KR950008175B1 - 프린팅 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

프린팅

제1도는 둘레에 불투명 밴드가 있고, 히터 배열체(Heater Array)를 가지고 있는 차량 뒷창의 내부 표면의 개략도.

제2도는 히터 배열체의 버스 바아(Bus Bar)중 커넥터가 부착된 부분의 하나를 보여주는 부분 확대 사시도.

제3a도는 유리 표면에 히터 배열체를 프린트하기 위한 프린트용 스크린(Printing Screen)을 만드는데 사용된 아트워크(Artwork)의 개략도.

제3b도는 제3a도의 b부분의 세부 확대도.

제4a도 내지 제4c도는 제2도의 단면 A-A에서의 버스 바아의 스크린 프린팅(Screen Printing)을 예시한 개략도.

제5a도 내지 제5c도는 제2도의 단면 B-B에서의 버스 바아의 좀더 두꺼운 부분의 프린팅을 예시한 개략도.

제6a도 내지 제6c도는 제2도의 단면 B-B에서의 버스 바아의 좀더 두껴운 부분의 프린팅의 다른 한가지 방법을 예시한 개략도.

제7도는 확장된 버스 바아를 갖는 히터 배열체를 프린트 하는데 사용된, 본 발명에 따르는 프린트용 스크린(Printing Screen)의 개략 계획도.

제8도는 제7도의 C-C선을 따른 단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 유리판 2 : 불투명 밴드

3(3'),23 : 가열 콘덕터 4(4'), 24 : 버스 바아

5 : T형 구리 커넥터 6 : 피이트(Feet)

7(7'), 25 : 좀더 두꺼운 부위 8 : 반농도 투명부

9 : 스크린 10 : 에멀젼 코우팅부

11 : 틈 12,14,15,17,18 : 세라믹 잉크

13 : 압착날 16,27 : 고형 스폿

20 : 스크린 재료 조작 21 : 실크 스크린

22 : 건조 에멀젼층 26 : 파선

본 발명은 프린팅, 그리고 특히 유리와 같은 경질의 비흡수성 재료에 스크린 프린팅하는 방법, 그리고 그런 방법에 사용되는 스크린에 관한 것이다.

자동차용 뒷창문에 전기 전도성 네트워크로 구성된 히터 배열체(Heater Array )를 프린트 하는데 스크린 프린팅이 중요하게 적용되어 창 표면이 창에서 안개를 제거하거나 제빙하도록 가열될 수 있다. 유리 위의 히터 배열체는 유리의 측면 가장자리에 인접한 버스바아(Bus Bar)들 사이로 그 창을 횡단 연장하는 가열 컨덕터의 배열을 포함한다.

히터 배열체는, 유리판이 굽어지고 경화되기 위해서 가열되기 전에, 유리원료 및 은, 결합물질 등의 혼합물인 잉크(Ink)를 사용하여, 차량의 창을 만드는 유리판의 한 표면에 프린트될 수 있다. 히터 배열체의 패턴은 바라는 형태가 그 표면에서 코우팅되어 한정되는 스크린을 사용하여 스크린 프린트되며, 유리 시이트가 굽어지고 경화되기 위해서 가열될 때 유리 표면에 가열 점착된다. 결합물질은 일반적으로 가열 과정에서 연소된다. 잉크에는 프린트된 히터 배열체가 취급전에 자외선에 잠시 쪼임으로써 가동될 수 있도록 자외선을 가공 가능한 수지(Resin)가 포함될 수 있다.

한두 곳 이상에서 예를들면 버스 바아와 같은 패턴 부분들의 열전도성(콘덕턴스)을 선택적으로 증가시키기 위해, 혹은 전기 커넥터(Connector)가 버스 바아에 납땜되는 곳인 보다 두꺼운 열전도층을 마련하기 위해, 프린트되는 잉크 패턴의 두께를 증가시킬 수 있으면 바람직하다. 적합하게 패턴화된 스크린을 사용하여 두께 증가가 필요시되는 패턴 부분에 제2차 잉크층을 프린트하므로써 선택돈 곳에서 패턴의 두께를 증가시킬 수가 있다. 그러나 두번의 프린트 사이에서 요구되는 정합(Registration)을 이루기는 사실상 어려운 일이며, 프린트 과정상 2차 통과의 필요성 때문에 부가적인 생산비가 초래된다.

