EP1937476B1

EP1937476B1 - Abriebfeste platten mit dekorativer oberfläche

Info

Publication number: EP1937476B1
Application number: EP06806146.4A
Authority: EP
Inventors: Dieter DÖHRING
Original assignee: Kronoplus Technical AG
Current assignee: Lignum Technologies AG
Priority date: 2005-10-10
Filing date: 2006-10-10
Publication date: 2016-01-13
Anticipated expiration: 2026-10-10
Also published as: RU2404861C2; WO2007042258A1; RU2008113530A; EP1937476A1; ES2567590T3; PL1937476T3

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von hochabriebfesten Platten mit dekorativer Oberfläche sowie hochabriebfeste Platten mit dekorativer Oberfläche. Eine dekorative Oberfläche im Sinne der Erfindung ist ein in der Regel durch Druck erzeugtes Motiv, so zum Beispiel die Nachbildung einer Holzstruktur. Es kann sich aber auch um eine Original-Holzstruktur handeln, die die dekorative Oberfläche bildet.
Parkettfußböden weisen dekorative Oberflächen auf, die durch Holz gebildet werden. Um diese dekorativen Oberflächen widerstandsfähiger zu machen, werden eine oder mehrere transparente Lackschichten auftragen und gehärtet. Werden mehrere Lackschichten aufgetragen, so wird jede einzelne Lackschicht zunächst zumindest teilweise ausgehärtet bzw. angeliert, bevor hierauf die nächste Lackschicht aufgetragen wird. Es soll durch das Aushärten oder Angelieren ein Zerfließen einer jeden einzelnen Lackschicht verhindert werden.
Es ist auch bekannt, sogenannte gefüllte Lacke zu verwenden. Es handelt sich dabei um Lacke, die sehr kleine keramische Partikel enthalten. Die Partikelgröße liegt regelmäßig im Bereich von Nanometern. Diese Partikel werden Nanopartikel genannt. Es soll so neben einer Versiegelung einer Oberfläche zusätzlich die Abriebfestigkeit verbessert werden. Da die Partikel allerdings sehr klein sind, kann bereits deshalb eine Abriebfestigkeit von mehreren 1000 Umdrehungen gemäß EN 13329 nicht erreicht werden. Hinzu kommt, dass nach jedem Lackauftrag eine aufgetragene Schicht zumindest teilweise ausgehärtet oder angeliert wird, damit die einzelnen Lackschichten nicht zerfließen. Das Angelieren hat ebenfalls zur Konsequenz, dass sich keine sehr hohen Abriebwerte erzielen lassen. Das Erreichen von Abriebwerten oberhalb von 3000 Umdrehungen ist so nicht möglich.
Daneben gibt es sogenannte Laminat-Fußbodenpaneele, bei denen die dekorative Oberfläche durch bedrucktes Papier gebildet wird. Die dekorative Papieroberfläche ist mit einer abriebfesten Schicht versehen, um ein solches Paneel für Fußbodenbeläge einsetzen zu können. Ein solcher Stand der Technik ist der WO 2005/042644 zu entnehmen.
Befinden sich die Dekorpapiere an der Oberfläche eines Fußbodenbelags, muss das herzustellende Dekorpapier nebst darauf aufgebrachter abriebfester Schicht eine besonders große Vielzahl an Eigenschaften erfüllen. Hierzu gehört, dass eine hinreichend große Abriebfestigkeit erzielt werden muss, um als Fußbodenbelag angeboten werden zu können. Um qualitativ konkurrenzfähig zu sein, müssen die Abriebwerte auf dem Gebiet des Fußbodens mehrere 1000 Umdrehungen betragen. Praktisch unverkäuflich sind Laminat - Fußbodenbeläge, die lediglich den Anforderungen der Klassen AC1 und AC2 gemäß EN 13329 betragen und damit lediglich einen Wert IP von 1800 Umdrehungen aufweisen. Beispielhaft sei auf jüngere Verkaufszahlen der Firma Kronospan GmbH aus Lampertswalde verwiesen. 35% Prozent ihrer verkauften Laminat-Fußbodenproduktion fällt in die Klasse AC3, was einem Abriebwert IP von mindestens 2500 Umdrehungen entspricht. 60% der Produktion fällt in die Klasse AC4, was einem Abriebwert IP von mindestens 4000 Umdrehungen entspricht. 5% der Produktion fällt in die Klasse AC5, was einem Abriebwert IP von wenigstens 6500 Umdrehungen entspricht.
