LU83883A1

LU83883A1 - Rutschfester dekorativer fussbodenbelag aus kunststoff und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: LU83883A1
Application number: LU83883A
Authority: LU
Inventors: J Miller Jr; J Petzold
Original assignee: Armstrong World Ind Inc
Priority date: 1981-02-24
Filing date: 1982-01-19
Publication date: 1982-06-30
Also published as: US4348447A; SE8201110L; GB2093370A; AU528788B2; JPH0433946B2; AU7798781A; GB2093370B; DE3151785A1; NL8200441A; DE3151785C2; NL179072B; SE454760B; FR2500369B1; FR2500369A1; JPS57143058A; CA1178135A; BE891885A; NL179072C

Description

f

Rutschfester dekorativer FuSbodenbelag aus Kunststoff und Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindung betrifft einen rutschfesten dekorativen Fuß-5 bodenbelag aus Kunststoff sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Es ist bekannt, bei Fußbodenbelägen Antirutsch-Trittschichten öder rutschsichere Verschleißschichten vorzusehen. Die 10 handelsüblichen Fußbodenfliesen mit einer rutschsicheren

Oberfläche werden so hergestellt, daß einzelne Stücke einer üblichen Vinylfliese erhitzt werden. Auf die Oberfläche wird dann Karborundsand gesprüht, der in die Oberfläche der Fliese eingebettet wird, wobei die Sandteilchen der 15 Fliese die Antirutsch-Eigenschaft geben.

«

Es ist weiterhin bekannt, eine rutschsichere Oberfläche - dadurch herzustellen, daß ein Fußbodenbelagsprodukt aus

Kunststoff mit einer Noppentextur durch Einschließen von 20 teilchenförmigem Kunststoffmaterial hergestellt wird, das in der Verschleißbeschichtung verteilt wird, die dann zur Bildung der texturierten Trittschicht gehärtet wird (USPS 4 196 243).

25 Die bekannten Verfahren sind insgesamt gesehen herstellungstechnisch sehr aufwendig. Die der Erfindung zugrundeliegende Λ Π Aufgabe besteht deshalb darin, äußerst einfach herstell- % 'fi

H

-2- * j bare rutschsichere Fußbodenbeläge zu schaffen.

I Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß von einem rutschfesten j dekorativen Fußbodenbelag aus Kunststoff gelöst, für dessen .] 5 Herstellung eine Vielzahl von rutschwiderstancsfähigen

Elementen auf einer dekorativen Kunststoffbasis bzw. einem Dekorkunststoffsubstrat ar.ceorönet und eine durchsichtige I oder transluzente Trittschicht angebracht wird, die über den rutschwiderstandsfähigen Elementen und dem frei dazwi-10 sehen liegenden Substrat liegt. Die den Rutschwiderstand bildenden Elemente sind Teilchen, vorzugsweise anorganische und abgerundete Teilchen, die in einer gehärteten Kunststoffmatrix bzw. Kunststoffgrundmasse eingebettet sind. Die Teilchen sind in der Grundmasse im wesentlichen aneinander-15 liegend verteilt, wobei die oberste Schicht von Teilchen aus der Grundmasse derart vorsteht, daß die vorstehenden Teilchen der TrittSchicht, die über den den Rutschwiderstand bildenden Elementen liegt, eine rauhe, unregelmäßige, rutschfeste Oberflächentextur geben.

20

Das Verfahren zur Herstellung eines solchen Belags umfaßt die folgenden Schritte: a) Es wird zunächst eine dekorative Basisschicht bzw. ein 25 dekoratives Substrat erzeugt.

| b) Auf die Substratschicht werden nach einem vorher ausge- I ^ . wählten Muster härtbare Elemente aufgebracht. Die härt- I baren Elemente haben eine Stärke, die ausreicht, daß, I 30 wenn die Teilchen darauf aufgebracht und darin einge- ; bettet werden, sich ein härtbares Grundnassennaterial jj in einer Menge ergibt, die ausreicht, um die aneinander- • grenzenden Teilchen zu binden, nachdem sie in der i j Grundmasse im wesentlichen aneinanderliegend eingebettet l 35 sind, wobei jedoch nur eine solche Menge an Grundmassen- | | material vorhanden ist, die ausreicht, um die oberste * // Schicht von Teilchen so zu halten, daß sie aus der I I· I 'S Grundmasse vorstehen.

