EP1761400B1 - Platte mit einer dekorativen oberfläche - Google Patents

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EP1761400B1
EP1761400B1 EP05755993A EP05755993A EP1761400B1 EP 1761400 B1 EP1761400 B1 EP 1761400B1 EP 05755993 A EP05755993 A EP 05755993A EP 05755993 A EP05755993 A EP 05755993A EP 1761400 B1 EP1761400 B1 EP 1761400B1
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EP
European Patent Office
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coat
primer
contact surface
decor
synthetic resin
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EP05755993A
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English (en)
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Raimund Hagspiel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fritz Egger GmbH and Co OG
Original Assignee
Fritz Egger GmbH and Co OG
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Publication date
Application filed by Fritz Egger GmbH and Co OG filed Critical Fritz Egger GmbH and Co OG
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    • B41M5/52—Macromolecular coatings
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    • B41M1/38—Printing on other surfaces than ordinary paper on wooden surfaces, leather, or linoleum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B44C5/043—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers containing wooden elements
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    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
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    • B05D2203/20—Wood or similar material
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    • B41M7/0045—After-treatment of prints, e.g. heating, irradiating, setting of the ink, protection of the printed stock using protective coatings or film forming compositions cured by mechanical wave energy, e.g. ultrasonics, cured by electromagnetic radiation or waves, e.g. ultraviolet radiation, electron beams, or cured by magnetic or electric fields, e.g. electric discharge, plasma
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    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/04—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements only of wood or with a top layer of wood, e.g. with wooden or metal connecting members

Definitions

  • the present invention relates to a method of making a panel having a decorative surface, the panel being made of a lignocellulosic material-based support material, such as a sheet metal. Chipboard, OSB board or fiber board is made. Likewise, the invention relates to a plate, in particular for use as a floor panel or furniture panel, with a surface having a decor.
  • decorative surfaces are achieved on said substrates by coating with printed papers.
  • These processes typically use a plurality of papers impregnated with synthetic resin, preferably melamine, melamine / urea or phenolic resins. At elevated pressure and temperature, these are then pressed either directly (Direct Pressure Laminate (DPL)) or only after their processing into a laminate with the substrate (High Pressure Laminate (HPL) or Continuous Pressure Laminate (CPL)).
  • DPL Direct Pressure Laminate
  • HPL High Pressure Laminate
  • CPL Continuous Pressure Laminate
  • the papers containing the décor can be freely designed in their color, printed with any desired decors such as wood decors, tile or stone decors, fantasy decors and all other conceivable motifs and patterns.
  • the coated materials in the floor area may be for the use of the coated materials in the floor area or, for example, when used for tabletops be necessary to equip the impregnated papers (laminates) with hard solid particles to achieve appropriate resistance to superficial wear.
  • particles of quartz, nitrides and carbides SiO 2 and corundum ( ⁇ -Al 2 O 3 ) are known. Recently, however, the use of very small particles of glass or diamond has become known here.
  • a layer provided for a subsequent grinding can be applied between the sealing layers.
  • the systems used can be based on organic solvents or else be water-based.
  • An advantage of printing on the plates, rather than laminating the plates with a laminate, is that a counteracting layer on the back of the plate can be avoided. As a result, the production costs can be further reduced.
  • the quality of the printed image is impaired by the fact that the roughness of the surface leads to a bleeding of the individual pixels. Even if, for example, it has been printed with a resolution of 54 dots per cm or 2,916 dots per cm 2 , the picture shows a lower resolution, since the pixels are no longer clearly separated from each other.
  • a method for producing a plate with a surface having a decoration wherein the plate consists in particular of a chipboard. It is the one with a decor too primed surface of the plate and then sanded. The primed and ground surface is then printed by means of pressure rollers in offset printing with a wood decor. After printing, the surface is sealed with a liquid synthetic resin.
  • the U.S. Pat. No. 6,565,919 discloses a method of printing a plate, in particular a clamping plate with a wood decor. Again, the provided with a wood decor surface of the plate is primed and sanded. The application of the wood decor on the primed and ground surface is done by means of a digital printing process.
  • the printer used is an electrostatic printer or an inkjet printer, the resolution of the printed image being in the range of approximately 300 to 800 dpi. After printing, the surface is sealed with a synthetic resin (eg acrylic or epoxy resin).
  • the present invention is based on the technical problem of providing a method by means of which decorative surfaces having improved optical properties can be inexpensively achieved on plates of a carrier material based on lignocellulosic material by direct printing.
  • the aim is to produce optical properties of such quality that the panels produced from them can also be used in areas that have to meet increased optical requirements due to their exposure.
  • paint layers are to be avoided in whole or in part in order to minimize manufacturing costs and production costs.
  • a smoothing of the surface by means of a smoothing device is provided prior to printing on the carrier material based on lignocellulosic material.
  • the smoothing device equalizes any irregularities in the surface after priming and thus achieves an optimally flat surface.
  • the printing substrate ie the primed surface
  • the printing substrate is thus characterized by an improved suitability for achieving a high-quality printing quality, which in addition to the regularity and reproducibility also in a particularly good sharpness and brilliance of the printed image.
  • a resolution achievable with the method according to the invention of greater than or equal to 60 points per cm or 3,600 points per cm 2 is specified.
  • a resolution of greater than or equal to 70 points per cm or 4,900 points per cm 2 can be achieved.
  • the smoothing be carried out shortly before printing, ie in particular within a period of time of less than 1 minute, preferably less than 10 seconds and preferably less than 5 seconds before printing.
  • the contact between the surface to be smoothed and the contact surface is preferably over the entire surface. Therefore, the entire surface to be smoothed is brought into contact with the contact surface. It is advantageous that the entire surface is brought evenly into contact with the contact surface.
  • the contact surface is formed substantially flat in a first embodiment, so that at least in each case a flat portion of the surface with the Contact surface comes into contact. This method thus offers itself in a clocking process.
  • the roll technology is therefore suitable for continuous processes.
  • Such a roller can be driven with the aid of suitable drive means, for example by means of a motor, and exert a relative movement to the machined surface by rotation in co-rotation or counter-rotation.
  • Another possibility for achieving the desired ironing effect is to arrange the heatable rollers at an angle, so that their axis of rotation extends in another than at right angles to the direction of movement of the surface to be treated.
  • a relative movement of the surfaces in contact can be achieved, which will be different depending on the degree of rotation axis deviation.
  • the occurring steering effects due to the inclination of the roller must be taken into account when transporting the plate.
  • a similar effect can be achieved with rollers oscillating along the axis. This increases the uniformity of the smoothing, in particular in connection with a rotation of the roller.
  • a positive guidance of the plate is advantageous in order to allow a controlled guiding of the plate and to prevent slipping of the plate.
  • the applied contact pressure which is exerted by the smoothing device on the surface to be treated, is preferably kept constant during the application of the method.
  • the contact pressure is adapted to this at least as a function of the design of the smoothing device, the selected relative speed between the smoothing device and the plate, the type of carrier material, the composition of the primer and the feed rate. Proven combinations of these parameters can be stored electronically, which can be adjusted automatically when changing the feed rate or another parameter, all others.
  • the result of the smoothing is also influenced by the design of the contact surface of the smoothing device.
  • metallic materials coated metals can also be used, with coatings based on Teflon having proven suitable as coatings.
  • hard chromium-plated or nickel-plated metal surfaces or plastics or coated plastics can be used. This gives a high surface smoothness with favorable thermal properties, which can be achieved with a good ironing effect.
  • the surface smoothness of the smoothing tool can be characterized with values of 0.06 to 6 ⁇ m roughness.
  • the invention has been described in terms of smoothing one or more layers. In the following, a further aspect of the invention will be discussed, which also improves the quality of the painted plate. This involves the replacement of one or more primer, color and / or lacquer layers by a synthetic resin, which preferably consists of a polyurethane-based synthetic resin system.
  • At least one primer layer is applied as a synthetic resin layer.
  • the order quantities are from 40 to 100 g / m 2 .
  • the exact order quantities depend on the surface to be coated and the synthetic resin used.
  • a resin system based on polyurethane is applied as the synthetic resin.
  • This type of resin system is known and has already proven itself in other applications.
  • other systems may also be used, for example those based on epoxy resins or polyester resins.
  • a bonding agent is applied to the surface to be printed in front of the at least one primer layer of synthetic resin.
  • the connection of the synthetic resin to the surface of the carrier material could be improved.
  • An advantage of using a resin system for the primer layer is that the resin layer itself can be color matched to the primer color to be achieved. Thus, one obtains a finished primer for the subsequent printing of the decor in one step.
  • the coloring of the resin is difficult to adjust.
  • a further primer layer of a coloring lacquer is applied. This application can be more reliable and, if necessary, less expensive than coloring the synthetic resin itself.
  • Another advantage of using a synthetic resin layer as a primer is the ability of the resin to be smoothed in a simple manner. For smoothing a method is used, which has already been explained above.
  • this layer is made of a synthetic resin. Since the cured synthetic resin layer has good abrasion values and hardness values, the use of a synthetic resin layer as a sealing layer largely avoids the expensive UV-curable coatings containing microparticles or nanoparticles.
  • values of 40 to 100 g / m 2 are also suitable.
  • the exact order quantities depend on the surface to be coated and the synthetic resin used.
  • sealing layer is also valid that this can be improved by the addition of particles, for example. From corundum, silica or glass, in their abrasion resistance.
  • a further advantage is that the grinding operations required in the application of paints are avoided both in the production of a primer layer and in the production of a sealing layer. Because the synthetic resin layer can be smoothed without a subsequent grinding so that the resulting surface meets the requirements.
  • the omission of the grinding processes means in particular for the process a significant advantage, because the resulting dusts need not be removed and disposed of, but the material loss occurring during grinding is completely avoided. In particular, the grinding of the paints has led to an expensive loss of material, which completely avoids the invention.
  • a lacquer layer containing particles preferably a lacquer layer having corundum particles
  • the cost advantage is given up in this case to a part, but the abrasion resistance is increased, so that the method is also suitable for the production of plates with particularly high demands.
  • the paint layer however, it does not have to be ground before the resin layer is applied.