영국 특허출원 제1 262 176호는 직물 스크린을 사용하는 대신 금속 스크린을 사용하여 전자회로를 스크린 프린트하는 것에 관한 것이다. 바라는 패턴은 그 형태에 대해 스텐실 작용을 하는 스크린상의 틈들을 통하여 프린트된다. 두께가 다른 패턴 부분을 프린트하기 위해서는 작은 두께의 잉크층이 요구되는 틈에 금속망을 짜넣도록 제안된다. 이 망(mesh)은 기판상에 프린트될 연고(Paste)나 잉크가 차지할 체적의 일부를 차지하여 그 부위에 프린트될 패턴의 두께를 감소시키게 된다.

유럽 특허출원 제0 193 464 A2호는 차량의 윈도우에서 히터 배열체로서 사용되는 열전도 패턴부(Pattern)의 일정 부위의 두께를 선택적으로 증가시키기 위해 두가지 방법을 언급하고 있다. 첫번째 방법에서는 독일-오스트리아 특허출원 제32 31 382호에서 공보된 것처럼, 좀더 두꺼운 선(Threads)들, 예를들면 좀더 두꺼운 가로의 선들을 갖는 스크린이 좀더 두꺼운 열전도층이 요구되는 부위에 사용된다. 두번째 방법에서는 그 주제인 바, 좀더 조악한 망(Mash)을 갖는 스크린이 좀더 두꺼운 열전도층이 요구되는 부위에 사용된다.

이러한 좀더 조악한 망은 그 부위에서 스크린 재료에서 가로의 선들을 교호적으로 생략함으로써 얻어진다.

상기 유럽 특허출원에서 언급된 두 방법들은, 가로의 선 조직이 달라지거나 생략되는 부위에서의 모든 패턴 부분들이 두께가 증가된다는 점이 불리하다. 바라는 어떤 부위 혹은 프린트되는 패턴의 모든 부위가 두께에서 증가될 수 있는 좀더 융통성 있는 방법이 바람직하다.

영국 특허출원 제1307 535호에서, 이 문제는 이 프린트 되도록 한정하는 패턴화된 에멀젼 코우팅이, 증가된 잉크 두께가 요구되는 부위를 둘러싸고 한정하는 부위에서, 그 두께가 증가한 실크 스크린을 사용하므로써 모면되고 있다. 그러나, 사실상 이 방법은 그다지 성공하지 못했으며 특히 차량 백라이트(Backlights)에서의 히터 배열체의 버스 바아와 같은 넓은 잉크 밴드를 프린트할 때 그렇다.

경질의 비흡수성 기판 위에 스크린 프린트될 패턴화된 잉크층의 두께는, 두께 증가가 필요한 부위에서 스크린 표면과 기판 사이에 국부 지지물을 마련함으로써, 요구되는 위치에서 증가될 수 있다고 지금까지 알려져 있었다.

놀랍게도, 스크린 표면과 기판 사이에의 국부 지지물의 사용은(지지물이 대단히 크지 않다면), 잉크가 차지할 체적에의 상기 지지물의 영향에도 불구하고, 그러한 부위에서 잉크 보유량을 증가시킬 수 있게 된다.

본 발명에 의하면, 두께가 증가되고 패턴화된 잉크층이 요구되어 그 부위에서의 잉크 보유량을 증가시켜야 하는 한둘 이상의 부위에서, 스크린 표면과 기판 사이에 국소 지지물을 마련해야 하는 기판에 면하여 그 표면에 패턴화 코우팅된 스크린을 사용하여 경질의 비흡수성 패턴을 스크린 프린트하는 방법이 제공된다.

