KR920009945B1 - 직렬의 코아가 충전된 인발성형 형재 및 그의 제조장치 - Google Patents

직렬의 코아가 충전된 인발성형 형재 및 그의 제조장치 Download PDF

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Abstract

내용 없음.

Description

직렬의 코아가 충전된 인발성형 형재 및 그의 제조장치
제1도는 본발명에 의한 인발성형 형재의 제조장치의 개략도.
제2도는 제1도의 세밀한 부분에 대한 확대도.
제3도는 제1도의 제조장치에 의해 제조된 형재의 단면도.
제4도는 제1도의 또 다른 세밀한 부분의 확대도.
제5도는 제4도의 세밀한 부분에 대한 개량된 형태의 확대도.
제6도는 본 발명에 의한 형재 제조장치의 다른 개략도.
제7도는 제6도의 세밀한 부분에 대한 확대도.
제8도는 제6도의 또 다른 세밀한 부분에 대한 확대도.
본 발명은 직렬의 코아가 충전된 인발성형 형재에 관한 것이다.
연속공정에 의한 일정한 단면적을 갖는 형재를 제조하는 효과적인 방법으로 인발성형이 널리 알려져 있다. 알려진 형재는 대개 수지와 결합된 유리섬유 로빙(roving)으로서 제조되지만, 여기엔 부가적인 강도가 필요한 경우 유리 섬유로빙의 일부 또는 전부가 탄소나 아라미드섬유 로빙으로 대체되어야 한다. 로빙은 대체로 프레임에 장착된 원추로부터 풀어져서 안내로를 따라 다이로 공급되어 다이의 단면적을 채운다. 결합수지는 다이로 사출되어 로빙을 습윤(wet)시키고 경화다이를 통해 이동되는 경우에 수지가 경화되어 단단한 수지결합된 형재를 제공하게 된다. 대부분의 형재는 L,U,T,O의 표준단면형태를 갖는다. 중공단면을 갖는 형재가 또한 제조되고 있고 폴리우레탄 또는 폴리아이소시아누레이트(polyisocyanurate)형태의 폼(foam)의 사출에 의한 두번째 공정으로 코아가 첨가된다. 혼합 인발성형된 형재에 있어서의 정확한 코아 패킹은 매우 어렵고 코아 분무에 있어서의 감소는 제조물질의 결합을 어렵게하여 많은 불량품이 나오게 한다. 최근에는 영국 특허 제 2160143A호의 직렬의 코아가 충전된 인발성형형재의 제조방법이 알려져 있는데 이 방법에 있어서는 형재의 표면을 형성하는 로빙이 동시에 다이에 제공되지만 입자 충전재와는 분리되게 제공되되, 거칠고 미세한 입상의 혼합물인 충전재가 다이에 적용된 진공에 의해서 다이로 공급된다.
본 발명의 목적은 새로 개량된 직렬의 코아가 충전된 인발성형형재의 제조장치 및 새로 개량된 직렬의 코아가 충전된 인발성형 형재를 제공하는 것이다.
본 발명에 따라 표면에 수지결합(resin-bonded)된 코아를 갖고, 형재의 단면형태를 결정하기 위한 단면형태를 갖는 수지경화 다이를 포함하고 있는 인발성형 다이장치의 입구로 코아형성물질과 표면형성물질을 분리공급하며, 코아형성물질은 중공덕트를 통해 다이장치의 입구로 이동되고, 표면형성물질은 중공덕트의 외부로부터 다이장치의 입구로 이동되며, 결합수지를 다이장치로 주입하고, 이 다이장치로부터 직렬의 코아가 수지결합된 형재를 뽑아내는 직렬의 코아가 출전된 인발성형형재의 제조장치에 있어서, 중공덕트는 길게 이어져서 이것의 길이를 따라 점진적으로 수지경화다이의 단면형태를 형성하고 다이장치의 단부는 수지경화다이의 단부와 유사한 형태를 갖지만 크게 이루어져 있으며, 표면형성물질은 천이 다이장치로 접근함에 따라 수지경화다이의 단면형태를 점진적으로 형성하도록 중공덕트의 외측 표면위로 이동되는 최소한 하나의 천을 포함하도록 되어 있는 것을 특징으로 하는 직렬의 코아가 충전된 인발성형 형재의 제조장치를 제공하는 곳이다.