? ‘4- ] /J___ f -3- c) Auf die Grundmassenelemente werden Teilchen aufgebracht.

d) Die Teilchen werden im wesentlichen aneinanderliegend in der Grundmasse eingebettet, wobei die oberste Schicht von Teilchen aus der Grundmasse vor steht.

e) Die Grundmasse wird gehärtet.

f) Anschließend wird insgesamt eine durchsichtige Tritt-Schicht aufgebracht, die einen durchgehenden Verschleißfilm über den gehärteten Elementen mit den vorstehenden Teilchen und über dem dazwischenliegenden Substrat bildet. Die oberste, aus der Grundmasse vorstehende Teilchenschicht gibt der über den den Rutschwiderstand bildenden in Elementen liegenden Trittschicht eine rauhe, unregelmäßige rutschsichere Oberflächenstruktur.

g) Die Trittschicht wird gehärtet.

Anhand der Zeichnungen wird die Erfindung beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in einem Fließbild das Verfahren zur Herstel lung eines rutschfesten Fußbodenbelags aus 2‘-* Kunststoff,

Fig. 2 in einer Draufsicht auf einen Ausschnitt eines Fußbodenbelags aus Kunststoff die Positionierung der einzelnen Elemente und -* *

Fig. 3 den Schnitt 3-3 von Fig. 2.

Für den erfindungsgemäßen Fußbodenbelag kann jedes herkömmliche dekorative Kunststoffsubstrat verwendet werden, j*. beispielsweise Fliesenprodukte aus Polyvinylchloridmassen, einschließlich Vinylasbestfliesen sowie Kunststoffbahnen.

Bei der in den Figuren 2 und 3 gezeigten Ausführungsform -4- ! ! besteht das dekorative Kunststoffsubstrat aus einer mit

Filz unterlegten Bahn aus einer Vinylzusammensetzung, die eine Breite von 1,8 m hat. Die Unterlegung ist ein üblicher mit Harz gehärteter gesättigter nicht gewebter Glasfaserfilz.

i II 5 Bei der Herstellung dieser Basis oder des Substrats wird j zunächst eine Klebeschicht aufgebracht, wonach gefärbte I Feinteile und Plättchen aus plastifiziertem Polyvinyl- I Chlorid dosiert auf die Oberfläche aufgebracht werden.

! i Das Ganze wird dann unter Wärme und Druck verfestigt, um S 10 die Plättchen und Feinteile miteinander zu verbinden und ! ' sie zu einer dekorativen KunststoffSchicht zu verschmelzen, ! die fest an der Filzunterlage haftet. In Fig. 2 ist ein ! Vinylsubstrat 2 in Form einer Kunststoffbahn gezeigt, das ! einzelne Plättchen 3 und Mörtelfugen 4 aufvaist. Die Stärke | - 15 der verfestigten Vinylschicht beträgt etwa 7 mm, die Stärke I der Filzunterlage etwa 8 mm. Das Substrat kann auch in I Form von Fliesen vor oder nach dem Zuschneiden der Bahn S zu Fliesen benutzt werden. Außerdem können auch andere

Kunststoffsubstratschichten verwendet werden, die eine 20 Filzunterlagv aufweisen oder bei denen eine solche Unter-

Ilage fehlt. Pas Substrat kann beispielsweise durch Rofca-tionstiefdruck verziert werden, wobei die jeweiligen Maßnahmen dem gewünschten Produkt angepaßt werden.

25 Zur Bildung der Basis aus gegen Rutschen widerstandsfähigen Elementen kann jede härtbare Flüssigkeit verwendet werden, welche die fvr das Aufbringen auf die Substratschicht erforderliche Viskosität hat. Bevorzugt wird jedoch ein wärmehärtbares acryliertes Polyesterharz.

