JP2555437B2 - インライン芯材埋込み引抜き成形装置 - Google Patents

インライン芯材埋込み引抜き成形装置

Info

Publication number
JP2555437B2
JP2555437B2 JP63503506A JP50350688A JP2555437B2 JP 2555437 B2 JP2555437 B2 JP 2555437B2 JP 63503506 A JP63503506 A JP 63503506A JP 50350688 A JP50350688 A JP 50350688A JP 2555437 B2 JP2555437 B2 JP 2555437B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
die
resin
molding
cross
station
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
JP63503506A
Other languages
English (en)
Other versions
JPH02503772A (ja
Inventor
ロバート ストラカン
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
KAREDONIA KONHOJITSUTSU Ltd
Original Assignee
KAREDONIA KONHOJITSUTSU Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by KAREDONIA KONHOJITSUTSU Ltd filed Critical KAREDONIA KONHOJITSUTSU Ltd
Publication of JPH02503772A publication Critical patent/JPH02503772A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP2555437B2 publication Critical patent/JP2555437B2/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/50—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of indefinite length, e.g. prepregs, sheet moulding compounds [SMC] or cross moulding compounds [XMC]
    • B29C70/52—Pultrusion, i.e. forming and compressing by continuously pulling through a die
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/02—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising combinations of reinforcements, e.g. non-specified reinforcements, fibrous reinforcing inserts and fillers, e.g. particulate fillers, incorporated in matrix material, forming one or more layers and with or without non-reinforced or non-filled layers
    • B29C70/021—Combinations of fibrous reinforcement and non-fibrous material
    • B29C70/025—Combinations of fibrous reinforcement and non-fibrous material with particular filler
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/50—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of indefinite length, e.g. prepregs, sheet moulding compounds [SMC] or cross moulding compounds [XMC]
    • B29C70/52—Pultrusion, i.e. forming and compressing by continuously pulling through a die
    • B29C70/525—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2033/00—Use of polymers of unsaturated acids or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2033/04—Polymers of esters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2067/00—Use of polyesters or derivatives thereof, as moulding material