더욱이 본 발명에 의해 표면에 수지결합된 코아를 갖는 직렬의 코아가 충전된 인발성형 형재를 제공하되, 이 표면이 수지가 함침된 천을 포함한다. 표면형성물질이 최소한 천을 포함한다는 본 발명의 특징에 의해서, 섬유로빙은 단순 형재일 경우에 있어서도 수적으로 매우 많은 원추를 관측하고 조정하는데 필요한 많은 노동과 시간을 감소시키거나 제거함으로써 당연히 감소되거나 제거된다. 직조될때의 천의 이용은 또한 로빙에 의해서 생기는 1차원 강도에 비해 2차원 강도를 생기게 한다. 천의 사용은 다이장치에 앞선 외부에 형성된 선행덕트에 의해 절약된다.
코아형성물질은 수지경화다이에 앞서 천을 통해 외부로 부분적으로 확산되는 기류에 의해 다이장치로 향한 중공덕트를 통해 불어온 입자 물질을 포함하는 것이 바람직하다. 이러한 장치는 형재에 대한 입자물질의 양호한 패킹을 제공한다.
또한 기류는 벤츄리 송풍기에 의해서 제공됨으로써 입자물질이 형재의 단면형태로 분산되도록 하는 것이 바람직하다. 균등한 분산과 양호한 패킹을 제공하기 위해서는 입자물질이 균일한 크기를 가져야 한다. 또한, 덕트의 내부 표면은 길이를 따라 다이의 단부형태를 점진적으로 형성하고 다이장치의 단부는 다이의 단부형태와 유사하게하여 코아형성물질이 다이장치로 접근함에 따라 수지경화다이의 단면형태를 점진적으로 형성하도록 한다. 선행다이는 수지경화다이의 전방으로 떨어져서 다이장치에 앞서 제공될 수 있으며, 수지경화다이와 비슷한 형태를 갖지만 더 큰 단면형태를 갖는다. 선행다이는 출구단부보다는 입구단부에 있어서 더 큰 단면을 갖고 길이를 따라 테이퍼형태로 만들어질 수 있다. 이러한 구조와 함께 코아형성물질은 수지경화다이로 이동하기에 앞서 형재의 입자물질의 정확한 패킹을 하도록 천에 매립된 약간 확대된 이동벽을 형성하기전에 선행다이로부터 나오고, 수지 경화다이로부터 나온 코아형성물질은 그 다음에 완전한 형태를 이룬다.
수지는 수지경화다이에 앞서 다이장치의 사출다이로 이동되고 발포(발포제의 공급에 의한) 또는 비발포가 되거나 하고 표면형성물질과 코아형성물질에 스며들도록하여 수지경화다이로 형재가 들어오기에 앞서 완전히 습윤되도록 한다. 선택적으로 수지는 코아형성물질과 같이 다이장치로 이동된 발포형태로 되고 수지 경화다이로 형재가 들어가기 앞서 완전히 습윤되도록 표면형성물질에 스며들게 한다.
본 발명을 첨부도면을 참조하여 설명하면 다음과 같다.