본 발명에 의한 방법은 여러 두께를 갖는 패턴을 프린트 하는데 특히 유용하다.

국소 지지물은, 패턴화되고 두께가 증가된 잉크층이 요구되는 부위에, 스크린의 코우팅된 표면에 부착될 한두개 이상의 스크린 재료 조각이나, 소형의 공간 배열된 코우팅 스폿들로써 마련될 수 있다.

한둘 이상의 조각들 혹은 스크린 재료가 사용될 때에는 그러한 조각은 스크린보다 좀더 조악한 망이면 좋다.

스크린상에의 소형의 공간 배열된 코우팅 스폿들의 배열을 사용할 때에는 균일한 배열을 사용하는 것이 편리하다. 스폿들의 형상은 그리 중요치 않지만 둥그런 스폿들이 좋다. 소형의 공간 배열된 코우팅 스폿들은 두께가 증가된 잉크층이 요구되는 부위의 약 10%를 차지하여 양호하게는 1 내지 5% 특별한 경우 2.5 내지 10%를 차지한다. 스크린의 어떤 부분의 패턴화된 코우팅도 일반적으로 최소한도 그 부분에서 요구되는 잉크 코우팅의 두께만큼은 된다. 잉크층의 두께가 증가되는 부위를 둘러싸고 한정하는 스크린 부위들 즉, 소형의 공간 배열된 스폿들이 배열된 부위를 둘러싸고 한정하는 부위들에 있어서 스크린의 코우팅부의 두께는 일반적으로 30μ 이상이며, 양호하게는 30 내지 70μ 범위를 갖는다. 그 코우팅부는 다른 부위와 똑같은 두께일 필요가 없으며, 이들 다른 부위들은 일반적으로 5 내지 15μ, 양호하게는 7 내지 12μ 범위의 코우팅 두께를 갖는다.

소형의 공간 배열된 코우팅 스폿들은 패턴화된 코우팅부와 똑같은 재로로 형성되며 그 두께와 같은 높이를 갖는데, 이 높이는 일반적으로 잉크층의 두께가 증가되어야 할 부위를 직접 둘러싼 부위에서 최소한 30μ일 것이다. 이 스폿들은 스크린 제작용 아트워크에 적절한 반농도부를 포함시키므로써 이후에 기술한대로 프린트될 수 있다.

본 발명의 방법은 특히 차량 윈도우로 사용되는 유리판에 히터 배열체 형상의 패턴을 프린트하는데 유용하다. 한가지 실시예에서, 이 패턴은 버스 바아 사이를 잇는 가열 콘덕터의 배열을 포함하며, 가열 전류를 공급하는(가열 콘덕터에의) 커넥터가 연결될 버스 바아의 해당 부위에 국소 지지물을 마련한다.

본 발명의 또다른 양상에 의하면, 패턴화되고 두께가 증가된 잉크층이 프린트될 한둘 이상의 부위에서, 스크린에 부착된 스크린 재료 조각을 가지며 패턴화된 코우팅부를 한곳 이상의 그 표면에서 갖는 프린트용 스크린이 마련된다.

또한, 본 발명의 양상에 의하면, 패턴화 되고 두께가 증가된 잉크층이 프린트될 한둘 이상의 부위에서, 스크린 표면에 소형의 공간 배열된 코우팅 스폿들을 배열하고 패턴화된 코우팅부를 한곳 이상의 그 표면에서 갖는 프린트용 스크린이 마련되며, 두께가 증가된 잉크층이 요구되는 부위를 둘러싸고 한정하는 부위에서의 코우팅의 두께는 다른 부위보다 더 크다. 두께가 증가된 잉크층이 요구되는 부위를 둘러싸고 한정하는 부위의 코우팅의 두께는 최소 30μ이 좋다. 다른 부위에서의 코우팅의 두께는 양호하게는 5 내지 15μ의 범위이다.