  • the lacquer layer is preferably cured with UV radiation. Furthermore, the lacquer layer has particles with an average particle size of 1 to 100 ⁇ m.
  • a particle-containing lacquer layer is applied, which is preferably cured with UV radiation and in particular contains particles having an average size of 100 nm to 1 ⁇ m (nanoparticles).
  • the particles are preferably made of mineral-based materials such as silica or glass. It is therefore a so-called nano-lacquer.
  • this embodiment of the method has been found to be advantageous for applications with particularly high demands on the surface hardness, even if a part of the cost advantage described above is abandoned.
  • a further embodiment of the method is that the surface of the sealing layer or the lacquer layer is provided with a surface structure.
  • a surface structure can be created that is in accordance with the decorative image.
  • wood patterns can be imitated faithfully if both the optical pattern matches the haptic pattern.
  • a plate with a lignocellulosic material based carrier material with a primer layer having a surface and with a dissolved on the primer layer printed decor, wherein the primer layer has a surface roughness of less than 15 microns.
  • a roughness depth of less than 10 microns in which case the requirements for the smoothing tools and their application are increased. With a particularly good setting, even a surface roughness of 6 to 8 ⁇ m can be achieved.
  • This low roughness is produced by the above-described smoothing process according to the invention.
  • the low roughness allows an unprecedented image quality.
  • the printed image has a resolution of greater than or equal to 60 dots per cm, preferably greater than or equal to 70 dots per cm.
  • the high print quality is achieved by the application of the method according to the invention described above.
  • the print quality is achieved by the previously explained low roughness of the surface of the primer layer.
  • the primer layer of the plate according to the invention consists at least partially of a synthetic resin.
  • the synthetic resin preferably consists of a polyurethane-based synthetic resin system.
  • a number of steps are avoided on the one hand in the manufacture of the plate.
  • the previously expensive materials are replaced by a cheaper material.
  • the synthetic resin to the carrier material is preferably between the support material and the existing of synthetic resin primer layer consisting of a bonding agent layer arranged.
  • the primer layer made of synthetic resin may be color-matched to the primer color to be achieved. This allows a direct printing of the primer layer, without the need for another layer. However, this is only possible as far as that the resin can be colored with the desired color.
  • a primer consisting of a lacquer is arranged on the primer layer consisting of synthetic resin.
  • the existing of a conventional primer primer can be easily adapted to the desired color.
  • the sealing layer of the plate according to the invention consists at least partially of a synthetic resin.
  • the synthetic resin is preferably made of a polyurethane based resin system.
  • the primer layer can be made of a synthetic resin system.
  • the hardness and abrasion resistance of the resin are sufficient for a variety of plate applications without the need for a UV-curable sealer. For a variety of applications, these properties are sufficient and the manufacturing cost of the board can be reduced.
  • a particle-containing lacquer layer preferably a corundum particle
  • This lacquer layer preferably has particles with an average particle size of 1 to 100 ⁇ m. Even larger particle sizes are possible.
  • a particle-containing lacquer layer can be arranged on the sealing layer made of synthetic resin, wherein here too the lacquer layer can be cured with UV radiation.
  • the lacquer layer preferably has particles with a mean size of 100 m to 1 ⁇ m. This additional layer can be used to improve surface hardness and abrasion resistance for special applications.
  • the surface of the sealing layer or the lacquer layer has a surface structure.
  • a match between the optical pattern and the haptic pattern can be achieved.
  • an already ground medium density fibreboard (MDF board) with a thickness of 5.8 mm and a density of about 660 to 900 kg / m 3 in a system in which successively primer, filler, primer, printing ink and seal can be applied, retracted.
  • MDF board medium density fibreboard
  • a brushing station which removes any impurities or grinding dust
  • about 15 g / m 2 are applied by means of applicator rolls in a first stage and about 25 g / m 2 of filler in a second stage, wherein an intermediate drying always follows.
  • the primer held in the basic shade of the desired décor is rolled onto the base material of this type, wherein in each case about 15 g / m 2 are applied and again after each application a partial drying follows.
  • a UV-curable coating system is applied in three parts.
  • the first part consists of two corundum-containing layers of about 35 g / m 2 order quantity, each with subsequent intermediate curing. This is followed by a non-corundum UV varnish which, after intermediate curing in a subsequent intermediate sanding with grits 280 and 320, effects an additional leveling of the surface.
  • the final part of the seal then forms an applied again in two stages, provided with corundum particles UV-curable lacquer layer with, for example, 7 and 8 g / m 2 application amount, wherein the corundum particles contained here on average smaller particle sizes than the particles of the previous lacquer layers.
  • every coating application is followed by intermediate hardening. If desired, can to follow this step by embossing a surface profile.
  • the final cross-linking of the various components is effected.
  • the plates obtained are separated after a lying time of about 24 hours for temperature compensation and post-curing in a conventional manner to panels, provided with edge profiles and packaged.
  • the resulting floor panels are characterized by a regular, brilliant appearance and precise contrasts in the decor.
  • a 24 mm thick, sanded chipboard with a density of 590 kg / m 3 is coated in the rolling process with a pigmented hotmelt adhesive.
  • the contact surface here consists of a Teflon-coated steel roller which oscillates over its longitudinal axis at 12 short strokes (about 4 cm) per second with a relative speed of 33 m / s (corresponding to a roll diameter of 350 mm approximately a speed of 1800 min -1 ) in the opposite direction and a contact pressure of 180 N / m moves, the smoothing and thus providing the desired, optimal pressure base instead.
  • the plate Before the final final curing of the coating, the plate is still provided with the aid of an embossing roller with a structure that is intended to cause a lower gloss level, so that grip marks as they are expected in office furniture surfaces, optically less prominent.
  • the gloss level can also be adjusted chemically in the paint itself.
  • the embossing roll can also be used for introducing a Surface profiling can be used to create a consistent with the decor profiling.
  • the resulting decorative surface of the thus treated plate is characterized by the high-quality decorative image, in comparison to the conventional laminate coating, lower resulting production costs.
  • an already ground medium-density fiberboard (MDF panel) with a thickness of 5.8 mm and a density of about 660 to 900 kg / m 3 in a plant in the successively primer, ink and seal can be applied, retracted.
  • a brushing station which removes any impurities or sanding dust
  • a primer made of a polyurethane-based resin system is applied by means of applicator rollers with an application rate of about 70 g / m 2 .
  • the primer layer is applied in the heated state.
  • the synthetic resin has been provided with a coloration before application, so that the resulting primer layer is suitable for direct printing.
  • polished steel rollers with a relative speed of about 0 to 10 m / min and with a contact pressure of about 50 to 100 N / m across the width of Plate of the smoothing process according to the invention.
  • the thus treated plate has over its entire surface a level in color, texture and gloss level surface. Also, no fibers that extend from the substrate into the coating film can be seen.
  • the synthetic resin layer is completely solidified by cooling.
  • hardening can also be achieved by using radiation.
  • a UV-curable coating system is applied in three parts.
  • the first part consists of two corundum-containing layers of about 35 g / m 2 order quantity, each with subsequent intermediate curing. This is followed by a non-corundum UV varnish which, after intermediate curing in a subsequent intermediate sanding with grits 280 and 320, effects an additional leveling of the surface.
  • the final part of the seal then forms an applied again in two stages, with corundum particles Provided UV-curable lacquer layer with, for example, 7 and 8 g / m 2 application amount, wherein the corundum particles contained here have on average smaller particle sizes than the particles of the previous lacquer layers.
  • corundum particles Provided UV-curable lacquer layer with, for example, 7 and 8 g / m 2 application amount, wherein the corundum particles contained here have on average smaller particle sizes than the particles of the previous lacquer layers.
  • every coating application is followed by intermediate hardening. If desired, this step can be followed by embossing a surface profile.
  • the final cross-linking of the various components is effected.
  • the resulting panels are characterized by a regular, brilliant appearance and precise contrasts in the decor.
  • an already ground medium density fiberboard (MDF panel) with a thickness of 5.8 mm and a density of about 660 to 900 kg / m 3 in a plant in the successively primer, filler, primer, ink and sealant can be applied, retracted.
  • MDF panel ground medium density fiberboard
  • On the carrier material thus present is in turn in one step or in two stages in the basic color rolled the desired decor held primer, each about 15 g / m 2 are applied and again after each order followed by a partial drying.
  • polished steel rollers with a relative speed of about 0 to 10 m / min and with a contact pressure of about 50 to 100 N / m across the width of Plate of the smoothing process according to the invention.
  • the thus treated plate has over its entire surface a level in color, texture and gloss level surface. Also, no fibers that extend from the substrate into the coating film can be seen. The fibers can still be recognizable in the surface after smoothing.
  • a sealing layer made of a polyurethane-based resin system is applied by means of applicator rollers.
  • the order quantity is 70 g / m 2 .
  • the polyurethane-based resin is heated to ensure proper processing.
  • polished steel rollers with a relative speed of about 0 to 10 m / min and with a contact pressure of about 50 to 100 N / m across the width of Plate of the smoothing process according to the invention.
  • the thus treated plate has over its entire surface a level in color, texture and gloss level surface. Also, no fibers that extend from the substrate into the coating film can be seen.
  • the synthetic resin layer is completely solidified by cooling.
  • the resulting panels are characterized by a regular, brilliant appearance and precise contrasts in the decor.
  • an already ground medium-density fiberboard (MDF panel) with a thickness of 5.8 mm and a density of about 660 to 900 kg / m 3 in a plant in the successively primer, ink and seal can be applied, retracted.
  • a brushing station that removes any impurities or sanding dust
  • about 70 g / m 2 a primer made of a polyurethane-based resin system applied by applicator rollers. The primer layer is applied in the heated state.
  • the synthetic resin has been provided with a coloration before application, so that the resulting primer layer is suitable for direct printing.
  • polished steel rollers with a relative speed of about 0 to 10 m / min and with a contact pressure of about 50 to 100 N / m across the width of Plate of the smoothing process according to the invention.
  • the thus treated plate has over its entire surface a level in color, texture and gloss level surface. Also, no fibers that extend from the substrate into the coating film can be seen.