제1도에 나타난 바와 같이 인발성형 형재의 제조장치에서, 적절하게 직조된 유리섬유(14,14A)와 같은 천이 공급로울(9,9A)에 의해서 이동되고 선행 덕트(13)에서 외측 형재표면을 선행다이(15)까지 안내하고 다이장치(8)의 다이(16,17,18)를 통하여 천을 끌어당기는 로울(19)까지 이동된다. 덕트(13)는 중공(hollow)으로 되어있고(이하 “중공덕트”라 한다) 단부(11)로부터 선행다이(15)까지 걸쳐있으며 여기서 입자로된 코아 첨가물질이 호퍼(10)를 통하여 벤츄리 송풍기(12)에 의해 제공되는 에어 시스템에 의해서 제공된다. 공기유체는 다이장치(8)를 향하여 불어지고 수지경화다이(18)에 앞서서 최소한 부분적으로 천(14,14A)을 통하여 확산되며 제4도에 나타난 바와 같이 선행다이(15)와 성형다이(16)사이의 간격(21)에 있어서의 천(14,14A)의 길이에 대한 공간을 채우는 코아 첨가물질의 형체를 형성한다. 시동로울(19)에 도달한 천(14,14A)은 다이장치(8)의 구경을 메꾸도록 되어 있고 선행다이(15)를 통하여 이구조가 유지되며 수지경화다이(18)의 단면형태로 길이를 따라 점진적으로 형성된 외측 형태와 함께 길게 이어져서 제공된 중공덕트(13)에 의해 외측표면이 형성된다. 천(14,14A)은 공급로울(9,9A) 및 시동로울(19)의 효과적인 작동에 의해서 미세한 세로방향의 장력을 받게 된다. 시동로울 또는 권취로울(19)이 작동되어 천(14,14A)이 당겨지고 코아 첨가물질로 이루어진 천(처음에는 간격(21)에 있는 천사이의 공간(20)에 맞도록된 성형 플러그(22)에 의해서 정위치에 놓임)이 펌프(27)에 의해서 사출다이(17)로 이동된 수지와 함께 다이장치(8)를 통하여 이동된다. 수지가 경화된 형재(28)는 천(14,14A)이 수지와 결합할때 더 이상의 작용이 없기 때문에 형재를 이동시켜서 시동로울(19)을 분리시키는 신축가능한 인취기(26)에 의해서 뽑혀 나온다. 수지경화다이(18)는 수지를 경화시키기 위해서 적당한 온도에서 작동되도록 설계된다.
중공덕트(13)의 형태는 공급로울(9,9A)로부터 다이장치(8)를 거쳐 시동로울(19)까지 코아 첨가물질이 없이 천(14,14A)의 공급에 의한 형재 제조에 앞서 결정된다. 천은 제3도에 나타난 예와 같이 다이형태로 만들어진다. 그리고나서 공급로울(9,9A)이 인장력을 받아 천(14,14A)은 로울 및 다이장치(8)사이의 본래 위치로 완전히 되돌아간다. 성형다이(16)와 공급로울(9,9A) 사이에 위치한 천(14,14A)은 천의 길이로부터 절단된 하나의 단단한 형태의 물체를 제공하도록 경화된 수지의 연속적인 피막으로 외부에 분사되고 주형을 제조하기 위해 유리섬유 천과 수지를 적용시켜 내부가 강화된다. 그 다음 주형은 주조되거나 결합될 수 있는 유리강화 플라스틱, 목재, 강철이나 알루미늄과 같은 적당한 물질로 만들어진 중공덕트(13)의 제조에 사용된다. 중공덕트(13)의 공급단부(11)는 벤츄리 송풍기(12)의 출구와 정확히 맞도록 되어 있고 중공덕크(13)의 이송단부는 제4도에 나타난 바와 같이 선행다이(15)근처에 위치한다. 선행다이(15) 및 성형다이(16)는 수지경화다이(18)와 동일한 단면형태를 갖지만 수지경화다이(18)보다는 크다. 이들은 또한 출구단부보다는 입구단부에 있어서의 단면이 더욱 큰 테이퍼 형태로 될 수 있다. 인발성형된 형재의 제조하는 과정에서의 이러한 구조와 함께 천(14,14A)은 다이장치(8)에 접근함에 따라 수지경화다이(18)의 단면형태를 점진적으로 이루도록 중공덕트(13)의 외측 표면위로 안내된다. 이러한 안내작용은 천(14,14A)에 걸쳐있는 이동부재(도시되어 있지 않음)의 보조에 의해서 행하여 진다.