Ab Abriebwerten IP von wenigstens 2500 handelt es sich nach Verständnis des Fachmanns um einen Belag, der im Fußbodenbereich in Europa verkauft werden kann.
Neben der Abriebfestigkeit spielen weitere Eigenschaften wie Stoßfestigkeit und chemische Beständigkeit eine Rolle. So darf beispielsweise das Verschütten eines Glas Rotweins nicht zur Folge haben, dass ein Rotweinflecken im Belag verbleibt.
In der Praxis hatte sich zur Erreichung der oben genannten Ziele auf dem Gebiet des Laminatfußbodens das sogenannte Naß-in-Naß-Verfahren mit Aminoharzen durchgesetzt (worauf unter anderem die EP 0 875 399 A2 , Seite 3, Zeile 44 verweist), bei dem das Dekorpapier zunächst mit einem Aminoharz imprägniert wird. Auf das noch nasse, imprägnierte Dekorpapier wird eine Dispersion auf Basis eines Aminoharzes aufgebracht, die als abriebfeste bzw. abrasive Partikel vor allem (helles) Korund oder im Fall von dunklen Dekoren (dunkles) Siliziumkarbid enthält, wie der EP 1 270 811 A1 zu entnehmen ist. Das Papier dient nicht nur der Bereitstellung eines Dekors. Es fixiert außerdem die aufgebrachten nassen Aminoharze. Diese Wirkung ist also mit der Fixierung vergleichbar, die durch das Angelieren bei Lacken erreicht werden soll.
Die Naß-in-Naß-Auftragung gewährleistet, dass keine unerwünschten Grenzschichten entstehen. Dabei wird ein Aminoharz u. a. deshalb eingesetzt, weil dieses schließlich mit seinem späteren Aushärten eine sogenannte Matrix bzw. ein sogenanntes Netzwerk ausbildet. Einzelne, aus Aminoharz gebildete Schichten haften nicht lediglich mechanisch aneinander. Vielmehr sind die aus Aminoharz gebildeten Schichten untereinander über Doppelbindungen miteinander verbunden. Die dann vorliegende Matrix bzw. das Netzwerk gewährleistet, dass ein fester Verbund vorliegt. Dies ist regelmäßig eine erste wichtige Voraussetzung, um zu hohen Abriebwerten gelangen zu können.
Die abriebfesten Partikel werden beim Naß-in-Naß-Verfahren mittels einer Dispersion aufgetragen, weil so gewährleistet wird, dass sich keine optisch störenden Grenzflächen zwischen den abriebfesten Partikeln ausbilden und außerdem so eine sehr stabile Einbindung der abriebfesten Partikel in der Harzmatrix erreicht werden kann.
Es hat zwar schon Versuche gegeben, abriebfeste Partikel zum Beispiel aufzustreuen, also nicht mit Hilfe einer Dispersion aufzutragen. Es ist dann aber regelmäßig sehr schwierig, die erforderliche gleichmäßige Verteilung zu erzielen, weil die Partikel zur Clusterbildung neigten (siehe WO 98/47705 , Seite 3, Absätze 1 und 4). Auch ist es schwierig, die abriebfesten Partikel hinreichend gut in das Harz einzubetten.
Bis zum Zeitpunkt der vorliegenden Anmeldung ist daher die Aminoharz-Naß-in-Naß-Aufbringung das Verfahren, welches nahezu ausschließlich in der Praxis eingesetzt wird, wenn es um die Herstellung eines Laminatpaneels mit hochabriebfesten Dekorpapier für einen Fußbodenbelag geht, obwohl die Herstellung und Handhabung einer Dispersion mit darin befindlichen abriebfesten bzw. abrasiven Partikeln apparativ relativ aufwändig ist. Nur vereinzelt wird in der Praxis ein Verfahren - wie aus der WO 2005/042644 bekannt - durchgeführt, bei dem abriebfeste Partikel auf ein Dekorpapier aufgestreut werden.