    • B29K2067/06—Unsaturated polyesters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
    • B29K2105/08—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts of continuous length, e.g. cords, rovings, mats, fabrics, strands or yarns
    • B29K2105/0809—Fabrics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
    • B29K2105/08—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts of continuous length, e.g. cords, rovings, mats, fabrics, strands or yarns
    • B29K2105/0854—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts of continuous length, e.g. cords, rovings, mats, fabrics, strands or yarns in the form of a non-woven mat
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
    • B29K2105/16—Fillers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/001—Profiled members, e.g. beams, sections
    • B29L2031/003—Profiled members, e.g. beams, sections having a profiled transverse cross-section

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明はインライン芯材埋込み引抜き成形型材の成形
装置に関する。
［従来の技術］ 引抜き成形は、連続プロセスにより一定した断面の型
材を製造する効果的方法として知られている。公知の異
形型材はほとんどが樹脂含浸グラスファイバーロービン
グからなるが、さらに強化が要求される部分にはグラス
ファイバーロービングのある部分もしくは全般がカーボ
ンもしくはアラミドファイバーロービングで代用され
る。一般に、多数本のロービングがフレームに備えたコ
ーン（またはチーズ）から巻戻され、ガイドを経て各ロ
ービングが分かれた状態でダイステーションのそれぞれ
の入口に供給されると、ロービングはダイの断面域を占
める。結合用レジンがダイステーションに射出され、ロ
ービングを湿らせ、次にロービングがキュアリングダイ
を経て、レジンが硬化して強化レジン結合型材となる部
分まで移送される。ほとんどの型材はＬ、Ｕ、Ｔ、Ｏな
どの標準断面を有している。
［発明が解決しようとする課題］ 中空断面型材は、ポリウレタンもしくはポリイソシア
ニュレートタイプの発泡剤を射出することにより第２の
プロセスで製造され外皮部分は薄膜化される。複雑な形
状の引抜き成形型剤に精密な芯材パッキングを達成する
のは困難であるため、プロセス化の際、芯材発泡部の収
縮で結合が困難になり、この結果不合格品の確率が高く
なる。ごく最近、イギリス特許第2160143Aにおいて提案
されたインライン芯材埋込み引抜き成形型材の製造方法
において、型材中に薄膜（外皮部分）を形成する多数本
のロービングがダイステーションに流れ込むと同時に粒
子フィラーから分離する。この分離したものは荒い粒子
と細かい粒子との組合せとなり、ダイステーションに備
えたバキュームによってダイステーションに引渡され
る。
本発明の目的は新規改良した引抜き成形型材の製造装
置を提供することにある。
［課題を解決するための手段］ 本発明によれば、薄膜とレジン結合した芯材をもつ引
抜き成形型材の製造システムは、型材の断面形状を決定
する断面を有するレジンキュアリングダイを含む引抜き
成形ダイステーションの入口に芯材成形材料と薄膜成形
材料を各別に供給し、前記芯材成形材料は中空ダクトを
経て前記ダイステーション入口に引渡され、また前記薄
膜成形材料はダクトの外部から前記ダイステーション入
口に引渡され、前記ステーションに結合用レジンを導入
したのち前記ステーションの出口からインライン芯材レ
ジン結合型材を引抜くことからなるものであって、前記
中空ダクトは先細形でその長さに沿ってレジンキュアリ
ングダイの断面形状と適合する外形を有し、ダイステー
ション端ではレジンキュアリングダイの断面形状と類似
するもそれより大き目の外部形状とされ、さらに前記薄
膜成形材料はダクトの外面にガイドされて少なくとも一
方が走行するクロースであり、クロースの進行がダイス
テーションに到達するまでに次第にレジンキュアリング
ダイの断面形状に適合することを特徴とする。
さらに本発明によれば、引抜き成形型材はレジン含浸
クロースの薄膜とレジン結合された芯材を有するもので
ある。
本発明では薄膜成形材料がクロースの少なくとも一つ
のランから構成されるので、簡単な型材が数において拡
大しても、コーン（またはチーズ）をモニター並びに操
作するためのまさに実質的な労力並びに時間の結果的な
減少もしくは除外によって、繊維のロービングは減少も
しくは除外されるのである。ロービングにより与えられ
た一軸方向強度に比較して、織成されたクロースを用い