  • the synthetic resin layer is completely solidified by cooling.
  • a sealing layer made of a polyurethane-based resin system is applied by means of applicator rollers.
  • the order quantity is 70 g / m 2 .
  • the polyurethane resin is heated to ensure proper processing.
  • polished steel rollers with a relative speed of about 0 to 10 m / min and with a contact pressure of about 50 to 100 N / m across the width of Plate of the smoothing process according to the invention.
  • the thus treated plate has over its entire surface a level in color, texture and gloss level surface. Also, no fibers that extend from the substrate into the coating film can be seen.
  • the synthetic resin layer is completely solidified by cooling.
  • the resulting panels are characterized by a regular, brilliant appearance and precise contrasts in the decor.

Landscapes

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  • Finishing Walls (AREA)
  • Printing Methods (AREA)
  • Floor Finish (AREA)

Description

  • Vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Platte mit einer ein Dekor aufweisenden Oberfläche, wobei die Platte aus einem auf lignozellulosem Material basierenden Trägerwerkstoff wie z.B. Spanplatte, OSB-Platte oder Faserplatte besteht. Ebenso betrifft die Erfindung eine Platte, insbesondere zur Verwendung als Fußbodenpaneel oder Möbelplatte, mit einer ein Dekor aufweisenden Oberfläche.
  • Nach dem gängigen Stand der Technik werden dekorative Oberflächen auf den genannten Trägermaterialien durch das Beschichten mit bedruckten Papieren erreicht. Diese Verfahren verwenden in der Regel eine Mehrzahl von mit Kunstharz, vorzugsweise mit Melamin-, Melamin/Harnstoff- oder Phenolharzen, imprägnierten Papieren. Bei erhöhtem Druck und Temperatur werden diese dann entweder direkt (Direct Pressure Laminate (DPL)) oder erst nach deren Verarbeitung zu einem Schichtstoff mit dem Substrat verpresst (High Pressure Laminate (HPL) oder Continous Pressure Laminate (CPL)). Die das Dekor aufweisenden Papiere können in ihrer Farbe frei gestaltet sein, mit beliebigen Dekoren wie Holzdekoren, Fliesen- oder Steindekoren, Fantasiedekoren und allen sonst denkbaren Motiven und Mustern bedruckt sein.
  • Zur Verbesserung der Abriebbeständigkeit der Oberflächen kann es für den Einsatz der beschichteten Materialien im Fußbodenbereich oder z.B. bei Verwendung für Tischplatten notwendig sein die imprägnierten Papiere (Laminate) mit harten Festkörperpartikeln auszurüsten um entsprechende Resistenzen gegen oberflächlichen Verschleiß zu erzielen. Dafür sind beispielsweise Partikel aus Quarzen, Nitriden und Carbiden wobei SiO2 und Korund (α-Al2O3) bekannt. In jüngerer Zeit ist hier aber auch der Einsatz von Kleinstpartikeln aus Glas oder Diamant bekannt geworden.
  • Diese Vörgangsweise zur Erzielung einer dekorativen Oberfläche auf einem auf lignozellulosem Material basierenden Trägerwerkstoff ist jedoch wegen der notwendigen Bereitstellung von Laminaten relativ kostenintensiv. Eine alternative Technik ist daher entwickelt worden, die durch direktes Bedrucken des Trägerwerkstoffes eine dekorative Oberfläche auf diesem erzielt. Bereits vielfach angewendet ist das Bedrucken von Werkstücken, an die geringere Ansprüche hinsichtlich der optischen Qualität gestellt werden, wie dies etwa bei Rückwänden von Schränken der Fall ist. Entwicklungen, solche Oberflächen auch für Werkstücke einzusetzen, die aufgrund ihrer Exposition entsprechend dem späteren Verwendungszweck auch erhöhten optischen Anforderungen unterliegen, haben jedoch bisher zu keinen befriedigenden Ergebnissen geführt, da die gewünschten optischen Eigenschaften wie Schärfe und Brillanz des Druckbildes nicht erreicht werden konnten.
  • Nach dem Stand der Technik werden zum Erzielen einer dekorativen Oberfläche auf einem auf Lignozellulose basierenden Trägerwerkstoff je nach vorgesehenem Verwendungszweck der Werkstücke und den damit gestellten Anforderungen an deren Beständigkeit folgende Schichten aufgetragen, wobei eine Vorbehandlung durch Schleifen vorausgehen kann:
    • Primer: Als erster Behandlungsschritt wird üblicher Weise die zu behandelnde Oberfläche mit einem Primer (Haftvermittler) für eine nachfolgende Beschichtung vorbereitet. Der Primer besteht dabei bevorzugt aus den gleichen Grundkomponenten wie die nachfolgend aufgebrachte Schicht.
    • Füller: Diese haben die Aufgabe einerseits das Saugverhalten des Untergrundes zu reduzieren und des weiteren für eine Haftvermittlung zu den nachfolgenden Schichten zu sorgen. Je nach gestellten Anforderungen, die sich aus dem späteren Einsatzbereich der Werkstücke und damit aus den nachfolgend applizierten Schichten ergeben, kann es sinnvoll sein, den Füller in zwei oder mehr Arbeitsgängen aufzutragen, denen eventuell eine zumindest teilweise Härtung zwischen- bzw. nachgeschaltet ist. Der Füller dient daneben auch einem Auffüllen von Unebenheiten in der Oberfläche, um diese auszugleichen.
    • Grundierung: Diese wird nach einer zumindest teilweisen Härtung des Füllers aufgetragen. Aufgabe der Grundierung, die ebenso wieder aus verschiedenen einzelnen Schichten mit zwischen- bzw. nachgeschalteter, zumindest teilweiser Aushärtung, aufgebaut sein kann, ist, den im Dekor vorherrschenden Grundfarbton zu erzielen. Für die meisten Holzdekore werden in diesem Arbeitsschritt also vorherrschend Beschichtungen mit Beige- bis Brauntönen oder auch Rottönen appliziert.
    • Druckfarbe: Je nach Farbvielfalt des zu applizierenden Dekors und gewünschter Losgrößen wird in diesem Arbeitsschritt mit Hilfe der aus dem Stand der Technik bekannten Druckverfahren wie zum Beispiel dem Matritzendruck- oder dem Offset-Druckverfahren das gewünschte Druckbild aufgebracht. Auch der Einsatz digitaler Druckmethoden ist für diesen Einsatzbereich bereits bekannt.
    • Versiegelung: Gleich wie beim Versiegeln von Massivholzoberflächen wird hier mit vergleichbaren Verfahren ein Schutz der Oberfläche und auch ein verbessertes optisches Erscheinungsbild erreicht. Der Unterschied besteht lediglich darin, dass hier ein zuvor aufgebrachtes Dekor beschichtet wird und nicht ein aus der Verwendung von Massivholz vorgegebenes Bild. Es soll hier also neben der Aufwertung des durch den vorangegangen Arbeitsschritt aufgebrachten Dekors auch ein Schutz gegen äußere Einwirkungen erzielt werden, um so über den vorgesehenen Anwendungszeitraum die gewünschte optische Qualität zu erhalten. So kann etwa durch Auswahl der entsprechenden Versiegelung der gewünschte Glanzgrad der Oberfläche, eine vorgegebene Kratzfestigkeit oder eine bestimmte Abriebfestigkeit erreicht werden. Je nach den verschiedenen optischen Eigenschaften und den zu erwartenden Belastungen wird die Anzahl der hier aufgebrachten Schichten gewählt, die optional zwischengehärtet werden, um eine auf die nachfolgenden Schritte abgestimmte Teilvernetzung herbeizuführen. Die hier überwiegend verwendeten, mit Hilfe von Strahlung härtbaren Systeme, können auch Hartpartikel enthalten, um eine hohe Abriebfestigkeit zu erzielen. Auch ist es möglich, die Partikel auf eine noch nicht oder bereits zum Teil vorausgehärtete Schicht zu streuen, um die gewünschten abrasionsresistenten Eigenschaften zu erzielen. Durch die Auswahl unterschiedlicher Partikelgrößen in den oder auf den verschiedenen Schichten kann deren Einsatz optimiert werden, so hat sich beispielsweise die Wahl von geringen Partikelgrößen in oder auf einer der oberen Schichten als günstig zur Erzielung hoher Abriebfestigkeiten erwiesen. Weitere Zusätze wie z.B. so genannte UV-Absorber, die einen erhöhten Schutz vor UV-Strahlung bilden und so einem ungewünschten vorzeitigen Vergilben vorbeugen, können in der Versiegelung enthalten sein, um gewünschte optische Eigenschaften zu erzielen bzw. diese über den vorgesehenen Anwendungszeitraum zu erhalten.
  • Um die gewünschte Glätte des Endproduktes zu erzielen, kann zwischen den Versiegelungsschichten eine für ein nachfolgendes Schleifen vorgesehene Schicht aufgebracht werden.
  • Auch ist es zur Strukturgebung der Oberfläche möglich, in diese, vor einer endgültigen Aushärtung, mit Hilfe einer strukturierten Pressplatte oder einer strukturierten Walze, entsprechende Vertiefungen einzuprägen, die auch in Übereinstimmung mit dem zuvor aufgebrachten Dekor zu liegen kommen können, um mit dem fertigen Produkt das Material, das durch das Dekor abgebildet wird, verbessert zu imitieren. Eine weitere Möglichkeit eine solche auch als Synchronpore oder als Realpore bezeichnete Struktur zu erzielen, besteht darin, mit Hilfe von Druckfarben mit verschiedenen Benetzungseigenschaften unterschiedliche Auftragsmengen nachfolgender Beschichtungen in den verschiedenen Farbzonen zu erzielen. Damit kann die gewünschte Struktur in Abhängigkeit zum Dekor erzielt werden. Man kann diese Strukturgebung auch als chemische Pore bezeichnen.
