Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von selbsttragenden wärme und schallisolierenden Formstücken
Zur Herstellung von Matten für die Wärme-und Schallisolation ist es bekannt, Fasermaterial und Bindemittel im Luftstrom auf eine ebene Siebfläche aufzutragen und dann, je nach Art des Bindemittels, eine thermische Nachbehandlung zum Schmelzen, Trocknen oder Härten des Bindemittels vorzusehen.
Hierbei erhält man flache, ebene Bahnen, die nur dann direkt verwendbar sind, wenn die damit zu versehenden Flächen ebenfalls im wesentlichen eben sind.
Zur Isolation von nicht-ebenen Flächen, z. B. in Automobilen, Flugzeugen und dgl., müssen diese Bahnen zerschnitten, geformt und eingepasst werden, was einen erheblichen Arbeitsaufwand und grossen Schnittabfall von 25-30 Gew.-0/o bedingt. Um diese Nachteile zu beseitigen wurde schon versucht, aus den ebenen Bahnen durch Verformung in Pressen Formstücke entsprechend der Ausbildung der zu isolierenden Wandungen herzustellen. Dies bringt jedoch immer noch einen erheblichen Schnittabfall und ist häufig nicht durchführbar bzw. nachteilig, weil das vorgefertigte Bahnmaterial bei der nachträglichen Verformung eine grosse Neigung zum Reissen, zur Strukturveränderung und zur Falten bildung zeigt.
Die Erfindung soll nun wärme- und schallisolieren de Formstücke ermöglichen, die eine praktisch beliebig geformte Fläche aufweisen und die direkt montiert werden können.
Aus der Herstellung von glasfaserverstärkten Kunststoffteilen, insbesondere aus Polyester, ist das sogenannte Vorformverfahren bekannt, bei welchem die Armierungsfasern, meist aus Glas, auf eine luftdurchlässige Form aufgeblasen oder aufgesogen werden.
Die so erhaltenen Preforms oder Fasergebilde, die gegebenenfalls mit einem Bindemittel vorläufig fixiert sein können, werden dann in einer gesonderten Presse zusammen mit einer zur Herstellung eines massiven Gebildes ausreichenden Harzmenge zu einem dicksten Formkörper verpresst und gehärtet. Derartige faserverstärkte Kunststoffteile besitzen eine Dichte von mehr als lg/cm3. Dieses Verfahren erschien jedoch ungeeignet für die Herstellung von relativ lockeren Gebilden, d. h. solchen mit einer Dichte von weniger als 0,3 g/ cm3 wie sie zur Schall- und Wärmeisolation erforderlich sind. Tatsächlich ist das Vorformverfahren schon seit langer Zeit bekannt, ohne dass es erfolgreich für die Herstellung von Formstücken zu Isolationszwecken angewendet werden konnte.
Eine erfolgreiche Übertra- gung des Vorformverfahrens auf die Herstellung von Isoliermatten scheiterte in erster Linie an den hohen Kosten der für dieses Verfahren charakteristischen Pressen zur nachträglichen Verdichtung der Vorform, linge. Verzichtet man auf das Verpressen, so erhält man in der Regel einen ungenügenden Verbund der Schicht.
Es wurde nun überraschenderweise gefunden, dassman eine für die Herstellung von Formstücken aus lokker gebundenem Isolationsmaterial nach einer dem Vorformverfahren analogen Arbeitsweise ausreichende Nachverdichtung ohne kostspielige Pressanlagen erzielen kann, indem man die luftdurchlässige Formunterlage selbst als Matrize verwendet. Dementsprechend kann auch der Stempel oder die Matrize aus ähnlichem, relativ leicht verformbarem Material, z. B. Metallsieb, gefertigt werden, und die Nachverdichtung des Formstückes zwischen dieser Patrize und der als Matrize dienenden Formunterlage erfolgen. Die zur Nachverdichtung normalerweise erforderlichen Drücke von z.
B. 0,1-10 kg/cm2 können mit Matrizen und Patrizen aus Metallsieb oder ähnlichen, leicht verformbaren, luftdurchlässigen Materialien ohne Schwierigkeiten ausgeübt werden, wodurch der für die Nachverdichtung erforderliche Aufwand auf ein für die Herstellung von Isolationsschichten erträgliches Mass herabgedrückt wird. Dieses Verfahren bietet weiterhin grosse Vorteile durch Wegfall der bisher in der Isolationstechnik bei nicht-planen Wandungen unvermeidba- ren Abfälle durch Zuschneiden, Perforieren und Formen der ebenen Matten und durch eine vereinfachte Montage der fertigen Gebilde.
