MX2008008356A - Manejo de inventario de partes de repuesto. - Google Patents

Abstract

Esta descrito un método para manejar partes de repuesto y herramientas para una empresa de fabricación. Los valores de demanda históricos son analizados estadísticamente para determinar los niveles de existencia óptimos para partes de repuesto con base en los porcentajes de disponibilidad requeridos, los tiempos delanteros de partes y los niveles de demanda de partes distribuidos estadísticos. Las decisiones de almacenamiento de partes también pueden estar basadas sobre cuadros de tiempo de mantenimiento preventivo y planeado con cada parte ordenada sobre una base como sea necesario de acuerdo con los tiempos de la entrega. La administración de inventario de partes de repuesto puede utilizar un sistema de computadora de toda la empresa para integrar la planeación de demanda de partes con los sistemas usados para la ingeniería y otros cambios para los procesos de fabricación y los sistemas de mantenimiento de instalación. El sistema de computadora puede llevar a cabo grados variables de el reordenar las partes y planear procesos y automatizar ciertos pasos mientras que se proporciona la decisión de otros asuntos por el personal de manejo de partes.

Description

MANEJO DE INVENTARIO DE PARTES DE REPUESTO ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Desde que han existido los procesos de fabricación, ha habido una necesidad de partes de reemplazo y de repuesto. Los procesos de fabricación modernos pueden comprender miles de partes discretas y subconjuntos , cada uno de los cuales eventualmente requerirá la reparación ó reemplazo dependiendo de una miríada de factores tal como la intensidad de uso y las consideraciones ambientales . El proceso de mantenimiento es crucial para las ganancias de empresas de fabricación, y conlleva el programar el mantenimiento y las reparaciones, y proporcionar el que partes y herramientas adecuadas estarán disponibles para llevar a cabo tales reparaciones en una forma expedita. Adicionalmente, deben estar disponibles suficientes partes para reemplazos de partes no planeados.

Las empresas de fabricación modernas utilizan muchos procesos operando en las instalaciones esparcidas a través de la tierra. Además, el valor agregado de las partes de repuesto compradas y mantenidas en inventario para sostener tales empresas puede alcanzar los cientos de millones de dólares. El mal manejo del inventario de partes de repuesto lleva dos grandes riesgos: si los suministros de partes de repuesto son inadecuados, entonces los procesos de fabricación no pueden operar a un potencial de ganancias completo; por otro lado, el exceso de inventario de partes de repuesto no necesarias representa una aplicación indebida del capital que puede de otra manera ser usado en una forma más efectiva.

A pesar de las presiones para un manejo de inventario efectivo, algunas instalaciones de fabricación las cuales son parte de una empresa de instalaciones múltiples aún manejan partes de repuesto independientemente unas de otras. Esto se debe a un número de factores, incluyendo el hecho de que frecuentemente las instalaciones usan diferentes procesos para identificar algunas partes bajo diferentes designaciones. Otras empresas pueden utilizar un depósito central de partes de repuesto que son distribuidas a las instalaciones las cuales mantienen su propio suministro de ciertas partes, pero los niveles de partes son manejados con base en los requerimientos de almacenado, sin consideración de las demandas de partes reales, la disponibilidad de las partes afuera del almacén central, la naturaleza dinámica de los requerimientos de partes ó las implicaciones de inversión de capital. Por tanto, existe una necesidad de un sistema de manejo de partes integrado para determinar más exactamente las necesidades de distribución y de pedido de partes de repuesto para empresas de instalaciones múltiples que toman tales factores en consideración.

Una medida de la efectividad del manejo de partes de repuesto se refiere a la "proporción de volteado", la cual se encuentra mediante el tomar el uso de un inventario de partes de repuesto sobre un periodo de tiempo dado y dividiéndolo por el nivel de suministro de inventario para ese periodo. Una proporción de vuelta superior resulta de un aumento en la cantidad de uso de partes en relación a las partes mantenidas en suministro, y es indicativo de un manejo de partes más efectivo que una proporción de volteos más baja. Para empresas de fabricación a escala grande típica, las proporciones de volteo de partes de repuesto para el inventario es de alrededor de 1 ó más baja. Las empresas tienen proporciones de volteo incrementadas para el manejo de inventario de ventas, pero no logran consumar los aumentos en la proporción de volteos para el manejo de inventarios internos de partes de repuesto y similares.

Las empresas de fabricación pueden usar sistemas de planeación y de contabilidad de recursos de empresas tal como SAP® para dar seguimiento a los costos e historia de activos de fabricación. Los sistemas de computación adicionales pueden ser usados en el diseño y revisión de los procesos de fabricación. Sin embargo, aún existen sistemas que no están optimizados para el manejo de partes de repuesto.

SÍNTESIS DE LA INVENCIÓN Un método para el manejo de un inventario de componentes de toda la empresa puede incluir los pasos de identificar una pluralidad de componentes cada uno de los cuales es ya sea una parte de repuesto ó herramienta usada para soportar un proceso de fabricación; mantener por lo menos un almacén de inventario de los componentes, el cual puede incluir ambos el almacén de partes de base de instalación y de instalación central, calcular un plan de demanda de empresa completa para cada uno de los componentes; y ajustar el número de componentes mantenidos en el almacén de inventarios con base en el plan de demanda. El ajuste puede incluir el expedir ó cambiar órdenes de compra para partes de repuesto, transferir las partes de repuesto entre las instalaciones ó vender el exceso de partes de repuesto.

Calcular el plan de demanda puede tomar en cuenta los cambios hechos en los requerimientos de partes de proceso por el personal de ingeniería, tal como la adición ó supresión de partes ó procesos completos. Cuando el uso de una parte descontinuado, el plan de demanda puede ser calculado para correr los suministros de inventario existentes al grado más completo posible y cuando una parte nueva es agregada, el plan puede incluir una consideración de los tiempos directores para asegurar que están disponibles las partes de repuesto cuando la nueva parte viene en línea. El método también puede dar cuenta de cambios de partes debido a otros factores tales como cambios de administrador de equipo original (OEM) .

