 6 de la PCT/WO 98/28253. Activación del catalizador Se activaron 5.3 1 de un catalizador B de Cu/Ti02 de la PCT/WO 02/85825 haciendo pasar una mezcla de 2.5% en volumen de hidrógeno y 97.5% en volumen de nitrógeno (volumen total: 600 litros estándar/h) sobre el catalizador a 190°C bajo presión atmosférica durante 144 horas en un reactor de tubo. Hidrogenación La mezcla descrita anteriormente como la alimentación de hidrogenación sirvió como solución de inicio. La entrada de hidrogenación se hizo pasar a través del reactor en el modo de flujo descendente a 110°C y una presión de H2 de 90 bar (91.774 kg/cm2) . El WHSV fue 0.2 kg de DMB/(lcat. *h) . Conjuntamente con la entrada de liquido, se alimentó de 125 a 200% mol de hidrógeno (con base en los metiolalcanalos) , correspondiente a una proporción molar de hidrógeno/metilolalcanal de 1.25 a 2.0. La presión de la planta se mantuvo constante en 90 bar (91.774 kg/cm2) (modo de gas de salida) . Parte de la salida de hidrogenación se mezcló de vuelta a la entrada (modo de reciclo) . La proporción de reciclo para alimentación fue 6.5:1. La Tabla 1 muestra la conversión sobre un periodo de 2112 horas y la cantidad de hidrógeno dosificada. El análisis del contenido de dimetilolbutanal del alcohol polihídrico obtenido se llevó a cabo por medio de cromatografía de gas (GC) en una columna HP5 de J&W, inyector: 280°C; la detección se efectuó por medio de un FID (detector de ionización de la llama) . Tabla 1 Tiempo de Hidrógeno DMB en la salida de Corrida [% mol con base en hidrogenación [GC-% por [h] DMB] área] 0 125 0.25 216 125 0.37 624 125 0.86 816 125 1.24 864 200 1.10 1272 200 1.11 1440 200 1.38 1752 200 1.51 1800 125 1.95 1920 125 2.40 2112 125 2.80 Puede observarse claramente que durante los periodos de tiempo durante los cuales se utilizó solo un pequeño exceso de hidrógeno, se observó una disminución más rápida en la actividad durante los periodos con una gran cantidad de gas de salida.

Claims (12)

1. REIVINDICACIONES 1. Un proceso para la hidrogenación catalítica de metilolalcanales de la fórmula general donde R1 y R2 son cada uno, independientemente de entre si, un grupo metilol adicional o un grupo alquilo que tiene de 1 a 22 átomos de carbono o un grupo arilo o aralquilo que tiene de 6 a 33 átomos de carbono, en la fase líquida por medio de hidrógeno sobre un catalizador de hidrogenación, caracterizado en que el hidrógeno se utiliza en una proporción' molar para el metilolalcanal de mayor que 1.
2. 2. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado en que la proporción molar de hidrógeno/metilolalcanal es de 5 a 1.
3. 3. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, caracterizado en que la alimentación de hidrogenación comprende menos que 5% en peso de formaldehído .
4. 4. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado en que un pH de 7.0 a 9.0 en la salida de hidrogenación se establece por la adición de al menos una amina terciaria, una base inorgánica o un ácido inorgánico u orgánico a la alimentación de hidrogenacion .
5. 5. El proceso de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizado en que se utiliza una tri-n-alquilamina .
6. 6. El proceso de acuerdo con ya sea la reivindicación 4 o 5, caracterizado en que se agrega (n) la trimetilamina, la trietilamina, la tri-n-propilamina y/o la tri-n-butilamina .
7. 7. El proceso de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizado en que se agrega ácido acético.
8. 8. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado en que el catalizador de hidrogenacion comprende al menos un metal de los grupos 8 a 12 de transición de la Tabla de Periodo de los Elementos.
9. 9. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado en que el catalizador es un catalizador soportado.
10. 10. El proceso de acuerdo con la reivindicación 9, caracterizado en que los óxidos de titanio, circonio, hafnio, silicio y/o aluminio se utilizan como material de soporte.
11. 11. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, caracterizado en que el catalizador de hidrogenacion comprende cobre sobre un material de soporte que comprende óxido de aluminio o dióxido de titanio en la presencia o en la ausencia de uno o más de los elementos magnesio, bario, cinc y cromo.
12. 12. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado en que el metilolalcanal es hidroxipivalaldehido, pentaeritrosa o dimetilolbutanal .