DE3805790C2

DE3805790C2 -

Info

Publication number: DE3805790C2
Application number: DE3805790A
Authority: DE
Inventors: Nicholas Charles Bolgiano; Raymond Suter Lancaster Pa. Us Hudson; Mary Beth Landisville Pa. Us Grubb; William Thomas Quarryville Pa. Us Sigman
Original assignee: Armstrong World Industries Inc
Current assignee: Armstrong World Industries Inc
Priority date: 1987-03-06
Filing date: 1988-02-24
Publication date: 1990-11-29
Also published as: SE8800746D0; DE3805790A1; NL190669B; JPH0637109B2; CA1332132C; FR2611762A1; NL8800515A; GB2201906B; US4781987A; GB2201906A; AU598106B2; SE8800746L; NL190669C; AU1254388A; GB8805193D0; FR2611762B1; JPS63233837A

Description

Elastische Oberflächenbeläge und insbesondere elastische Bodenbeläge sind allgemein bekannt. Die Bodenbeläge, die heutzutage allgemein Anwendung finden, sind in erster Linie Vinylprodukte. Obwohl sie unterschiedliche Flexibilität aufweisen können, sind sie im Verhältnis zu üblichen Naturstoffen, wie Keramikfliesen, elastisch. Im Handel ist eine Vielzahl derartiger Produkte, die hohe Verschleißbeständigkeit aufweisen, erhältlich. Derartige Beläge weisen jedoch auch gewisse Nachteile auf. So z. B. sind zwar Vinylbodenbeläge haltbar und schmutzfest, zeigen jedoch die Tendenz, infolge der Abnutzung ihren Glanz zu verlieren. Hochglanzaussehen ist jedoch für einen Bodenbelag häufig erwünscht. Die Hersteller derartiger Stoffe haben daher lange nach verbesserten Bodenbelägen mit hoher Glanzhaltung gesucht.

Ein Verfahren zur Verbesserung der Glanzhaltung besteht im Aufbringen von Polyurethan oder anderen verschleißfesten Schichten bzw. Trittschichten auf Vinylbodenbeläge. Derartige Stoffe sind dauerhaft und relativ kratzfest. Außerdem behalten sie ihr Hochglanzaussehen länger als Bodenbeläge mit einer Vinyloberfläche. Dennoch haben auch derartige Trittschichten und insbesondere Polyurethantrittschichten gewisse Nachteile. So z. B. sind sie schmutzempfindlich. So bleiben auf Polyurethanbeschichtungen Flecken von Kugelschreibern, Lippenstiften, Senf, Schuhcremen und ähnlichen Dingen bzw. Stoffen, wie sie üblicherweise im Haushalt verwendet werden, leichter zurück als auf Vinylbeschichtungen.

In den letzten Jahren hat die Beschichtungsindustrie erhebliche Anstrengungen unternommen, um neue und andere Arten von Harnstoff- oder Melaminformaldehydharzen, häufig als Aminoplaste bezeichnet, zu entwickeln. Zu diesen Stoffen zählen solche auf Harnstoffbasis oder Melamine (Triaminotriazine), die mit Formaldehyd zu einem methylolierten oder teilweise methylolierten Melamin N-alkyliert werden. Die Methylolgruppen werden dann vollständig oder teilweise unter Erzielung eines Vernetzungsmittels verethert. Derartige Stoffe haben bei Beschichtungen für Autos, Geräte bzw. Vorrichtungen und andere ziemlich unelastische Arten von Oberflächen sowie bei Beschichtungen für bestimmte elastische Substrate, einschließlich Papier, Pappe, Metallfolien, Cellophanen u. a., breite Anwendung gefunden. Derartige Stoffe konnten bisher jedoch nie mit Erfolg für Bodenbeläge und insbesondere für Vinylbodenbeläge verwendet werden.

Die GB-PS 11 38 542 betrifft ein mit Melaminformaldehydharz imprägniertes Papier als Deckschicht. Diese Deckschichten werden bzw. wurden auch in der Vergangenheit verwendet, um Laminate herzustellen, die beispielsweise als Platten für die Herstellung von Küchenmöbeln verwendet wurden. Diese Deckschichten waren hart und mußten hart sein, um den Bedürfnissen zu entsprechen, möglichst so hart, daß sie auch dem Schneiden mit einem Küchenmesser widerstanden. Diese britische Patentschrift ist also nicht der am nächsten kommende Stand der Technik. Eine Kombination zwischen einem Laminat, das bekanntlicherweise fest sein muß, und einem Produkt, wie man es als Fußbodenbeläge verwendet, ist unmöglich. Dies sind zwei grundlegend voneinander verschiedene Dinge. Der Fachmann auf dem Gebiet der Fußbodenbeläge stand bisher vor dem Problem, wie er eine Aminoplastverschleißschicht mit einer elastischen Polyvinylschicht verbinden sollte. Dieses Problem wurde erstmals durch den erfindungsgemäßen Vorschlag gelöst, und zwar durch das Einsetzen einer Polyurethan- oder Polyesterzwischenschicht. Bei der Lösung des Laminats, wie es für die Möbelindustrie verwendet wird entsprechend dem bekannten Vorschlag, ist dies überhaupt nicht der Fall. Dort wird das Papier eben vollständig mit Melaminformaldehydharz imprägniert. Dieses Papier wird dann mit einer Papierschicht laminiert und nicht mit einer Polyvinylharzschicht, wie man es bei den Bodenbelägen braucht. Die technischen Bereiche sind so voneinander verschieden, daß man Lösungen auf einem Gebiet nicht automatisch auf das andere übertragen kann.

Aufgabe der Erfindung ist somit die Bereitstellung von elastischen Oberflächenbelägen mit Schutzoberflächen, die sich bei Einwirkung physikalischer Beanspruchungen auf den Oberflächenbelag entsprechend verformen lassen, aber dennoch verbesserte Kratz- und Schmutzbeständigkeit aufweisen, sowie die Bereitstellung von Bodenbelägen, die aus Verbundkörpern aufgebaute Trittoberflächen aufweisen, wodurch das Trittschichtmaterial verbesserte Kratz- und Schmutzbeständigkeit erlangt.