30

Die Grundmas^a aus härtbarem acrylierten Polyesterharz wird folgendermaßen hergestellt:

Zur Bildung cas Polyesters werden die folgenden Bestand-35 teile in einen mit fünf Hälsen versehenen Irlben einge- J bracht, der ein Volumen von 5 1 auf weist urc. mit einem mit Glaswenceln bepackten, dampfbeheizten senkrechten Teilkondensaior mit einem Destillierkolben :nd darüber einem f -5-

Gesamtkondensator versehen ist. Der Kolben hat einen Mantel, einen Rührer, ein Thermometer, Temperaturüberwachungen bzw. -Steuerungen und ein Gaseinlaßrohr. Die Bestandteile werden allmählich unter Rühren auf 220 - 5°C unter 5 Stickstoff erhitzt und auf dieser Temperatur gehalten, bis der Säurewert unter 1,5 - 0,5 fällt. Der Stickstoffström wird allmählich gesteigert, nachdem etwa 70% des theoretischen Wassers mit etwa 700 ml/min erhalten werden, um das Entfernen des Wassers der Veresterung zu unterstützen 10 und um reversible Gleichgewichtsreaktion bis zur Vollendung zu treiben.

Bestandteile Gewichtsteile 15 1,6-Hexandiol 363,52

Neopentylglycol 661,25

Cyclohexandimethanol - 914,13

Phthalanhydrid 563,81

Katalysator aus Dibutÿlzinn-20 Bis-Laurylmercaptid 2,48

Isophthalsäure 1476,24

Silikonantischäummittel 0,0566

Toluol 650,00 25 Die Acrylierung des Polyesters wird dadurch ausgeführt, daß 1,2 Äquivalente Acrylsäure in einen Kolben mit vier Hälsen und geeigneter Größe eingegeben werden, der das Polyesterlösungmittelgemisch enthält. Dann wird Schwefelsäure mit 0,24 Teilen pro 100 Teile Harz zugegeben. Die 30 Mischung wird im Rückfluß mit einer Barrett-Falle gehalten, um das Wasser zu entfernen und das Lösungsmittel zurückzuführen .

Die Chargentemperaturwird auf 95 bis 110°C gehalten. Die 35 Reaktion wird, beendet, wenn 90 bis 98% des theoretischen Wassers durch Kühlen auf 90°C und durch Zugabe von 1,3 | Äquivalenten Magnesiumoxyd erhalten werden, das in 100 Ge- ~r> wichtsteilen Isodecylacrylat dispergiert ist, wobei zusatz- ( j -6- 1 lieh 600 Gewichtsteile Isodecylacrylat zugesetzt werden.

Der Kolben wird dann auf 50 bis 70 Millibar zur Entfernung j! des Lösungsmittels evakuiert. Die Herstellung der härtbaren j Grundmasse wird dann dadurch vervollständigt, caB unter \ 5 Rühren 73,14 Gewichtsteile 1,6-Hexandioldiaerylat, 105 Ge- j wichtsteile Acrylsäure, 100 Gewichtsteile Isodecylacrylat, j| | 104,5 Gewichtsteile Benzophenon und 62,7 Gewichtsteile eines | . Katalysators in Form von 2,2-Dimethoxy-2-Phenylazetophenon ! zugegeben werden.

10

Die durchsichtige, durch Ultraviolettbestrahlung härtbare VerschleißSchicht wird folgendermaßen hergestellt: - ! In einem Reaktionsbehälter werden die folgenden Reaktions- 15 teilnehmer eingebracht: | Bestandteile Gewichtsteile

Polyesterpolyol (Reaktions-20 produkt aus 34,62 Gewichtsteilen Adipinsäure, 13,12 Gewichtsteilen Isophthalsäure, 48,76 Gewichtsteilen 1,6-Hexan-diol und 3,48 Gewichtsteilen 25 Glyzerin) 36,15 2-Sthylhexylacrylat · 13,33 1,6-Hexandioldiacrylat 9,07

Dann werden 23,10 Gewichtsteile 4,4'-Diisocyanatdicyclo-30 hexylmethan und 0,08 Gewichtsteile Dibutylzinn-Dilaurat ; als Katalysator zugesetzt. Die Mischung wird bei 45°C bis I 50°C reagieren gelassen. Nachdem die Reaktion etwa 45 min fortgeschritten ist, werden 8,67 Gewichtsteile 2-Hydroxy- äthylacrylat zugesetzt. Das Erhitzen und Rühren des Reak- 35 tionsgemisches wird über 2 h fortgesetzt, bis die Iso-* i; cyanatfunktionalität konstant ist.