El plan de demandas puede ser calculado con base en consideraciones de suministro seguramente derivados estadísticamente con base en patrones de demanda históricos de manera que se mantengan suficientes partes para satisfacer una demanda de rompimiento de partes durante el tiempo directo para volver a ordenar las partes de acuerdo con el requerimiento de disponibilidad de partes específico. El plan de demanda puede proporcionar para una satisfacción de demanda de no rompimiento a través de ordenar partes de acuerdo con determinaciones de mantenimiento planeadas ó preventivas para el reemplazo de partes. Los valores de demanda pueden ser identificados usando datos asociados con un sistema de computadora de planeación de recursos de empresa.

El uso histórico de los componentes puede ser seguido, incluyendo datos de seguimiento en relación a componentes individuales tales como la historia y ubicación de la reparación. Las partes pueden ser perseguidas usando códigos de barras, chips de identificación de frecuencia de radio u otros indicios.

Un método para administrar un inventario de componentes de toda la empresa puede incluir el vigilar por lo menos un dispositivo de identificación asociado con un componente, el componente comprende una parte de repuesto ó herramienta usada para soportar el proceso de fabricación, determinando una ubicación física del componente en respuesta a la vigilancia, y ajustar los datos de inventario para el componente con base en la ubicación del componente.

El paso de vigilar puede incluir el explorar una etiqueta de identificación de frecuencia de radio asociada con un componente que está en uso en un proceso de fabricación ó componentes en almacenado.

Un método para administrar un inventario de componentes a lo largo de toda la empresa puede también incluir el identificar una pluralidad de componentes, cada uno de los cuales comprende una parte ó herramienta usada en el soporte por lo menos un proceso de fabricación, manteniendo los datos de garantía para cada componente, evaluando el estado del componente basándose en datos de componente, incluyendo la historia del componente y los datos de garantía, proporcionando la reparación de acuerdo con los datos de garantía para cada componente si está disponible la cobertura de garantía. El paso de proporcionar la reparación puede incluir el generar una petición de reparación y documentos de envío para el componente ó un proveedor de servicios de reparación cuando disponible la cobertura de garantía.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Una descripción completa y habilitante de la presente invención, incluyendo el mejor modo de la misma, dirigida a uno con una habilidad ordinaria en el arte, se establece más particularmente en el resto de la descripción, la cual hace referencia a las figuras anexas en las cuales: La figura 1 ilustra un arreglo representativo de las instalaciones de fabricación operadas de acuerdo con el sistema de administración de partes de repuesto y las metodologías descritas aquí; La figura 2 representa un diagrama de flujo de ejemplo para manejar un inventario de partes de repuesto en una incorporación del sistema de administración; y La figura 3 representa un diagrama de flujo de ejemplo de los pasos para el manejo de demanda preventiva de partes de acuerdo con otro aspecto de dicho sistema de administración de inventario de partes de repuesto como se describió aquí.

El uso repetido de los caracteres de referencia en la presente descripción y en los dibujos se intenta que represente los mismos ó análogos elementos ó características de la invención.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Se hará ahora referencia en detalle a las presentes incorporaciones del sistema de manejo de inventario de partes de repuesto, uno ó más ejemplos del cual se ilustran en los dibujos acompañantes, con los números iguales representando elementos estructurales esencialmente idénticos. Cada ejemplo se proporciona por vía de explicación y no de limitación. De hecho, será evidente para aquéllos expertos en el arte el que pueden hacerse modificaciones y variaciones sin departir del alcance ó espíritu de la descripción y reivindicaciones. Por ejemplo, las características ilustradas ó descritas como parte de la incorporación pueden ser usadas en i otra incorporación para dar aún una incorporación adicional . Por tanto, se intenta que el sistema de administración de inventario de partes de repuesto descrito aquí incluya modificaciones y variaciones como caen dentro del alcance de las reivindicaciones anexas y de sus equivalentes.

Topología de Instalación de Fabricación La figura 1 ilustra un arreglo de ejemplo de las instalaciones 10, 12, 14 y 16. Cada instalación puede comprender uno ó múltiples edificios en los cuales los procesos de fabricación A, B, y C, ó partes de los mismos se llevan a cabo. Las instalaciones ilustradas son de ejemplo solamente; los métodos de la presente materia específica pueden ser practicados con más ó menos instalaciones que las ilustradas en la figura 1. Cada instalación puede albergar un número de los mismos ó diferentes procesos de fabricación. En una incorporación, como se ilustró en la figura 1 en la instalación 10, la empresa mantiene uno ó más almacenes de partes en donde no son realmente operados los procesos de fabricación. Los almacenes de partes pueden ser utilizados como almacenes centrales para proporcionar las partes a un número de instalaciones en un arreglo de cubo y radio de hilera única ó de hileras múltiples. Alternativamente, las instalaciones con proceso de fabricación activos pueden servir como cubos, con otras instalaciones de proceso de fabricación sirviendo como los radios. Las instalaciones pueden estar físicamente localizadas a cualquier distancia unas de otras y están enlazadas a una red de computadora de toda la empresa 19. La red de transporte de partes y materiales 18 proporciona un soporte de transportación y logística a través de camiones, ferrocarriles, aire y otros medios de transporte.

Cada instalación tiene asociada con esta un almacén ó almacenes de inventario de partes de repuesto, mostrados con líneas punteadas, que representan existencias de partes de repuesto mantenidas en las instalaciones. Como se ilustró en la figura 1, dos tipos de partes de repuesto de ejemplo 20 y 20' están mostrados para facilidad de explicación. Aún cuando la figura 1 muestra solo dos tipos de partes de repuesto, un sistema de administración de inventario de partes de repuesto como se describe aquí puede ser usado con cualquier número de partes, incluyendo múltiples miles de partes de repuesto que son comúnmente necesarias en los procesos de fabricación modernos. Adicionalmente, como se usó aquí, el término "partes de repuesto" incluye cualesquier otros componentes usados en soporte- de los procesos de fabricación exclusivos de los productos ó materiales producidos operados por el proceso de fabricación. Tales componentes pueden incluir partes de repuesto nuevas y usadas, herramientas, estuches de herramientas ó subconjuntos de procesos. El número de cada tipo de parte de repuesto que se mantiene de inventario puede variar de cero para arriba. Un registro de inventario de partes de repuesto en la mano para cada instalación es mantenido usando una base de datos de computadora u otra compilación de datos, que puede ser accedida a través de una red' de computadora 19. La "base de datos" es usada ampliamente aquí de manera que la base de datos actual puede comprender una combinación de base de datos discretas, sub-base de datos ó alternativamente una base de datos unificada y única, dependiendo de las necesidades específicas y de las eficiencias de una incorporación particular.