Die Erfindung betrifft einen elastischen Oberflächenbelag, bestehend aus einem elastischen Träger und einer elastischen verschleißfesten Schicht auf dem Träger, dadurch gekennzeichnet, daß er folgende Schichten umfaßt: eine elastische Unterlage und eine elastische verschleißfeste Schicht, die sich auf der Unterlage befindet, wobei die verschleißfeste Schicht ein oberes erstes Schichtmaterial und ein vernetztes darunterliegendes zweites Schichtmaterial umfaßt, das auf der Unterlage haftet, wobei das erste Schichtmaterial durch Wärmehärtung eines Gemisches aus einer Polyol-, einer Aminoplast- und einer Säurekatalysatorkomponente, während es sich im Kontakt mit dem zweiten vernetzten oder unvernetzten Schichtmaterial befindet, erhalten wird, wobei das erste Schichtmaterial die Fähigkeit hat, sich den physikalischen Verformungen des gehärteten zweiten Schichtmaterials anzupassen und in bezug auf die Eigenschaften eines vernetzten zweiten Schichtmaterials eine verbesserte Kratz- und Schmutzbeständigkeit aufweist. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des genannten elastischen Oberflächenbelags, das dadurch gekennzeichnet ist, daß es folgende Stufen umfaßt: Bereitstellung einer elastischen Unterlage, Bereitstellung einer vernetzten oder vernetzbaren zweiten Schicht auf der Unterlage, Beschichtung der zweiten Schicht mit einem Gemisch, das eine Polyol-, eine Aminoplast- und eine Säurekatalysatorkomponente umfaßt, Trocknung der Beschichtung, Wärmehärten des Verbundkörpers mit der Maßgabe, daß im Falle einer unter Einwirkung von Feuchtigkeit vernetzbaren zweiten Schicht, die Schicht wahlweise vor der Aufbringung des Gemischs oder zum Zeitpunkt des Härtens des Gemischs gehärtet wird, und daß im Falle einer unter Einwirkung von Strahlen vernetzbaren zweiten Schicht, die Schicht wahlweise vor der Aufbringung des Gemischs, während sich das Gemisch oder das getrocknete ungehärtete Gemisch auf der Schicht befindet, oder nach dem Wärmehärten des Gemischs gehärtet wird, wodurch die verschleißfeste Schicht eine erste obere Schicht umfaßt, die die Fähigkeit hat, sich den physikalischen Verformungen oder vernetzten zweiten Schicht anzupassen und in bezug auf die Eigenschaften der vernetzten zweiten Schicht eine verbesserte Kratz- und Schmutzbeständigkeit aufweist.

Durch Ausbildung einer Beschichtung, die eine Aminoplast-, eine Polyol- und eine Säurekatalysatorkomponente umfaßt, auf einer vernetzten oder vernetzbaren Trittschicht und Wärmehärten dieser Beschichtung erhält man Oberflächenbeläge, die eine überraschende Beständigkeit gegenüber im Haushalt verwendeten, Flecken verursachenden Stoffen sowie eine erhöhte Kratzfestigkeit aufweisen.

Die Zeichnung zeigt einen Querschnitt durch ein Teilstück des die erfindungsgemäße Beschichtung aufweisenden elastischen Oberflächenbelags (10).

Der Oberflächenbelag (10) umfaßt eine elastische Unterlage (12), die ihrerseits ein Substrat (14) und eine Schicht (16) eines geschäumten oder nicht geschäumten Stoffes, wie zum Beispiel Vinyl umfaßt. Auf die Unterlage (12) ist ein Dekorstoff (18), wie zum Beispiel eine bedruckte Schicht, ein Plastisol oder dergleichen aufgebracht.

Eine durchsichtige verschleißfeste bzw. Trittschicht (20) umfaßt eine erste obere Schicht (24), welche die erfindungsgemäße Beschichtung darstellt, und eine vernetzte darunterliegende Schicht (22), die der Unterlage (12) anhaftet.

Eine Ausführungsform der Erfindung betrifft einen elastischen Oberflächenbelag, der eine elastische Unterlage und eine elastische Trittschicht, die auf die Unterlage aufgebracht ist, umfaßt. Die Trittschicht umfaßt eine erste obere Schicht und eine vernetzte darunterliegende zweite Schicht, die der Unterlage anhaftet. Das Material der ersten Schicht erhält man durch Wärmehärtung eines Gemischs aus einer Polyolkomponente, einer Aminoplastkomponente und einer Säurekatalysatorkomponente, während sich dieses im Kontakt mit der zweiten vernetzten oder nichtvernetzten Schicht befindet, wobei die erste Schicht, wenn sie thermisch gehärtet wird, die Fähigkeit aufweist, sich den physikalischen Verformungen der gehärteten zweiten Schicht anzupassen und in bezug auf die Eigenschaften einer vernetzten zweiten Schicht verbesserte Kratz- und Schmutzbeständigkeit aufweist.

Oberflächenbeläge, die erfindungsgemäß behandelt werden können, sind mit einer Trittschicht beschichtete Oberflächenbeläge, wie sie allgemein bekannt sind. Beispielsweise für derartige Stoffe sind elastische Folien und Fliesen, die vernetzte Trittschichten umfassen, wie zum Beispiel solche, die abgeleitet sind von bekannten Urethanen, Acrylat- oder Methacrylaturethanen, ungesättigten Polyestern und dergleichen. Die Trittschichten sind gewöhnlich durch Feuchigkeitshärtung, Strahlungshärtung oder Kombinationen davon vernetzbar. Die darunterliegende elastische Unterlage ist gewöhnlich aus dem üblichen Vinylmaterial aufgebaut. Derartige Stoffe können aus Unterlagenmaterialien, Plastisolen, geschäumten Plastisolen, aus willkürlich und aus mit Hilfe von Schablonen verteilten Vinylteilchen und dergleichen hergestellt werden. Aus einer Unterlage und einer Trittschicht aufgebaute Körper können nach bekannten Verfahren hergestellt werden und dann mit den erfindungsgemäßen Beschichtungen überzogen werden.

Die Aminoplastkomponente besteht aus Harnstoff-Formaldehyd- und Melamin-Formaldehydharzen, die zur Durchführung der Erfindung verwendet werden können. Diese Harze werden als "Aminoplaste" bezeichnet. Sie beruhen auf Harnstoffbasis oder sind Melamine, die teilweise oder praktisch vollständig methyloliert sein können, wobei die Methylolgruppen teilweise oder praktisch vollständig mit Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Butyl-, Pentyl-, Hexyl-, Heptyl-, Octyl-, Nonyl- und Decylgruppen, Isomeren und Gemischen davon verethert sein können. Vorzugsweise werden hochmethylolierte und hochalkylierte Melaminaminoplaste verwendet, wobei Hexamethoxymethylmelamin besonders bevorzugt ist. Viele der Aminoplaste, die für die Durchführung der Erfindung verwendet werden können, sind im Handel erhältlich wie zum Beispiel Vernetzungsmittel unter der Bezeichnung Cymel und Resimene-Harze.