/ / 4? -7-

Diesem Reaktionsprodukt werden dann 1,81 Gewichtsteile Benzophenon, 0,90 Gewichtsteile 2,2-Dimethoxy-2-Phenylace-tophenon,' 6,78 Gewichtsteile Acrylsäure, 0,02 Gewichtsteile Antioxidans in Form von 2,6-Ditert.-Butyl-Paracresol 5 und 0,09 Gewichtsteile Glykolpolysiloxan zugesetzt.

Es werden bevorzugt abgerundete anorganische Teilchen verwendet, im breitesten Sinne können jedoch Harzteilchen einschließlich mit Füllstoff versehene Vinylteilchen sowie T0 Mischungen mit anorganischen Teilchen verwendet werden.

Wenn Harzteilchen mit oder ohne Füllstoff verwendet werden, müssen sie eine minimale Härte von etwa 50 Shore-Härten haben. Solche Teilchen -können aus gehärteten thermo-fixierten oder mit Füllmaterial versehenen und geschmolze-15 nen thermoplastischen Harzen hergestellt werden. Der

Größenbereich solcher Teilchen liegt vorzugsweise innerhalb des Teilchengrößenverteilungsbereichs, wie er nachstehend für die abgerundeten anorganischen Teilchen erläutert wird.

20

Als anorganische Teilchen zur Bildung der rauhtexturierten Oberfläche werden in Wasser im wesentlichen unlösliche Teilchen verwendet, die eine Mohs-Härte von wenigstens etwa 4 und vorzugsweise wenigstens etwa 6 haben. Sie müssen 25 eine abgerundete Gestalt haben und vorzugsweise eine Teilchengrößenverteilung aufweisen, bei welcher 100% der Teilchen größer als etwa 150 um, etwa 80% zwischen etwa 300 und 595 um liegen und kein Teilchen größer als etwa 715 um ist.

30

Besonders günstig für die erfindungsgemäßen Zwecke ist Sand, insbesondere Siliziumdioxydsand, wie er zum Sandstrahlen verwendet wird. Ein solcher Sand hat gewöhnlich folgende physikalischen Werte: 35

Kornfeinheit nach AFS 32,4 4 mittlere Teilchengröße entsprechend einer lichten Maschenweite von 0,35 mm

7P

/Ch- (43 mesh) -8-

Größe Modus/ram 0,380

Mohs-Härte 7,0

Dichte 2,65 g/cm3

Form abgerundet 5

Eine typische Siebanalyse dieser anorganischen Silizium-dioxydsandteilchen ist: - US-Sieb (Mesh) Öffnungsgröße Zurückgehaltenes 10 _ (um)_ Material in % 30 595 12.4 . 40 420 56,8 50 296 26,7 70 210 3,5 15 100 149 0,6

Die Sandteilchen sind im wesentlichen 100%-iger Quarzsand, ein kristallines Siliziumdioxyd, wobei der Prozentsatz an Siliziumdioxyd etwa 99,808% beträgt und der Rest aus einer 20 chemischen Zusammensetzung besteht, die aus kleineren Mengen von gemischten Oxyden mit 0,016% 0,042% A1203, 0,14% TiO2# weniger als 0,1% Ca02 und weniger als 0,01% MgO^ besteht.

25 Es können sowohl durchsichtige Teilchen sowie eine

Vielfalt von gefärbten Teilchen benutzt werden. Gefärbte Teilchen gibt es in einer Vielzahl von Farben, wobei es sich um durchsichtige Teilchen handelt, deren Oberflächen mit gehärteten, pigmentierten Polyesterbeschichtungen 30 überzogen sind. Es können auch andere gefärbte Quarzteilchen verwendet werden, deren pigmentierte Beschichtung keramischer Art ist. Die besondere pigmentierte Beschichtungszusammensetzung ist für die erfindungsgemäßen Zwecke nicht wesentlich.