Um einen qualitativ guten Fußbodenbelag bereit stellen zu können, müssen also die abriebfesten Partikel gleichmäßig verteilt auf ein Dekor aufgebracht werden. Andernfalls schwanken die Abriebwerte, und es gibt stellenweise Eintrübungen (siehe auch EP 0 875 399 A2 , Seite 3, Zeilen 24 - 27). Wird ein Nassauftrag vorgenommen, so setzt die gleichmäßige Aufbringung grundsätzlich voraus, dass die abriebfesten Partikel in der Aminoharz-Dispersion bereits gleichmäßig verteilt sind und bleiben. Dies ist problematisch, da die Partikel schnell absinken und so eine Entmischung stattfindet. Auf diesen Umstand weisen unter anderem die Druckschriften EP 0 875 399 A2 , Seite 3, Zeilen 24 - 30; WO 98/47705 , Seite 2, Absatz 2; DE 197 10 619 , Seite 2, Zeilen 18 - 22; EP 0 875 399 A20 , Seite 2, Zeilen 20 - 22; EP 0 875 399 A23 , Spalte 2, Zeilen 48 - 58.
Der mit der Entwicklung von abriebfesten Fußbodenmaterialien vertraute Fachmann war also im Zeitpunkt der Anmeldung mit dem weit verbreiteten Wissen konfrontiert, dass zwar eine Naß-in-Naß-Auftragung im Fall von Dekorpapieren für Fußbodenbeläge praktisch unverzichtbar ist, ein großes Problem jedoch die Homogenität der abriebfesten Partikel in der A-minoharzdispersion darstellt.
Der Stand der Technik enthält verschiedene Vorschläge, wie dieses Problem gelöst werden könnte. Regelmäßig wird betont, das abrasive Material solle im Fall einer Nassauftragung besonders feinkörnig sein ( EP 0 875 399 A2 , Anspruch 6; DE 196 43 742 A1 , Absatz 2 der Zusammenfassung "feinkörniges Material"; WO 98/47705 , Seite 2, Absatz 2; DE 2 362 645 , Seite 4, Absatz 1; WO 93/17182 , Seite 8, Zeilen 18 - 19; EP 0 875 399 A23 , Spalte 6, Zeilen 24 -25).
Der Durchmesser der abriebfesten Partikel darf aber auch nicht zu klein werden, da andernfalls hohe Abriebwerte nicht erreicht werden. Auch muss dann die Menge an abriebfesten Partikeln so groß sein, dass hierdurch die Optik unerwünscht beeinträchtigt wird. Abriebfeste Partikel mit einem Durchmesser von wenigen µm sind kaum geeignet, um zu einer Oberfläche mit hohen Abriebwerten zu gelangen.
Ist ein Dekorpapier mit einer abriebfesten Schicht imprägniert worden, so wird dieses auf eine Platte gebracht. Oberhalb des Dekorpapier wird ein Overlay aufgelegt: Unter die Platte wird ein sogenanntes Gegenzugpapier gebracht. Das Schichtsystem wird in einer Presse unter Zufuhr von Wärme verpresst. Aus der Platte werden Paneele gewünschter Größe herausgesägt und durch Fräsen seitlich mit Verbindungselementen wie Nut und Feder versehen.
Das Overlay ist erforderlich, um eine Presse vor den abriebfesten Partikeln zu schützen. Die abriebfesten Partikel dürfen während des Pressen aus den Schichten nicht hervorstehen, da andernfalls die Presse beschädigt werden würde. Auch beim fertigen Laminatpaneel sollen die abriebfesten Partikel nicht hervorstehen, da andernfalls eine unerwünscht raue Oberfläche verbleibt und die Optik unerwünscht beeinträchtigt wird. Unter anderem aus diesem Grund sollten abriebfeste Partikel einen bestimmten Durchmesser nicht überschreiten. So wird in der Druckschrift WO 2005/042644 ein oberer Durchmesser von 200 µm genannt, der aber nur bei Einsatz von relativ dicken Papier auch tatsächlich verwirklicht werden kann.
Von einer rauen Oberfläche, die durch vorstehende abriebfeste Partikel entstanden ist, sind Oberflächen von Belägen zu unterscheiden, die mit einer Prägung versehen worden sind. Zu diesem Zweck weist beispielsweise das Stahlband einer Presse ein Prägemuster auf, wie der EP 0 546 402 A2 zu entnehmen ist. Eine solche Prägung wird vor allem aus dekorativen Gründen vorgesehen. So werden Poren von Holz durch die Prägung typischerweise nachgebildet.