  • Die verwendeten Systeme können auf organischen Lösemitteln basieren oder aber auch wasserbasierend aufgebaut sein. Zur Härtung der verschiedenen Schichten können abgestimmt auf die eingesetzten Beschichtungsstoffe erhöhte Temperatur, UV-Strahlung, ionisierende Strahlung wie z.B. Elektronenstrahlen oder sonstige für genannte Zwecke bekannte Verfahren und Vorrichtungen alleine oder in Kombination verwendet werden.
  • Ein Vorteil des Bedruckens der Platten, anstatt die Platten mit einem Laminat zu beschichten, besteht darin, dass eine Gegenzugschicht auf der Rückseite der Platte vermieden werden kann. Dadurch können die Herstellungskosten weiter reduziert werden.
  • Allen der bisher bekannten Ausführungsformen haftet jedoch das Problem an, dass für die Erreichung einer hochwertigen Druckqualität eine bei auf lignozellulosem Material basierenden Trägerwerkstoffen gegebene, unzureichend gleichmäßige Oberflächenbeschaffenheit bzw. Oberflächenebenheit vorliegt, die auch die Walznarbung vorab aufgetragener Schichten, also deren Struktur, hervorgerufen durch deren Applizierung selbst, verursacht haben kann. Dadurch entstehen geringfügig unterschiedliche Verhältnisse im Kontakt mit den Druckplatten bzw. Druckzylindern. Trotz der Verwendung von entsprechend dimensionierten Gegendruckeinrichtungen, können deshalb keine scharf abgegrenzten Dekorbereiche erzielt werden, wodurch die gewünschten scharfen Abgrenzungen im Druckbild nicht erreicht werden und sich die gewünschte Dekorqualität nicht erzielen lässt. Auch das Schaffen einer höchst regelmäßigen und ebenen Oberfläche durch eine aufwändige Vorbehandlung des auf lignozellulosem Material basierenden Trägermaterials mit verschiedensten, zumeist sehr aufwändigen Methoden hat das gewünschte Ergebnis nicht erbringen können. Der Grund für diese verschlechterte Druckqualität liegt auch in der Walznarbung der Lacke selbst, also der Struktur in den aufgetragenen Schichten durch die Applizierung selbst.
  • Das Druckbild wird insbesondere auch dadurch in seiner Qualität beeinträchtig, dass die Rauhigkeit der Oberfläche zu einem Verlaufen der einzelnen Bildpunkte miteinander führt. Selbst wenn bspw. mit einer Auflösung von 54 Punkten pro cm bzw. 2.916 Punkten pro cm2 gedruckt worden ist, zeigt das Bild eine geringere Auflösung, da die Bildpunkte nicht mehr deutlich voneinander getrennt sind.
  • Ein weiterer Nachteil besteht bei der bisherigen Drucktechnik darin, dass die verwendeten, meist UV-härtbaren Lacke für die Grundierung und die Versiegelung an sich teuer sind. Des Weiteren benötigt man UV-Strahler zum Aushärten der verschiedenen Lackschichten. Die Herstellungskosten sind daher erheblich.
  • Schließlich besteht ein Nachteil darin, dass die Lackschichten geschliffen werden müssen, wodurch einerseits teures Material wieder abgetragen wird und wobei ein erheblicher Staubanteil entsteht, der innerhalb der Herstellungsvorrichtung zuverlässig abgesaugt und entfernt werden muss.
  • Aus der US-A-3 173 804 ist ein Verfahren zum Herstellen einer Platte mit einer ein Dekor aufweisenden Oberfläche bekannt, wobei die Platte insbesondere aus einer Spanplatte besteht. Dabei wird die mit einem Dekor zu versehene Oberfläche der Platte grundiert und anschließend geschliffen. Die grundierte und geschliffene Oberfläche wird sodann mittels Druckwalzen im Offsetdruck mit einem Holzdekor bedruckt. Nach dem Bedrucken wird die Oberfläche mit einem flüssigen Kunstharz versiegelt.
  • Die US-B-6 565 919 offenbart ein Verfahren zum Bedrucken einer Platte, insbesondere Spannplatte mit einem Holzdekor. Auch dabei wird die mit einem Holzdekor zu versehene Oberfläche der Platte grundiert und geschliffen. Das Aufbringen des Holzdekors auf die grundierte und geschliffene Oberfläche erfolgt mittels eines Digital-Druckverfahrens. Als Drucker wird ein elektrostatischer Drucker oder ein Tintenstrahldrucker verwendet, wobei die Auflösung des Druckbildes im Bereich von ca. 300 bis 800 dpi liegt. Nach dem Bedrucken wird die Oberfläche mit einem Kunstharz (z.B. Acryl- oder Epoxidharz) versiegelt.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem auf Platten aus einem auf lignozellulosem Material basierenden Trägerwerkstoff durch direktes Bedrucken dekorative Oberflächen mit verbesserten optischen Eigenschaften kostengünstig erzielt werden können. Ziel ist es, optische Eigenschaften von solcher Qualität zu erzeugen, dass die daraus hergestellten Platten auch in Bereichen eingesetzt werden können, die aufgrund Ihrer Exposition erhöhten optischen Anforderungen genügen müssen.
  • Ein weiteres technisches Problem besteht darin, dass die Lackschichten ganz oder teilweise vermieden werden sollen, um die Herstellungskosten und den Herstellungsaufwand zu minimieren.
  • Ein weiteres technisches Problem liegt schließlich darin, dass die bei der bisherigen Herstellung der lackierten Oberflächen erforderlichen Schleifprozesse minimiert oder ganz vermieden werden können, insbesondere bei den verwendeten UV-Lackschichten.
  • Die zuvor aufgezeigten technischen Probleme werden erfindungsgemäß durch das Verfahren mit den Merkmalen der Anspruches 1 gelöst. Weitere Ausgestaltungen dieses Verfahrens sind in den jeweiligen abhängigen Ansprüchen angegeben. Ebenso wird das technische Problem durch die Platte nach Anspruch 18 gelöst.
  • Um nun den für ein optimales Druckbild erforderlichen Untergrund zu erzielen, wird erfindungsgemäß vor dem Bedrucken des auf lignozellulosem Material basierenden Trägerwerkstoffes, eine Glättung der Oberfläche mittels einer Glättvorrichtung vorgesehen. Die Glättungsvorrichtung egalisiert nach der Grundierung eventuell vorhandene Unregelmäßigkeiten in der Oberfläche und somit wird eine optimal ebene Fläche erzielt.
  • Eventuell noch aus der Grundierung ragende Fasern oder die am Endprodukt durch unterschiedliche Beschichtungsdicken vor dem Drucken entstehende sogenannte Wolkigkeit kann damit verhindert werden, die durch eine Ungleichmäßigkeit der Farbgebung der zu bedruckenden Oberfläche entsteht, also aufgrund eines Durchscheinens des Untergrundes. Der Druckgrund, also die grundierte Oberfläche, zeichnet sich also durch eine verbesserte Eignung zur Erzielung einer hochwertigen Druckqualität aus, was sich neben der Regelmäßigkeit und Reproduzierbarkeit auch in einer besonders guten Schärfe und Brillanz des Druckbildes auswirkt.
  • Als Maß für die Schärfe des Druckbildes wird eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erreichbare Auflösung von größer gleich 60 Punkte pro cm bzw. 3.600 Punkte pro cm2 angegeben. Insbesondere kann eine Auflösung von größer gleich 70 Punkte pro cm bzw. 4.900 Punkte pro cm2 erreicht werden.
  • Bevorzugt ist bei der Durchführung des erfinderischen Verfahrens, dass das Glätten kurz vor dem Bedrucken durchgeführt wird, also insbesondere innerhalb einer Zeitspanne von weniger als 1 Minute, vorzugsweise weniger als 10 Sekunden und bevorzugt weniger als 5 Sekunden vor dem Bedrucken.
  • Als besonders geeignet für das Glätten vor dem Bedrucken haben sich Vorrichtungen erwiesen, die nach dem Bügelprinzip arbeiten und die eine Kontaktfläche aufweisen. Dabei wird neben einem mechanischen Kontakt auch eine definierte Temperatur an die Oberfläche angelegt.
  • Der Kontakt zwischen der zu glättenden Oberfläche und der Kontaktfläche erfolgt in bevorzugter Weise vollflächig. Daher wird die gesamte zu glättende Oberfläche in Kontakt mit der Kontaktfläche gebracht. Dabei ist es vorteilhaft, dass die gesamte Oberfläche gleichmäßig mit der Kontaktfläche in Kontakt gebracht wird.
  • Die Kontaktfläche ist bei einer ersten Ausgestaltung im wesentlichen eben ausgebildet, so dass zumindest jeweils ein flächiger Abschnitt der Oberfläche mit der Kontaktfläche in Berührung kommt. Dieses Verfahren bietet sich also in einem Taktverfahren an.
  • Dies kann ebenso durch eine Walze erfolgen, die so angeordnet wird, dass die zu beschichtende Oberfläche unmittelbar vor dem Drucken entlang einer Kontaktlinie mit dieser in Kontakt kommt. Durch die fortlaufende Bewegung wird die Oberfläche daher vollständig geglättet. Die Walzentechnik bietet sich daher für kontinuierlich arbeitende Verfahren an.
  • Eine solche Walze kann mit Hilfe geeigneter Antriebsmittel, bspw. durch einen Motor, angetrieben sein und durch Rotation im Gleich- oder Gegenlauf eine Relativbewegung zu der bearbeitenden Fläche ausüben.
  • Eine weitere Möglichkeit zur Erzielung des erwünschten Bügeleffektes liegt darin, die temperierbaren Walzen schräg anzuordnen, so dass deren Drehachse in einem anderen als rechten Winkel zur Bewegungsrichtung der zu behandelnden Oberfläche verläuft. Damit kann eine Relativbewegung der in Kontakt stehenden Oberflächen erreicht werden, die je nach Grad der Drehachsenabweichung verschieden sein wird. Die dabei auftretenden Lenkwirkungen durch die Schrägstellung der Walze müssen beim Transport der Platte berücksichtigt werden.
  • Eine ähnliche Wirkung kann mit längs der Achse oszilierenden Walzen erzielt werden. Dieses erhöht insbesondere im Zusammenhang mit einer Drehung der Walze die Gleichmäßigkeit der Glättung. Dabei ist eine Zwangsführung der Platte vorteilhaft, um ein kontrolliertes Führen der Platte zu ermöglichen und ein Verrutschen der Platte zu verhindern.