35 ί Die Herstellung des erfindungsgemäßen Fußbodenbelagmate-vJ! riais geht in folgender Weise vor sich:

Die Substratschicht bestehend aus einer etwa 8 mm starken -9-

Filzunterluge, die mit einer Bahn aus einer verfestigten Vinylmasse mit einer BtSrke von etwa 7 mm verbunden ist und durch Preßformung unter Wärme und Druck eines Gemisches aus Feinstoffen und feinen Plättchen zur Bildung eines 5 Musters 2 mit der in Fig. 2 gezeigten Gestalt, wird in Form einer kontinuierlichen, 1,8 m breiten Bahn mit der KunststoffSchicht nach oben unter einen Rotationsdrucker geführt, der eine Reihe von runden Elementen in der in Fig. 2 gezeigten Gestalt und Position über der Breite der 10 "Ware und in sich v.’iederholenden Abständen druckt. Dann » wird eine härtbare Grundmasse aus acrylierter Polyester-

Zusammensetzung der vorstehend beschriebenen Art, der 1 Gewichtsprozent Benzoylperoxyd zugesetzt wurde, in einer Stärke von etwa 0,3 mm durch den Drucker abgeschieden, 15 wobei die Viskosität so bemessen ist, daß die Form im wesentlichen Ausmaß bei den anschließenden Prozeßstufen beibehalten wird.

Die bedruckte Bahn wird dann unter eine Zuführeinrichtung 20 gebracht, mit welcher ein Gemisch aus gefärbten oder durchsichtigen Quarzteilchen auf die Bahn aufgebracht wird, wobei die auf die runden bedruckten Elemente aufgebrachten Teilchen direkt haften bleiben, während überschüssige, auf die dazwischenliegenden sübstratabschnitte fallenden ' 25 Teilchen durch Umkehren der Zuführrichtung entfernt werden.

Für die Aufnahme dieser überschüssigen losen Plättchen oder Splitrer ist ein Sammelbecken vorgesehen.

Die bedruckte Bahn mit den an den bedruckten Elementen 30 haftenden Duarzteilchen wird dann zwischen zwei Verdichtungswalzen geführt, wobei die zugewandte "Walze so eingestellt ist. daß die Teilchen in die ungehärtete Grund-masse eingebettet 'werfen. Das Bahnmaterial wird dann durch einen Heif-uftofen geführt, in welchem die acrylierte 35^ Polyestercrundmasse gehärtet wird, während die freiliegen-I de Fläche eer Grüner« eze etwas klebrig bleibt, und zwar y aufgrund der SauersteifUnterdrückung. Dann wird die Bahn unter Bürseen geführt, wo restliche lose Quarzteilchen -1C- entfernt werden.

Die so hergestellte Bahn wird dann unter Verwendung eines Walzenbeschichters mit einer flüssigen photohärtbaren 5 Polyurethanbeschichtung der beschriebenen Art überzogen.

'i Die in dieser Weise überzogene Bahn wird dann unter eine

Luftrakel geführt, welche zum Entfernen von überschüssiger I Beschichtung einen Heißluftstrahl entsprechend ausrich tet, so daß ein dünner durchgehender Filz verbleibt, der ] 10 in seiner Struktur den darunterliegenden vorstehenden Teil- | - chen auf den den Rutschwiderstand bildenden Elementen I ’ entspricht und eine Beschichtungsstärke von etwa 0,1 mm in den dazwischenliegenden nicht bedruckten Bereichen hat.

15 Dann wird die beschichtete Bahn unter eine Bank von Ultraviolettlampen geführt, wo die Abnutzungsoberfläche bzw. Trittschichtoberfläche vollständig gehärtet wird. Die den bedruckten, den Rutschwiderstand aufweisenden Elementen gegebene Struktur entspricht der Gestalt der vorstehenden 20 anorganischen Siliziumdioxydteilchen, die ihrerseits diese Struktur der darüberllegenden gehärteten Urethantritt-schicht gibt, die eine Stärke von 0,025 bis 0,05 mm hat.