커넥터가 부착될 부분에서 버스 바아의 두께가 증가되는 히터 배열체의 차량 윈도우에의 프린트에 대한 본 발명의 응용이 첨부 도면과 관련하여 이제부터 예를 들어 서술된다.

도면에서 보면 명확화를 위해 어떤 부분들의 치수들은 매우 확대되었다.

제1도는 유리판이 내부 표면 가장자리에 검은 페인트로 프린트된 다음 주지의 방법으로 처리되는 검은 불투명 밴드(2)를 두르고 있는 유리판(1)으로 구성된 차량의 윈도우를 예시한다. 그 불투명 밴드 위에는, 두 버스 바아(4) 사이를 횡단 연장하는 전기 저항 가열 콘덕터(3)로 구성된 히터 배열체가 프린트된다. 이 히터 배열체, 세라믹 잉크를 사용하여, 이미 불투명 밴드가 프린트된 유리표면 위에 스크린 프린트된다. 이 세라믹 잉크는 유리 원료와 은과 결합물질의 혼합물이며 일정양의 자외선 처리 가능한 수지를 포함할 수도 있다.

히터 배열체의 설계는 제2도에 보다 명확히 도시된 바와 같이 버스 바아(4)가 불투명 밴드(2)상에 스크린 프린트 되도록 짜여진다.

T형 구리 커넥터(5)는 각각의 버스 바아에 납땜 결합되며, 제2도에서 예시한 특별한 실시예에 보이듯이 각각의 커넥터(5)는 연결 텝이 뻗어나온 브릿지에 의해 연결되는 두개의 피이트(Feet)(6)를 가지고 있다.

히터 배열체(3,4)는 세라믹 잉크를 사용하여 유리 표면에 스크린 프린트되고, 그런다음 유리 시이트가 형상을 갖도록 굽어지고 냉각 공기로 경화되기 전에 예를 들면 580℃ 내지 670℃ 범위의 온도로 가열될 때, 유리 표면 위에 가열 점착된다.

제3a도 내지 제3b도는 본 발명의 방법을 수행하기 위한 프린팅 스크린을 제작하는데 사용되는 아트 워크(Artwork)를 개략적으로 예시하고 있다. 가열 콘덕터(3')와 버스 바아(4')로 된 히터 배열체는 투명 필름에 짙은 검은색으로 그려져 있고, 커넥터가 버스 바아에 납땜 결합되는 곳인 국소 부위(7')에는, 제3b도에 보다 명확히 도시된 것처럼 반농도의 투명부(8)가 이 아트워크에 혼합되었다. 전형적으로, 반투명 부위(8)는, 각각의 반투명부(8)의 90%가 짙은 검은색이고 공간 배열되는 깨끗한 스폿들의 배열을 한정하도록 한다.

프린트용 스크린은 적당한 스크린을 코우팅하고 코우팅부에 형태를 줌으로써 마련된다. 일반적으로 센티미터당 100 내지 120개의 선들(Threads)을 갖는 스크린은 청정되고, 그 스크린의 한쪽 표면에 대략 10μ의 에멀젼층을 마련하기 위하여 젖은 감광성 에멀젼층으로 충분히 도포되고 건조된다. 관련 기술에서 알려진대로 스크린의 다른쪽 표면에도 한두 이상의 에멸젼층이 도포되고 건조될 수 있다. 두꺼운 잉크층이 요구되는 부분을 둘러싸고 한정하는 부위에 대략 40 내지 60μ 두께인 건조 에멀젼 코우팅층을 형성하기 위해 상기 스크린의 한쪽 표면에는 계속해서 추가적인 에멀젼 코우팅이 이루어진다.