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung einer Platte mit dekorativer Oberfläche und hohen Abriebwerten auf kostengünstige Weise.
Zur Lösung der Aufgabe wird auf eine Platte mit dekorativer Oberfläche ein Lack aufgetragen. Abriebfeste Partikel werden auf die Platte mit dekorativer Oberfläche gebracht. Eine weitere Lackschicht wird aufgetragen und die aufgetragenen Lacke werden gehärtet. Es liegt dann eine Platte vor, die eine abriebfeste Oberfläche aufweist. Das Dekor einer Platte kann durch massives Holz gebildet sein. Um dieses sichtbar werden zu lassen, werden transparente Lacke eingesetzt.
Im Unterschied zum Stand der Technik wird nach dem Auftragen einer ersten Lackschicht dieser nicht wenigstens teilweise ausgehärtet bzw. angeliert, um diesen Lack so zu fixieren. Es wird auch kein Papier verwendet, mit dem eine Fixierung einer ersten aufgetragenen Flüssigkeit bewirkt wird. Durch die Erfindung wird also die weit verbreitete Meinung des Fachmanns überwunden, dass entweder erst eine erste flüssige Schicht durch teilweises Aushärten oder Angelieren fixiert werden muss oder aber ein anderes Mittel wie die Verwendung eines Papiers eingesetzt werden muss, um die Fixierung zu erreichen. Es gelingt so das Auftragen von mehren Lacken mit darin befindlichen abriebfesten Partikeln, die dann relativ groß sein können. Insgesamt kann so eine abriebfeste Oberfläche mit Abriebwerten von mehr als 3000 Umdrehungen erzielt werden, ohne das zusätzlich ein die Herstellungskosten erhöhendes Papier eingesetzt werden muss.
In einer Ausgestaltung der Erfindung ist auf eine Platte ein Dekor gedruckt worden und zwar bevorzugt durch indirekten Tiefdruck. Im Vergleich zum Laminatfußboden mit dem Dekorpapier entfällt zunächst das Dekorpapier. Zusätzlich ist dann kein Gegenzugpapier mehr erforderlich, der beim Stand der Technik einem Verzug der Platte entgegenwirken soll. Damit wird ein nächstes Papier inklusive des Harzes zum Verbinden des Gegenzugpapiers mit der Platte eingespart. Auch ein Overlay mit der damit einhergehenden Harzmenge wird eingespart. Die sinnvollerweise eingesetzte Lackmenge hängt damit nur noch von der Partikelgröße ab. Die Lackmenge ist aus Kosten- sowie Handhabungsgründen zweckmäiger Weise so zu begrenzen, dass die Partikel nicht aus dem Lack hervorstehen. Es wird so die Lackmenge minimiert, die wenigstens eingesetzt werden sollte.
Indirekter Tiefdruck ist besonders geeignet, um beispielsweise auf eine aus HDF oder MDF bestehende Platte ein Dekor ordnungsgemäß aufzudrucken. Dickentoleranzen können nämlich durch die beim indirekten Tiefdruck eingesetzten elastischen Walzen ausgeglichen werden. Die eingesetzten Lacke sind dann ebenfalls transparent, damit das Dekor gesehen werden kann.
Der mittlere Durchmesser der abrasiven Partikel liegt in einer Ausgestaltung der Erfindung bei 10 bis 160 µm, um zu hohen Abriebwerten zu gelangen, die auf dem Gebiet des Fußbodens vom europäischen Verbaucher erwartet werden. Bevorzugt liegt der mittlere Durchmesser bei 20 bis 40 µm. Die Durchmesser der vorhandenen abriebfesten Partikel liegen dann überwiegend innerhalb des Bereichs des mittleren Durchmessers, also beispielsweise zwischen 20 und 40 µm.
Auf der einen Seite lassen sich so Abriebwerte deutlich oberhalb von 2500 Umdrehungen erzielen. Ohne weiteres sind Abriebwerte von mehr als 3000 Umdrehungen nach der eingangs genannten einschlägigen Norm möglich. Auf der anderen Seite wird so sichergestellt, dass keine unerwünscht raue Oberfläche durch eine Vielzahl von vorstehenden abriebfesten Partikeln vorliegt. Auch kann die Menge an abriebfesten Partikeln hinreichend klein gehalten werden, um die Optik nicht zu stark zu beeinträchtigen.