Fundamento para la Planeación de Inventario Preventivo de Partes Los ahorros de costo y la reducción en el tiempo sin trabajo del proceso de fabricación pueden ambos ser logrados a través de una administración preventiva de partes de repuesto basado sobre una proyección de demanda, más bien que un manejo reactivo basado sobre los niveles de existencias necesarios y fijos inmediatos.

El primer paso es ganar una visión exacta de que partes se mantienen actualmente en inventario y se usan en los procesos de fabricación de las empresas. Típicamente los procesos de fabricación pueden requerir de miles de partes para opera, y aquéllos requerimientos de partes pueden cambiar con base en los cambios en los procesos, tal como actualizaciones ó cambios en el flujo de trabajo, así como cambios en el tipo ó número de productos particulares que son fabricados usando los procesos. Una empresa de fabricación grande típicamente tendrá muchos procesos en operación en cualquier tiempo dado. Adicionalmente , la misma empresa puede planear el llevar aún procesos de fabricación completos a la operación en el futuro. Por tanto, la empresa tendrá una amplia variedad de partes requeridas para, la operación normal.

A pesar de las diferencias, muchos de los procesos de fabricación pueden de hecho utilizar las mismas partes bajo nombres diferentes. Por ejemplo, varios procesos de fabricación de otra manera distintos pueden todos utilizar un aparato transportador para mover el producto a través de varias fases de terminación. Durante la fabricación, los artículos tales como los pañales y el papel de tisú pueden ambos el requerir el cortado y doblado (u otra manipulación) y pueden compartir ciertos componentes tales como cuchillas ó accionadores . Los procesos de otra manera dispares pueden tener necesidades de mantenimiento comunes, tal como el requerir un cierto número de estuches de herramientas de plomería ó eléctricos especializados para estar a mano para permitir las reparaciones en caso de una descompostura. Un caso simplificado de la comunidad de partes está indicado en la figura 1. El proceso A utiliza la parte 20 y el proceso B utiliza la parte 20' . El proceso C es diferente de A y B, pero utiliza ambas la parte 20 y 20' .

Todas esas partes distintas utilizadas en el soporte de diferentes procesos de fabricación pueden haber sido inicialmente especificadas bajo distintos números de partes, sin embargo. Tal especificación lleva a un nivel inflado de demanda de partes indicadas ya que cada proceso requerirá su propio estado de partes. La inflación puede ser revelada por la asignación de comercio de identificadores de partes a tipos de partes comunes. El sistema como se describió aquí identifica las partes independientemente del proceso en el cual estas son usadas, y usa identificadores comunes para tipos de partes comunes. Los identificadores de partes pueden ser números de parte u otras designaciones alfanuméricas . Las partes pueden ser identificadas mediante el utilizar una designación generada asignada a cada parte y éstas pueden incluir números dispares de entrecruzamiento , tal como números de partes de máquina, números asignados por empresa y números de parte de fabricante, en una base de datos de computadora. Las partes físicas mismas pueden ser identificadas por las etiquetas alfanuméricas , los códigos de barras ó un chip ó chips de identificación de frecuencia de radio con la parte ó recipientes en los cuales la parte está almacenada.

Una vez que los componentes, tal como las partes 20 y 20' ilustradas en la figura 1 son identificadas por asignadores comunes como componentes similares, el nivel de inventario de cada componente es determinado . Esto puede ser logrado mediante el explorar un código de barras ó una etiqueta de identificación de frecuencia de radio asociada con cada parte que es almacenada en los almacenes de inventarios de las instalaciones. Las partes pueden ser exploradas símilármente al entrar éstas ó dejar las instalaciones, ó al ser movidas de los almacenes de inventario para el uso real en los procesos. Otros medios de entrada de datos pueden ser utilizados también. La identificación de las partes y la determinación del nivel y distribución de inventarios actuales se representa generalmente en el paso 100 de la figura 2.

Por ejemplo, en la figura 1, la instalación 16 ha implementado un sistema a base de código de barras. La base de datos de inventario es actualizada al ser escaneada las partes dentro ó fuera del almacén de partes por el trabajador 22 en la instalación 16 para mostrar el nivel de existencias de partes. La instalación 12 ha implementado un sistema base de identificación de frecuencia de radio, y el trabajador 20 solo requiere moverse dentro del rango de su explorador ó escáner de identificación de frecuencia de radio sostenido en la mano para registrar una parte en la base de datos. La instalación 14 usa un escáner de identificación de frecuencia de, radio a gran escala 26 para explorar automáticamente la totalidad de las partes que se mueven adentro ó afuera del almacén de inventarios (a través del camión 27 en la figura 1) .

La información de partes puede por tanto ser mantenida a un nivel tan alto de detalle como se desee, tanto para tipos de partes y de instancias particulares de partes.

En una incorporación, para cada parte, la base de datos puede incluir información sobre la fecha de adquisición, fabricante, país de origen, número de modelo, número de parte de fabricante, número de serie de fabricante, datos de ubicación de partes, sección de planta y cuarto, estado, número de activo de fabricación y sub-número, ó descentrados de tiempo delantero de operación, información de catálogo, niveles de existencia deseados y ubicación tal como en planta ó en almacén central, cantidad de expedición normal, uso anual de planta esperado, suministro de seguridad actual de planta, existencia de seguridad actual de almacenes centrales y tiempo de entrega de planta .

Proyección de Demanda de Partes Actualmente, las instalaciones de fabricación pueden usar un software especializado tal como SAP®, el cual incluye módulos de mantenimiento de planta que permiten la planeación de los ciclos de mantenimiento con base en los datos de desempeño de partes, tal como el tiempo medio entre fallas, los cálculos de intervalo de mantenimiento y similares. Este software puede ser también usado para dar seguimiento a solicitudes de mantenimiento de partes, y tales datos pueden ser usados para separar el nivel de demanda por descompostura para partes del nivel de demanda de no descompostura. El nivel de demanda de no descompostura representa la necesidad de partes que son planeadas para sacarse de servicio, tal como de acuerdo con los ciclos de mantenimiento planeados. El nivel de demanda de descompostura refleja partes que deben ser mantenidas a mano (existencia de seguridad) a fin de mantener un proceso de fabricación operacional sobre una falla de otra manera no planeada de una parte.