그 다음에, 제3a도의 아트워크는 건조된 에멀젼 코우팅부에 대해 놓여지고 투명 테이프로 자리잡게 된다. 투명 필름과 스크린 결합체는 투명 필름이 사이에 끼도록 하여 유리판 위에 놓여진다. 그 다음에 스크린은 공기가 제거되고 유리판과 투명필름과 스크린 사이에 정확하고 편평한 접촉을 유지하도록 덮혀서 진공 처리된다. 그 다음에 필요한 노출시간동안 유리판 뒤에서 광원이 비춰진다. 스크린을 아트워크와 유리판으로부터 분리하고 에멀젼층의 비노출 부위를 용해하기 위해, 즉, 스크린상의 광처리된 패턴형 에멀젼 코우팅부(10)(제4a도 및 제5a도를 보자)를 남겨두고, 반농도부위(7')의 90%를 포함해서 히터 배열체 패턴을 용해시켜버리기 위해, 온수 스프레이로 씻어낸다.

그 다음에, 프린트용 스크린은, 에멀젼 코우팅된 면이 유리판(1)과 불투명 밴드(2)와 접촉하도록 하여 유리판(1)위에 놓인다. 버스 바아의 얇은 부분 예를 들면 제2도의 단면 A-A에서의 버스 바아의 폭과 일치하는 틈(11)이 있고 코우팅부(10)를 포함한 스크린(9)을 자른 단면을 도시하는 제4a도에 이 점이 예시되었다. 단면 A-A는 두께 증가된 잉크층이 요구되는 부위에 가까운 부분이며, 그 단면에서의 코우팅부(10)의 두께는 약 40μ이다. 다음에 젖은 세라믹 잉크(12)는 압착날(13)이 스크린을 한번 통과하는 동안 스크린(9)에 확산된다. 이 압착날(13)의 최초 통과로 인해 버스 바아 틈(11)과 같이 코우팅부(10) 사이에 틈이 있는 스크린 위를 잉크(12)가 통과하게 된다. 스크린상에서의 압착날의 회귀과정으로 잉크는 틈(11) 속으로 들어가게 되고 유리판상의 불투명밴브(2) 표면에 닿게 된다. 버스 바아의 얇은 부분이 프린트되는 경우에는 압착날(13)의 최초 통과로 스크린(9)의 지지물이 없는 부분은 유리 표면쪽을 향하여 하방으로 눌리게 된다. 즉, 제4a도에서, 틈(11)을 통과하는 압착날의 작용으로 스크린(9)은 어느정도 그 틈 속으로 눌리게 될 것이고 그러므로써 불투명 밴드에 프린트될 잉크의 보유의 전체 높이를 제한하게 된다. 제4b도와 제4c도는, 스크린 망(9)을 통과하는 잉크(14)(제4b도에 도시됨)의 높이가 얼마나 눌려져서 프린트 과정의 끝에 가서 유리 표면 위에 프린트되는 층(15)을 형성하기 위해 잉크가 혼합될 때 단지 얇은 층(제4c도에 도시됨)을 만들게 되는가 예시하고 있다. 예를들면 실시예에서 프린트된 버스 바아의 단면 A-A에서의 프린트된 잉크의 두께는 22μ인 반면 스크린의 코우팅부(10)의 국소 두께는 40μ이고 스크린 자체는 65μ임을 예시하였다.

버스 바아의 좀더 두꺼운 부분(7)을 프린트하려는 경우의 프린트용 스크린의 그부위에서의 에멀젼 코우팅부는, 제5a도에 표시되었듯이, 버스 바아의 좀더 두꺼운 부분(7)을 형성하는 국소 부위 전체에 규칙적으로 분포되는 고형의 스폿들(16)의 반농도의 배열을 포함한다. 이 스폿(16)들은 그 부위의 10%를 차지하여 사실상 버스 바아의 틈(11)에서 스크린(9)을 지지해준다.