Die Polyolkomponente, die zur Durchführung der Erfindung verwendet werden kann, schließt Alkohole mit zwei oder mehreren Alkoholgruppen und Gemische, wie zum Beispiel polymere wäßrige Dispersions- oder Emulsionsharze, die eine reaktionsfähige Hydroxyl- oder Carboxylfunktionalität enthalten, wie sie im Handel erhältlich und dem Fachmann bekannt sein sind, ein. Gemische von Alkoholen und reaktionsfähigen wäßrigen Harzen sind ebenso geeignet wie Gemische von reaktionsfähigen wäßrigen Dispersionsharzen, wie zum Beispiel reaktionsfähige Epoxy-, Acryl- und Polyurethandispersionsharze. So können zum Beispiel 1,6-Hexandiol, 1,4-Cyclohexandimethanol, Glycerin, Neopentylglykol, Tripropylenglycol, 1,4-Butandiol, Trimethylolpropan, Pentaerythrit und viele andere Polyole für die Durchführung der Erfindung verwendet werden.

Die Säurekatalysatorkomponente, die zur Katalyse der thermischen Härtung zwischen der Melaminaminoplast- und der Polyolkomponente sowie der Oberfläche des vernetzten oder vernetzbaren zweiten Schichtmaterials verwendet werden können, sind ebenfalls allgemein bekannt. Beispiel für geeignete Katalysatoren sind Sulfonsäuren wie Methan- und p-Toluolsulfonsäure, und andere Säuren wie Citronen-, Malein-, Phthalsäure usw. Die Katalysatoren können als freie Säuren verwendet werden, sind aber vorzugsweise stabilisiert, wie zum Beispiel durch die Verwendung eines Amins zur Neutralisierung der Säure. Beispiele für derartige Amine sind Ammoniak, Diisopropanolamin und 2-Amino-2-methyl-1-propanol. Die einzige Einschränkung besteht darin, daß die Katalysatoren mit den übrigen Komponenten des Systems verträglich sein müssen. Diese Katalysatoren ebenso wie die stabilisierten Katalysatoren sind dem Fachmann allgemein bekannt und können von ihm entsprechend ausgewählt werden.

Die Aminoplastgemische können auf die Oberfläche der zweiten Schicht auf verschiedene Weise aufgebracht werden, wobei die Aufgabe darin besteht, das Material als Film aufzubringen, der eine gleichmäßige Abdeckung gewährleistet. Gewöhnlich werden diese Stoffe als wäßrige Lösung bereitgestellt, die 4% oder mehr Feststoff enthält, wobei der Feststoffgehalt auf etwa 60% oder mehr ansteigen kann, wenn die gewünschte Dicke der zu erhaltenden Beschichtung gesteigert wird. Es ist klar, daß es mit zunehmendem Feststoffgehalt zu Verträglichkeitsproblemen kommen kann, wie zum Beispiel zur Bildung von trüben Lösungen. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn die Lösung Wasser enthält, selbst wenn ein oberflächenaktives Mittel enthalten ist. Zur Verhinderung von Verträglichkeitsproblemen können geringe Mengen an Lösungsmitteln zugesetzt werden.

Die Lösungsmittel, die verwendet werden können, enthalten Alkohole, Ketone und andere organische Stoffe, die mit der Aminoplast- und der Polyolkomponente verträglich sind. Aus Gründen des Umweltschutzes ist jedoch die Verwendung organischer Lösungsmittel häufig nicht vorzuziehen. Es wird daher vorzugsweise mit wäßrigen Lösungen oder Dispersionen der Gemische gearbeitet. Unter solchen Umständen können sich bei der Herstellung durchsichtiger endloser Filme bestimmte Schwierigkeiten einstellen. Diese können jedoch dadurch teilweise oder vollständig beseitigt werden, daß man Lösungsmittel, Tenside oder dergleichen in die Lösung einträgt. Beispiele für derartige Tenside sind nichtionische Alkylphenoxypolyoxyethylenethanol-Tenside, wie die Tenside vom Typ Igepal. Zur Herstellung endloser Filme können auch andere Tenside wie zum Beispiel Silikontenside wie zum Beispiel DC-193 und organische fluorchemische Tenside wie zum Beispiel Fluorad FC-430 verwendet werden.

Überraschenderweise wurde auch gefunden, daß bestimmte Arten von Tensiden zur Erzielung verbesserter Schmutzbeständigkeit verwendet werden können. So führt zum Beispiel ein Gemisch bestimmter nichtionischer fluoraliphatischer Tenside mit wenigstens einem anderen Typ eines Tensids wie zum Beispiel eines solchen vom Typ Igepal zu verbesserter Schmutzbeständigkeit verglichen mit Beschichtungen, die mit nur einem der beiden Tenside hergestellt wurden. Diese Wirkung beruht in erster Linie auf dem nichtionischen fluoraliphatischen Tensid, Ein Tensid, das besonders wirksam ist, ist Fluorad FC-430.

Die Trockendichte des aufgebrachten Aminoplastgemisches kann sich in einem Bereich zwischen sehr dünnen Beschichtungen in der Größenordnung von 1 µm und relativ dicken Beschichtungen von 25 µm oder darüber bewegen. Natürlich ergeben Aminoplaste eher unelastische Filme, wobei die Wahrscheinlichkeit, daß der Film reißt, mit zunehmender Dicke ansteigt. Dieses Problem kann bis zu einem gewissen Grade dadurch beseitigt werden, daß man die Menge der Beschichtungslösung zum Beispiel durch Kissenbeschichtung im Gegensatz zur Flutbeschichtung sowie nach anderen bekannten Methoden reguliert. Diese Faktoren hängen jeweils von der Art der Beschichtungsformulierung ab.

Aufgabe der Erfindung ist zuerst die Herstellung eines durchsichtigen endlosen Films auf einer zweiten vernetzten oder vernetzbaren verschleißfesten Schicht bzw. Trittschicht, wonach man den Film im Kontakt mit dieser zweiten verschleißfesten Schicht härtet. Im Hinblick auf die Dicke des zweiten herkömmlichen verschleißfesten Schichtmaterials wird auf die Oberseite desselben eine relativ dünne erste Schutzbeschichtung aufgebracht. Obwohl keine bestimmte Theorie vertreten werden soll, kann angenommen werden, daß das Gemisch, welches die Polyol- und die Aminoplastkomponente enthält, mit den restlichen reaktionsfähigen Stellen auf der Oberfläche des zweiten verschleißfesten Schichtmaterials reagiert, gleichgültig ob die verschleißfeste Schicht vernetzt ist oder nicht, wodurch eine besonders wirksame chemische Bindung zwischen der ersten Schutzbeschichtung und dem Hauptanteil der zweiten verschleißfesten Oberfläche entsteht. Auf diese Weise erhält man Oberflächenbeläge und insbesondere Bodenbeläge, die dauerhaften Glanz und optimale Schmutzbeständigkeit aufweisen. Diese Eigenschaften zeigt keiner der bekannten synthetischen Oberflächenbeläge.