  • Der aufgebrachte Anpressdruck, der von der Glätteinrichtung auf die zu behandelnde Oberfläche ausgeübt wird, wird während der Anwendung des Verfahrens in bevorzugter Weise konstant gehalten. Der Anpressdurck wird dazu zumindest in Abhängigkeit von der Ausführung der Glättvorrichtung, der gewählten Relativgeschwindigkeit zwischen Glättvorrichtung und der Platte, der Art des Trägerwerkstoffes, der Zusammensetzung der Grundierung und der Vorschubgeschwindigkeit angepasst. Bewährte Kombinationen der genannten Parameter können elektronisch gespeichert werden, womit bei Änderung der Vorschubgeschwindigkeit oder eines anderen Parameters alle weiteren automatisiert angepasst werden können.
  • Das Ergebnis des Glättens wird darüber hinaus auch durch die Ausgestaltung der Kontaktoberfläche der Glätteinrichtung beeinflusst. Neben polierten, metallischen Materialien können auch beschichtete Metalle verwendet werden, wobei sich als Beschichtungen Kunststoffe auf Basis von Teflon als geeignet erwiesen haben. Ebenso können hartverchromte oder vernickelte Metalloberflächen oder Kunststoffe oder beschichtete Kunststoffe zum Einsatz kommen. Man erhält so eine hohe Oberflächenglätte bei günstigen thermischen Eigenschaften, womit sich ein guter Bügeleffekt erreichen lässt.
  • Die Oberflächenglätte des Glättwerkzeuges lässt sich dabei mit Werten von 0,06 bis 6 µm Rauhigkeit charakterisieren.
  • Wie Versuche gezeigt haben, ist das Erreichen einer guten Glättung nicht unbedingt an die Glätte der Kontaktfläche der Glätteinrichtung gebunden. Beim Einsatz von Metall wurden Versuche mit strukturierten oder mikrostrukturierten Oberflächen unternommen, die zum Teil mindestens gleich gute Ergebnisse erbringen konnten. Als Oberflächenstruktur kommen dabei alle regelmäßigen oder unregelmäßigen Linienmuster mit dazwischenliegenden Vertiefungen in Frage. Die Struktur kann dabei eine Tiefe bzw. Amplitude von ca. 0,5 mm besitzen.
  • Auch können durch Benetzen der Glätteinrichtung mit Wasser oder Flüssigkeiten, die abgestimmte Additive enthalten, Effekte zur Optimierung des Glättprozesses erzielt werden.
  • Um in einer Beschichtungsanlage mit einer erfindungsgemäßen Glättvorrichtung zur verbesserten Anlagennutzung erhöhte Vorschubgeschwindigkeiten zu erreichen, kann es sinnvoll sein, mehrere Glättvorrichtungen hintereinander anzuordnen, um die gewünschte Oberflächengüte vor der Druckstufe zu erzielen.
  • Zuvor ist die Erfindung in Bezug auf die Glättung einer oder mehrerer Schichten beschrieben worden. Im folgenden wird auf einen weiteren Aspekt der Erfindung eingegangen, der ebenfalls die Qualität der lackierten Platte verbessert. Dabei geht es um den Ersatz einer oder mehrerer Grundierungs-, Farb- und/oder Lackschichten durch einen Kunstharz, der bevorzugt aus einem Kunstharzsystem auf Polyurethanbasis besteht.
  • Vorzugsweise wird mindestens eine Grundierungsschicht als Kunstharzschicht aufgetragen.
  • Mit diesem Verfahren konnten besonders gute Ergebnisse insbesondere beim Glätten der Grundierungsschicht erzielt werden. Statt einem Grundierungslack wird ein Kunstharzsystem eingesetzt. Durch die damit erzielbaren höheren Schichtdicken und die verbesserten Haftungseigenschaften dieser Art der Grundierung konnte auf die sonst übliche Anwendung eines Füllers und der Grundierung sowie auch auf UV-Lacke verzichtet werden. Die damit erzielten Kostenersparnisse sind erheblich. Denn neben einer erheblich geringeren Größe der Herstellungsanlage durch die Reduzierung der Bearbeitungsstufen wird die Kostenersparnis durch preiswertere Substanzen erreicht.
  • Als Auftragsmengen kommen Werte von 40 bis 100 g/m2 in Betracht. Die genauen Auftragsmengen hängen von der zu beschichtenden Oberfläche und dem verwendeten Kunstharz ab.
  • In bevorzugter Weise wird als Kunstharz ein Kunstharzsystem auf Polyurethanbasis aufgetragen. Diese Art Kunstharzsystem ist bekannt und hat sich bereits in anderen Anwendung bewährt. Als Kunstharzsystem können auch andere Systeme verwendet werden, bspw. solche auf der Basis von Epoxidharzen oder Polyesterharzen. Ganz allgemein kann man auch die verwendbaren Kunstharze dahingehend charakterisieren, dass sowohl thermoplastische als auch duroplastische Kunstharze in Frage kommen.
  • In einigen Anwendungen hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dass vor der mindestens einen Grundierungsschicht aus Kunstharz ein Haftvermittler auf die zu bedruckende Oberfläche aufgetragen wird. Dadurch konnte die Anbindung des Kunstharzes an die Oberfläche des Trägerwerkstoffes verbessert werden.
  • Ein Vorteil der Anwendung eines Kunstharzsystems für die Grundierungsschicht besteht darin, dass die Kunstharzschicht selbst farblich an die zu erzielende Grundierungsfarbe angepasst werden kann. Somit erhält man in einem Arbeitsschritt eine fertige Grundierung für den nachfolgenden Druck des Dekors.
  • In manchen Fällen ist die Farbgebung des Kunstharzes schwierig einzustellen. In diesen Fällen ist es vorteilhaft, wenn nach der Grundierungsschicht aus Kunstharz eine weitere Grundierungsschicht aus einem farbgebenden Lack aufgetragen wird. Diese Anwendung kann zuverlässiger und ggf. auch kostengünstiger sein, als den Kunstharz selbst einzufärben.
  • Es kommt auf den Einzelfall an, ob es vorteilhaft ist, den Kunstharz selbst einzufärben oder einen zusätzlichen, farbgebenden Lack aufzutragen.
  • Ein weiterer Vorteil der Anwendung einer Kunstharzschicht als Grundierung besteht in der Eignung des Kunstharzes, in einfacher Weise geglättet werden zu können. Zum Glätten wird dabei ein Verfahren angewendet, das zuvor bereits erläutert worden ist.
  • Auch bei der Versiegelungsschicht hat es sich als Vorteil herausgestellt, wenn diese Schicht aus einem Kunstharz hergestellt wird. Da die ausgehärtete Kunstharzschicht gute Abrasionswerte und Härtewerte hat, können durch den Einsatz einer Kunstharzschicht als Versiegelungsschicht die teuren UV-härtbaren und Mikropartikel oder Nanopartikel enthaltenden Lacke weitgehend vermieden werden.
  • Als Auftragsmengen kommen auch hierbei Werte von 40 bis 100 g/m2 in Betracht. Die genauen Auftragsmengen hängen von der zu beschichtenden Oberfläche und dem verwendeten Kunstharz ab.
  • Für die Versiegelungsschicht gilt weiterhin, dass diese durch Zusatz von Partikeln, bspw. aus Korund, Siliziumoxid oder aus Glas, in ihrer Abriebfestigkeit verbessert werden kann.
  • Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die bei der Anwendung von Lacken erforderlichen Schleifvorgänge sowohl bei der Herstellung einer Grundierungsschicht als auch bei der Herstellung einer Versiegelungsschicht vermieden werden. Denn die Kunstharzschicht kann ohne ein nachfolgendes Schleifen so geglättet werden, dass die dadurch entstehende Oberfläche den Anforderungen genügt. Das Weglassen der Schleifvorgänge bedeutet insbesondere für das Verfahren einen wesentlichen Vorteil, denn die entstehenden Stäube müssen nicht entfernt und entsorgt werden, sondern der beim Schleifen auftretende Materialverlust wird vollständig vermieden. Insbesondere das Schleifen der Lacke hat zu einem teuren Materialverlust geführt, den die Erfindung vollständig vermeidet.
  • In besonderen Fällen hat es sich als Vorteil erwiesen, dass vor dem Auftrag der mindestens einen Versiegelungsschicht aus Kunstharz eine partikelhaltige Lackschicht, vorzugsweise eine Korundpartikel aufweisende Lackschicht auf die bedruckte Oberfläche aufgetragen wird. Der Kostenvorteil wird in diesem Fall zu einem Teil aufgegeben, die Abrasionsfestigkeit wird jedoch gesteigert, so dass das Verfahren auch für die Herstellung von Platten mit besonders hohen Anforderungen geeignet ist. Die Lackschicht muss aber nicht geschliffen werden, bevor die Kunstharzschicht aufgetragen wird. Die Lackschicht wird dabei bevorzugt mit UV-Strahlung ausgehärtet. Des Weiteren weist die Lackschicht Partikel mit einer mittleren Korngröße von 1 bis 100 µm auf.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird nach dem Auftrag der mindestens einen Versiegelungsschicht aus Kunstharz eine partikelhaltige Lackschicht aufgetragen, die vorzugsweise mit UV-Strahlung ausgehärtet wird und insbesondere Partikel mit einer mittleren Größe von 100 nm bis 1 µm (Nanopartikel) enthält. Die Partikel bestehen dabei bevorzugt aus mineralbasierenden Werkstoffen wie Kieselsäure oder auch aus Glas. Es handelt sich somit um einen sogenannten Nano-Lack. Auch diese Ausgestaltung des Verfahrens hat sich für Anwendungsfälle mit besonders hohen Anforderungen an die Oberflächenhärte als vorteilhaft herausgestellt, auch wenn ein Teil des oben beschriebenen Kostenvorteils aufgegeben wird.
  • Eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens besteht darin, dass die Oberfläche der Versiegelungsschicht oder der Lackschicht mit einer Oberflächenstruktur versehen wird. Damit kann insbesondere eine Oberflächenstruktur geschaffen werden, die in Übereinstimmung mit dem Dekorbild liegt. Somit lassen sich bspw. Holzmuster naturgetreu nachbilden, wenn sowohl das optische Muster mit dem haptischen Muster übereinstimmt.
  • Das oben aufgezeigte technische Problem wird erfindungsgemäß auch durch eine Platte mit einem auf lignozellulosem Material basierenden Trägerwerkstoff, mit einer eine Grundierungsschicht aufweisenden Oberfläche und mit einem auf der Grundierungsschicht aufgedruckten Dekor gelöst, wobei die Grundierungsschicht eine Rauhtiefe von weniger als 15 µm aufweist. Bevorzugt ist eine Rauhtiefe von weniger als 10 µm, wobei in diesem Fall die Anforderungen an die Glättwerkzeuge und deren Anwendung erhöht sind. Bei besonders guter Einstellung kann sogar eine Rauhtiefe von 6 bis 8 µm erreicht werden.
  • Diese geringe Rauhigkeit wird durch das oben beschriebene erfindungsgemäße Glättungsverfahren hergestellt. Die geringe Rauhigkeit ermöglicht eine bisher nicht erreichte Druckbildqualität.
  • Das Druckbild weist eine Auflösung von größer gleich 60 Punkte pro cm, bevorzugt größer gleich 70 Punkte pro cm auf.
  • Die hohe Druckqualität wird durch die Anwendung des oben beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens erreicht. Insbesondere wird die Druckqualität durch die zuvor erläuterte geringe Rauhigkeit der Oberfläche der Grundierungsschicht erreicht.
  • Vorzugsweise besteht die Grundierungsschicht der erfindungsgemäßen Platte zumindest teilweise aus einem Kunstharz. Der Kunstharz besteht dabei bevorzugt aus einem Kunstharzsystem auf Polyurethanbasis. Bei diesem Schichtaufbau werden zum einen bei der Herstellung der Platte eine Reihe von Arbeitsschritten vermieden. Zum anderen werden die bisherigen teuren Materialien durch einen preiswerteren Stoff ersetzt.
  • Um eine bessere Haftung des Kunstharzes am Trägerwerkstoff zu erreichen, ist vorzugsweise zwischen dem Trägerwerkstoff und der aus Kunstharz bestehenden Grundierungsschicht eine aus einem Haftvermittler bestehende Schicht angeordnet.
  • Des Weiteren kann die aus Kunstharz bestehende Grundierungsschicht farblich an die zu erzielende Grundierungsfarbe angepasst sein. Damit wird ein direktes Bedrucken der Grundierungsschicht ermöglicht, ohne dass es einer weiteren Schicht bedarf. Dieses ist jedoch nur soweit möglich, als dass der Kunstharz mit der gewünschten Farbe eingefärbt werden kann.
  • Kann dieses nicht gewährleistet werden, so ist vorgesehen, dass auf der aus Kunstharz bestehenden Grundierungsschicht eine aus einem Lack bestehende Grundierung angeordnet ist. Die aus einem herkömmlichen Grundierungslack bestehende Grundierung kann in einfacher Weise an den gewünschten Farbton angepasst werden.
  • Vorzugsweise besteht auch die Versiegelungsschicht der erfindungsgemäßen Platte zumindest teilweise aus einem Kunstharz. Auch hier besteht der Kunstharz bevorzugt aus einem Kunstharzsystem auf Polyurethanbasis.
  • Somit ist erfindungsgemäß erkannt worden, dass nicht nur die Grundierungsschicht, sondern auch die Versiegelungsschicht aus einem Kunstharzsystem bestehen kann. Denn es ist erkannt worden, dass die Härte und die Abriebfestigkeit des Kunstharzes für eine Reihe von Plattenanwendung ausreichen, ohne dass ein UV-härtbarer Versiegelungslack benötigt wird. Für eine Vielzahl von Anwendungen reichen diese Eigenschaften aus und die Herstellungskosten der Platte können reduziert werden.
  • Sind die Anforderungen an die Eigenschaften der Versiegelungsschicht größer, als sie mit der aus einem Kunstharz bestehenden Versiegelungsschicht erreicht werden können, so hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn zwischen der gedruckten Dekorschicht und der aus Kunstharz bestehenden Versiegelungsschicht eine partikelhaltige Lackschicht, vorzugsweise eine Korundpartikel aufweisende Lackschicht angeordnet ist. Diese Lackschicht weist vorzugsweise Partikel mit einer mittleren Korngröße von 1 bis 100 µm auf. Auch größere Partikelgrößen sind möglich.
  • Ebenso kann auf der aus Kunstharz bestehenden Versiegelungsschicht eine partikelhaltige Lackschicht angeordnet sein, wobei auch hier die Lackschicht mit UV-Strahlung aushärtbar ist. Bevorzugter Weise weist die Lackschicht Partikel mit einer mittleren Größe von 100 m bis 1 µm auf. Durch diese zusätzliche Schicht kann für besondere Anwendungen die Oberflächenhärte und Abriebfestigkeit verbessert werden.
  • Es ist auch bei dieser Ausgestaltung der Erfindung bevorzugt, wenn die Oberfläche der Versiegelungsschicht oder der Lackschicht eine Oberflächenstruktur aufweist. Somit kann auch in diesem Fall eine Übereinstimmung zwischen dem optischen Muster und dem haptischen Muster erreicht werden.
  • Zuvor sind eine Reihe von Ausgestaltungen der Erfindung anhand von Beispielen des Verfahrens und der damit herstellbaren Platten erläutert worden. Die Platten selbst können in vielfacher Weise eingesetzt werden. Es ist jedoch bevorzugt, die Platten entweder für ein Fußbodenpaneel oder für ein Möbelteil einzusetzen. Denn in beiden Anwendungsbereichen kommt es auf besondere Oberflächeneigenschaften an, die mit der vorliegenden Erfindung in vorteilhafter Weise erreicht werden können.
  • Im Folgenden werden Beispiele für das erfindungsgemäße Verfahren sowie für die damit hergestellten Platten erläutert.
    • Beispiel 1: Herstellung eines Fußbodenpaneels mit Glättung der Grundierungsschicht
  • Zur Herstellung eines Fußbodenpaneels wird eine bereits geschliffene Mitteldichte Faserplatte (MDF-Platte) mit einer Dicke von 5,8 mm und einer Dichte von etwa 660 bis 900 kg/m3 in eine Anlage, in der aufeinanderfolgend Primer, Füller, Grundierung, Druckfarbe und versiegelung aufgebracht werden können, eingefahren. Nach einer Bürststation, die etwaige Verunreinigungen oder Schleifstaub entfernt, werden mittels Auftragswalzen in einer ersten Stufe etwa 15 g/m2 und in einer zweiten Stufe etwa 25 g/m2 Füller aufgebracht, wobei immer eine Zwischentrocknung nachfolgt. Auf den so vorliegenden Trägerwerkstoff wird wiederum in einer Stufe oder in zwei Stufen die im Grundfarbton des gewünschten Dekors gehaltene Grundierung gewalzt, wobei jeweils etwa 15 g/m2 aufgebracht werden und wieder nach jedem Auftrag eine teilweise Trocknung folgt.
  • Nun erfolgt bei einer Vorschubgeschwindigkeit von bspw. 32 m/min mit Hilfe von auf 160 °C temperierten, polierten Stahlwalzen mit einer Relativgeschwindigkeit von etwa 0 bis 10 m/min und mit einem Anpressdruck von etwa 50 bis 100 N/m über die Breite der Platte der erfindungsgemäße Glättvorgang. Die so behandelte Platte weist über deren gesamte Fläche eine in Farbe, Struktur und Glanzgrad ebene Oberfläche auf. Auch sind keine Fasern, die aus dem Substrat in den Beschichtungsfilm reichen, erkennbar. Dabei können die Fasern nach dem Glätten noch erkennbar in der Fläche liegen.
  • Unmittelbar an die Glättvorrichtung anschließend wird über drei Druckwerke die aus einem Druckzylinder mit Farb- und Feuchtwalzen und einem Gummituchzylinder mit Gegendruckzylinder aufgebaut sind, ein Holzdekor aufgedruckt. Dieses Verfahren wird auch als indirekter Tiefdruck bezeichnet.
  • Als Versiegelung der erhaltenen Oberfläche wird ein mit UV-Strahlung härtbares Lacksystem in drei Teilen aufgebracht. Der erste Teil besteht aus zwei korundhaltigen Schichten von etwa 35 g/m2 Auftragsmenge mit jeweils nachfolgender Zwischenhärtung. Darauf folgt ein nicht korundhaltiger UV-Lack, der nach einer Zwischenhärtung in einem nachfolgenden Zwischenschliff mit den Körnungen 280 und 320 eine zusätzliche Egalisierung der Oberfläche bewirkt.
  • Den abschließenden Teil der Versiegelung bildet dann eine wieder in zwei Stufen aufgebrachte, mit Korundpartikeln versehene UV-härtbare Lackschicht mit bspw. 7 und 8 g/m2 Auftragsmenge, wobei die hier enthaltenen Korundpartikel im Mittel geringere Korngrößen aufweisen als die Partikel der vorhergehenden Lackschichten. Auch hier folgt jedem Lackauftrag eine Zwischenhärtung. Falls gewünscht, kann sich an diesen Schritt eine Prägung eines Oberflächenprofils anschließen.
  • In der abschließenden Endhärtung des Beschichtungsaufbaus wird die endgültige Vernetzung der verschiedenen Komponenten bewirkt.
  • Die erhaltenen Platten werden nach einer Liegezeit von etwa 24 Stunden zum Temperaturausgleich und zur Nachaushärtung in konventioneller Weise zu Paneelen aufgetrennt, mit Kantenprofilen versehen und verpackt.
  • Die erhaltenen Fußbodenpaneele zeichnen sich durch ein regelmäßiges, brillantes Erscheinungsbild und präzise Kontraste im Dekor aus.