커넥터가 버스 바아에 납땜 결합되는 곳인 반농도 부위를 코우팅부 속에 혼합하기 위한 프린트용 스크린의 이러한 변화의 효과는 스크린이 유리 표면을 향하여 그다지 눌리지 않기 때문에 압착날(13)의 스크린 상에서의 최초 통과 동안에 그런 부위에서의 세라믹 잉크의 보유량을 높이고, 그래서 압착날의 제2차 통과후 18로 표시된 바와 같이(제5c도에서) 두꺼운 프린트 부위를 만들도록 작용하는 많은 량의 세라믹 잉크(17)가 (제5b도에서) 틈(11)에서 보유되도록 한다. 버스 바아의 두꺼운 (7) 중 하나를 형성하기 위해 불투명 밴드(2)의 표면에 프린트되는 잉크(18)의 두께는 버스 바아의 얇은 부분에 프린트된 잉크(15)의 두께의 2배이며 예를 들어 약 40μ이다. 그리하여, 예시된 실시예에서, 반농도 부위에 일치하는 두께 증가된 부분에서의 잉크 두께는 36μ인 반면 코우팅부의 국소 두께는 40μ, 스크린 자체는 65μ이다. 반농도 부위를 둘러싸고 한정하는 부위에서 에멀젼 코우팅이 충분히 두껍다면 반농도 패턴부를 사용하여 100%의 두께 증가를 달성할 수 있음에도 불구하고 커넥터가 납땜 결합되는 부위에서 각 버스 바아의 두께는 50% 증가하면 충분하다고 알려져 있다.

국소 지지물에 의한 잉크 보유량의 증가로 각자의 점찍힌 부위에 주어진 스폿들(16)은 잉크(18)의 좀더 두꺼운 부분에서 은의 증가를 제공받게 되어, 잉크가 가열됨으로서 불투명 밴드로의 은의 흡수가 일어날 수도 있음에도 불구하고, 좀더 두꺼운 부위(7) 각자에는 T형 커넥터와의 만족스런 납땜 결합을 확실히 하기에 충분한 양의 은이 남게 된다.

제6a도는 두꺼운 부분(7)을 만들기 위해 세라믹 잉크의 보유량을 증가시키는 다른 대안적인 방법을 예시하고 있다. 프린트용 스크린 제작을 위한 아트워크는 제3도 즉 연속적이고 짙은 버스 바아의 도면에서와 같은 어떠 특별한 버스 바아(4') 부분을 갖지 않는다. 그 좀더 두꺼운 부분(7)의 크기에 따라 잘려진 좀더 조악한 망으로 된 스크린 재료 조각(20)은, 커넥터가 버스 바아에 납땜 결합된 위치를 한정하는 스크린 부위에서, 스크린(9)에 접착된다. 그 조각(90)은 에멀젼이 도포되기 전에 적절한 접착제로 스크린에 부착되지만 좀더 적당하게는 에멀젼이 도포된 후 아직 젖은 상태에 있을 때 제자리를 잡게 되고 그 조각을 덮기 위해 부가적으로 에멀젼이 사용된다. 스크린의 노출과 청정후에 제6a도에 표시된 바와 같이 조각(20)은 에멀젼 코우팅부속에 자리 잡는다. 압착날(13)이 스크린상을 통과하는 동안 조각들(20) 각자는 스크린(9)을 지지해주며 좀더 조악한 망으로 하여금 증가된 세라믹 잉크를 보유하도록 해주어서 세라믹 잉크(17)의 깊이(제6b도)는 가열시 버스 바아의 좀더 두꺼운 부분을 만들기에 충분한 양의 잉크(17)를 갖도록 유지된다. 잉크(17) 깊이는 제6c도에 표시된 바와 같이 18두께를 붕괴되는데 이것은 제5a도의 반농도 부분을 통과한 프린팅에 의해 형성된 두께와 비교해 볼 만하다.

본 발명의 방법은 또한, 히터 배열체뿐만 아니라 라디오용 안테나로도 종종 사용되는 연장된 버스바아를 갖는 가열 백라이트를 프린트 하는 데에도 유용하다. 제7도 및 제8도는 이런 종류의 가열 백라이트를 프린트 하기 위한 본 발명에 따르는 실크 스크린을 예시한다. 이 도면들에서 보면 실크 스크린(21)은 두개의 서로 마주보고 있는 L형 버스 바아(24)를 한정시키는 패턴화된 건조 에멀젼(22)층을 갖고 있으며, 그 버스 바아 사이를 잇는 여러개의 평행한 열전도체(23)를 갖고 있다.