선행다이(15)의 출구단부는 수지경화다이(18)보다 약간 큰 치수를 갖고 이 다이는 성형다이(16)의 입구인 종모양의 입구로부터 약간 떨어져서 위치해 있고, 정확한 간격(21)은 중공 형재를 완전히 채우고 충전재의 방출을 막도록 길이방향의 모서리를 따라서 겹친 천(14,14A)사이에 매립된 조금 상승된 이동벽(24)의 형태로 간격(21)에 코아물질과 함께 뒤틀림이 없이 완전히 성형되어 이동될 수 있도록 결정된다.
중공덕트(13)의 내부 표면은 길이를 따라 점진적으로 수지경화다이(18)의 단면형태를 따르며 다이장치 단부에 있어서의 수지경화다이(18)의 단면과 유사하도록 되어 있어서 코아 형성 물질이 다이장치로 접근함에 따라 수지경화다이(18)의 단면형태를 점진적으로 따른다.
벤츄리에 있어서의 거친 기류에 의해서 형성되는 입상 충전재의 역기류를 막기 위해서 과량의 공기는 수지경화다이(18)로 들어가기 앞서 천(14,14A)을 통해 확산된다. 이는 간격(21)에서 일어날 수 있지만 중공덕트(13)를 형성하고 있는 관에서도 적절히 일어난다. 간격(21)은 형재의 형태에 따라 약 150㎜-200㎜의 여러 치수를 가질 수 있으며 코아 첨가물질의 이동벽(24)을 약간 상승시켜 리이딩 또는 성형다이(16)의 종모양의 입구에 제공되도록 한다.
간격(21)을 통해 충전재 유속을 일정한 수준으로 약간 상향이동되는 이동벽(24)을 유지시키는데 조정이 필요한지를 결정하고 패킹의 정도를 확인하도록제조하는 도중의 형재에 대한 가시적 관찰을 할 수 있다. 이러한 상승된 이동벽(24)은 사출다이(17)에 있어서의 보조 압력용기를 밀폐하도록 정확히 충전재를 패킹하고 성형다이(16)를 밀폐하는 작용을 하여 사출다이(17)가 천(14,14A)을 통하여 정당한 수지가 습윤되게 하고 충전재가 형재의 단면형태를 따라 수지결합되게 한다.
제5도에 나타난 바와 같은 개량된 장치에 있어서는 리이딩 또는 성형다이(16)가 사출다이(17)로부터 떨어져서 상승된 이동벽(24)이 형성되는 간격(33)을 제공한다. 성형다이(16)는 충전재를 패킹하는 공정을 돕도록 길이를 따라 경사됐고 선행다이(15)는 성형다이(16)로부터 이격된 두개의 분리된 부분으로 형성되어 있다. 간격(33)과 여기에 형성된 이동벽(24)은 성형다이(16)의 작용을 관찰할 수 있도록 하고 이동벽(24)이 사출다이(17)의 종모양의 입구를 채우도록 점검하여 압력 용기가 효과적인 작동을 하도록 한다. 수지경화다이(18)는 중심의 가열된 부분과 접해있는 후방의 냉각부분을 갖고 이 냉각부분은 사출다이(17)의 작용을 조절하여 가열된 부분으로부터 사출다이(17)로 열이 이동되는 것을 막아 이곳의 수지를 신속히 경화시킨다.