Zur Verbesserung der erwähnten Eigenschaften können auch noch andere Techniken verwendet werden. So zum Beispiel kann das vernetzte zweite Schichtmaterial zuerst einer Glimmentladungsbehandlung unterzogen werden. Dadurch wird die Oberfläche hydrophiler und im Falle von wäßrigen Lösungen aufnahmefähiger für die Beschichtungslösung. Dadurch kann die Oberfläche leichter beschichtet werden und zeigt ein gutes Bindevermögen.

Beispiel 1

Aus den nachfolgenden Komponenten wird eine Polyurethanbeschichtung bereitet:

Komponente
Gewicht (Gramm)
Polyetherdiol (LHT 200)
40,80
Polyetherdiol (LHT 112)	14,20
Xylol (Lösungsmittel)	110,00
Toluol (Lösungsmittel)	46,00
Dimethylzinndienodecanoat als Katalysator	0,55
Tensid (XA-677 Multiflow)	0,30
Lichtstabilisator	0,20

Mit diesen Komponenten wird dann ein gerührter, mit Stickstoff gespülter Glasreaktor beschickt, wonach man eine Stunde lang auf 70°C erwärmt. Danach werden 30 Minuten lang bei einer Geschwindigkeit, die ausreicht, um die Temperatur des Gemisches von 70°C aufrechtzuerhalten, 44,90 g 4,4′-Diisocyanatdicyclohexylmethan tropfenweise zugesetzt. Nach weiteren zwei Stunden Rühren und Erwärmen bei 70°C wird das Produkt abgekühlt und durch Walzenbeschichten auf eine gemusterte Vinylbodenbelagfolie aufgebracht. Das beschichtete Produkt wird dann bei 110°C 5 Minuten lang im Ofen erwärmt, wodurch man eine 0,09 mm dicke Beschichtung erhält, die hart, zäh und hochabriebfest ist. Die Schmutzbeständigkeit des beschichteten Erzeugnisses ist nicht überragend, da es sich mit im Haushalt üblichen Farb- bzw. Schmutzflecken verursachenden Stoffen wie Kugelschreibertinte, Lippenstift, Senf, braune Schuhcreme, Haarfärbemittel und Jod leicht anschmutzen läßt.

Beispiel 2

Dieses Beispiel illustriert einen Bodenbelag, der erfindungsgemäß behandelt wurde. Das Erzeugnis gemäß Beispiel 1 wurde durch Flutauftrag mit dem folgenden wäßrigen Gemisch beschichtet:

Komponente
Gewicht (Gramm)
Wasser
94,0
Melaminaminoplast	3,0
1,4-Cyclohexandimethanol	2,0
Tensid (Igepal CO-610)	0,5
p-Tuluolsulfonsäure	0,1

Dieses Gemisch ergab eine gleichmäßig beschichtete Probe, die im Ofen bei 100°C 20 Minuten lang erwärmt wurde, wodurch man einen trockenen, kratzbeständigen, harten und glänzenden Film erhielt. Dieser zeigte außerordentliche Eigenschaften im Hinblick auf die Beständigkeit gegenüber Anschmutzung durch die in Beispiel 1 aufgeführten üblichen Farb- bzw. Schmutzflecke verursachenden Stoffe. Der Film, der eine Dicke von ca. 2 µm aufwies, war mit dem gehärteten Polyurethanfilm fest verbunden, was sich darin zeigte, daß er zusammen mit einem transparenten Klebestreifen weder vor noch nach Eintauchen in kochendes Wasser während einer Stunde entfernt werden konnte. Das gehärtete Produkt zeigte außerdem ausgezeichnete Wärme- und Lichtbeständigkeit.

Beispiel 3

Das Erzeugnis nach Beispiel 1 wurde mit einer Lösung der folgenden Zusammensetzung kissenbeschichtet:

Komponente
Gewicht (Gramm)
Wasser
91,0
Melaminaminoplast	6,0
1,6-Hexandiol	3,0
Fluorchemisches Tensid (3M Fluorad FC-430)	0,1
Tensid (Igepal CO-610)	1,0
p-Toluolsulfonsäure	0,15

Diese Beschichtungslösung wurde bei einer Naßdicke von ca. 0,25 mm aufgebracht, wonach die Beschichtung in einem Heißluftofen bei 150°C 7 Minuten lang erwärmt wurde, wodurch man ein Erzeugnis mit einer 2 µm dicken Beschichtung auf der Polyurethantrittschicht erhielt. Wie beim Erzeugnis gemäß Beispiel 2 haftete der Film fest auf dem Polyurethanfilm. Bei Behandlung mit den schmutzenden Stoffen gemäß Beispiel 1 zeigte das Erzeugnis bessere Schmutzbeständigkeit als das Erzeugnis nach Beispiel 2. Die Glanzhaltung der Erzeugnisse nach Beispiel 1 und 3 wurde durch Aufbringen scheuernder Erde auf beide Proben und dadurch, daß man diese der Wirkung einer rotierenden Scheibe aussetzte, geprüft. Diese Bedingungen, welche die tatsächlichen Abriebbedingungen durch Abtreten simulieren, liefern ein Maß für die Kratzbeständigkeit durch Vergleich der Glanzhaltung. Der Glanz wurde vor und nach der Prüfung mit einem Gardener-60°-Glanzmesser gemessen. Das Erzeugnis nach Beispiel 3 zeigte eine um 50% höhere Glanzhaltung als das Erzeugnis nach Beispiel 1.

Beispiel 4

Dieses Beispiel illustriert die Herstellung eines Erzeugnisses mit einer anderen Polyurethantrittschicht als in Beispiel 1. Mit den nachfolgend aufgeführten Reagentien wurde ein gerührter und mit trockener Luft gespülter Reaktor beschickt:

Komponente
Gewicht (Gramm)
4,4′-Diisocyanatdicyclohexylmethan
4508,2
Antioxydans (Ionol)	10,3
2-Ethylhexylacrylat	3332,4
Dibutylzinndilaurat als Katalysator	20,6
1,6-Hexandioldiacrylat	2222,3

Das Gemisch wurde bei 55°C erwärmt, wonach man dem Reaktor 1401,3 g 2-Hydroxyethylacrylat mit einer solchen Geschwindigkeit zudosierte, daß die Temperatur 55°C nicht überstieg. Nach einer Stunde wurden dem Reaktionsgemisch nach Abkühlung auf 49°C folgende Polyester zugesetzt:

Polyester
Gewicht (Gramm)
Triol, das Reaktionsprodukt von 1 Mol Glycerin, 3 Mol eines 7 : 3-Gemisches von Adipin- und Isophthalsäure und 3 Mol 1,6-Hexandiol; MG 960; Hydroxylzahl 175
3640,2
Diol, ein Polycaprolactondiol mit einem MG von 540 und einer Hydroxylzahl von 207	3413,8

Dabei wurde eine leicht exotherme Reaktion festgestellt. Danach wurde das Reaktionsgemisch bei 60°C 4 Stunden lang gerührt. Anschließend wurde infrarotspektroskopisch die Abwesenheit von Isocyanat festgestellt. Das Reaktionsgemisch wurde dann auf 33°C abgekühlt, wonach das Produkt (Produkt A) in eine mit Heresite ausgekleidete Trommel gegeben wurde.