그러한 L형 버스 바아가 사용될 때에는 그 버스 바아에서 지나친 동력 손실을 피하고, 최소한 두 버스 바아의 두 끝이 이웃한 곳에서(가열 전류의 공급과 라디오 시그날의 파생을 위해 터미날이 사용되는 곳) 열 전도체가 배열된 곳의 중간 위치까지의 연장된 버스 바아 부분에서는 두꺼운 버스 바아를 만드는 것이 바람직하다. 이 두께 증가를 달성하기 위해 처음에는 주지의 방법으로 스크린의 전체 부위에 계속적으로 도포되고 건조되는 여러 에멀젼층으로 스크린은 코우팅된다. 그 다음, 에멀젼을 수용하기에 적당한 마스크를 사용하여 전환 채널 단면 형태를 갖고 제7도에서 파선(26)으로 정의된 스크린 부분(25)에 일련의 추가적인 에멀젼층이 도포되고 건조된다. 좀더 얇은 부분과 좀더 두꺼운 부분사이에는 점진적 변화를 주는 것이 바람직하며(제8도를 보자) 이는, 예를들면, 해당 부위(25)에 연속적인 에멀젼층을 도포시킬 때 점진적으로 코우팅 부위를 줄여가는 일련의 마스크를 사용함으로써, 그리고, 예를들면, 물로써 어떤 날카로운 코너를 용해시켜 버림으로써 달성된다. 그다음, 적당한 아트워크를 사용하고, 해당부위(25)내의 버스 바아 부분에 반농도 투명 필름(제3a도 및 제3b도와 관련하여 앞에서 서술된 바와 같이)을 사용하여, 에멀젼층 속의 패턴이 마련된다. 그밖에, 사용된 반농도 투명 필름은 전형적으로 각자의 짙은 검은 색의 투명 필름 부위의 약 90%가 공간 배열된 선명한 스폿들의 규칙적인 배열을 이루도록 한다.

공간 배열된 선명한 스폿들의, 27로 표시된 것처럼, L형 버스 바아의 좀더 가까운 부위를 프린트 하는데 사용되는 스크린 부위에 그에 상응한 고형 스폿이나 칼럼의 배열을 형성하게 된다. 상기의 기술된 스크린을 사용하면 받아들이지 못하는 동력 손실없이 라디오 안테나로 사용되기에 적당한 가열 백라이트가 한번의 프린트 단계로 프린트될 수 있다. 이것은 종래의 기술 방법 즉 버스 바아의 두꺼운 부분들의 2중의 프린트가 요구되고 프린트선을 따라 2차 통과를 포함하고 있는 종래의 기술과 비교하여 유리하다.

그러므로, 본 발명은, 2중의 잉크층으로 2중의 프린트를 해야할 필요도 없이, 선택적인 국소 위치에 두께가 증가되는 패턴을 프린트한다는 문제에 융통성 있고 정확한 해결책을 마련하고 있다. 본 발명의 방법을 사용하는 2중의 프린트로 특별히 두껍게 패턴화된 층들이 성취될 수 있다.

Claims (18)