Der genannte Bereich von 20 bis 40 µm ist besonders zu bevorzugen, da so einerseits die gewünscht hohen Abriebwerte erreicht werden und andererseits die zweckmäßig zu verwendende Lackmenge problemlos gehandhabt werden kann.
In einer Ausgestaltung der Erfindung wird zunächst ein Grundlack auf die Platte aufgetragen. Anschließend werden die abriebfesten Partikel und zwar bevorzugt Korund auf den noch nassen Grundlack aufgestreut. Danach wird ein Decklack auf den nassen Grundlack mit den aufgestreuten abriebfesten Partikeln aufgetragen. Grundlack und Decklack werden dann gemeinsam gehärtet. Der mittlere Durchmesser der abriebfesten Partikel liegt dann bevorzugt bei 10 bis 60 µm, besonders bevorzugt bei 20 bis 40 µm. Wird ein mittlerer Durchmesser von 20 bis 40 µm gewählt, so übersteigen die Durchmesser der Partikel in der Regel nicht den Wert von 60 µm.
Überraschend hat sich gezeigt, dass die abriebfesten Partikel durch das Aufstreuen tief genug in den Grundlack eindringen und somit in den Grundlack eingebettet werden. Dies ist wichtig, um zu hohen Abriebwerten zu gelangen und um die abriebfesten Partikel nicht unerwünscht aus der Decklackschicht hervorstehen zu lassen. Es ist also überraschend möglich, auf die Handhabung einer Dispersion verzichten zu können.
Es kann aber in einer Ausführungsform zunächst eine Dispersion aus Grundlack mit darin befindlichen abriebfesten Partikeln hergestellt werden. Wird diese dann aufgesprüht, so kann dabei die Dispersion hinreichend stark bewegt werden, um die abriebfesten Partikel in der Schwebe zu halten. Allerdings ist das Aufstreuen zu bevorzugen, da es funktioniert und keine Dispersion gehandhabt werden muss.
Um die Abriebwerte weiter zu steigern, sind die abriebfesten Partikel bevorzugt mit einem Silanhaftvermittler umhüllt und werden in diesem Zustand aufgestreut. Die Einbettung der abriebfesten Partikel in den Lack wird so weiter verbessert.
In einer Ausgestaltung der Erfindung werden UV härtbare Lacke eingesetzt und durch ultraviolettes Licht gehärtet und zwar bevorzugt unter Luftabschluss. Werden UV härtbare Lacke unter Luftabschluss gehärtet, so liegt der Umsatz an Doppelbindungen während des Härtens bei mehr als 90%. Ohne Luftabschluss kann dagegen ein Doppelbindungsumsatz von lediglich 50 bis 60% erreicht werden. Durch die Doppelbindungen bildet sich ein Netzwerk aus, welches sich vom Grundlack bis zum Decklack erstreckt. Es werden dann besonders große Abriebwerte erreicht.
Wird ein Lack eingesetzt, der durch UV-Licht gehärtet werden kann, dann weist dieser bevorzugt Zusätze an Photoinitiatoren auf und zwar bevorzugt 0,3 bis 5 Gew.-%. Es wird so die Möglichkeit verbessert, den jeweils eingesetzten Lack durch ultraviolettes Licht vernetzen zu können.
In einer Ausgestaltung der Erfindung werden durch Elektronenstrahl härtbare Lacke eingesetzt, die durch Elektronenstrahl unter Ausschluss von Luft gehärtet werden. Auch so gelingt ein sehr hoher Umsatz der Doppelbindungen durch das Härten. Es bildet sich ein Netzwerk aus, so dass sehr hohe Abriebwerte erreicht werden können.
Besonders einfach gelingt ein Härten bzw. Vernetzen unter Luftabschluss bzw. Ausschluss von Luft, indem die zu härtende Oberfläche der Platte beispielsweise während des Härtens durch eine Folie abgedeckt wird, die UV- und / Elektronenstrahlung durchlässt, ohne dadurch zerstört zu werden. Folien auf Polymerbasis erfüllen solche Anforderungen. Eine technisch aufwendige Spülung mit Inertgas während des Härtens kann so entfallen. Auch wird durch Verwendung der Folie weiter verbessert sichergestellt, dass die abriebfesten Partikel in dem Lack eingebettet sind.