인발성형된 형재의 단부효과에 따라 적당한 충전제를 널리 선별하여 사용할 수 있다. 이러한 물질의 전형적인 예로서 미세한 구를 이룬 실리케이트 중공체, 넓은 범위의 층을 이룬 미네랄 거품, 운모, 중국산 내화점토, 몽모릴로 나이트(montmorillonite) 및 해포석(sepiolite)이 있다. 적절한 충전재로는 포라베르(PORAVER : 상표명)가 독일에서 제조되고 있다. 포라베르는 선별되고, 정제되고 미세하게 분말화된 다음 1000℃에서 소결된 재순환 유리로 제조된다. 최종적인 충전재는 비가연성, 내산성 및 내알칼리성을 갖는 공모양의 입상이 된다. 코아형태로부터의 포라베르의 부가적인 장점으로는 우수한 내연성 및 방음성, 방수성 및 매우 낮은 수분 흡수도를 갖는다는 것이다.
경량에도 불구하고 포라베르의 압축강도는 0.8-1.1N/㎟으로 매우 높다. 발포제와 함께 또는 발포제없이 적당한 수지와 결합된다면, 포라베르는 무게비에 대하여 고강도를 갖는 코아의 공학요건을 충족시킨다. 포라베르는 공형태를 갖고 파손된 입상을 포함하고 있지 않으며 패킹을 하기 위한 모든 형태에 들어맞도록 되어 있고 0.5-20㎜ 범위의 입자크기에 사용가능하며 단일 입자 크기를 선별하여 다른 입자 크기를 선별하여 다른 입자크기의 충전재에 대한 필요성을 제거한 복합 또는 단일 형태의 형재에 적합하게 사용된다.
상기한 모든 충전재는 입상으로 되어 있고 양호한 열적, 음향학적 및 화재억제의 성질을 갖고 있지만 입상의 이탄(peat), 나무 조각 톱밥과 같은 충전재가 상기한 성질이 중요하지 않은 경우에 많이 사용된다.
수지는 폴리에스테르나 메타크릴레이트와 같은 적당한 형태로 될 수 있고(루퍼포옴 329와 같은 발포제에 의하여) 발포되거나 발포되지 않도록 배합될 수 있으며 천의 외부로부터 천(14,14A)를 통하여 수지가 습윤되도록 펌프(27)에 의하여 사출다이(17)로 사출된다. 이와 달리 또는 부가적으로 수지는 천(14,14A) 사이의 공간 내부로 중공덕트(13)를 통하여 공급될 수 있고, 이와 같은 장치에서 수지는 호퍼(10)로부터 입자충전재와 혼합되어 공급되거나 또는 수지가 발포형식으로 구성되었을 때 수지자체가 형재용의 코어를 구성할 수 있다. 수지에 대한 입상충전재의 비율은 형재의 최종 사용에 적합하게 변화될 수 있다. 단지 코아재료로서 입상충전재와 발포수지의 혼합 또는 발포수지만 사용할때 생기는 장점은 제조된 형재가 액상수지함량의 감소때문에 매우 경량으로 구성된다는 것이다. 또한 이것은 제조원가를 감소시킨다.
중공덕트(13)를 통한 수지의 사출은 중공덕트(13)의 내부를 따라 사출다이(17)로부터 이격된 개량된 성형다이 또는 다이장치(50)로 뻗어있는 분산 파이프(31)에 의해서 도면 6-8에 나타난 장치로서 적절히 작동되며, 다이장치는 제7도에 도시된 바와 같이 사출다이(16)에서 이격되어 있고 테이퍼형태 입구부분(51) 및 평행한 후면부분인 수지경화다이(52)를 갖는다.
분산 파이프(31)는 다이장치의 단면형태에 걸쳐 분산되어 있고 공급장치(40)로부터의 수지성분을 차례로 제공하는 매니포울드(30)로부터 제공된다. 공급장치(40)는 매니포울드(30) 및 펌프(27)에 밸브와 계량 파이프라인(pipeline)으로 연결되어 수지가 발포 또는 비발포 수지형태로 한 곳이나 양쪽으로 공급될 수 있다. 매니포울드(30)를 거쳐 이동된 발포 수지성분은 성형다이인 다이장치(50)의 테이퍼형태 입구 부분(51)에서 발열 팽창되도록 배합되고 수지는 다이장치(50)의 평행한 후면부분인 수지경화다이(52)에서 경화된다. 펌프(27)는 수지를 사출다이(17)로 공급하고 수지경화다이(18)에서 경화되는 표면 수지를 제공한다.