ると製品型材に二軸方向の強度が与えられる。クロース
の使用はダイステーションの前段に外側をプロファイル
されたダクトを置くかどうかによるものである。
好ましくは、芯材成形材料はレジンキュアリングダイ
の前でクロースを通じて外方に少なくとも部分的に拡散
される空気流にのって、ダクトからダイステーションに
吹出される粒子物質からなる。この配置が芯材の粒子物
質の良好なパッキングをする。
また、好ましくは、空気流がベンチュリブロワーによ
って提供されて、型材の断面形状と直交する方向に粒子
物質を分散させる。均等な分散と良好なパッキング配置
により粒子物質は均一な粒サイズとなる。さらに、ダク
トの内面は好ましくはその長さに沿ってダイに徐々に合
致し、またダイステーション端断面はダイの断面と類似
していることから、芯材成形材料はダイステーションに
接近する際、レジンキュアリングダイの断面形状に徐々
に適合する。
プリダイ成形装置はレジンキュアリングダイの前方で
かつ間隔をおいてダイステーションより先に備えられ、
キュアリングダイと類似するがそれより大きな寸法の断
面形状を有している。フォーマーダイ形成装置はその出
口端より入口端をやや大きな断面にしてその長さに沿っ
て勾配を付けらている。これらの配置によって、フォー
ミングダイから引出された芯材成形材料は、キュアリン
グダイに向かって移動するクロースで包まれて僅かに大
きくした壁（可動壁）が形成されており、この壁が型材
の粒子物質を密にパックさせ、これによりキュアリング
ダイから引出された芯材成形材料をコンパクトな形にす
る。
レジンはキュアリングダイより先にダイステーション
のインジェクションダイに運ばれ、（発泡剤を加えるこ
とにより）発泡もしくは非発泡すべく処理され、型材が
キュアリングダイに入るより先に充分に全体を湿らせる
ため薄膜成形材料並びに薄膜成形材料に流入するよう配
置される。これの代りに、発泡形のレジンが芯材成形材
料としてダイステーションに運ばれ、キュアリングダイ
に流入する型材に先駆けて充分に全体を湿らせるために
薄膜成形材料に射出すべく配置される。
芯材成形材料は発泡型レジンもしくは乾燥粒子物質も
しくはその組合せである。クロースはグラスファイバ
ー、カーボンファイバーもしくはアラミドファイバーな
どの織成もしくは非織成ファイバー材料からなる。
［実施例］ 第１図に示す引抜き成形型材製造システムにおいて、
好ましくは織成ファイバーグラスであるクロース14、14
Aは、サプライロール９、9Aによって搬送され、プリダ
イフォーマー15に至るフォーマーダクト13の外側をプロ
ファイルされた表面上を、ダイステーション８のダイ1
6、17、18を通過して、クロースプルロール19にガイド
される。ダクト13は中空であり、フォーマー15からリモ
ートされるそのエンド11にはホッパー10から粒子芯材埋
込み材料が搬送され、ベンチュリーブロワー12による空
気流に露される。
空気流はダイステーション８に向けて流れ、レジンキ
ュアリングダイ18より先にクロース14、14Aを通じて少
なくとも部分的に拡散され、第４図に示すようにクロー
ス14、14Aのラン間の空間並びにプリダイフォーマー15
とステーション８のリーディングダイセクション16との
溝21を埋める芯材埋込み材料の本体を形成する。スター
トロール19に固定される場合、クロースラン14、14Aは
ステーション８のダイの輪郭を占めるように適合され、
プレーダイフォーマー15を通じ、延長されたダクト13の
外表面の一部分上を前記配置で展開され、徐々にその長
さに沿って、レジンキュアリングダイ18の断面形状に適
合した外形を有し、ダクト13のダイステーションエンド
は断面において類似してはいるが、レジンキュアリング
ダイ18のそれよりは大きい寸法である。
クロース14、14Aはサプライロール９、9Aの効果とロ
ール19の組合せにより、やや縦方向に伸長されている。
スタートもしくはテイクアップロール19が回動されてク
ロース14、14Aが引張られると、芯材成形材料を備えた
クロース（主としてギャップ21内のクロースラン14、14
Aの間のスペース20に適合するよう形成されたプラグ22
で代用される）がポンプ27を介し、インジェクションダ
イ17に流入するレジンをサプライされたダイステーショ
ン８を通過する。レジンを硬化した型材は型材を押圧す
る昇降自在なプラー（引抜き部材）26により集め寄せら
れ、クロース14、14Aがレジンを結合されると、もはや
機能しなくなるのでクロースロール19を分割させること
になる。キュアリングダイ18はレジンを硬化するのに適
宜温度で機能するようプログラムされている。
フォーマーダクト13の形状は芯材成形材料なしで、ダ
イステーション８を経てサプライロール９、9Aからスタ
ートロール19までクロースラン14、14Aを送ることによ
り、型材製造より先に決定される。クロースは第３図に
示す実施例のように、ダイ形状の周辺を占めるべく位置
決め、配置されている。サプライロール９、9Aが次に伸
長されるので、クロースラン14、14Aが完全に教え込ま
れ、ロール９、9Aとダイステーション８との間で通常の
形態となる。ダイセクション16とサプライロール９、9A
との間で間隔を置いて、クロースのランからカットされ
た堅固なパターンユニットを提供すべく硬化される連続
レジンコートでクロース14、14Aが外部をスプレイさ
れ、さらにモールドを創成するためにファイバーグラス
クロースとレジンの追加を必要とする部位を内側で強化
される。さらに鋳造もしくは製作されうるガラス強化プ
ラスチック、チンバー、スチールもしくはアルミニウム
などの適宜材料からなるフォーマーダクト13をモールド