Das Verfahren gemäss der Erfindung zur Herstellung von selbsttragenden wärme- und schallisolieren den Formstücken aus Material und Bindemittel ist dadurch gekennzeichnet, dass pneumatisch förderbares faserförmiges und/oder körniges Material in einem Luftstrom mit dem Bindemittel vermischt und gemeinsam mit diesem auf die Oberseite einer von dem Luftstrom beaufschlagten luftdurchlässigen Formunterlage aufgebracht wird, die mindestens annähernd gleich der einen Seite des herzustellenden Formstückes ausgebildet ist, bis auf der Oberseite der Formunterlage em dem herzustellenden Formstück entsprechendes Gebilde aus Material und Bindemittel entstanden ist, und dass dieses Gebilde verpresst wird.
Die nach diesem Verfahren erhältlichen Formstükke besitzen vorzugsweise eine Dichte von 15-150, insbesondere 30-60 kg/m3, was einer Dichte von 0,015 0,15 g/cm3, vorzugsweise 0,03-0,06 g/cm3 entspricht Diese Formstücke sind unter anderem als Isolationen für Fahrzeuge, insbesondere Automobile, Flugzeuge, für thermische Anlagen, Kühlanlagen und als Verpakkungsmaterial oder als Polsterung für Möbel und dgl. geeignet, d. h. für alle Zwecke, wo relativ grosse Stückzahlen von Formstücken aus relativ lockerem, isolierendem Schichtmaterial verwendet werden können.
Als Material sind nicht nur solche Stoffe geeignet, die Wärineisolationseigenschaften besitzen7 sondern auch wärmeleitfähige Werkstoffe, die in einem Verbund mit entsprechenden Lufteinschlüssen eine Isolationswirkung ergeben. Demzufolge kommen allgemein organische oder anorganische Materialien in Frage, die pneumatisch förderbar, und faserförmig oder körnig ausgebildet sind. Als Fasermaterialien werden aus Kostengründen vorzugsweise kurzfaserige Faserabfälle verwendet, wie sie z. B. in der Textilindustrie anfallen und unter den Fachbezeichnungen Kasteirflug, Rauhflug, Scherstaub, Filterabfälle und dgl. erhältlich sind.
Fasern aus Baumwolle, Regeneratzellulose, Wolle und synthetisehe Fasern sind durchwegs geeignet. Gemäss einer Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens können auch thermoplastische Fasermaterialien verwendet werden, die bei einer thermischen : Nachbe- handlung des Formstückes zu einem Verkleben des Verbundes führen.
Geeignete körnige Materialien können z. B. aus Kork, Vermienlit, Glimmer und dgl. bestehen. Ihre Körnung sollte kleiner als 10 mm sein. Bei Verwendung von anorganischem bzw. mineralischem körnigem Mate rial sollte dies zweckmässigerweise durch eine Vorne handlung mit einer lockeren Struktur versehen sein. In der Regel sollte die Schüttdichte eines anorganischen körnigen Materials unter 1 liegen. Bei Verwendung eines überwiegenden Anteils aus körnigem Material ist es zweckmässig, auf der Oberseite der Formunterlage zunächst eine dünne Schicht aus Fasermaterial abzulagern, um den Aufbau einer Schicht nach Art eines Tiefenfilters zu ermöglichen.
Aus diesem Grunde ist es nicht erforderlich, dass die Öffnungen in der luftdurchlässigen Formunterlage kleiner sein müssen als die Fasern oder Körner des Isoliermaterials. Hierbei kann es zwar geschehen, dass beim Beginn des Aufbaues der Schicht ein Teil des Materials durch die Formunterlage hindurchtritt. Bei einer entsprechend angeordneten Luftführung im Kreislauf wird jedoch dieses zunächst durchgelassene Material wieder auf die Oberseite der Formunterlage gebracht und mit zunehmender Schichtdicke auf der Formunterlage in zunehmendem Masse zurückgehalten.
Zur Verbesserung der mechanischen Festigkeit der Formstücke können auch relativ lange Fasern aus relativ festem Material in geringen Anteilen, z. B. weniger als 10 O/o, des gesamten Materials in die Schicht eingearbeitet werden. Werkstoffe mit ausgeprägt verstär kend ; wirkenden Ligenschaften sind z. B. Glasia rn, Metallfäden, Steinwolle und dgl.