Una vez que un grupo de instalaciones han comenzado a manejar activamente sus niveles de demanda de partes de repuesto individuales, los datos para cada una de las instalaciones individuales pueden ser de referencia cruzada y combinados para desarrollar un plan de demanda unificado de planta transversal para la empresa completa. Como se mostró en la figura 1, los cálculos basados sobre el uso de los procesos A y C resultaran en ciertos niveles de demanda para el componente 20, mientras que B y C tendrán niveles de demanda para el componente 20' . Usando las herramientas de software especializadas, esta información puede ser extraída de datos mantenidos para cada instalación y combinados para determinar el nivel total de demanda por descompostura y demanda por no descompostura para cada una de las partes 20 y 20' a través del espectro completo de las instalaciones.

Este cálculo de la demanda de toda la empresa puede usarse para ajustar el número de partes de repuesto mantenido en inventario como cubos de partes e instalaciones individuales, basándose sobre tales factores como necesidades de mantenimiento, producción y tiempos delanteros de partes, cambios a los procesos existentes, adición de nuevos procesos, cambios a partes por fabricantes de equipo original (OEMs) , y una determinación de la inversión de capital de partes de repuesto óptima. El cálculo de demanda está representado generalmente en el número 110 en la figura 2 y se mostró en 115 como tomando en cuenta varias consideraciones tales como aquéllas listadas en 115 para los propósitos de ejemplo. El cálculo de demanda puede proceder como se discutió en mayor detalle abajo, y puede también considerar otros factores considerados relevantes para la planeación de demanda de partes de repuesto por un experto en el arte.

Demanda de No Descompostura El sistema puede proporcionar una demanda para no descompostura para partes tomando en cuenta los tiempos delanteros de partes y asegurar que las partes adecuadas están a mano cuando esta planeado el reemplazo de partes. Usando éstos datos, las instalaciones pueden ser puestas en transición a compra de partes para un mantenimiento planeado y predecido con base en una combinación de ciclos de mantenimiento planeados, datos de desempeño de partes y tiempos delanteros de partes, en una incorporación tales partes pueden ser eliminadas de los almacenes centrales a favor de ordenar partes para la entrega de acuerdo con necesidades planeadas. La determinación de mantenimiento predecida puede basarse sobre valores tales como tiempo medio entre fallas (MTBF) , ambos como se proporciona por el proveedor de partes y como se entrega desde la experiencia real usando la parte, y otras preocupaciones tal como el ambiente en el cual es usada la parte.

Análisis Estadístico de Demanda de Descompostura Para una demanda de no descompostura, el análisis estadístico puede llevarse a cabo para determinar el mejor nivel a mantener del inventario de suministro de seguridad en los almacenes centrales. Por ejemplo, el análisis de demanda de descompostura puede indicar que un fabricante tiene partes suficientes a mano a través de las instalaciones para mantener las instalaciones operacionales en el caso de una falla de parte. Más bien que el atar el capital en comprar más de esas mismas partes con base en un objetivo de compra fijo, el dinero puede ser invertido en un activo que no se deprecia hasta que se requiere necesariamente el comprar más partes de repuesto ó reubicar las partes de existencia que son necesarias para existencias de seguridad ó para comprar partes para satisfacer una demanda de no descompostura. El análisis estadístico puede utilizar los niveles de demanda de partes históricos mantenidos en las bases de datos de computadora de la empresa.

El sistema de administración de partes puede ser configurado para evaluar la demanda de partes y proporcionar el reordenar partes una vez que el nivel de existencia ha alcanzado un punto teórico para volver a ordenar. Mediante el proporcionar un reordenar de partes en tal punto, el sistema asegura el que existe un inventario de partes de repuesto suficiente a la mano para satisfacer la demanda por descompostura proyectada. Para una parte dada, el punto para volver a ordenar teórico es definido como la demanda esperada durante un tiempo para la parte más la existencia de seguridad teórica. La demanda esperada durante ese tiempo delantero puede ser determinada por el uso promedio de la parte multiplicado por el tiempo delantero para la parte. La existencia de seguridad teórica representa la cantidad de inventario que debe mantenerse a mano para satisfacer la demanda promedio anterior para la parte. En una incorporación, los "tiempos delanteros" usados en calcular la demanda de partes proyectada son actualmente los valores de tiempo de entrega de partes basados sobre los tiempos delanteros proporcionados por los OEMs y el análisis estadístico de los tiempos de entrega reales en la práctica.

La existencia de seguridad teórica es calculada usando una teoría estadística, y es una función del tiempo delantero para la parte, la variación de área en demanda para esa parte y la disponibilidad requerida para la parte, típicamente representada como un porcentaje de disponibilidad requerido (por ejemplo, la parte debe estar disponible 95% del tiempo) . Los requerimientos de disponibilidad superior requieren que sea mantenido un nivel superior de existencia de seguridad. La demanda promedio, la variación diaria y la desviación estándar de la tasa de demanda pueden todos ser calculados de los datos de demanda históricos mantenidos en las bases de datos de partes y fabricación.

El sistema de administración de inventario de partes de repuesto también puede considerar factores económicos para determinar las cantidades que se deben ordenar de partes de repuesto. Por ejemplo, el costo de mantener un inventario de partes es más que simplemente el costo de comprar las partes. Más bien, el costo total incluye el costo real de las partes, el costo de ordenar las partes y el costo de mantener las partes. De estos valores, una cantidad de orden económico puede ser calculada con base en tales factores como el precio anual de las partes, los costos de ordenar anuales y los costos de mantenimiento anuales. La demanda de partes puede ser correlacionada con la economía de obtener las partes para determinar una cantidad para ordenar óptima que esta basada sobre ambas las necesidades de los procesos de fabricación y las realidades financieras de la empresa. Ciertas decisiones de suministro de partes pueden requerir la intervención de un analista u otro personal. En una incorporación, el sistema de administración de inventario de partes de repuesto está configurado para automatizar ciertas decisiones de suministro de partes y dejar otras para la decisión por el personal de planta con base en consideraciones de precio de partes y cantidad de uso.

Administración de Inventario Preventivo de Partes de Repuesto Además de la integración con los sistemas de computadora de administración de fabricación tal como SAP®, el sistema de administración de partes de repuesto puede estar integrado con un sistema de diseño de ingeniería existente ó sistemas para permitir el manejo preventivo de partes. Cuando se hacen cambios de ingeniería, tal como agregar un nuevo proceso ó volver a diseñar un proceso existente, las partes requeridas debido a los cambios pueden tomarse en cuenta en los cálculos de plan de demanda de sistema de administración de partes de repuesto, como se ilustró generalmente en la figura 3.