Bezogen auf 100 Gewichtsteile Produkt A wurden dann 2,0 Gew.-% Benzophenon als Photoinitiator und 0,1 Gew.-% Polyethylenglykolsiloxan zugesetzt. Die auf diese Weise gebildete Beschichtung hatte eine Viskosität von ca. 12 000 cPs (12 Pa · s) bei Raumtemperatur und enthielt 33,6% reaktionsfähiges Verdünnungsmittel und 66,4% acrylatendständiges Prepolymer.

Danach wurde ein Vinylbodenbelag mit Hilfe eines 0,075-mm-Bird-blade-Applikators beschichtet, wonach die beschichtete Fliese zur Härtung der Beschichtung durch Photopolymerisation der ethylenisch ungesättigten Komponenten der Beschichtungsformulierung unter zwei in einer Reihe angeordneten Mitteldruckquecksilberlampen mit einer Leistung von 200 7,9 W/mm bei einer Geschwindigkeit von ca. 3 m/min (entspricht einer mit einem Lichtmesser bestimmten Energiemenge von 3 J/cm²) hinweggeführt wurden. Die verschleißfeste Beschichtung auf der Vinylsubstratoberfläche war klebfrei, hart und glänzend. Die Beschichtung war jedoch als dauerhafte durchsichtige Beschichtung für Verbraucherzwecke überhaupt nicht geeignet, da sie sich bei Verwendung der Schmutzstoffe nach Beispiel 1 stark anschmutzen ließ.

Beispiel 5

Die Produkt nach Beispiel 4 wurde mit einer Beschichtung der folgenden Zusammensetzung hergestellt:

Komponente
Gewicht (Gramm)
Wasser
96,0
Melaminaminoplast (Resimene 747)	3,0
1,4-Cyclohexandimethanol	1,0
Tensid (Igepal CO-610)	0,25
p-Toluolsulfonsäure	0,10

Die beschichtete Probe wurde 15 Minuten lang bei 100°C im Ofen erwärmt, wodurch man einen harten, glänzenden, kratzbeständigen Film erhielt, der verglichen mit der UV-gehärteten Beschichtung nach Beispiel 4 ausgezeichnete Schmutzbeständigkeit aufwies. Die nach dem Härten aus der wäßrigen Lösung aufgebrachte Deckbeschichtung war 2 µm dick und war mit der UV-gehärteten Beschichtung fest verbunden.

Beispiel 6

Dieses Beispiel zeigt, daß die Erfindung auch auf teilweise gehärtete oder nicht gehärtete UV-härtbare Polyurethanbeschichtungen anwendbar ist. Die wäßrige wärmehärtbare Aminoplastbeschichtung wurde hier auf eine nicht gehärtete UV-härtbare Beschichtung in einem Naß- auf-Naß-Beschichtungsverfahren aufgebracht. Nach Aufbringen der wäßrigen Lösung wurde der Naß-auf-Naß-Stoff der Einwirkung einer UV-Quelle ausgesetzt, um die Polyurethanschicht zu härten und danach einer Wärmehärtung, um die Aminoplastschicht zu härten.

Die Zusammensetzung nach Beispiel 4 wurde mit Hilfe eines 0,075-mm-Bird blade-Applikators auf ein Vinylbodenbelagsubstrat aufgebracht, wonach man vor der UV- Belichtung die nasse Beschichtung mit der wäßrigen Aminoplastzusammensetzung nach Beispiel 5 mit Hilfe eines Flutauftragbeschichters überzog. Die Naß-auf-Naß-Beschichtung wurde einer UV-Härtung unterzogen, indem man die Probe unter zwei in einer Reihe angeordneten Mitteldruckquecksilberlampen mit einer Leistung von 7,9 W/mm bei einer Geschwindigkeit von ca. 3 m/min (entspricht einer mit einem Lichtmesser bestimmten Energiemenge von 3 J/cm²) hinwegführte, um die untere Lage der Beschichtung zu härten. Das teilweise gehärtete Erzeugnis wurde dann 5 Minuten lang bei 150°C in einem Ofen erwärmt, um die obere Schicht zu härten. Danach betrug die Dicke der oberen Schicht des Films 1,8 µm. Die durchgehärtete Probe war trocken, glänzend, kratzbeständig und zeigte ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber den im Haushalt üblichen, Schmutzflecken verursachenden Stoffen nach Beispiel 1.

Beispiel 7

Dieses Beispiel zeigt, daß für die Aminoplastlösung Colösungsmittel verwendet werden können. Die nachfolgend aufgeführten Komponenten wurden miteinander gemischt und dann durch Flutauftrag auf einen vinylgefüllten Folienbodenbelag aufgebracht, der mit einer 0,075 mm dicken UV-gehärteten Beschichtung nach Beispiel 4 beschichtet war.

Komponente
Gewicht (Gramm)
Aceton
10,0
Wasser	90,0
Melaminaminoplast (Cymel 301)	3,0
1,6-Hexandiol	1,0
Tensid (Igepal CO-610)	0,2
Fluorchemisches Tensid (3M Fluorad FC-430)	0,05
p-Toluolsulfonsäure	0,1

Nach Erwärmen des beschichteten Erzeugnisses bei 150°C während 5 Minuten erhielt man eine 2,2 µm dicke Beschichtung, die hart, glänzend und kratzbeständig war. Außerdem haftete das Material fest auf dem Polyurethanmaterial und zeigte höhere Schmutzbeständigkeit als das Erzeugnis nach Beispiel 5.

Beispiel 8

Dieses Beispiel illustriert die Anwendung einer Beschichtung, die ein ausschließlich organisches Lösungsmittelsystem umfaßt. Hergestellt wurde ein vinylgefüllter Bodenbelag, beschichtet mit einer 0,09 mm dicken Polyurethanbeschichtung. Dieser wurde wie in den vorangegangenen Beispielen beschrieben gehärtet. Der vinylgefüllte Bodenbelag wurde zuerst mit der Zusammensetzung nach Beispiel 1 beschichtet und dann 5 Minuten lang bei 100°C zur Bildung des gehärteten Urethanfilms gehärtet. Nachfolgend wurde die gehärtete Probe mit dem folgenden Gemisch beschichtet:

Komponente
Gewicht (Gramm)
Methylethylketon
96,0
Melaminaminoplast (Cymel 301)	3,0
1,6-Hexandiol	1,0
Fluorchemisches Tensid (3M Fluorad FC-430)	0,05
p-Toluolsulfonsäure	0,1

Die beschichtete Probe wurde 5 Minuten lang bei 150°C erwärmt, wodurch man auf der Polyurethanbeschichtung eine 2 µm dicke Schicht erhielt. Die Beschichtung war hart, glänzend, kratzbeständig und zeigte eine mit der Beschichtung nach Beispiel 7 vergleichbare Schmutzbeständigkeit.