In einer Ausgestaltung der Erfindung wird die dekorative Oberfläche der Platte mit einer Strukturgeberfolie vorzugsweise auf Polymerbasis während des Härtens abgedeckt. Es wird so einerseits der gewünschte Luftabschluss während des Härtens erreicht. Andererseits wird sofort die Oberfläche mit einer Struktur versehen, ohne das wie beim Stand der Technik eine Struktur unter hohem Druck gepresst wird.
Der Decklack weist bevorzugt ein Trennmittel auf, um die Abdeckung, also zum Beispiel die Strukturgeberfolie nach dem Härten problemlos wieder lösen zu können.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung unterscheiden sich Grund- und Decklack. Der Grundlack ist so ausgewählt, dass dieser eine gute Haft zum Untergrund vermittelt und innere Spannungen auszugleichen vermag. Der Decklack ist so ausgewählt, dass dieser besonders kratzfest, mechanisch belastbar ist und sich gegenüber chemischen Einflüssen unempfindlich verhält. Um diese Ziele zu erreichen, ist der Decklack bevorzugt so beschaffen, dass mit diesem ein höherer Vernetzungsgrad erreicht werden kann im Vergleich zum Grundlack. Auch werden die Lacke bevorzugt alternativ oder ergänzend mit Zusätzen versehen, die die jeweils gewünschten Eigenschaften fördern.
In einer Ausgestaltung der Erfindung werden als Lacke Acrylatlacke auf Polyurethanbasis oder aliphatischer Polyesterbasis eingesetzt, die sich als geeignet herausgestellt haben. Um die gewünschte Vernetzbarkeit und Viskosität einzustellen, werden den verwendeten Lacken in einer Ausgestaltung Dimere hinzugefügt. Um die Viskosität einzustellen, werden in einer Ausgestaltung Monomere hinzugegeben.
Wird ein Lack mit einer Walze aufgetragen, so wird eine Viskosität von bevorzugt 15 bis 180 Pa-sec, besonders bevorzugt von 60 bis 80 Pa-sec, eingestellt. Wird ein Lack durch Gießen aufgetragen, so wird eine Viskosität von bevorzugt 30 bis 70 Pa-sec, besonders bevorzugt von 40 bis 60 Pa-sec eingestellt.
Insgesamt wird erfindungsgemäß oberhalb des Dekors eine Schichtdicke von bevorzugt bis 100 µm erzeugt. Diese Schicht umfasst die beiden aufgetragenen Lackschichten und die darin befindlichen abriebfesten Partikel. Diese Schicht, bestehend aus Grund- und Decklack mit den darin befindlichen abriebfesten Partikeln, ist bevorzugt wenigstens 80 µm dick, um abriebfeste Partikel mit einem mittleren Durchmesser von 20 bis 40 µm zuverlässig nicht aus dem Lack hervorstehen zu lassen und um eine gute Strukturierung der Oberfläche, so zum Beispiel eine Nachbildung von Holzporen zu ermöglichen.
Es lassen sich so Abriebwerte von bis zu 8500 Umdrehungen erreichen. Dieser Wert entspricht der Klasse 34 auf dem Gebiet von Fußbodenpaneelen.
Nachfolgend beschreiben wir die Erfindung anhand eines bevorzugten Beispiels.
Die Oberfläche einer aus HDF bestehenden Platte wird fein geschliffen. Ein Primer, also ein Haftvermittler wird auf die geschliffene Oberfläche aufgetragen. Der nasse Auftrag wird getrocknet. Die Oberfläche wird nun mit einem Acrylatsystem mit hohem Feststoffanteil gespachtelt und anschließend getrocknet. Hierauf wird eine Grundfarbe aufgetragen, um so beispielsweise für einen hellen Grundton zu sorgen. Bevorzugt wird die Grundfarbe durch Gießen über einen Spalt aufgetragen, da dann die Oberfläche einer Platte berührungslos mit dem Farbauftrag versehen wird. Die Grundfarbe wird anschließend getrocknet und geglättet, so zum Beispiel mit einem Kalander. Anschließend wird vorzugsweise die Rückseite der Platte ebenfalls mit einem Farbaufstrich versehen, der eine Sperrschicht gegen Eintritt von Feuchtigkeit bildet. Dies wirkt einem Verzug entgegen.