  • Bei Prüfung nach den in prEN 14354 (2001) Holzwerkstoffe - Furnierte Fußbodenbeläge, angegebenen Methoden konnten die Kriterien Eindruckwiderstand, Dickenquellung, Beständigkeit gegen Stoßbeanspruchung, Beständigkeit gegen Verschleiß, Kratzbeständigkeit und Beständigkeit gegen chemische Substanzen so erfüllt werden, dass die dieser Art hergestellten Fußbodenpaneele der Beanspruchungsklasse 31 (für mäßige gewerbliche Beanspruchung geeignet) zugeordnet werden können. Ebenso kann auch die Norm prEN 13329 für Laminatböden zumindest teilweise erfüllt werden. Beispielweise werden nicht die Anforderungen an die Festigkeit gegenüber Zigarettenglut erreicht.
    • Beispiel 2: Herstellung einer Möbelplatte mit Glättung der Grundierungsschicht
  • Zur Herstellung einer Arbeitsplatte für den Bürobereich wird eine 24 mm dicke, geschliffene Spanplatte mit einer Dichte von 590 kg/m3 im Walzverfahren mit einem pigmentierten Schmelzkleber beschichtet.
  • Nach einer Zwischenhärtung findet in der erfindungsgemäßen Glätteinrichtung, deren Kontaktfläche hier aus einer mit Teflon beschichteten Stahlwalze besteht, die sich über deren Längsachse bei 12 Kurzhüben (ca. 4 cm) je Sekunde oszillierend mit einer Relativgeschwindigkeit von 33 m/s (entspricht bei einem Walzendurchmesser von 350 mm etwa einer Drehzahl von 1800 min-1) im Gegenlauf und einem Anpressdruck von 180 N/m bewegt, die Glättung und damit Bereitstellung des gewünschten, optimalen Druckgrundes statt.
  • Das nachfolgende Bedrucken der Platte erfolgt in der in Beispiel 1 beschriebenen Einrichtung. Zum Schutz des aufgebrachten Dekors werden hier aufgrund der geringeren Anforderungen hinsichtlich der Abriebbeständigkeit der Oberfläche lediglich zwei mit UV-Strahlung aushärtbare, abriebfeste Partikel enthaltende Lackschichten zu jeweils 15 g/m2 Auftragsmenge vorgesehen, die nach deren Auftrag zwischengehärtet werden.
  • Vor der abschließenden Endaushärtung der Beschichtung wird die Platte noch mit Hilfe einer Prägewalze mit einer Struktur versehen, die einen geringeren Glanzgrad bewirken soll, damit Griffspuren wie sie bei Büromöbeloberflächen zu erwarten sind, optisch weniger stark hervortreten können. Der Glanzgrad kann ebenso auch chemisch im Lack selber eingestellt werden. Die Prägewalze kann im übrigen auch für das Einbringen einer Oberflächenprofilierung eingesetzt werden, um eine mit dem Dekor übereinstimmende Profilierung zu erzeugen.
  • Die erhaltene dekorative Oberfläche der so behandelten Platte zeichnet sich durch das hochwertige Dekorbild bei, im Vergleich zur konventionellen Laminatbeschichtung, geringeren anfallenden Produktionskosten aus.
    • Beispiel 3: Herstellung einer Platte mit einer Grundierung aus einer Kunstharzschicht
  • Zur Herstellung einer Platte, die beispielsweise als Fußbodenpaneel eingesetzt werden kann, wird eine bereits geschliffene Mitteldichte Faserplatte (MDF-Platte) mit einer Dicke von 5,8 mm und einer Dichte von etwa 660 bis 900 kg/m3 in eine Anlage, in der aufeinanderfolgend Grundierung, Druckfarbe und Versiegelung aufgebracht werden können, eingefahren. Nach einer Bürststation, die etwaige Verunreinigungen oder Schleifstaub entfernt, werden eine Grundierung aus einem Kunstharzsystem auf Polyurethanbasis mittels Auftragswalzen mit einer Auftragsmenge von etwa 70 g/m2 aufgebracht. Die Grundierungsschicht wird dabei im erwärmten Zustand aufgebracht.
  • Der Kunstharz ist vor dem Auftrag mit einer Färbung versehen worden, so dass die entstehende Grundierungsschicht für ein direktes Bedrucken geeignet ist.
  • Bei weiteren Tests hat es sich als Vorteil erwiesen, dass die aufgebrachte Grundierungsschicht zunächst nur teilweise abgekühlt wird und mittels einer Glättvorrichtung geglättet wird.
  • Dazu erfolgt bei einer Vorschubgeschwindigkeit von bspw. 32 m/min mit Hilfe von auf 160 °C temperierten, polierten Stahlwalzen mit einer Relativgeschwindigkeit von etwa 0 bis 10 m/min und mit einem Anpressdruck von etwa 50 bis 100 N/m über die Breite der Platte der erfindungsgemäße Glättvorgang. Die so behandelte Platte weist über deren gesamte Fläche eine in Farbe, Struktur und Glanzgrad ebene Oberfläche auf. Auch sind keine Fasern, die aus dem Substrat in den Beschichtungsfilm reichen, erkennbar.
  • Anschließend wird - mit oder ohne Glättung - durch Abkühlen die Kunstharzschicht vollständig verfestigt. Ebenso kann hierbei auch ein Härten durch Anwendung von Strahlen erreicht werden.
  • Unmittelbar an die Glättvorrichtung anschließend wird über drei Druckwerke die aus einem Druckzylinder mit Farb- und Feuchtwalzen und einem Gummituchzylinder mit Gegendruckzylinder aufgebaut sind, ein Holzdekor aufgedruckt.
  • Als Versiegelung der erhaltenen Oberfläche wird ein mit UV-Strahlung härtbares Lacksystem in drei Teilen aufgebracht. Der erste Teil besteht aus zwei korundhaltigen Schichten von etwa 35 g/m2 Auftragsmenge mit jeweils nachfolgender Zwischenhärtung. Darauf folgt ein nicht korundhaltiger UV-Lack, der nach einer Zwischenhärtung in einem nachfolgenden Zwischenschliff mit den Körnungen 280 und 320 eine zusätzliche Egalisierung der Oberfläche bewirkt.
  • Den abschließenden Teil der Versiegelung bildet dann eine wieder in zwei Stufen aufgebrachte, mit Korundpartikeln versehene UV-härtbare Lackschicht mit bspw. 7 und 8 g/m2 Auftragsmenge, wobei die hier enthaltenen Korundpartikel im Mittel geringere Korngrößen aufweisen als die Partikel der vorhergehenden Lackschichten. Auch hier folgt jedem Lackauftrag eine Zwischenhärtung. Falls gewünscht, kann sich an diesen Schritt eine Prägung eines Oberflächenprofils anschließen.
  • In der abschließenden Endhärtung des Beschichtungsaufbaus wird die endgültige Vernetzung der verschiedenen Komponenten bewirkt.
  • Die erhaltenen Platten zeichnen sich durch ein regelmäßiges, brillantes Erscheinungsbild und präzise Kontraste im Dekor aus.
    • Beispiel 4 Herstellung einer Platte mit einer Versiegelung aus einer Kunstharzschicht
  • Zur Herstellung einer Platte, die auch als Fußbodenpaneel eingesetzt werden kann, wird eine bereits geschliffene Mitteldichte Faserplatte (MDF-Platte) mit einer Dicke von 5,8 mm und einer Dichte von etwa 660 bis 900 kg/m3 in eine Anlage, in der aufeinanderfolgend Primer, Füller, Grundierung, Druckfarbe und Versiegelung aufgebracht werden können, eingefahren. Nach einer Bürststation, die etwaige Verunreinigungen oder Schleifstaub entfernt, werden mittels Auftragswalzen in einer ersten Stufe etwa 15 g/m2 und in einer zweiten Stufe etwa 25 g/m2 Füller aufgebracht, wobei immer eine Zwischentrocknung nachfolgt. Auf den so vorliegenden Trägerwerkstoff wird wiederum in einer Stufe oder in zwei Stufen die im Grundfarbton des gewünschten Dekors gehaltene Grundierung gewalzt, wobei jeweils etwa 15 g/m2 aufgebracht werden und wieder nach jedem Auftrag eine teilweise Trocknung folgt.
  • Nun erfolgt bei einer Vorschubgeschwindigkeit von bspw. 32 m/min mit Hilfe von auf 160 °C temperierten, polierten Stahlwalzen mit einer Relativgeschwindigkeit von etwa 0 bis 10 m/min und mit einem Anpressdruck von etwa 50 bis 100 N/m über die Breite der Platte der erfindungsgemäße Glättvorgang. Die so behandelte Platte weist über deren gesamte Fläche eine in Farbe, Struktur und Glanzgrad ebene Oberfläche auf. Auch sind keine Fasern, die aus dem Substrat in den Beschichtungsfilm reichen, erkennbar. Dabei können die Fasern nach dem Glätten noch erkennbar in der Fläche liegen.
  • Unmittelbar an die Glättvorrichtung anschließend wird über drei Druckwerke die aus einem Druckzylinder mit Farb- und Feuchtwalzen und einem Gummituchzylinder mit Gegendruckzylinder aufgebaut sind, ein Holzdekor aufgedruckt.
  • Als Versiegelung der erhaltenen Oberfläche wird eine aus einem Kunstharzsystem auf Polyurethanbasis bestehende Versiegelungsschicht mittels Auftragswalzen aufgebracht. Die Auftragsmenge beträgt dabei 70 g/m2.
  • während des Auftragens ist der Kunstharz auf Polyurethanbasis erwärmt, um eine geeignete Verarbeitung zu gewährleisten.
  • Bei weiteren Tests hat es sich als Vorteil erwiesen, dass die aufgebrachte Versiegelungsschicht zunächst nur teilweise abgekühlt wird und mittels einer Glättvorrichtung geglättet wird.
  • Dazu erfolgt bei einer Vorschubgeschwindigkeit von bspw. 32 m/min mit Hilfe von auf 160 °C temperierten, polierten Stahlwalzen mit einer Relativgeschwindigkeit von etwa 0 bis 10 m/min und mit einem Anpressdruck von etwa 50 bis 100 N/m über die Breite der Platte der erfindungsgemäße Glättvorgang. Die so behandelte Platte weist über deren gesamte Fläche eine in Farbe, Struktur und Glanzgrad ebene Oberfläche auf. Auch sind keine Fasern, die aus dem Substrat in den Beschichtungsfilm reichen, erkennbar.