코아형성물질이 발포수지(루퍼포옴 329와 같은 발포제를 사용)로서 제공될 경우 어떠한 입자도 호퍼(10)를 통해 제공되지 않고 벤츄리 송풍기(12)는 사출다이(17) 및 수지경화다이(18)에서와 같이 부작동된다. 코아형성 발포수지는 높은 온도에 의해서 다이장치(50)의 수지경화다이(52)에서 경화된다. 수지의 배합은 온도가 상승함에 따라 형성되도록 조절되고 형재의 생산율로 조정된다. 예로서 발포제가 루퍼포옴 329와 같은 것일 경우 경화온도는 60°-70℃ 정도이다. 대개의 비발포수지일 경우는 120°-150℃이다.
상기한 바와 같이 직렬코아 인발성형된 형재의 제조장치에 있어서 코아형성은 침투공정에 의해서 발생되고 제2차 공정이 아니다. 형재의 표면은 비록 비교적 적은 수로된 로빙에 의해서 형성될 수도 있는 편재된 돌기로서 특징되는 발포(루퍼포옴 329와 같은 발포제에 의함) 또는 비발포형태로도될 수 있으며 외부로부터 천(14,14A)을 통한 수지직물을 제공하기 위하여 펌프(27)를 통해 사출다이(17)로 사출된다. 선택적으로 또는 부가적으로 수지는 중공덕트(13)를 통하여 천(14,14A)사이의 공간내부로 이동되고 이러한 구조로서 수지는 호퍼(10)로부터의 입자 충전재와 혼합하여 제공되거나 수지는 형재에 코아를 만들기 위해 스스로 발포형태가 될 수 있다. 발포된 수지와 입상 충전재의 비율은 사용되는 형재에 알맞게 변할 수 있다. 입상 충전재와 발포수지의 혼합물 또는 발포수지만의 입상 형재에도 불구하고 로빙보다는 천에 의해서 주로 형성된다. 코아첨가 물질은 단일 크기의 입자이고 불활성을 가지며 발포 수지물질로서 형성될 수 있는 입상 코아 첨가물질은 다이장치에 적용되는 진공장치가 없이 벤츄리 송풍기에 의한 기류에 의해서 이동된다. 코아 첨가물질과 수지의 결합물 및 표면형성물질은 코아형성물질에 비해 내측 또는 외측으로 작용되고 발포 또는 비발포성 수지물질에 의해서 작용된다. 형재표면위로 조심스럽게 다이장치로 안내되는 표면형성 천을 이용하는 장치에 있어서 형재표면은 다이형태를 이루도록 되어있지만 크기가 크고 테이퍼형태를 취하며 다이장치는 성형다이를 포함하고, 또한 테이퍼 내경을 이루며, 사출다이(17)에 앞서 양호한 코아패킹이 일어나고 사출다이(17) 및 수지 경화다이(18)를 통해 물질을 뽑아 내는 동안 코아 패킹물질과 표면형성물질이 이들 다이의 감소된 치수에 의해서 서로 밀접하게 상승된 충전재의 이동벽이 제공될 수 있도록 사출다이(17)로부터 이격되어 있다. 형재(28)가 비교적 쉽게 제조되는 단일 또는 복합형태가 될 수 있는 것은 공정의 시동 및 공급로울(9,9A)의 치환에 의해 천을 쉽게 조절할 수 있기 때문이다.