が製造する。ダクト13のフィードエンド11はベンチュリ
ブロワー12の出口に適合するよう精密に処理もしくは形
成されて、ダクト13のデリバリエンドは、第４図に示す
ようにプリダイフォーマー15に接近して位置している。
プリダイフォーマー15並びにフォーミングダイセクシ
ョン16はキュアリングダイ18と同様の断面形を有しては
いるがダイ18よりその寸法を大にしている。これらは
（第１図のプリダイフォーマー15の略図のように）、そ
の長さに沿ってその出口端より入口端の断面を大きくし
てテーパされている。引抜き成形型材製造中のこの配置
により、クロースランがダイステーション８に近付くよ
う、ダイ18の断面形に徐々に適合すべく、クロースラン
14、14Aがダクト13の外表面上にガイドされる。このガ
イド動作はクロースラン14、14Aを覆う横断部材（図示
せず）に補助される。出口端をキュアリングダイ18より
わずかに大きい寸法にしたプリダイフォーマ15はリーデ
ィングもしくはフォーミングダイセクション16のベルマ
ウス25入口に接近しつつも間隔をおいて設置され、完全
な中空型材形状であり、その経線エッジに沿って重なり
あってフィラー材料（充填材）の放出を防止する二つの
クロース14、14Aのランの間に包みこまれる可動壁24を
わずかに持上げた形でギャップもしくはスペース21の芯
材を歪めずにクロース14、14Aを完璧に形成並びに移動
させるよう精密なスペーシング21が計測される。
ダクト13の内面もまたその長さに沿って徐々にダイ18
の断面形状に適合し、ダイステーションエンドではダイ
18の断面と類似しているので芯材成形材料がダイステー
ションに近付くようダイ18の断面形状に徐々に適合して
いる。
ベンチュリの乱流による粒状の埋込み材料の吹き戻り
を防止するために、余分なエアはキュアリングステーシ
ョン18より先にクロース14、14Aを介して放散される。
前記現象はギャップ21内に起こるが好ましくはフォーミ
ングダクト13内の開口により補助される。ギャップ21は
型材形状次第でサイズ約150mmから200mmを変化し、芯材
埋込み材料のわずかに持上げた壁24をリーディングもし
くはフォーミングダイセクション16のベルマウス25に対
しオファー（提供）させている。ギャップ21は製造中の
型材の視覚検査でパッキング性を正確にさせ、一定レベ
ルでわずかに持上げた可動壁24を保持するための埋込み
材料の流出率に調整が必要であるか否かを決定させる。
前記持上げた可動壁24は、正確な埋込み材料のパッキン
グとインジェクションダイ17に組込んだ圧力容器に対し
ギャップとして機能するリーディングダイサクション16
のギャップを強化する役を果し、インジェクションダイ
17がクロース14、14Aを介して適宜レジンを湿らせえ
て、埋込み材料に型材の断面を通してレジン結合させ
る。
第５図に示す変更態様において、リーディングもしく
はフォーミングダイサクション16はインジェクションダ
イ17から間隔をおいて、持上げた可動壁24が形成される
ギャップ33を提供する。フォーミングダイサクション16
はその長さに沿ってテーパされ埋込み材料のパッキング
工程を補助し、プリダイフォーマ15はフォーミングダイ
サクションから間隔を置いた二つの分離したセクション
の型式をとっている。ギャップ33とこれに形成された壁
24の配備は、フォーミングダイセクション16の効果の検
査をさせ、壁24が完全にインジェクションダイ17のベル
マウス34を満たしているかというチェックがなされるの
を可能にし、こうして圧力容器効果を完全にする。
キュアリングダイ18は側面に配設された冷却セクショ
ンによって境を接した中央加熱セクションを有し、この
加熱セクションにおいて、インジェクションダイ17に隣
接した冷却セクションがインジェクションダイ17へ移動
しその中のレジンに早い硬化を起こさせる加熱セクショ
ンからの熱を隔離する機能を果す。
引抜き成形された型材28のエンドユース次第では、適
宜埋込み材料を大幅に選択出来る。この材料の典型的な
ものはひる石、陶土並びに耐火粘土、モンモチロナイト
並びにセピオライトを含むシリケート中空ミクロスフェ
ア、広域層のミネラルフォーム等である。好ましい埋込
み材料としては西ドイツ製の商品名ポラバー（PORAVE
R）が相応しい。ポラバーは選択され、洗浄してミクロ
に粉砕し、1000℃で焼結した再生ガラスから生成され
る。出来あがった埋込み材料は燃えにくく酸やアルカリ
に強いボール状の粒状である。芯材の観点から、ポラバ
ーのこの外の効果的属性は秀れた熱並びに音の絶縁性、
良好な耐水性並びに吸水性が大変低いことである。
その軽量にもかかわらず、ポラバー（PORAVER）の圧
縮力0.8から1.1N/mm2は非常に高い。発泡剤の添加無添
加により適宜レジンと結合すると、ポラバーはその重量
率に対し高度な強度で芯材の工学的要求を満足する。単
体粒子寸法を選んで第２の粒子寸法の埋込み材料の必要
性なしに複雑なもしくは簡単な形状の型材に適合可能で
あるから、ボール形状でありかつ粉砕粒子を全く含まな
いポラバーは自由に流出し、パッキングの全ての目的に
全く適しており、その粒子寸法は0.5mmから20mm範囲が
可能である。
一方、全ての関連する埋込み材料は粒状であり良好な
耐熱、防音並びに耐火性を有し、粒状ピート、ウッドチ
ップさらにおがくず等の他の埋込み材料も前述の性質が
重要でない部位においては適宜用いられうる。
レジンはポリエステルもしくはメタクリレート等適宜
形態であり、発泡剤ルーパーフォーム（Luperfoam 329
等の発泡剤）もしくは発泡剤なしで生成され、クロース