Por ejemplo, el asumir que el personal de ingeniería en la instalación 16 implementa un cambio al proceso C de manera que este utiliza dos unidades de parte 20' más bien que una como se mostró en la figura 1. El cambio de diseño de ingeniería activa una notificación (indicada con el número 200 en la figura 3) al sistema de administración de partes, el cual entonces evalúa los cambios en la base de datos de partes de ingeniería. En una incorporación alterna, el sistema de administración de partes de repuesto periódicamente pregunta al sistema de ingeniería para verificar por los cambios en las partes listadas y requerimientos. En cualquier evento el aumento en el número de partes 20' es finalmente calculado para ajustar la demanda calculada para partes de repuesto 20', tanto para propósitos de demanda por descompostura como por no descompostura .

Un cambio de ingeniería a un proceso existente puede suprimir el uso de una parte de un proceso existente como se ilustro en el punto 215 de la figura 3. La supresión puede deberse a un cambio en el producto fabricado usando el proceso, los cambios a las partes por los OEMs respectivos u otras preocupaciones. Por ejemplo, el asumir que debido a un rediseño de producto, ambos procesos B y C son alterados en una manera que elimina el uso de la parte 20' . Este cambio será implementado en la base de datos proyectada de ingeniería. Para cambiar a los proceso se activará una notificación al sistema de administración de partes, el cual evaluará las cuentas de material y determinará que parte 20' ya no se requerirá en el futuro. Como se indicó en los puntos 215, 225 y 235 de la figura 3, el sistema considera la fecha efectiva del cambio, la demanda planeada para la parte 20' calculada a ese punto, y los inventarios existentes, para ajustar el plan de demanda de toda la empresa para el agotamiento del inventario existente de la parte 20' de manera que ningún exceso ó uno mínimo de la parte permanece en el inventario de partes de repuesto. Dependiendo de cuando la parte quedará fuera de servicio, el ajuste al plan de demanda puede incluir el reducir ó cancelar órdenes de partes de repuesto 20'; por ejemplo un cambio planeado a futuro para una parte no mantenida en existencia a los niveles altos resultará en un cambio menor al plan de demanda que un cambio que va a ser implementado más pronto para una parte que está muy en existencia.

Los cambios de ingeniería también pueden comprender la adición de completamente nuevos procesos como se ilustró generalmente por 216 y 220 y 230 de la figura 3. El sistema de planeacion de mantenimiento de partes puede en forma acorde determinar los requerimientos de existencia iniciales y tomar acción para procurar los componentes necesarios. Como en el caso de la adición ó supresión de partes, el sistema de planeacion de mantenimiento de partes evalúa la cuenta de materiales obtenidos de los datos de ingeniería para el nuevo proceso. Con base en el inventario de partes existente, las nuevas partes requeridas, la fecha efectiva para que el nuevo proceso entre en línea, y la proyección de demanda para las partes nuevas y viejas, el plan de demanda puede ser modificado de manera que están disponibles los suministros ó existencias adecuadas para llevar el nuevo proceso a línea.

Ajuste de Partes de Repuesto en Inventario Una vez que se ha obtenido una proyección de demanda, en el paso 120 como se ilustró en la figura 2, el criterio de ordenar las partes tal como la disponibilidad de partes requeridas, los tiempos delanteros y las consideraciones económicas como se discutieron arriba son considerados de acuerdo a las reglas especificadas por el personal de administración de partes. En el paso 130, el método de administración de partes continúa para verificar la orden de partes planeada para el criterio el cual puede indicar que la parte particular puede requerir un análisis adicional. Sin es así, la parte es puesta con bandera para un seguimiento como se ilustró en el punto 135 para la intervención por una persona experta antes de que el ordenar continué. Un experto en el arte notará que la intervención por el personal de administración de partes puede ocurrir en cualquier fase en el proceso de administración de partes dependiendo de las necesidades particulares de la empresa de fabricación y del criterio específico para el sistema de administración de partes. Asumiendo que no hay excepciones, el paso final como se ilustró en el punto 140 es para las órdenes de partes u otras instrucciones que van a ser generadas. Por ejemplo, las partes pueden ser ordenadas de OEMs ó ser transferidas entre las instalaciones.

Consideraciones de Logística Para todas las decisiones de existencia de partes, los tiempos a seguir para las partes también pueden ser considerados, tanto en la consideración de la demanda predecida así como para asegurar que las partes serán entregadas tan pronto como estas son requeridas. Por ejemplo, hay que considerar el caso de un nuevo proceso que viene en línea 90 días desde la fecha en que los cambios son implementados en el sistema de ingeniería. Además se debe presumir que se requieren dos componentes-uno con un tiempo de anticipación de siete días y un segundo tiempo de anticipación de 30 días. Después de calcular la demanda para las partes, el sistema de administración de inventarios puede generar las formas de autorización de compra requerida y colocar las órdenes para las partes-ordenando la primera parte (con un tiempo de siete días de anticipación) para la entrega 83 días después de llevar el cambio y ordenar el segundo (31 días de parte de tiempo) para entregar 60 días después del cambio.

Las proyecciones de demanda de planta también incorporan una determinación de la distribución geográfica óptima de las partes de repuesto que están a mano así como las estrategias para ordenar y entrega. Ciertas partes pueden ser almacenadas en una instalación ó instalaciones centrales, mientras que otras están marcadas para la distribución en instalaciones para el almacenamiento. Por ejemplo, las partes que son producidas cerca de la instalación 14 no son sometidas a una demanda de todo el sistema alta pueden ser entregadas para el almacenamiento en la instalación 14 y después ser asignadas para transferencia de algunas unidades al almacén central 10 y/o a otras instalaciones más bien que el envió directo desde el fabricante de partes a la instalación 10. Esto puede ahorrar en tiempos de envió y costos. Las partes que se encuentran en un sistema amplio de demanda pueden ser almacenadas en un centro para un desarrollo posterior a instalaciones. El sistema de administración de partes puede tomar en consideración tales factores como tiempos de anticipación de fabricante para entrega de partes y tiempos de anticipación de instalación para demanda de partes para determinar la colocación de partes óptima.