Claims (9)

  1. 표면에 수지결합된 코아를 갖고, 형재의 단면형태를 결정하기 위한 단면형태를 갖는 수지경화다이(18,52)를 포함하고 있는 인발성형 다이장치(8,50)의 입구에 코아형성물질과 표면형성물질을 각각 분리하여 공급하고, 코아형성물질은 중공(hollow) 덕트(13)를 통하여 다이장치의 입구로 이동되고, 표면형성물질은 중공덕트(13)의 외측을 따라 다이장치의 입구로 이동되며, 결합수지를 다이장치(8,50)로 공급하고, 다이장치의 출구로부터 직렬의 코아가 수지결합된 형재를 뽑아내는 직렬의 코아가 충전된 인발성형 형재의 제조장치에 있어서, 중공덕트(13)는 길게 이어져 있고 외측형태가 길이를 따라 점진적으로 수지경화다이(18,52)의 단면형태를 이루도록 되어 있고 다이장치의 단부는 수지경화다이(18,52)와 유사한 형태를 갖지만 더 크게 형성되어 있으며, 표면형성물질은 천(14,14A)이 다이장치(8,50)로 접근함에 따라 수지경화다이(18,52)의 단면형태를 점진적으로 형성하도록 중공덕트(13)의 외측표면위로 이동되는 최소한 하나의 천(14,14A)을 포함하고 있는 것이 특징인 직렬의 코아가 충전된 인발성형 형재의 제조장치.
  2. 제1항에 있어서, 코아형성물질은 수지경화다이(18,52)에 앞서 천(14,14A)을 통하여 최소한 부분적으로 외부로 확산되는 기류에 의해 다이장치(8,50)를 향한 중공덕트(13)를 통해 불어진 입자물질을 포함하고 있는 것이 특징인 직렬의 코아가 충전된 인발성형 형재의 제조장치.
  3. 제2항에 있어서, 압자물질은 대체로 균일한 입자 크기를 갖는 것이 특징인 직렬의 코아가 충전된 인발성형 형재의 제조장치.
  4. 제2항에 있어서, 기류는 입자물질을 상기한 단면형체에 살포되도록 벤츄리 송풍기(12)에 의해 제공되는 것이 특징인 직렬의 코아가 충전된 인발성형 형재의 제조장치.
  5. 제2항에 있어서, 중공덕트(13)의 내측표면은 길이를 따라 점진적으로 수지경화다이(18,52)의 단면형태를 따르고 다이장치의 단부는 수지경화다이(18,52)의 단부와 단면이 유사하여 코아형성물질이 다이장치(8,50)로 접근함에 따라 수지경화다이(18,52)의 단면형태를 점진적으로 형성하도록 되어 있는 것이 특징인 직렬의 코아가 충전된 인발성형 형재의 제조장치.
  6. 제5항에 있어서, 다이장치(8)는 경화다이(18)와 형태는 유사하지만 더 큰 단면형태를 갖는 성형다이(16)가 수지경화다이(18) 전방으로 이격되어 있는 성형다이(16)를 포함하고 있는 것이 특징인 직렬의 코아가 충전된 인발성형 형재의 제조장치.
  7. 제6항에 있어서, 성형다이(16)로부터 나온 코아 형성물질은 수지경화다이(18)로 향해 이동하는 천(14,14A)에 매립된 약간 확대된 벽(24)을 형성하여 수지경화다이(18)로부터 나온 코아형성물질은 완전한 형태를 이루도록 되어 있는 것이 특징인 직렬의 코아가 충전된 인발성형 형재의 제조장치.
  8. 제6항 또는 제7항에 있어서, 성형다이(16)는 출구단부보다는 입구단부의 단면이 더 크고 길이를 따라 테이퍼형성된것이 특징인 직렬의 코아가 충전된 인발성형 형재의 제조장치.
  9. 표면에 수지결합된 코아를 갖는 직렬의 코아가 충전된 인발성형 형재에 있어서, 표면은 수지가 함침된 천을 포함하고 있는 것이 특징인 직렬의 코아가 충전된 인발성형 형재.
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