Mit einem Vier-Farben-Druckwerk wird anschließend ein Motiv durch indirekten Tiefdruck auf die getrocknete und geglättete Grundfarbe aufgedruckt. Das aufgedruckte Motiv wird getrocknet.
Als Grundlack wird Laromer® UP 35 D der Firma BASF eingesetzt, dem als Vernetzungskomponente Laromer® HDDA der Firma BASF zur Einstellung der Vernetzbarkeit und Viskosität hinzugefügt wird. Laromer® UP 35 D dient zur Herstellung von strahlungshärtbaren Spachtel- und Decklacken für Holz und Holzwerkstoffe. Es handelt sich um ein mittelreaktives ungesättigtes Polyesterharz, ca. 55%ig in Dipropylenglykoldiacrylat. Geliefert wird dieses als klares, schwach gelbes, mittelviskoses Harz mit einer Viskosität von 3 bis 6 Pa-sec. Beim Dimer Laromer® HDDA handelt es sich um Hexandioldiacrylat C₁₂H₁₈O₄:
Der Grundlack wird mit einer Menge von 20 bis 50 g/m² aufgetragen.
Auf den nassen Lack werden nun Partikel aus Korund oder Aluminiumoxid aufgestreut. Die Partikel sind mit einem Silanhaftvermittler umhüllt. Der mittlere Durchmesser der Partikel liegt zwischen 20 und 40 µm. Ein Durchmesser von 60 µm wird in der Regel nicht überschritten.
Die Menge an Korund hängt von dem gewünschten Abriebwert ab, der erzielt werden soll. Die Menge kann bis zu 50 Gew.-% bezogen auf die gesamte eingesetzte Lackmenge betragen. Versuche haben gezeigt, dass bereits eine Menge von 25 g/m² zu guten Abriebwerten führt und bei dieser Menge praktisch keine optische Beeinträchtigung festzustellen ist.
Anschließend wird ein Decklack bevorzugt auf den Grundlack mit den aufgestreuten abriebfesten Partikeln aufgebracht. Als Basisharz für den Decklack ist Laromer® LR 8987 der Firma BASF gewählt worden. Es handelt sich um ein Acrylatharz für die Herstellung strahlungshärtbarer Lacke unter anderem für Holz und Holzwerkstoffe mit der Zusammensetzung aliphatisches Urethanacrylat, 70 %ig in Hexandioldiacrylat. Die Viskosität bei 23° beträgt 4 bis 6 Pa-sec. Hieraus bereitgestellte Lacke zeichnen sich durch eine sehr geringe Vergilbung aus. Um diesen Lack mit UV-Licht härten zu können, ist ein Photoinitiator in einer Menge von 2 bis 5 Gew.-% zuzusetzen. Die gewünschte Viskosität wird durch Zugabe von Laromer® DPGDA der Firma BASF eingestellt. Es handelt sich dabei um Dipropylenglykoldiacrylat C₁₂H₁₈O₅:
Der Auftrag erfolgt bevorzugt in der aus der aus Figur 1 ersichtlichen Weise. Oberhalb der HDF-Platte 1 mit dem aufgetragenen Grundlack 2 einschließlich der aufgestreuten abriebfesten Partikel 3 wird eine Strukturgeberfolie 4 durch Abrollen von einer Walze bzw. Rolle 5 über Walzen 6 und 7 aufgelegt. Unmittelbar vor dem Auflegen der Strukturgeberfolie 4 angrenzend an die für das Auflegen vorgesehene erste Walze 6 wird der Decklack 8 zugeführt und zwar derart, dass dieser den unmittelbar nachfolgenden Härtungsvorgang luftdicht nach außen abschließt. Oberhalb der aufgelegten Strukturgeberfolie 4 befindet sich eine Einrichtung 9 für das Härten von Grund- und Decklack durch Strahlung. Die Strukturgeberfolie 4 wird mit einer weiteren Walze 10 wieder aufgewickelt. Die Platte 1 wird mit einem Transportband 12 parallel zur aufgelegten Strukturgeberfolie mit gleicher Geschwindigkeit in Richtung des Pfeils 11 transportiert.