Cualquier seguimiento de partes actualmente usando código de barras puede en vez de esto usar etiquetas inteligentes ó dispositivos de identificación U B. Como será evidente para un experto en el arte, las "etiquetas inteligentes", los "dispositivos de identificación UWB" y las "etiquetas de identificación de frecuencia de radio" son todos usados intercambiablemente aquí para referirse a los dispositivos de almacenamiento de datos que son accesibles en forma remota físicamente asociados con un componente. Por ejemplo, en vez de usar un código de barras para identificar una parte de un estuche de partes enviado a una instalación de producción en un sistema de administración de partes, una etiqueta inteligente embebida en la parte ó su empaque puede automáticamente leerse cuando es recibido en la instalación de producción ó almacenamiento. El código electrónico generado puede ya sea identificar en forma única la parte, permitir los enlaces a los atributos de parte en línea, ó la etiqueta inteligente puede ser programada para contener la información necesaria, tal como la instalación de partes y la historia de reparación, garantía e instrucciones de reparación y similares.

El uso de la tecnología de etiqueta de identificación de frecuencia de radio puede proporcionar indicaciones de tiempo real del inventario y de la ubicación de las partes. En esta manera, aún cuando las partes están físicamente ubicadas en ubicaciones diferentes, el uso del seguimiento de base de datos en combinación con la red de distribución proporciona esencialmente una instalación de almacenamiento central para toda la empresa. Como se indicó en el punto 26, los envíos de partes pueden ser escaneados al arribar éstos a la instalación sobre un vehículo de entrega y colocados en la base de datos de partes en la necesidad de que el personal de instalación separe e identifique las partes. Alternativamente, puede ser empleada la exploración de identificación de frecuencia de radio por el personal de inventarios tal como se indicó por el trabajador 24 en la instalación 12.

La etiqueta de identificación de frecuencia de radio u otra información de identificación puede ser atada a los casos individuales de partes a las que da seguimiento durante el uso, mantenimiento, información de garantía u otros datos específicos de partes. Los datos de uso para las partes individuales de agregados del mismo tipo de partes pueden usarse para determinar los datos de falla del mundo real como un tiempo medio entre las fallas. El valor calculado puede ser comparado a la información proporcionada por el fabricante y puede usarse para afinar las proyecciones de demanda para instalaciones particulares y la preocupación de fabricación como un todo.

Además, el proceso de las cuentas de materiales puede ser verificado automáticamente mediante el determinar que las partes adecuadas han sido instaladas, basándose sobre los escáneres de identificación de frecuencia de radio que leen las etiquetas inteligentes de la parte ó de los conjuntos de partes colocados en una máquina de proceso. La administración de inventario de partes puede también ser simplificada mediante el uso de transmisores UWB ó de etiquetas inteligentes para dar seguimiento a la ubicación física de las partes dentro del almacén central, de la ubicación _de fabricación u otra instalación. Con los dispositivos U B, la triangulación de una señal emitida permitirá la ubicación de su recurso, tal como los sistemas GPS. Con una tecnología de identificación de frecuencia de radio, los escáneres y detectores pueden leer y registrar la ubicación de numerosas partes en una instalación de almacenamiento, ya sea mediante el pasar un escáner a través de una instalación ó mediante el tener escáneres múltiples en la ubicación detecta los objetos dentro de una distancia corta del escáner. La ubicación de la parte puede ser anotada en los datos mantenidos para la parte. Con base en la ubicación de la parte, el nivel de inventarios puede ser ajustado sobre una base continuada, ya sea que la parte es utilizada en un proceso, estando en almacenamiento, en tránsito ó para otros propósitos .

Además, los chips inteligentes ó los dispositivos UWB desgastados ó llevados por el personal de inventario y de mantenimiento pueden ser útiles en lugar de una lista de verificación de papel para registrar el haber completado los deberes de mantenimiento de casa generales, las verificaciones de salud de la máquina, las verificaciones de inventario u otras acciones requeridas por las buenas prácticas de fabricación.

En otra incorporación, los chips inteligentes ó los dispositivos UWB usados ó llevados por los operadores pueden ser usados para dar seguimiento y registrar las acciones de operadores específicos. Por ejemplo, una etiqueta inteligente que identifica un operador puede ser leída por los varios dispositivos de entrada y de control asociados con el sistema E A u otro sistema H I (interconexión de humano-máquina) (por ejemplo un sistema de control distribuido) para verificar la identidad del operado. Si el operador mete un área restringida ó modifica físicamente una parte una máquina ó mueve una pieza de inventario de partes de repuesto, los lectores de identificación de frecuencia de radio en ciertas ubicaciones de interés puede dar seguimiento a la presencia física ó al movimiento del operador en proximidad a la parte y puede asociar ese operador con los cambios hechos a la máquina ó al inventario durante ese tiempo y en esa ubicación, para un análisis de solución de problema ó de disparo de problema subsecuente posible.

Por vía de ejemplo, la etiqueta de identificación de frecuencia de radio y los lectores de identificación de frecuencia de radio, bajo el nombre Intellitag 500, pueden comprarse de Intermec Technologies Corporation de Everett, Washington, y de Intermec' s Amtech Systems División en Albuquerque, Nuevo México, ó el lector de identificación de frecuencia de radio puede ser un lector de identificación de frecuencia de radio Commander 320 de 13.56 MHz, fabricado por Texas Instruments de Dallas, Texas. Otros sistemas de seguimiento de objeto y de identificación automática pueden ser usados tal como la tecnología RF SAW (onda acústica de superficie de frecuencia de radio) de RF SAW Inc., (Dallas, Texas) .

Consideraciones Adicionales en la Planeación de Inventario de Partes Un módulo de administración de garantía puede ser integrado en el sistema de administración de inventario de partes de repuesto para ayudar a alinear adicionalmente el proceso de reparación y optimizar la utilización de activos. El módulo de garantía puede dar seguimiento a la cobertura de garantía y reclamaciones hechas sobre las historias de partes individuales. Por ejemplo, una base de datos puede contener la duración u otra medida de la cobertura de garantía, que tipos de reparaciones están cubierta, en donde enviar una parte para la reparación, y otra información necesaria para efectuar el proceso de reparación. Ciertas reparaciones de partes pueden no estar cubiertas con base en la causa ó el tipo de falla, y el módulo de garantía puede evaluar tales consideraciones con base en los datos almacenados para la parte ó impulsar a los usuarios para más información.