Als Bindemittel sind grundsätzlich alle Stoffe geeig- net, die in flüssiger oder vorzugsweise in fester Form vorliegen und die in der Lage sind, in relativ geringen Mengen von z. B. weniger als 30 O/o des Gesamtmaterials der Schicht einen wirksamen Verbund des faserförmigen und/oder körnigen Materials zu bewirken. Es können somit organische oder anorganische, synffzb tische oder natürliche Bindemittel oder Leime verwendet werden. Vorzugsweise werden synthetische Polymere mit thermoplastischen, duroplastischen oder elastomeren Eigenschaften verwendet. Phenolformaldehydharz im nicht ausgehärteten Zustand ist ein bevorzugtes Bindemittel.
Weiterhin geeignet sind die bekannten pulverförmigen oder emulsionsförmigen Zubereitungen aus elastomeren oder thermoplastischen Werkstoffen, wie Kautschuk, Polyvinylacetat, Polyvinylchlorid, Po lyäthylerl und dgl. Auch tierische Leime, Pech, Wasserglas und dgl. sind geeignet. Im allgemeinen sollte der Bindemittelanteil tF30 0/0 des fertigen Formstückes ausmachen. Wie oben erwähnt, kann als. Bindemittel auch ein thermoplastisches Fasermaterial verwendet werden, z. B. Fasern aus Copolymeren von Polyvtnyl- chlorid und Polyvinylacetat.
Bei Verwendung flüssiger Bindemittel kann es zweckmässig sein, die Form mit einem Trennmittel zu versehen, z. B. Siliconharz, Stea rinunddgl.
Eine bevorzugte Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens besitzt eine Kammer, eine geschlossene Luftzirkulationsanlage mit Luftförderungseinrichtung, eine Einrichtung zum Einbringen von Material und Bindemittel in die Kammer und eine luftdurchlässige Formunterlage an der Unterseite der Kammer, und ist dadurch gekennzeichnet, dass die Kammer einen kreisförmigen Querschnitt aufweist und einen feststehenden Kammerkopfteil, einen beweglichen Kammerwandteil und einen die Formunterlage umfassenden Kammerfuss besitzt. Dies ermöglicht, dass die Kammerwand über den Kammerkopf gezogen werden kann und damit die Formunterlage zur Vorbereitung des Verfahrens oder zur Herausnahme des fertigen Formstückes freigibt.
Die Formunterlage ist vor- zugsweise in dem Kammerfuss befestigt und kann mit diesem aus der Anlage herausgenommen werden. Vorzugsweise ist der Kammerfuss als Teil einer Pressanlage ausgebildet, die ausserdem eine in den Kammerfuss passende Führung für eine Formpatrize umfasst. Der Kammerfussteil ist vorzugsweise drehbar angeordnet, um eine gleichmässige Ablagerung von Isoliermaterial und Bindemittel zu ermöglichen.
Die Erfindung soll. nun mit Hilfe der Figuren an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung im Schnitt der Anlage zum Aufbringen von Material und Bindemittel auf die Formunterlage,
Fig. 2 eine schematische Darstellung im Schnitt der Anlage zum Trocknen des Formstückes unter Druck mit Warmluft, Fig 3 das aus Formunterlage und Patrize besteherF de Presswerkzeug mit dazwischenliegendem Formstück im Schnitt,
Fig. 4 einen Teil der Formunterlage im Schnitt mit aufgestelltem Kegel für die Ausbildung grosser Löcher,
Fig. 5 eine Draufsicht auf den Formträger mit einer zur Begrenzung des äusseren Umfanges des Formstück kes angebrachten Leitfläche,
Fig.
6 eine schematische Darstellung der beschriebenen Arbeitsgänge.
Die Anlage nach Fig. 1 besteht aus einer etwa 2 m hohen Kammer von etwa 1 m Durchmesser, mit einem seitlich angebrachten, geschlossenen Luftkreislauf und Zuführungen für das Material und Bindemittel. Seitlich über der Kammer ist der Vorratsbehälter 10 für körniges Material und körniges Bindemittel angebracht, unter dessen Öffnung sich ein Transportband 11 befindet, an dessen einem Ende (in Transportrichtung) ein kleiner Tisch 12 und an dessen anderem Ende die geneigte Transportbahn 29 anschliesst. Die gegenüberliegende Seite stösst an zwei, mit einem weichen Belag, beispielsweise Schaumgummi, versehene Walzen 13, die den Eingang zu dem Kammerkopf 14 bilden. Im Kammerkopf befindet sich eine rotierende mit radial abstehenden Spitzen versehene Reisswalze 28.