14、14Aを通じてその外部からレジンに湿り気を与える
ためポンプ27を介してインジェクションダイ17に射出さ
れる。代用または追加レジンはダクト13を通じてクロー
スラン14、14A間の隙間の内側に送られ、この配置によ
りレジンはホッパ10からの独自埋込み材料と共同して流
入し、またはレジンが発泡剤の場合自ずから型材の芯材
となる。フォーム化したレジンに対する粒状埋込み剤の
割合を変化しえて型材の最終用途に合わせる。粒状埋込
み材料とフォームしたレジンの組合せもしくは芯材媒体
としてのフォームしたレジンそのものから生じる利益
は、製造した型材が液体レジン成分を減少した全く軽量
でなものであるということである。これはまた製造費の
減少でもある。
ダクト13を通じるレジンの射出は好ましくは、インジ
ェクションダイ17から間隔をおいてかつ、第７図に示す
テーパしたボアリード部51と平行ボアトレイル部52とを
有した変型フォーミングダイセクションもしくはダイス
テーション50に第６図から第８図に示すシステムのよう
に、ダクト13の内側に沿って延長する分割したパイプ31
によって行なわれる。パイプ31はダイの断面形状上を分
割され、サプライステーション40から順番にレジン成分
をフィードされるマニホールド30から流出される。ステ
ーション40はバルブをつけて計測されたパイプラインを
介してマニホールド30とポンプ27に連結されており、レ
ジンは発泡剤との組合せでも発泡剤なしのレジンタイプ
でもそのどちらかもしくは両方に流出されうる。マニホ
ールド30を介して運ばれた場合の発泡剤レジン成分はフ
ォーミングダイセクション50のテーパされた入口部分51
で反応して発熱並びに膨脹するよう製作され、レジンは
フォーミングダイセクション50の平行トレイル部52にお
いて硬化される。ポンプ27はインジェクションダイ17に
レジンを送ってキュアリングダイ18において硬化された
表面レジンコーティングを付与する。
芯材成形材料が（ルーパーフォーム 329などの発泡
剤を用いた）発泡性レジンによって提供される場合は、
ホッパ10から粒子は流出されず、ブロワー12はインジェ
クションダイ17ダイ並びにキュアリングダイ18としては
不活性になる。芯材成形発泡性レジンは上昇温度によっ
てダイセクション50のキュアリングダイ部52において硬
化される。レジンのフォーミュレーションは上昇温度並
びに型材生産率に合わせて調節される。一例として、発
泡剤がルーパーフォーム329もしくは同様の場合、その
硬化温度は60〜70℃である。これに比較して、非発泡性
レジンは一般に120〜150℃の硬化温度である。好ましく
は、インライン異形型材の製造システムにおいて薄膜リ
ングは総合プロセスとして生じるのであって第２プロセ
スとして生じるのではなく、部分的に突出部がある等の
独特の型材性質には比較的僅かな量に限ってロービング
により形成されることはあるが、型材の薄膜はロービン
グよりむしろクロースによって最初に形成される。芯材
埋込み材料は単体粒子サイズの粒状であり、不活性であ
りもしくは発泡剤入りレジン系材料で形成される。粒状
芯材埋込み材料はダイステーションに設置したバキュー
ムがない場合はベンチュリブロワから発生する空気流で
運ばれる。芯材埋込み並びに薄膜成形材料のレジン結合
は芯材成形材料に対し内側もしくは外側で有効果され、
発泡もしくは非発泡タイプのレジン系材料により有効果
される。
［発明の効果］ 上記のように本発明は、その輪郭をダイの形状に適合
する一方、これより大きいサイズにし、テーパ型のプロ
ファイル表面上をダイステーションに慎重に導かる薄膜
成形用のクロースを利用し、ダイステーションはフォー
ミングダイと、また好ましくはテーパしたボアとを含
み、前記ダイはフィラーの持上げた可動壁が備えられう
るべく形態でインジェクションダイ17から間隔を置かれ
ているので、インジェクションダイ17より先に良好な芯
材パッキングが成就され、かつインジェクションダイ17
とキュアリングダイ18とを通じて材料を引抜く間に、芯
材パッキング材料と薄膜成形材料がこれらのダイの寸法
を減少したことにより共に詰込まれる。従って、プロフ
ァイル28は簡単にも、複雑な形状にもなり、プロセスの
開始時並びにサプライロール９、9Aの補充の際共に、ク
ロースの操作が簡単なので、比較的容易に製造される。
［図面の簡単な説明］ 第１図は本発明の引抜き成形型材製造装置の側面図、
第２図は第１図における引取り部分の拡大側面図、第３
図は第１図の装置によって製造される型材の断面図、第
４図は第１図の別の詳細な拡大図、第５図は第４図の変
更例を詳細に示す。第６図は本発明による別の型材製造
装置の側面図、第７図は第６図の詳細な拡大側面図、第
８図は第６図の更に別の詳細な拡大斜視図である。
8,50……成形ダイステーション、9,9A……サプライロ
ール、10……ホッパー、12……ベンチュリブロワー、13
……中空ダクト、14,14A……クロース、15……プリダイ
フォーマー、16……フォーミングダイ、17……インジェ
クションダイ、18,52……レジンキュアリングダイ、19
……クロースプルロール、21……溝（ギャップ）、24…
…壁、27……ポンプ、28……プロファイルまたは型材、
30……マニホールド、33……ギャップ。

Claims (9)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】型材の断面形状を決定する断面を有するレ
    ジンキュアリングダイ（18,52）を含む引抜き成形ダイ
    ステーション（8,50）の入口に芯材成形材料と薄膜成形
    材料を各別に供給し、前記芯材成形材料は、中空ダクト