Beispiel 9

Dieses Beispiel illustriert die Verwendung eines teilweise alkylierten methylolierten Melaminharzes (Resimene 730) anstelle eines im wesentlichen vollständig alkylierten Melaminharzes wie zum Beispiel Cymel 301. Es wurde die nachfolgend angeführte Mischung bereitet:

Komponente
Gewicht (Gramm)
Wasser
96,0
Melaminaminoplast (Resimene 730)	3,3
1,6-Hexandiol	1,0
Tensid (Igepal CO-610)	0,25
p-Toluolsulfonsäure	0,1

Das obige Gemisch wurde durch Flutauftrag auf das Produkt nach Beispiel 4 aufgebracht und getrocknet, wonach die beschichtete Probe einer Ofenhärtung bei 150°C für eine Dauer von 5 Minuten unterzogen wurde. Man erhielt auf der Oberfläche des Produktes einen harten, glänzenden endlosen Film von ca. 2 µm Dicke. Der Film zeigte ausgezeichnete Haftung auf der darunterliegenden Trittschicht und hervorragende Schmutzbeständigkeit, verglichen mit der Beschichtung nach Beispiel 4. Unter Verwendung der in Beispiel 3 beschriebenen Tests wurde auch die Glanzhaltung verglichen. Die Glanzhaltung betrug bei dieser Probe 45% gegenüber lediglich 18% bei dem Erzeugnis nach Beispiel 4.

Beispiel 10

Dieses Beispiel illustriert die Herstellung eines Erzeugnisses mit einer Trittschicht aus UV-gehärtetem ungesättigtem Polyester. Dieser wurde zweistufig hergestellt. Auf Stufe 1 wurde ein Polyester dadurch hergestellt, daß man in einen 4-Hals-Rundbodenkolben mit einem Fassungsvermögen von 5 l folgende Komponenten füllte:

Komponente
Gewicht (Gramm)
Isophthalsäure
973
Phthalsäureanhydrid	868
1,6-Hexandiol	1148
Neopentylglycol	427
Cyclohexanmethanol	94
Dibutylzinn-bis-laurylmerkaptid	3,2
Tensid (Foamkill 8R)	1 Tropfen

Der Kolben war mit einem Metallrührer, einem Stickstoffeinlaßrohr, einem Thermometer und einer vertikalen dampfbeheizten, mit Glasspiralen gepackten Säule ausgestattet. Die Topftemperatur wurde langsam auf 220°C angehoben. Der Stickstoffdurchsatz wurde während der gesamten Reaktionsdauer bei 0,034 m³/h gehalten und das als Nebenprodukt anfallende Wasser wurde bis zur Erzielung einer Säurezahl von unter 1 entfernt. Die Analyse des Produktes (Produkt A) ergab eine Hydroxylzahl von 84,2 und eine Säurezahl von 0,3.

Ein Polyester mit endständigem Acrylat wurde dann dadurch hergestellt, daß man einen 4-Hals-Rundbodenkolben mit einem Fassungsvermögen von 2 l mit folgenden Komponenten beschickte:

Komponente
Gewicht (Gramm)
Produkt A
1041,0
Toluol	237,0
Acrylsäure	144,0
Hydrochinon	0,116
p-Methoxyphenol	0,231
Schwefelsäure	2,84

Die Temperatur des Reaktionsgemisches wurde bei einem Stickstoffdurchsatz von 0,034 m³/h auf 105°C angehoben. Unter Verwendung einer Barrett- Falle und eines wassergekühlten Kondensators wurden insgesamt 21,7 ml Wasser entfernt. Das Gemisch wurde dann auf Raumtemperatur abgekühlt und die Falle und der Kondensatoraufsatz durch einen Destillierhelm ersetzt. Danach wurde die Temperatur soweit angehoben, bis das Gemisch rührbar wurde, wonach 1,33 g Magnesiumoxid und 11,6 g Butylbenzylphthalat zugesetzt wurden. Dann wurde die Temperatur auf 105°C angehoben, wonach man ein Vakuum von 66,5 hPa anlegte, wodurch 170 ml organisches Destillat entfernt wurden. Der schließlich erhaltene ungesättigte Polyester (Produkt B) hatte eine Viskosität von 112,6 Pa · s, eine Säurezahl von 19,56 und eine Hydroxylzahl von 10,6.

Mit Produkt B wurde ein Beschichtungsgemisch folgender Zusammensetzung bereitet:

Komponente
Gewicht (Gramm)
Produkt B
100,0
Acrylsäure	7,5
Photoinitiator (Irgacure 651)	1,0
Photoinitiator (Benzophenon)	2,0

Ein 0,075 mm dicker aus dieser Formulierung aufgezogener Film wurde auf einem in Beispiel 4 beschriebenen Vinylfolienbodenbelag UV-gehärtet, wonach das Produkt mit den in Beispiel 1 beschriebenen Stoffen angeschmutzt wurde. Der Stoff zeigte starke Anschmutzung. Außerdem wurde die Probe wie in Beispiel 3 auf Glanzhaltung geprüft. Diese betrug 16%.

Beispiel 11

Das Produkt aus Beispiel 10 wurde mit der in Beispiel 3 beschriebenen Aminoplastlösung beschichtet und in einem Heißluftofen bei 150°C 7 Minuten lang gehärtet, wodurch man eine Beschichtung mit einer Dicke von ca. 2 µm erhielt. Genauso wie beim Produkt aus Beispiel 3 haftete der Film, wie ein Klebebandtest ergab, fest auf der Beschichtung aus ungesättigtem Polyester. Beim Kratzbeständigkeitstest zeigte das Produkt ähnlich wie in Beispiel 10 ausgezeichnete Kratzbeständigkeit. Außerdem betrug die Glanzhaltung dieses Erzeugnisses 78% gegenüber 16% bei dem in Beispiel 10 erhaltenen Erzeugnis.