Senkrecht unter dem Kammerkopf befindet sich der eingezogene Kanmerhals 15, der sich zum weiten zylindrischen Teil der Kammer 17 öffnet. In diesen zylindrischen Teil wird von der Seite her ein Rohr 18 eingeführt, an dessen Ende eine Düse 19 befestigt sei Der zylindrische Teil setzt sich nach unten in einen schwach konisehen Teil fort, der von einem breiten Flansch 20 abge- schlossen wird. Dieser bildet eine lösbare Verbindung mit dem Formträger 21, einem breiten Rohr, in dem sich die auswechselbare, perforierte Formunterlage 22 befindet Der Formträger ruht auf einer, durch einen Motor 23 drehbaren Scheibe 24, die ihrerseits auf dem Kammerfuss 25 befestigt ist.
Im Kammerfuss ist ein Ventilator 26 eingebaut, der Luft aus der Kammer ansaugt und durch die Rohrleitung 27 zur Öffnung 16 führt, wo sie erneut in den Kammerhals 15 eintritt.
Die Anlage nach Fig. 2 besitzt eine zylindrische Kammer mit einem Oberteil 30 und Unterteil 31, zwischen denen der Formträger 21 eingebaut werden kann.
Der Unterteil 31 verengt sich nach unten zur Ventilatorkammer 32, in der lein (nicht gezeichneter) Ventilator eingebaut ist und von der aus ein Rohr 33 zum Heizraum 34 führt. In diesem Heizraum ist ein grossflächiger elektrischer Heizkörper 35 angebracht. Der Heizraum führt zu einem weiteren Rohr 36, das in dem Oberteil 30 der Kammer endet.
Bei der Herstellung von Formteilen aus Isoliermaterial wird zuerst die passende Formunterlage 22 in den Formträger 21 eingesetzt und der Formträger zwischen den Kammerfuss 25 und den Flansch 20 der Kammer 17 befestigt. Über die geneigte Transportbahn 29 wird sodann das faserige Isoliermaterial auf die Höhe des horizontalen Transportbandes 10 geführt.
Aus dem Vorratsbehälter 10 werden körniges Isoliermaterial oder körniges Bindemittel oder beide auf das Transportband 11 gegeben, das sich schrittweise vorwärts bewegt, wodurch das Isoliermaterial nicht nur in Längsrichtung transportiert, sondern zugleich noch loker auf dem Band verteilt wird. Das Material wird am Ende des Bandes auf den kleinen Tisch 12 geschoben und dort von den Walzen 13 erfasst, die es in das Innere des Kammerkopfes 14 bringen. Die Walzen 13 bilden eine Schleuse, durch die das Isoliermaterlal in das Innere des Kammerkopfes befördert wird, ohne dass ein merklicher Anteil der in der Kammer umgewälzten Luft durch diese Öffnung entweichen kann.
Während die langsam drehenden Walzen das faserige Isoliermaterial noch halten, wird dieses von den Spitzen der rasch drehenden Reisswalze 28 erfasst und zerfasert. Das zerfaserte Isoliermaterial fällt dann in den engen Kammerhals 15, wo es in den Strom der aus der Öffnung 16 heraustretenden Luft gelangt. Die starke Erweiterung des Durchmessers der Anlage zwischen Kammerhals und Kammer erzeugt eine turbulente Luftströmung, die die mitgeführten Fasern oder Körner des Isolierstoffes durcheinander wirbelt. Die Menge der umgewälzten Luft und die Abmessungen der Kammer sind so aufeinander abgestimmt, dass eine praktisch gleichmässige Verteilung des Isoliermaterials über den gesamten Querschnitt der Kammer erreicht wird.
Das aufgewirbelte Isoliermaterial senkt sich dann unter dem Einfluss seines Gewichtes und der Luftströmung langsam nach unten. Wird ein flüssiges Bindemittel verwendet, so wird es aus der Düse 19 in die von schwebenden Isolierteilchen erfüllte Kammer versprüht, wobei sich dessen Nebel zusammen mit dem Isoliermaterial auf die Formunterlage 22 absetzt. Auf der Formunterlage wird so eine Schicht abgelagert, die in ihrer Dicke und Struktur und im Mischungsverhältnis des Isolierstoffes zum Bindemittel sehr gleichmässig und im wesentlichen unabhängig von der Form der Formunterlage ist. Die zirkulierende Luft muss durch die abgelagerte Schicht hindurch treten und bewirkt dadurch ein schwaches Verdichten und Vortrocknen.