    （13）を経て前記ダイステーション入口に引渡され、ま
    た前記薄膜成形材料はダクト（13）の外部から前記ダイ
    ステーション入口に引渡され、前記ステーション（8,5
    0）に結合用レジンを導入したのち、前記ステーション
    の出口からインライン芯材レジン結合型材を引抜くこと
    により、薄膜とレジンとを結合した芯材をもつ引抜き成
    形型材を製造する装置であって、 前記中空ダクト（13）は先細形でその長さに沿ってレジ
    ンキュアリングダイ（18,52）の断面形状と適合する外
    形を有し、ダイステーション端ではレジンキュアリング
    ダイ（18,52）の断面形状と類似するもそれより大き目
    の外部形状とされ、 前記薄膜成形材料は中空ダクト（13）の外面にガイドさ
    れて少なくとも一方が走行するクロース（14,14A）であ
    り、クロース（14,14A）の進行がダイステーション（8,
    50）に到達するとき、次第にレジンキュアリングダイ
    （18,50）の断面形状に適合することを特徴とする引抜
    き成形装置。
  2. 【請求項２】芯材成形材料はレジンキュアリングダイ
    （18,52）の前でクロース（14,14A）を通じて外方に少
    なくとも部分的に拡散される空気流にのって、ダクト
    （13）からダイステーション（8,50）に吹出される粒子
    物質からなる請求項１に記載の成形装置。
  3. 【請求項３】粒子物質は実質的に均一な粒サイズである
    請求項２に記載の成形装置。
  4. 【請求項４】空気流はベンチュリブロワー（12）によっ
    て提供されて、型材の断面形状と直行する方向に粒子物
    質を分散させる請求項２または３に記載の成形装置。
  5. 【請求項５】ダクト（13）の内面はその長さに沿ってレ
    ジンキュアリングダイ（18,52）の断面形状に徐々に合
    致し、ダイステーション端断面はレジンキュアリングダ
    イ（18,52）の断面と類似していることから、芯材成形
    材料はダイステーション（8,50）に接近する際、レジン
    キュアリングダイ（18,52）の断面形状に徐々に適合す
    る請求項２ないし４の何れか１つの項に記載の成形装
    置。
  6. 【請求項６】ダイステーション（８）はレジンキュアリ
    ングダイ（18）の前方でかつ間隔をおいたフォーミング
    ダイ（16）からなり、該フォーミングダイ（16）はキュ
    アリングダイ（18）と類似するがそれより大きな寸法の
    断面形状を有している請求項１ないし５の何れか１つの
    項に記載の成形装置。
  7. 【請求項７】キュアリングダイ（18）から引出された芯
    材成形材料をコンパクトな形にすべく、フォーミングダ
    イ（16）から引出された芯材成形材料は、キュアリング
    ダイ（18）に向かって移動するクロース（14,14A）で包
    まれて僅かに大きくした壁（24）が形成されている請求
    項６に記載の成形装置。
  8. 【請求項８】前記フォーミングダイ（16）はその出口よ
    り入口断面を大きくしてその長さに沿って傾斜されてい
    る請求項６に記載の成形装置。
  9. 【請求項９】請求項１に記載された装置によって製造さ
    れた引抜き成形型材。
JP63503506A 1987-04-22 1988-04-21 インライン芯材埋込み引抜き成形装置 Expired - Fee Related JP2555437B2 (ja)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GB08709455A GB2203982A (en) 1987-04-22 1987-04-22 A granular filled and woven fibre or mat sheathed pultrusion
GB8709455 1987-04-22

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JPH02503772A JPH02503772A (ja) 1990-11-08
JP2555437B2 true JP2555437B2 (ja) 1996-11-20

Family

ID=10616123

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP63503506A Expired - Fee Related JP2555437B2 (ja) 1987-04-22 1988-04-21 インライン芯材埋込み引抜き成形装置

Country Status (16)

Country Link
US (1) US5120380A (ja)
EP (1) EP0356449B1 (ja)
JP (1) JP2555437B2 (ja)
KR (1) KR920009945B1 (ja)
CN (1) CN1026568C (ja)
AT (1) ATE77584T1 (ja)
AU (1) AU608322B2 (ja)
CA (1) CA1325504C (ja)
DE (1) DE3872390T2 (ja)
DK (1) DK163219C (ja)
FI (1) FI97870C (ja)
GB (1) GB2203982A (ja)
NO (1) NO177130C (ja)
RU (1) RU2067538C1 (ja)
WO (1) WO1988008367A1 (ja)