Durch die Strukturgeberfolie wird der gewünschte Luftabschluss erreicht und eine gewünschte Oberflächenstruktur erzeugt. Weiter wird so erreicht, dass eventuell vorstehende abriebfeste Partikel in den Lack hineingedrückt werden. Insgesamt gelingt so die ordnungsgemäße Einbettung von abriebfesten Partikeln im Lack. Es resultiert eine Platte mit derart in ein Netzwerk eingebetteten abriebfesten Partikeln, dass sich problemlos ein Abriebwert von 4000 Umdrehungen nach EN 13329, Stand Juni 2000, und mehr erreichen lässt.
Anstelle einer Strukturgeberfolie kann auch eine Folie mit glatter Oberfläche eingesetzt werden, wenn es lediglich darum geht, eine besonders hohe Abriebfestigkeit der Oberfläche ohne Vorhandensein einer Oberflächenstruktur zu erzielen.
Aus der Platte werden dann Fußboden-Paneele herausgesägt und seitlich mit Verbindungsmitteln versehen, so zum Beispiel mit Nuten und Federn nebst weiteren Verriegelungsmitteln, die ein leimloses Verbinden von Paneelen ermöglichen.
Die Lacke können übliche Zusätze wie Silikone sowie polymerisierbare Öle enthalten, beispielsweise um eine Untergrundbenetzung zu verbessern oder aber um eine Entlüftung oder den Glanzgrad zu fördern.
Unterhalb einer erfindungsgemäß hergestellten Platte können ein oder mehrere Schall absorbierende Schichten angebracht sein. Im Vergleich zum Stand der Technik gelingt dann die Schallabsorption besonders gut, weil es eine geringere Zahl an Grenzschichten gibt, die Schall nachteilhaft zurückreflektieren. Eine Schall absorbierende Schicht im Sinne der Erfindung besteht beispielsweise aus thermoplastischem Material, welches vorzugsweise bei Raumtemperatur ein besonders ausgeprägtes Relaxationsverhalten aufweist. Dann wird der in die Schicht eingeleitete Schali bei Raumtemperatur besonders stark absorbiert. Die Schicht kann sehr dünn sein und weniger als 1 mm betragen.

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Platte, insbesondere zur Herstellung eines Fußbodenpaneels, mit dekorativer Oberfläche und hochabriebfester Schicht mit den Schritten:
a) Bereitstellen einer aus Holz oder aus einem Holzwerkstoff bestehenden Platte (1) mit dekorativer Oberfläche,

b) Auftragen eines vorzugsweise mittels Strahlung härtbaren Grundlacks (2),

c) Aufbringen von abriebfesten Partikeln (3) auf den Grundlack,

d) Auftragen eines vorzugsweise mittels Strahlung härtbaren Decklacks (8) auf die abriebfesten Partikel (3),

e) Härten der beiden aufgetragenen Lacke (2, 8) vorzugsweise mittels Strahlung.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, bei dem die aufgebrachten Lacke (2, 8) mit einer Folie (4) abgedeckt werden und im abgedeckten Zustand gehärtet werden, wobei die Folie (4) bevorzugt eine Strukturgeberfolie ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei der die Platte aus Holz oder einem Holzwerkstoff und zwar insbesondere aus HDF besteht.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die abrebfesten Partikel (3) auf Korund bestehen und einen mittleren Durchmesser von vorzugsweise 10 bis 60 µm, besonders bevorzugt von 20 bis 40 µm aufweisen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die abriebfesten Partikel (3) mit einem Silanhaftvermittler umhüllt sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die abriebfesten Partikel (3) in einem vernetzten Lack (2, 8) eingebettet werden, bei dem die Doppelbindungen vorzugsweise zu mehr als 90 % umgesetzt sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der der Lack (2, 8) Zusätze an Fotoinitiatoren aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der der Lack (2, 8) ein Trennmittel aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Grundlack einen niedrigeren Verletzungsgrad aufweist im Vergleich zu dem darüber befindlichen Decklack.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der ein Acrylatlack auf Polyurethanbasis und/oder auf aliphatischer Polyesterbasis mit zugefügten Dimeren oder Monomeren eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Lackschicht (2, 8) bis zu 100 µm dick aufgetragen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der das Dekor auf eine geschliffene und gespachtelte Oberfläche der Platte (1), die vorzugsweise mit einem Haftvermittler und/oder einem Grundlack versehen ist, aufgedruckt wird.
Fußbodenpaneel hergestellt aus einer Platte nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12.