Um die Antirutscheigenschaften besser zeigen zu können, 25 die das Fußbodenprodukt hat, wird eine Reihe von Versuchen durchgeführt. Ein Fuß mit Abmessungen von 50 x 100 mm belastet mit 15 kg wird über das Material mit einer Geschwindigkeit von 2,25 m/min gezogen. Dabei wird der Reibungskoeffizient nach folgender Gleichung bestimmt: 30

Reibungskoeffizient = aufgezeichnete Last in kg/15 kg I Die Erfordernisse für einen Reibungskoeffizienten, der I / gestellten Anforderungen genügt, sind: Λ y « -11-

Lederfuß_ Kautschukfuß

Zustand statisch gleitend statisch gleitend trocken 0,30 0/40 0,60 0,50 naß 0,60 0,40 0,60 0,60 5 ölig - - 0,60 0,30

Dieses Fußbodenprodukt gibt basierend auf dem Durchschnitt der drei Versuche für jeden geprüften Zustand folgende Reibungskoeffizienten: 10 , _Lederfuß_ Kautschukfuß

Zustand statisch gleitend statisch gleitend trocken 0,78 0,67 1,04 1,01 naß 0,72 0,69 0,88 0,84 15 ölig - - 0,60 0,54

Diese Ergebnisse veranschaulichen, daß der Antirutsch-Fußbodenbelag hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren den Anforderungen an vorgegebene Spezifizierungen, 20 insbesondere an eine militärische Norm, genügt.

In Fig. 2 ist die Positionierung der den Rutschwiderstand gebenden Elemente 5 sowie die Gestaltung 2 der Substratschicht aus Kunststoff mit den Plättchen 3 und den Mörtel- * ( 25 fugen 4 in einem Ausschnitt von 6 cm x 6 cm gezeigt. In . Fig. 3 ist im Schnitt die Filzunterlage 7 mit dem darüber befindlichen Kunststoffsubstrat 8 gezeigt. Die Grundmasse 9 umgibt die Teilchen 11, die darin eingebettet sind, während die obersten Teilchen 10 aus der Grundmasse 9 vor-30 stehen. Die durchsichtige Trittschicht 12 entspricht den darunterliegende:·: Teilchen 10. Auf dem Substrat 8 liegt die dickere durchsichtige Trittschicht 13.

Zur Herstellung cer Grundmasse und der Trittschicht können 35 auch andere härtbare Flüssigkeiten als die erwähnten be-! nutzt werden. Bevorzugt werden jedoch’ Urethanbeschichtungcn für die Trittschicht, da diese extrem langlebig sind und | / 4 -12- wenig Pflege erfordern, im Gegensatz zu Vinyltrittschichten, die gewachst werden müssen. Von Bedeutung ist noch die Viskosität des Materials zur 3ildung der Grundmasse, in welchem die anorganischen Teilchen eingebettet werden, , 5 sowie die Viskosität der Beschichtung für die Trittschicht.

I Die Einstellung der Viskositäten hinsichtlich der Prozeß- | anforderungen ist bekannt. Für die Grundnasse übliche | Viskositäten liegen zwischen 4 Pas und 12 Pas, wobei ] - ein bevorzugter Bereich 5 bis 6 Pas ist. Es wTird aus- ! 10 reichend Grundmasse abgeschieden, um mehr als eine einzel ne Teilchenschicht zu halten, es wird jedoch weniger als : die Menge abgeschieden, welche sich über die oberste

Schicht von vorstehenden Teilchen hinausdrücken würde.

Der bevorzugte Viskositätsbereich für den Trittschichtüber-15 zug geht von 8 bis 12 Pas. Anstelle des Bahnmaterials kann das Material auch in Form von Fliesen benutzt werden. Auch das Aufbringen der Grundmasse kann entsprechend variiert werden. Anstelle der Walzenbeschichtung können auch andere Beschichtungseinrichtungen benutzt werden.

Claims

1. Fußbodenbelag aus Kunststoff, gekennzeich net durch ein Dekorsubstrat (8) aus Kunststoff mit 5 einer Vielzahl von Rutschwiderstandselementen (5), die auf dem Substrat (8) angeordnet sind, und durch eine gehärtete klare oder transluzente Trittschicht {12, 13) , die sowohl die RutschwiderStandselemente (5) als auch das dazwischen liegende Substrat (8) aus Kunststoff TO überdeckt, wobei die Rutschwiderstandselemente (5) Teilchen (10, 11) aufweisen, die in eine gehärtete Kunststoffgrundmasse (9) eingebettet sind, die Teilchen (10, 11) in der Kunststoffgrundmasse (9) im wesentlichen aneinanderliegend verteilt sind und die oberste Schicht T5 von Teilchen (10) über die Grundmasse (9) vorsteht und dadurch der Oberfläche der obenliegenden Trittschicht . (12) eine rauhe strukturierte rutschfeste Oberfläche gibt.