Beispiel 12

Dieses Beispiel zeigt die verbesserten Eigenschaften, die bei Verwendung eines fluorchemischen Tensids in Verbindung mit einem zweiten Tensid erzielt werden. Es wurde ein Gemisch, das folgende Komponenten enthielt, bereitet:

Komponente
Gewicht (Gramm)
Wasser
82,0
Melaminaminoplast (Cymel 301)	12,0
1,6-Hexandiol	6
Tensid (Igepal CO-610)	1,0
Fluorchemisches Tensid (3M Fluorad FC-430)	0,09
p-Toluolsulfonsäure	0,63

Dieses Gemisch wurde durch Kissenbeschichtung auf die UV-gehärtete Polyesteracrylatbeschichtung nach Beispiel 10 aufgebracht und 5 Minuten lang bei 120°C gehärtet. Die Abriebbeständigkeit des Produktes wurde durch den oben angeführten simulierten Abtrittest bewertet. Die Glanzhaltung in Prozenten wurde sowohl für diese Probe als auch für ein unbeschichtetes Polyesteracrylat, ähnlich dem in Beispiel 10, berechnet. Die Glanzhaltung betrug für den unbeschichteten Polyester lediglich 8% gegenüber 74% für das Produkt dieses Beispiels.

Beispiel 13

Dieses Beispiel zeigt, daß die Erfindung auch auf Beschichtungen anwendbar ist, die aus wäßrigen Dispersionen von Epoxyharz und mit einem Melamin-Formaldehydharz vernetzten Polyurethanharzen hergestellt wurden. Das Produkt aus Beispiel 1 wurde mit dem nachfolgenden Gemisch auf Wasserbasis unter Verwendung einer 0,025-mm-Filmaufziehrakel beschichtet.

Komponente
Gewicht (Gramm)
Wasser
28,4
Melaminaminoplast (Resimene 745)	12,0
Epoxyharzdispersion, 55% Feststoff (CMD WJ55-3540)	43,6
Polyurethandispersion, 30% Feststoff (Sancure, 847)	13,3
Tensid (Igepal CO-610)	1,0
Fluorchemisches Tensid (3M Fluorad FC-430)	0,2
Dinonylnaphthalindisulfonsäure mit Ammoniumhydroxid neutralisiert, pH 8,0	4,8

Der Harzfeststoffgehalt der Beschichtung betrug ca. 40 Gew.-%. Die obige Mischung ergab eine gleichmäßig beschichtete Probe, die während 10 Minuten im Ofen bei 121°C erwärmt wurde. Der erhaltene trockene Film, der eine Dicke von ca. 12 µm aufwies, war mit dem gehärteten Polyurethan fest verbunden und erwies sich als glänzend, elastisch und hart. Er zeigte ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber den im Haushalt üblichen Farb- bzw. Schmutzflecken verursachenden Stoffen, wie sie in Beispiel 1 erwähnt werden, sowie ausgezeichnete Wärme- und Lichtbeständigkeit.

Beispiel 14

Dieses Beispiel zeigt, daß die Erfindung auch auf Beschichtungen anwendbar ist, die aus wäßrigen Dispersionen von Epoxyharz und vernetzten Polyurethanharzen, die mit einem Melamin-Formaldehydharz noch weiter vernetzt sind, hergestellt wurden. Das Produkt aus Beispiel 1 wurde mit dem nachfolgenden Gemisch auf Wasserbasis unter Verwendung einer 0,025-mm-Filmaufziehrakel beschichtet.

Komponente
Gewicht (Gramm)
Wasser
30,8
Melaminaminoplast (Resimene 745)	12,0
Epoxyharzdispersion, 55% Feststoff (CMD WJ55-3540)	43,6
Polyurethandispersion, 35% Feststoff (XW-124)	11,4
Tensid (Igepal CO-610)	1,0
Fluorchemisches Tensid (3M Fluorad FC-430)	0,2
Dinonylnaphthalindisulfonsäure mit Ammoniumhydroxid neutralisiert, pH 8,0	4,8

Der Harzfeststoffgehalt der Beschichtung betrug ca. 40 Gew.-%. Die obige Mischung ergab eine gleichmäßig beschichtete Probe, die während 10 Minuten im Ofen bei 121°C erwärmt wurde. Der erhaltene trockene Film, der eine Dicke von ca. 12 µm aufwies, war mit dem gehärteten Polyurethan fest verbunden und erwies sich als glänzend, elastisch und hart. Er zeigt ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber den im Haushalt üblichen Farb- bzw. Schmutzflecken verursachenden Stoffen, wie sie in Beispiel 1 erwähnt werden.

Beispiel 15

Dieses Beispiel zeigt, daß die Erfindung auch auf Beschichtungen anwendbar ist, die aus wäßrigen Dispersionen oder Emulsionen von Epoxy-, Polyurethan- und Acrylharzen, die mit einem Melamin-Formaldehydharz vernetzt sind, hergestellt wurden. Das Produkt aus Beispiel 1 wurde mit dem nachfolgenden Gemisch auf Wasserbasis unter Verwendung einer 0,025-mm- Filmaufziehrakel beschichtet.

Komponente
Gewicht (Gramm)
Wasser
25,3
Melaminaminoplast (Resimene 745)	3,4
Epoxyharzdispersion, 55% Feststoff (CMD WJ55-3540)	12,5
Polyurethandispersion, 30% Feststoff (Sancure, 847)	3,8
Wäßrige Acrylemulsion (Rhoplex AC-1533)	1,2
Tensid (Igepal CO-610)	0,5
Fluorchemisches Tensid (3M Fluorad FC-430)	0,06
p-Toluolsulfonsäure	4,2

Vor dem Auftragen der Beschichtung, die einen Harzfeststoffgehalt von etwa 24 Gew.-% aufwies, wurde sie mit Ammoniumhydroxid auf einen pH von 8,0 neutralisiert. Die obige Mischung ergab eine gleichmäßig beschichtete Probe, die während 10 Minuten im Ofen bei 121°C erwärmt wurde. Der erhaltene trockene Film, der eine Dicke von ca. 12 µm aufwies, war mit dem gehärteten Polyurethan fest verbunden und erwies sich als glänzend, elastisch und hart. Er zeigte ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber den im Haushalt üblichen Farb- bzw. Schmutzflecken verursachenden Stoffen, wie sie in Beispiel 1 erwähnt werden.

Beispiel 16

Dieses Beispiel zeigt, daß die Erfindung auch auf Beschichtungen anwendbar ist, die aus wäßrigen Dispersionen von Polyurethanen und kautschukmodifizierten Epoxyharzen, die mit einem Melamin-Formaldehydharz vernetzt sind, hergestellt wurden. Das Produkt aus Beispiel 1 wurde mit dem nachfolgenden Gemisch auf Wasserbasis unter Verwendung einer 0,025-mm- Filmaufziehrakel beschichtet.