ZA (1) ZA882829B (ja)

Families Citing this family (49)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3929146A1 (de) * 1989-09-02 1991-03-07 Martin Rudolph Verfahren und vorrichtung zur herstellung faserverstaerkter formteile
GB9008655D0 (en) * 1990-04-18 1990-06-13 Caledonia Composites Vertical pultruder
CA2089507C (en) * 1990-08-16 1996-11-26 Lawrence W. Davies Pultrusion method including transverse fibers
DK211090D0 (da) * 1990-09-03 1990-09-03 Oeyvind Ellegaard Fremgangsmaade og anlaeg til fremstilling af bloklegemer ud fra loest materiale, f.eks. sphagnum
GB9117964D0 (en) * 1991-08-20 1991-10-09 Caledonia Composites Pultrude profile surface finishing method
US5286320A (en) * 1991-11-18 1994-02-15 Owens-Corning Fiberglas Technology Inc. Method for making a pultruded panel
US5492583A (en) * 1992-11-16 1996-02-20 Geotek, Inc. Apparatus and method for in-line coating of pultrusion profiles
US5393536A (en) * 1993-04-05 1995-02-28 Crane Plastics Company Coextrusion apparatus
US5609806A (en) * 1994-06-28 1997-03-11 Reichhold Chemicals, Inc. Method of making prepreg
US5763042A (en) * 1994-06-28 1998-06-09 Reichhold Chemicals, Inc. Reinforcing structural rebar and method of making the same
ATE179365T1 (de) * 1994-06-28 1999-05-15 Marshall Ind Composites Vorrichtung zum herstellen von verstärkten armierungsbaustäben
WO1996018494A1 (en) * 1994-12-13 1996-06-20 Dow-United Technologies Composite Products, Inc. Shaped unidirectional fiber filler
US5747075A (en) * 1995-06-07 1998-05-05 Owens-Corning Fiberglas Technology Inc. Apparatus for resin ipregnated pultrusion
US5585155A (en) * 1995-06-07 1996-12-17 Andersen Corporation Fiber reinforced thermoplastic structural member
DE19523490C2 (de) * 1995-06-28 1997-04-10 Werner & Pfleiderer Vorrichtung und Verfahren zur Imprägnierung von Fasersträngen mit Kunststoffmaterial
US5876641A (en) * 1995-07-31 1999-03-02 Andersen Corporation In-line process for injection of foam material into a composite profile
KR20000036011A (ko) 1996-10-07 2000-06-26 마샬 인더스트리즈 컴포지츠 인코포레이티드 강화복합제품과 이를 생산하기 위한 방법 및 장치
US5866051A (en) * 1997-04-23 1999-02-02 Industrial Technology Research Institute Method of making continuous glass fiber-reinforced thermoplastic foam sandwich composites
DE19925918B4 (de) * 1999-02-06 2005-06-09 Fagerdala Benelux S.A. Verfahren zur Armierung von Kunststoffsträngen
US6280001B1 (en) 1999-03-05 2001-08-28 Cascade Engineering, Inc. Waste container and wheel assembly with pultruded axle