Cuando una parte es removida para el mantenimiento ó debido a la falla de parte, la información mantenida dentro de la base de datos puede ser accedida para determinar cual es la cobertura de garantía, si hay alguna, y que está disponible para esa parte. Por ejemplo, la cobertura de garantía puede depender de la duración de tiempo desde la compra para ciertas partes, puede depender de la longitud ó cantidad de uso de los usuarios. Una parte puede ser cubierta por solo un cierto número de horas, y el módulo de garantía puede evaluar si la cobertura está disponible con base en la historia de la parte. Si la cobertura de garantía está disponible, el sistema de manejo de partes puede entonces generar los documentos de reclamación de garantía y envío requeridos y las instrucciones. La parte puede entonces ser enviada al OEM u otro proveedor de servicios de reparación de acuerdo con los procedimientos de garantía.

En una incorporación, el sistema de administración de inventario de partes de repuesto es extendido por una integración habilitante de software adicional e interconexión con proveedores de partes. Más bien que expedir las órdenes de compra de partes de repuesto solas, el sistema de administración de partes de repuesto proporciona el plan de demanda ó partes del mismo a las partes OEMs . Los OEMs pueden entonces proporcionar una capacidad de fabricación adecuada ó alivios de precio con base en la proyección de demanda.

Consideraciones Generales Será evidente ahora para un experto en el arte de la administración de inventario de partes que los métodos y sistemas descritos aquí pueden ser implementados utilizando un software de computadora. Tal software incluye los lenguajes de programación orientados de objeto y otros así como los cuadros de programación de aplicación cruzada tal como .NET® cuadro de Microsoft Corporation. Una ó más de las bases de datos estructuradas ó no estructuradas pueden tener acceso para almacenar, recuperar y cambiar información de acuerdo a las reglas y cálculos de acuerdo con las metodologías descritas aquí. El sistema de administración de inventario de partes descrito aquí puede ser implementado en una computadora única ó a través de sistemas de varias computadoras y puede tomar uso de ó cambiar los datos almacenados en y por otros sistemas de computadora no relacionados dependiendo de la configuración óptima para una empresa particular. El sistema de administración de inventario de partes puede ser implementado en y practicado usando una combinación de sub-módulos discretos ó como una pieza unificada de software. Además, los datos utilizados en la operación del sistema de administración de partes de repuesto pueden ser transmitidos a través de una red privada, de la Internet pública ó de una combinación de redes.

Varios esquemas de entrada y de salida de datos y dispositivos pueden ser usados en combinación que se adecúan mejor a las instalaciones de fabricación soportadas por el sistema descrito aquí. Por ejemplo, un extremo frontal de base de red para la base de datos es usado en una incorporación para facilitar a los usuarios el acceso y modificar los datos de partes y disponibilidad y requerimientos. La base de datos puede ser accedida a través de un dispositivo de computación cualquiera apropiadamente enlazado a una red con acceso al sistema de administración de inventario de partes. Esos dispositivos pueden incluir computadoras personales, terminales y servidores, y dispositivos de computación portátiles tales como PDAs . La información de partes puede ser metida manualmente, a través de exploradores de identificación de frecuencia de radio de una etiqueta ó etiquetas asociadas con las partes, a través de exploradores de código de barras ó por cualquier otra conversión de trayectorias de datos de identificación en un formato que puede ser leído por máquina para asociar una parte particular con los datos almacenados en el sistema de computadora.

Las decisiones sobre los requerimientos de almacenamiento, autorizaciones de compras, y tiempos pueden basarse sobre reglas metidas adentro del sistema de computadora y ser completamente ó parcialmente automatizadas y presentar opciones ó autorizaciones a través de una interconexión de computadora para la aprobación/alternación de administración. En una incorporación, las partes son divididas en categorías con base en el uso, costo y ahorros potenciales y el grado de manejo para el sistema descrito aquí es variado en forma acorde. Por ejemplo, puede ser manejado el volver a ordenar artículos estandarizados ó de costo extremadamente bajo tal como pernos ó rondanas por las instalaciones individuales ya que los ahorros potenciales de usar una administración de demanda como se describe aquí son mínimos. Para otras partes, la intervención de administración puede ser impulsada por que la demanda proyectada llene cierto criterio predefinido tal como se ilustra en el punto 130 y 135 de la figura 2 y se discutió arriba. Por ejemplo, si una predicción de demanda de partes es excesivamente alta, excesivamente baja ó no ajusta en los modelos esperados, la decisión de compra ó almacenamiento puede llevarse a la tensión de la analista y administradores de partes .

Claims (24)

R E I V I N D I C A C I O N E S

1. Un método para administrar un inventario de componente de toda la empresa que comprende los pasos de : a. identificar una pluralidad de componentes, cada uno comprendiendo una parte ó herramienta usada en soportar por lo menos un proceso de fabricación; b. mantener por lo menos un almacén de inventario de los componentes; c. calcular el plan de demanda para toda la empresa para cada uno de los componentes; y d. ajustar el número de los componentes mantenidos en el almacén de inventarios con base en el plan de demanda.

2. El método tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el paso de calcular un plan de demanda incluye el responder a un activador iniciado por cambios en una cuenta de componentes de material para un proceso de fabricación.

3. El método tal y como se reivindica en la cláusula 2, caracterizado porque el activador es iniciado por la supresión de un componente de un proceso y el plan de demanda es calculado para agotar el inventario restante del componente .

4. El método tal y como se reivindica en la cláusula 2, caracterizado porque el activador es iniciado por la adición de un componente previamente no usado, y el plan de demanda es calculado para proporcionar un nivel de suministro inicial del componente de manera que los repuestos están disponibles para satisfacer la demanda desde la fecha efectiva de servicio del componente previamente usado.

5. El método tal y como se reivindica en una cualquiera de las cláusulas precedentes, caracterizado porque el paso de mantener por lo menos un almacén de inventario incluye el almacenar una pluralidad de componentes en una ubicación central, y en donde el calcular un plan de demanda incluye el determinar un nivel de existencia de seguridad para los componentes con base en el análisis estadístico de demandas previas, incluyendo tiempos delanteros para los componentes.

6. El método tal y como se reivindica en una cualquiera de las cláusulas precedentes, caracterizado porque además comprende el paso de dar seguimiento a la historia del componente, y en donde la historia es utilizada cuando se calcula el plan de demanda.