Um Ungleichmässigkeiten in der Dichte des sich abla- gernden Isoliermaterials auszugleichen, kann der Formträger 21 mit Hilfe des Motors 23 um seine vertikale Achse abgedreht werden. Wenn die abgelagerte Schicht dicht genug ist, was bei einzelnen Stücken durch ein (nicht gezeichnetes) Schauglas kontrolliert werden kann, bei grösseren Serien einfach nach Zeit eingestellt wird, werden die Zuführung des Isoliermaterials und Bindemittels unterbrochen und der Ventilator 26 abgestellt und der Formträger 21 ausgebaut. Es kann auch jeweils nur die begrenzte für die Herstellung eines Formstückes notwendige Masse an Isoliermateri- al und Bindemittel auf das Transportband gegeben werden.
In den zylindrischen Formträger 21 wird dann ein passender, zylindrischer Stempelhalter 44 eingeführt (Fig. 3), dessen perforierter Stempel 55 das gleiche Relief hat wie die Formunterlage 22. Der Abstand zwischen Formunterlage und Stempel wird durch den Abstandsring 43 eingestellt. Formträger und Stempelhalter werden dann in die in Fig. 2 gezeigte Trockenanlage eingesetzt. Nach dem Einsetzen des Ventilators 32 und des Heizkörpers 35 strömt warme Luft durch das poröse Formteil und das Bindemittel bindet rasch ab. Wenn das Bindemittel beim Abbinden viel Lösungsmittel abgibt, so kann dieses in einer besonderen Falle im Rohr 33 entweder mechanisch abgesogen oder chemisch gebunden werden. Nach dem Abbinden des Bindemittels wird der Warmluftstrom abgestellt und der Formträger wird aus der Kammer ausgebaut.
Nach dem Abheben des Stempelhalters kann dann das Form stück aus dem Formträger herausgenommen werden.
Der Ablauf des Arbeitsganges ist in Fig. 7 nochmals dargestellt: (a) das Bereitstellen des Formträgers, (b) das Ablagern von Material und Bindemittel auf den Formträger, (c) das Aufsetzen des Stempels auf die abgelagerte Schicht, (d) das Abbinden des Bindemittels im Warmluftstrom, (e) das Herausnehmen des fertigen Formstückes aus dem Raum zwischen Formträger und Stempel.
Sollen die Formstücke an bestimmten Stellen Löcher haben, so können entsprechende, nach oben verjüngte und nicht perforierte Teile 46 (Fig. 4) auf der Formunterlage 22 befestigt werden, die dann verhindern, dass sich an dieser Stelle Material auf die Formunterlage absetzt.
Es ist auch möglich, Formstücke herzustellen, de.- ren äusserer Umfang kleiner ist als der innere Durchmesser des Formträgers. Es genügt dann, eine Leitfläche 50 aus Kunststoff oder Blech anzubringen, die am inneren oberen Rand des Formträgers 21 anliegt und unten der Begrenzungslinie 51 des Formstückes folgt, wie es in Fig. 5 dargestellt ist. Wie die praktischen Erfahrungen mit solchen Leitflächen gezeigt haben, wird die Gleichmässigkeit der Formstücke durch die Leitfläche nicht beeinträchtigt.
Beispiel 1
Um ein isolierendes Teil mit einer Oberfläche von 0,5 m2, einer Dicke von 15 mm und einem spezifischen Gewicht von 40 kg/m3 herzustellen, werden die folgenden Ausgangsmaterialien verwendet: 120 g kurze Linters (1-8 mm lang)
90 g Rauhflug (1-5 mm lang)
30 g Zerreissfaser, hell (5-15 mm lang)
60 g Phenolharz, pulverisiert (Phenol-Formol-Harz,
Schmelzpunkt 1200 C nach der Methode UBBEL-
HODE, Korngrösse zwischen 3-30 Micron)
Je nach der gewünschten Härte der Bindung kann der Anteil des Phenol-Harzes zwischen 15 und 30 O/o verändert werden.
Die Reisswalze dreht mit 1500 Umdrehungen pro Minute. Die Formunterlage besteht aus einem perforierten Blech mit Löchern von 2,5 mm Durchmesser.