  • Anschließend wird - mit oder ohne Glättung - durch Abkühlen die Kunstharzschicht vollständig verfestigt.
  • Die erhaltenen Platten zeichnen sich durch ein regelmäßiges, brillantes Erscheinungsbild und präzise Kontraste im Dekor aus.
    • Beispiel 5: Herstellung einer Platte mit einer Grundierung aus einer Kunstharzschicht und mit einer Versiegelung aus einer Kunstharzschicht
  • Zur Herstellung einer Platte, die beispielsweise als Fußbodenpaneel eingesetzt werden kann, wird eine bereits geschliffene Mitteldichte Faserplatte (MDF-Platte) mit einer Dicke von 5,8 mm und einer Dichte von etwa 660 bis 900 kg/m3 in eine Anlage, in der aufeinanderfolgend Grundierung, Druckfarbe und Versiegelung aufgebracht werden können, eingefahren. Nach einer Bürststation, die etwaige Verunreinigungen oder Schleifstaub entfernt, werden mittels Auftragswalzen etwa 70 g/m2 eine Grundierung aus einem Kunstharzsystem auf Polyurethanbasis aufgebracht. Die Grundierungsschicht wird dabei im erwärmten Zustand aufgebracht.
  • Der Kunstharz ist vor dem Auftrag mit einer Färbung versehen worden, so dass die entstehende Grundierungsschicht für ein direktes Bedrucken geeignet ist.
  • Bei weiteren Tests hat es sich als Vorteil erwiesen, dass die aufgebrachte Grundierungsschicht zunächst nur teilweise abgekühlt wird und mittels einer Glättvorrichtung geglättet wird.
  • Dazu erfolgt bei einer Vorschubgeschwindigkeit von bspw. 32 m/min mit Hilfe von auf 160 °C temperierten, polierten Stahlwalzen mit einer Relativgeschwindigkeit von etwa 0 bis 10 m/min und mit einem Anpressdruck von etwa 50 bis 100 N/m über die Breite der Platte der erfindungsgemäße Glättvorgang. Die so behandelte Platte weist über deren gesamte Fläche eine in Farbe, Struktur und Glanzgrad ebene Oberfläche auf. Auch sind keine Fasern, die aus dem Substrat in den Beschichtungsfilm reichen, erkennbar.
  • Anschließend wird - mit oder ohne Glättung - durch Abkühlen die Kunstharzschicht vollständig verfestigt.
  • Unmittelbar an die Glättvorrichtung anschließend wird über drei Druckwerke die aus einem Druckzylinder mit Farb- und Feuchtwalzen und einem Gummituchzylinder mit Gegendruckzylinder aufgebaut sind, ein Holzdekor aufgedruckt.
  • Als Versiegelung der erhaltenen Oberfläche wird eine aus einem Kunstharzsystem auf Polyurethanbasis bestehende Versiegelungsschicht mittels Auftragswalzen aufgebracht. Die Auftragsmenge beträgt dabei 70 g/m2.
  • Während des Auftragens ist der Polyurethankunstharz erwärmt, um eine geeignete Verarbeitung zu gewährleisten.
  • Bei weiteren Tests hat es sich als Vorteil erwiesen, dass die aufgebrachte Versiegelungsschicht zunächst nur teilweise abgekühlt wird und mittels einer Glättvorrichtung geglättet wird.
  • Dazu erfolgt bei einer Vorschubgeschwindigkeit von bspw. 32 m/min mit Hilfe von auf 160 °C temperierten, polierten Stahlwalzen mit einer Relativgeschwindigkeit von etwa 0 bis 10 m/min und mit einem Anpressdruck von etwa 50 bis 100 N/m über die Breite der Platte der erfindungsgemäße Glättvorgang. Die so behandelte Platte weist über deren gesamte Fläche eine in Farbe, Struktur und Glanzgrad ebene Oberfläche auf. Auch sind keine Fasern, die aus dem Substrat in den Beschichtungsfilm reichen, erkennbar.
  • Anschließend wird - mit oder ohne Glättung - durch Abkühlen die Kunstharzschicht vollständig verfestigt.
  • Die erhaltenen Platten zeichnen sich durch ein regelmäßiges, brillantes Erscheinungsbild und präzise Kontraste im Dekor aus.

Claims (27)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Platte mit einer ein Dekor, insbesondere Holzdekor aufweisenden Oberfläche, wobei die Platte aus einem auf lignozellulosem Material basierenden Trägerwerkstoff besteht,
    - bei dem die mit dem Dekor zu versehende Oberfläche grundiert wird,
    - bei dem die grundierte Oberfläche ohne Schleifen durch Kontakt mit mindestens einer temperierten Kontaktfläche einer Glättungsvorrichtung geglättet wird, so dass die grundierte Oberfläche eine Rauhtiefe von weniger als 15 µm aufweist,
    - bei dem die temperierte Kontaktfläche durch die Oberfläche einer im wesentlichen ebenen Platte oder durch die Oberfläche von mindestens einer Walze gebildet wird,
    - bei dem eine Relativbewegung zwischen der zu glättenden Oberfläche und der temperierten Kontaktfläche erzeugt wird,
    - bei dem die geglättete Oberfläche zum Erzeugen des Dekors mittels Druckzylindern bedruckt wird,
    - bei dem das Druckbild mit einer Auflösung von mindestens 60 Punkte pro cm, vorzugsweise mindestens 70 Punkte pro cm aufgetragen wird, und
    - bei dem nach dem Bedrucken die bedruckte Oberfläche versiegelt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    bei dem das Glätten der grundierten Oberfläche innerhalb einer Zeitspanne von weniger als 1 Minute, vorzugsweise von weniger als 10 Sekunden vor dem Bedrucken durchgeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    bei dem die grundierte Oberfläche vollflächig in Kontakt mit der temperierten Kontaktfläche gebracht wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    bei dem durch eine Rotation der Walze eine Relativbewegung zwischen der zu glättenden Oberfläche und der Kontaktfläche der Walze erzeugt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4,
    bei dem die Drehachse der Walze schräg zur Bewegungsrichtung der zu glättenden Oberfläche ausgerichtet wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    bei dem die Walze in Längsrichtung zu einer oszillierenden Bewegung angetrieben wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    bei dem die temperierte Kontaktfläche an die grundierte Oberfläche angedrückt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7,
    bei dem die temperierte Kontaktfläche mit einem Anpressdruck im Bereich von 50 bis 100 N/m über die Breite der Platte an die grundierte Oberfläche angedrückt wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    bei dem eine Kontaktfläche mit einer glatten, insbesondere polierten Kontaktoberfläche angewendet wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    bei dem eine Kontaktfläche mit einer strukturierten, insbesondere mikrostrukturierten Kontaktoberfläche angewendet wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    bei dem die Kontaktfläche aus einem Metall besteht.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    bei dem die Kontaktfläche aus einem beschichteten, insbesondere mit Teflon beschichteten Metall besteht.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    bei dem die Kontaktfläche aus einem Kunststoff, insbesondere aus einem mit Teflon beschichteten Kunststoff besteht.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
    bei dem die Kontaktfläche mit einer Flüssigkeit benetzt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14,
    bei dem die Kontaktfläche mit Wasser oder mit einer Additive enthaltenden Flüssigkeit benetzt wird.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
    bei dem vor dem Grundieren ein Füller auf die zu bedruckende Oberfläche aufgebracht wird.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
    bei die zu bedruckende Oberfläche mit einer Grundierungsschicht versehen wird, die zumindest teilweise aus Kunstharz besteht.
  18. Platte, insbesondere zur Verwendung als Fußbodenpaneel oder Möbelplatte,
    - mit einem auf lignozellulosem Material basierenden Trägerwerkstoff,
    - mit einer eine Grundierungsschicht aufweisenden Oberfläche,
    - mit einem auf der Grundierungsschicht mittels Druckzylindern aufgedruckten Dekor, insbesondere Holzdekor, und
    - mit einer auf dem aufgedruckten Dekor aufgebrachten Versiegelungsschicht,
    wobei
    - die Grundierungsschicht eine ungeschliffene durch Kontakt mit mindestens einer temperierten Kontaktfläche einer Glättungsvorrichtung geglättete Grundierungsschicht ist, die eine Rauhtiefe von weniger als 15 µm aufweist, und dass das Druckbild eine Auflösung von mindestens 60 Punkte pro cm aufweist.
  19. Platte nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Grundierungsschicht zumindest teilweise aus Kunstharz besteht.
  20. Platte nach Anspruch 18 oder 19,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Versiegelungsschicht zumindest teilweise aus einem Kunstharz besteht, und dass zwischen dem aufgedruckten Dekor und der Versiegelungsschicht eine partikelhaltige Lackschicht angeordnet ist.
  21. Platte nach Anspruch 20,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Lackschicht Korundpartikel aufweist.
  22. Platte nach Anspruch 20 oder 21,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Kunstharz der Versiegelungsschicht aus einem Kunstharzsystem auf Polyurethanbasis besteht.
  23. Platte nach einem der Ansprüche 20 bis 22,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Lackschicht Partikel mit einer mittleren Größe von 1 bis 100 µm aufweist.
  24. Platte nach einem der Ansprüche 18 bis 23,
    dadurch gekennzeichnet, dass auf der Versiegelungsschicht eine partikelhaltige Lackschicht angeordnet ist.
  25. Platte nach Anspruch 24,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Lackschicht Partikel mit einer mittleren Größe von 100 nm bis 1 µm aufweist.
  26. Platte nach einem der Ansprüche 20 bis 25,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Versiegelungsschicht oder die Oberfläche der Lackschicht eine Oberflächenstruktur aufweist.
  27. Platte nach einem der Ansprüche 18 bis 26,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Grundierungsschicht eine Rauhtiefe von weniger als 10 µm, vorzugsweise von 6 bis 8 µm aufweist.
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