Komponente
Gewicht (Gramm)
Wasser
13,1
Melaminaminoplast (Resimene 745)	12,0
Kautschukmodifizierte Epoxydispersion, 48,6% Feststoff (RDX 67961)	57,1
Polyurethandispersion, 30% Feststoff (Sancure, 847)	13,3
Tensid (Igepal CO-610)	1,0
Fluorchemisches Tensid (3M Fluorad FC-430)	0,2
Dinonylnaphthalindisulfonsäure mit Ammoniumhydroxid neutralisiert, pH 8,0	4,8

Der Harzfeststoffgehalt der Beschichtung betrug ca. 40 Gew.-%. Die obige Mischung ergab eine gleichmäßig beschichtete Probe, die während 10 Minuten im Ofen bei 121°C erwärmt wurde. Der erhaltene trockene Film, der eine Dicke von ca. 12 µm aufwies, war mit dem gehärteten Polyurethan fest verbunden und erwies sich als glänzend, elastisch und hart. Er zeigte ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber den im Haushalt üblichen Farb- bzw. Schmutzflecken verursachenden Stoffen, wie sie in Beispiel 1 erwähnt werden.

Beispiel 17

Dieses Beispiel zeigt, daß die Erfindung auch auf Beschichtungen anwendbar ist, die aus wasserverdünnbaren Dispersionsharzen, die mit einem methylierten Harnstoff- Formaldehydharz (Resimene U-980) vernetzt sind, hergestellt wurden. Das Produkt aus Beispiel 1 wurde mit dem nachfolgenden Gemisch auf Wasserbasis unter Verwendung einer 0,025-mm-Filmaufziehrakel beschichtet. Die aufzutragende Beschichtung hatte folgende Zusammensetzung:

Komponente
Gewicht (Gramm)
Wasser
54,0
Harnstoff-Formaldehydharz (Resimene U-980)	21,6
Polyurethandispersion, 30% Feststoff (Sancure, 847)	24,0
Polyepoxydispersion, 55% Feststoff (CMD-3540)	78,5
Tensid (Igepal CO-610)	1,8
Fluorchemisches Tensid (3M Fluorad FC-430)	3,6
Dinonylnaphthalindisulfonsäure mit Ammoniumhydroxid neutralisiert, pH 8,0	11,0

Der Harzfeststoffgehalt der Beschichtung betrug ca. 40 Gew.-%. Die obige Mischung ergab eine gleichmäßig beschichtete Probe, die während 10 Minuten im Ofen bei 121°C erwärmt wurde. Der erhaltene Film, der eine Dicke von ca. 12 µm aufwies, war mit dem gehärteten Polyurethanfilm fest verbunden, erwies sich als glänzend, elastisch und hart und zeigte ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber den im Haushalt üblichen Farb- bzw. Schmutzflecken verursachenden Stoffen, wie sie in Beispiel 1 erwähnt werden.

Beispiel 18

Dieses Beispiel zeigt, daß die Erfindung auch auf Beschichtungen anwendbar ist, die aus wasserverdünnbaren Dispersionsharzen, die mit butyliertem Harnstoff-Formaldehydharz (Resimene U-915) vernetzt sind. Das Harnstoff-Formaldehydharz wurde in Form eines 75% Feststoffgehalt aufweisenden Gemischs in Butanol bezogen und mit wasserverdünnbaren Urethan- und Epoxydispersionsharzen entsprechend der nachstehenden Formulierung gemischt.

Komponente
Gewicht (Gramm)
Wasser
54,0
Harnstoff-Formaldehydharz (Resimene U-915)	28,9
Polyurethandispersion, 30% Feststoff (Sancure 847)	24,0
Polyepoxyharzdispersion, 55% Feststoff (CMD WJ55-3540)	78,5
Fluorchemisches Tensid (3M Fluorad FC-430)	3,6
Tensid (Igepal CO-610)	1,8
Dinonylnaphthalindisulfonsäure mit Ammoniumhydroxid neutralisiert, pH 8,0	11,0

Diese Formulierung wurde unter Verwendung einer 0,025-mm-Bird-Rakel auf das in Beispiel 1 beschriebene Erzeugnis aufgetragen. Die Beschichtung wurde im Ofen bei einer Temperatur von 121°C 10 Minuten lang gehärtet und ergab einen 12 µm dicken Film, der durch die in Beispiel 1 genannten Farb- bzw. Schmutzflecken verursachenden Stoffen nicht verschmutzt wurde. Der Film war elastisch, glänzend und kratzbeständig.

Claims

1. Elastischer Oberflächenbelag, bestehend aus einem elastischen Träger und einer elastischen verschleißfesten Schicht auf dem Träger, dadurch gekennzeichnet, daß er folgende Schichten umfaßt:
eine elastische Unterlage und eine elastische verschleißfeste Schicht, die sich auf der Unterlage befindet, wobei die verschleißfeste Schicht ein oberes erstes Schichtmaterial und ein vernetztes darunterliegendes zweites Schichtmaterial umfaßt, das auf der Unterlage haftet, wobei das erste Schichtmaterial durch Wärmehärtung eines Gemischs aus einer Polyol-, einer Aminoplast- und einer Säurekatalysatorkomponente, während es sich im Kontakt mit dem zweiten vernetzten oder unvernetzten Schichtmaterial befindet, erhalten wird, wobei das erste Schichtmaterial die Fähigkeit hat, sich den physikalischen Verformungen des gehärteten zweiten Schichtmaterials anzupassen und in bezug auf die Eigenschaften eines vernetzten zweiten Schichtmaterials eine verbesserte Kratz- und Schmutzbeständigkeit aufweist.

2. Verfahren zur Herstellung eines elastischen Oberflächenbelags nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es folgende Stufen umfaßt:

1) Bereitstellung einer elastischen Unterlage,
2) Bereitstellung einer vernetzten oder vernetzbaren zweiten Schicht auf der Unterlage,
3) Beschichtung der zweiten Schicht mit einem Gemisch, das eine Polyol-, eine Aminoplast- und eine Säurekatalysatorkomponente umfaßt,
4) Trocknung der Beschichtung,
5) Wärmehärten des Verbundkörpers mit der Maßgabe, daß
- a) im Falle einer unter Einwirkung von Feuchtigkeit vernetzbaren zweiten Schicht, die Schicht wahlweise vor der Aufbringung des Gemischs oder zum Zeitpunkt des Härtens des Gemischs gehärtet wird, und daß
- b) im Falle einer unter Einwirkung von Strahlung vernetzbaren zweiten Schicht, die Schicht wahlweise vor der Aufbringung des Gemischs, während sich das Gemisch oder das getrocknete ungehärtete Gemisch auf der Schicht befindet, oder nach dem Wärmehärten des Gemischs gehärtet wird,

wodurch die verschleißfeste Schicht eine erste obere Schicht umfaßt, die die Fähigkeit hat, sich den physikalischen Verformungen der vernetzten zweiten Schicht anzupassen und in bezug auf die Eigenschaften der vernetzten zweiten Schicht eine verbesserte Kratz- und Schmutzbeständigkeit aufweist.