Die die Fasern herantragende Luft hat eine Geschwindigkeit von 15-20 m/sek. an der Stelle, wo sie das sich bildende Formstück durchläuft. Wenn das gesamte Material auf der Formunterlage abgelagert ist, besitzt das nicht gepresste und nicht gehärtete Formstück eine Dicke von etwa 40 mm. Die Formunterlage wird dann aus der Kammer herausgenommen und ein ebenfalls perforierter Stempel darauf gesetzt und das Formstück so zusammengepresst, dass es eine Dicke hat, die etwa unterhalb der im Schluss angestrebten Dicke liegt (auf 13 mm anstelle von 15mm). Der Formträger, das Formstück und der Stempel werden dann in die Trokkenanlage eingesetzt. Zum Trocknen wird Luft von etwa 180"C benutzt, die mit einer Geschwindigkeit von 8 m/sek. durch das Formstück streicht. Das Aushärten unter diesen Bedingungen dauert 4 Minuten.
Das wärmehärtende Phenol-Harz ist nicht teigig, so dass das Formstück sofort aus der Form herausgenommen werden kann, ohne dass man warten muss, bis es abgekühlt ist. Durch elastisches Nachfedern beim Ausformen nimmt das Material seine endgültige Dicke von 15 mm an.
Beispiel 2
Um ein Formstück mit einer Oberfläche von 0,6 m2 und einer Dicke von 20 mm und einem spezifischen Gewicht von 60 kg/m3 herzustellen werden die folgenden Rohmaterialien verwender 150 g kurze Linters (1-8 mm lang) 200 g Holzspäne (Hobelspäne, 5-12 mm lang) 150 g Zerreissfaser von grauer Baumwolle (5-20 mm lang) 100 g pulverisierter Steinkohlenteer (Erweichungspunkt
800 C) 120 g wärmehärtbares Phenol-Harz (gleiche Eigen schaften wie in Beispiel 1) Das Harz und der Teer werden vorgängig gemischt.
Wenn ein sehr billiges Material geringer Qualität erwünscht ist, kann der Anteil der Holzspäne bis 50 o/o betragen, oder es kann n eine Mischung von Holzspänen und Sägemehl (ebenfalls bis zu 50 O/o des Gesamtgewichtes der Rohmaterialien3 verwendet werden. Man kann auch den Anteil des Steinkohlenteeres bis 20 ovo erhöhen und dafür den Anteil des wärmehärtenden Harzes bis auf 10 O/o erniedrigen.
Die Reisswalze hat eine Geschwindigkeit von 1200 Umdrehungen pro Minute. Die Formunterlage besteht aus einem auseinandergefalteten Metallbiatt mit Maschen von 2,5 X 5 mm. Die Geschwindigkeit der Luft in der Umgebung der Formunterlage beträgt 15 m pro Sekunde. Mit den oben genannten Rohmaterialien erhält man ein Formstück von etwa 50-60 mm Dicke im nichtgepressten Zustand. Um eine Dicke von 20 mm nach dem Ausformen zu erhalten, wird ein Abstand von 17 mm zwischen der Formunterlage und dem Stempel eingehalten. Das Aushärten mit Heissluft wird während 6 Minuten bei 160"C ausgeführt. Die Geschwindigkeit der Heissluft, die durch das Formstück streicht, beträgt etwa 10 m/sek.
Beispiel 3
Für die Herstellung eines Formstückes, das schwer brennbar und eine Fläche von 0,4 m2, eine Dicke von 12 mm und ein spezifisches Gewicht von 80 kg/m3 besitzt, werden die folgenden Rohmaterialien benutzt: 100 g Effiloche (Zerreissfaser von bunten Baumwoll lumpen, 5-15 mm lang. Durch Beimischung von
5 ozon Ammonium-Phosphat nicht-entzündlich gemacht) 100 g Asbestfaser (1-5 mm lang) 100 g Vermiculitkörner (2-3 mm lang)
90 g wärmehärtendes Phenol-Harz (mit den gleichen
Eigenschaften wie in Beispiel 1)
Die Reisswalze hat eine Geschwindigkeit von 1000 Umdrehungen pro Minute. Die Geschwindigkeit der Luft über der Formunterlage beträgt 12 m/sek. Die Formunterlage besteht aus einem perforierten Blech mit Löchern von 3 mm Durchmesser. Der Stempel presst das weiche Formstück von ursprünglich 25 auf 11 mm zusammen.
Das Formstück wird während 5 Minuten mit Luft von 1800 C ausgehärtet. Nach dem Aushärten und Ausformen hat das Formstück eine Dicke von 12 mm.