1. 기판을 향하는 그 표면에 패턴화된 코우팅부를 두는 스크린을 사용하여 경질의 비흡수성 기판상에 패턴을 스크린 프린트하는 방법에 있어서, 패턴화되고 두께가 증가된 잉크층을 필요로 하여 잉크 보유량을 증가시키는 한두 곳 이상의 부위에 스크린 표면과 기판 사이의 국소 지지물을 제공하는 것을 특징으로 하는 방법.
2. 제1항에 있어서, 국소 지지물은 스크린의 코우팅된 표면에 부착되는 한 두개 이상의 스크린 재료 조각으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제2항에 있어서, 상기의 스크린 재료 조각은 스크린보다 좀더 조악한 망(Mesh)인 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제1항에 있어서, 국소 지지물은 스크린에 코우팅된 소형의 공간 배열된 스폿들의 배열로 이루어지는 것을 특징으로 하는 방법.
5. 제4항에 있어서, 상기 소형의 공간 배열된 코우팅 스폿들은 균일한 배열을 이루는 것을 특징으로 하는 방법.
6. 제5항에 있어서, 상기 공간 배열된 스폿들의 균일한 배열이 요구되는 패턴부에 반농도 부위(Half-tone Areas)를 사용하여 상기 스크린을 만드는 것을 특징으로 하는 방법.
7. 제4항 내지 제6항에 있어서, 두께가 증가된 잉크층이 요구되는 부위를 한정 및 둘러쓴 부위에서는 코우팅 두께는 다른 부위에서의 코우팅 두께보다 큰 것을 특징으로 하는 방법.
8. 제7항에 있어서, 두께가 증가된 잉크층이 요구되는 부위를 한정 및 둘러싸는 부위에서의 코우팅 두께는 최소 30μ인 것을 특징으로 하는 방법.
9. 제7항에 있어서, 다른 부위에서의 코우팅은 5 내지 15μ 범위의 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
10. 제4항에 있어서, 상기 소형의 공간 배열된 코우팅 스폿들은 스크린에 패턴화된 코우팅 재료와 동일한 코우팅 재료로 이루어지며, 두께가 증가된 잉크층이 요구되는 부위를 한정 및 둘러싸는 부위의 상기 코우팅 두께와 동일한 높이를 가지는 것을 특징으로 하는 방법.
11. 제4항에 있어서, 상기 소형의 공간 배열된 코우팅 스폿들은 두께가 증가된 잉크층이 요구되는 부위의 약 10%를 차지하는 것을 특징으로 방법.
12. 제1항에 있어서, 패턴은 차량 윈도우로 사용되는 유리판 위에 히터 배열체 형식으로 프린트되는 것을 특징으로 하는 방법.
13. 제12항에 있어서, 상기 패턴은 버스 바아 사이를 연장하는 잇는 배열된 가열 컨덕터들로 구성되고, 가열 전류를 공급하는 컨덕터의 커넥터가 부착되는 버스 바아상의 위치에 국소 지지물이 마련되는 것을 특징으로 하는 방법.
14. 제1항에 있어서, 두께가 다양한 패턴을 프린트하는 것을 특징으로 하는 방법.
15. 최소한 하나 이상의 그 표면에 패턴화된 코우팅부를 갖는 프린트용 스크린에 있어서, 패턴화되고 두께고 증가된 잉크층이 요구되는 한두곳 이상의 부위에서의 스크린에 스크린 재료 조각이 부착되는 것을 특징으로 하는 프린트용 스크린.
16. 최소한 하나 이상의 그 표면에 패턴화된 코우팅부를 갖는 프린트용 스크린에 있어서, 패턴화되고 두께가 증가된 잉크층이 요구되는 한두 곳 이상의 부위에서 스크린 표면에 코우팅된 소형의 공간 배열된 스폿들을 패턴화된 코우팅부가 포함하고 있고, 두께가 증가된 잉크층이 요구되는 부위를 한정 및 둘러싸는 부위에서의 그 코우팅부의 두께는 다른 부위에서의 코우팅 두께보다 큰 것을 특징으로 하는 프린트용 스크린.
17. 제16항에 있어서, 두께가 증가된 잉크층이 요구되는 부위를 한정 및 둘러싸는 부위에서의 코우팅 두께는 최소한 30μ이라는 것을 특징으로 하는 프린트용 스크린.
18. 제16항 혹은 제17항에 있어서, 다른 부위에서의 코우팅은 5 내지 15μ 범위의 두께를 갖는다는 것을 특징으로 하는 프린트용 스크린.

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