7. El método tal y como se reivindica en la cláusula 6, caracterizado porque la historia que es utilizada en el cálculo del plan de demanda incluye la frecuencia de falla del componente.

8. El método tal y como se reivindica en la cláusula 6, caracterizado porque el paso de dar seguimiento a la historia incluye el mantener un registro de por lo menos un caso individual del componente .

9. El método tal y como se reivindica en la cláusula 8, caracterizado porque el registro mantenido incluye una historia de reparaciones para el caso individual del componente .

10. El método tal y como se reivindica en la cláusula 8, caracterizado porque el registro mantenido incluye la ubicación física del caso individual del componente.

11. El método tal y como se reivindica en la cláusula 8, caracterizado porque el paso de dar seguimiento incluye el escanear por lo menos un dispositivo de identificación de frecuencia de radio asociado con el caso individual del componente.

12. El método tal y como se reivindica en una cualquiera de las cláusulas precedentes, caracterizado porque la proporción de volteado resultante es mayor de 1, tal como mayor de 2.5.

13. El método tal y como se reivindica en las cláusulas 1, 2, 3, 4 ó 5, caracterizado porque comprende los pasos de : a . vigilar por lo menos un dispositivo de identificación asociado con un componente; b. determinar una ubicación física del componente en respuesta a la vigilancia; y c . ajustar los datos de inventario para el componente con base en la ubicación del componente .

14. El método tal y como se reivindica en la cláusula 13, caracterizado porque el paso de vigilar incluye escanear una etiqueta de identificación de frecuencia de radio asociada con un componente que está en uso en un proceso de fabricación.

15. El método tal y como se reivindica en la cláusula 13, caracterizado porque el paso de vigilancia incluye escanear las etiquetas de identificación de frecuencia de radio asociadas con una pluralidad de componentes almacenados.

16. Un método para manejar un inventario de componentes para toda la empresa que comprende los pasos de : a. identificar los valores de demanda para partes de repuesto usadas en el soporte de una pluralidad de procesos de fabricación localizados en instalaciones múltiples; b. mantener por lo menos un almacén de inventario para las partes de repuesto; c. separar la demanda por descompostura para cada parte de repuesto de la demanda de no de compostura para cada parte de repuesto; d. determinar un nivel de demanda promedio para cada parte de repuesto; calcular el nivel de suministro de seguridad teórico para cada parte de repuesto con base en un análisis de la distribución estadística de los valores de demanda de descompostura para la parte, el tiempo de entrega planeado para la parte y un requerimiento de disponibilidad para la parte ; calcular la demanda proyectada para cada parte de repuesto con base en el nivel de demanda promedio, los tiempos de entrega planeados y el nivel de suministro de seguridad teórico; colocar órdenes para cada parte de repuesto de manera que la existencia de inventario contenga números suficientes de cada parte de repuesto para satisfacer la demanda calculada; y colocar órdenes para cada parte de manera que las partes suficientes sean entregadas a las instalaciones de acuerdo con los tiempos de entrega planeados para satisfacer la demanda de no descompostura.

17. El método tal y como se reivindica en la cláusula 16, caracterizado porque el almacén de inventario es una instalación central que sirve a instalaciones de fabricaciones múltiples, y las órdenes de partes son colocadas de manera que dicha instalación central contenga suficientes números de cada parte de repuesto para satisfacer la demanda calculada para todas las instalaciones asociadas con el centro.

18. El método tal y como se reivindica en las cláusulas 16 ó 17, caracterizado porque los valores de demanda para partes de repuesto son ajustados en respuesta a un cambio a los requerimientos de partes de proceso descontinuando el uso de una parte, y en donde la demanda proyectada ajustada para agotar el inventario de una parte descontinuada.

19. El método tal y como se reivindica en las cláusulas 16, 17, ó 18, caracterizado porque los valores de demanda para las partes de repuesto son ajustados en respuesta a un cambio en los requerimientos de partes de proceso agregando una nueva parte y en donde la demanda proyectada se ajusta para proporcionar un nivel de existencia inicial para la nueva parte .

20. El método tal y como se reivindica en las cláusulas 16, 17, 18, ó 19, caracterizado porque los valores de demanda son identificados usando datos asociados con el sistema de computadora de planeacion de recursos de empresa.

21. Un método para el manejo de inventario de componentes de toda la empresa que comprende los pasos de: a. identificar una pluralidad de componentes, cada uno comprendiendo una parte ó herramienta usada en el soporte de por lo menos un proceso de fabricación; b. mantener los datos de garantía para cada componente ; c. evaluar el estado de componente con base en los datos de componente, incluyendo la historia del componente y los datos de garantía; y d. proporcionar la reparación de acuerdo con los datos de garantía para cada componente.

22. El método tal y como se reivindica en la cláusula 21, caracterizado porque el paso de identificar incluye vigilar por lo menos un dispositivo de identificación asociado con el componente.

23. El método tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizado porque el dispositivo de identificación comprende una etiqueta inteligente que emite una señal de frecuencia de radio y el paso de identificar comprende el recibir de un dispositivo de exploración la señal de frecuencia de radio emitida.

24. El método tal y como se reivindica en las cláusulas 21, 22 ó 23, caracterizado porque el paso de proporcionar una reparación incluye generar una petición de reparación y enviar documentos para el componente a un proveedor de servicios de reparación cuando está disponible la cobertura de garantía. R E S U M E N Esta descrito un método para manejar partes de repuesto y herramientas para una empresa de fabricación. Los valores de demanda históricos son analizados estadísticamente para determinar los niveles de existencia óptimos para partes de repuesto con base en los porcentajes de disponibilidad requeridos, los tiempos delanteros de partes y los niveles de demanda de partes distribuidos estadísticos. Las decisiones de almacenamiento de partes también pueden estar basadas sobre cuadros de tiempo de mantenimiento preventivo y planeado con cada parte ordenada sobre una base como sea necesario de acuerdo con los tiempos de la entrega. La administración de inventario de partes de repuesto puede utilizar un sistema de computadora de toda la empresa para integrar la planeación de demanda de partes con los sistemas usados para la ingeniería y otros cambios para los procesos de fabricación y los sistemas de mantenimiento de instalación. El sistema de computadora puede llevar a cabo grados variables de el reordenar las partes y planear procesos y automatizar ciertos pasos mientras que se proporciona la decisión de otros asuntos por el personal de manejo de partes.