2. Fußbodenbelag nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die Teilchen (10, 11) abgerundete anorganische Teilchen sind und eine Mohs-Härte von mehr als etwa 4 haben. 2^ 3. Fußbodenbelag nach Anspruch 2, dadurch gekenn zeichnet, daß die Teilchen (10, 11) abgerundete Quarzteilchen mit einer Mohs-Härte von etwa 7 sind. -01- V- —- h

4. Fußbodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Größenverteilung der Teilchen (10, 11) derart ist, daß kein Teilchen größer als etwa 715 um ist, während etwa j 5 80% zwischen etwa 300 und 595 um liegen und kein Teil- Ichen kleiner als 150 um ist.

5. Fußbodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Tritt-10 Schicht (12, 13) eine gehärtet Urethanzusammensetzung ist.

6. Fußbodenbelag nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Urethan anhängende Mthylenisch 15 ungesättigte Gruppen aufweist, die, wenn sie ultravio lettem Licht ausgesetzt werden, photopolymerisierbar | sind. i i

7. Fußbodenbelag nach Anspruch 6, dadurch g e k e η n -20 zeichnet, daß die Trittschicht (12, 13) aus einer Urethanzusammensetzung besteht, die bei Belichtung mit ultraviolettem Licht aus einer fluiden Beschichtungszusammensetzung photopolymerisierbar ist, welche | ein Urethan aufweist, das wenigstens zwei photopoly- : . 25 merisierbare äthylenisch ungesättigte Gruppen der Formel R 0 i I ll ! ' H2C = c - c - 30 wobei R entweder H or CH^ ist.

8. Fußbodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Grund- « 35. fl masse (9) aus wärmegehärtetem acrylierten Polyester vj! besteht. -4L / -02- %

9. Vej. * -ihren zum Herstellen eines rutschfesten dekorativen Fuß)-odenbelags aus Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß a) win Kunststoffsubstrat hergestellt wird, 5 b) härtbare Elemente in einem vorher gewählten Muster .auf das Substrat aufgebracht werden, wobei die tlemente eine Tiefe und Breite derart haben, daß, wenn die Teilchen darauf aufgebracht und darin eingebettet sind, ein härtbares Grundmassenmaterial in 10 einer Menge vorhanden ist, die ausreicht, um die v in der Grundmasse im wesentlichen aneinanderliegend eingebetteten Teilchen zu binden, in der Menge jehoch nicht ausreicht, um die oberste Schicht von Veilchen zu überdecken, so daß diese Teilchen aus 15 ,ier Grundmasse vor stehen, c) ein Überschuß an Teilchen auf die Grundmassenele- .ente aufgebracht wird, d) ,!ie Teilchen in der Grundmasse im wesentlichen an-.-inanderliegend eingebettet werden, wobei die oberste

20 Schicht von Teilchen aus der Grundmasse vorsteht, e) ,Ue Grundmasse gehärtet wird, f) ^ine durchgehende klare oder transluzente härtbare VerschleißSchicht aufgebracht wird, die einen durchgehenden .Film über den gehärteten Elementen 25 ùit den vorstehenden Teilchen und über dem dazwischen- • liegenden Substrat in einer Menge bildet, daß die reschichtung durch die darunterllegenden vorstehenden Teilchen eine rauhe rutschfeste Struktur erhält, „nd 30 g) die Trittschicht gehärtet wird.

10. Ve'-2-hren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeic h-n € t, daß die härtbare flüssige Grundmasse eine ViF^csität im Bereich von etwa 5 bis 6 Pas und die 35 jjg>-:bare flüssige Beschichtung eine Viskosität im Be- re>- von etwa 8 bis 12 Pas auf weist. . ____ ^--- -05-