US6395210B1 (en) 1999-05-12 2002-05-28 A&P Technology, Inc. Pultrusion method and device for forming composites using pre-consolidated braids
AU2088401A (en) * 1999-12-29 2001-07-16 Owens Corning Process and apparatus for producing reinforced composite systems
WO2007009214A1 (en) * 2005-07-15 2007-01-25 Mastercore System Ltd. Multistage method and apparatus for continuously forming a composite article
US7901762B2 (en) 2005-11-23 2011-03-08 Milgard Manufacturing Incorporated Pultruded component
US7875675B2 (en) 2005-11-23 2011-01-25 Milgard Manufacturing Incorporated Resin for composite structures
US8101107B2 (en) 2005-11-23 2012-01-24 Milgard Manufacturing Incorporated Method for producing pultruded components
US8597016B2 (en) 2005-11-23 2013-12-03 Milgard Manufacturing Incorporated System for producing pultruded components
US7597771B2 (en) * 2006-02-07 2009-10-06 Comfort Line Ltd. Pultrusion method and related article
US8303284B2 (en) * 2006-10-23 2012-11-06 Mitsubishi Materials Corporation Apparatus for producing porous body and method for producing porous body
DE102008013467A1 (de) * 2007-03-23 2008-11-13 Thomas Gmbh + Co. Technik + Innovation Kg Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoffprofils
JP5792293B2 (ja) 2010-06-11 2015-10-07 ティコナ・エルエルシー 中実で線状の形材から形成された構造部材
KR20130112710A (ko) 2010-06-22 2013-10-14 티코나 엘엘씨 보강된 속이 빈 프로파일
EP2585277A2 (en) 2010-06-22 2013-05-01 Ticona LLC Method for forming reinforced pultruded profiles
EP2585279B8 (en) 2010-06-22 2016-07-27 Ticona LLC Thermoplastic prepreg containing continuous and long fibers and method for its manufacture
US9017501B2 (en) 2011-02-17 2015-04-28 Baker Hughes Incorporated Polymeric component and method of making
US8684075B2 (en) 2011-02-17 2014-04-01 Baker Hughes Incorporated Sand screen, expandable screen and method of making
US8664318B2 (en) 2011-02-17 2014-03-04 Baker Hughes Incorporated Conformable screen, shape memory structure and method of making the same
US9044914B2 (en) 2011-06-28 2015-06-02 Baker Hughes Incorporated Permeable material compacting method and apparatus
US8721958B2 (en) 2011-08-05 2014-05-13 Baker Hughes Incorporated Permeable material compacting method and apparatus
US8720590B2 (en) * 2011-08-05 2014-05-13 Baker Hughes Incorporated Permeable material compacting method and apparatus
US10928164B2 (en) * 2011-08-22 2021-02-23 Relion Protection Systems Ag Ballistic multilayer arrangement
US10464850B2 (en) * 2013-09-19 2019-11-05 United Technologies Corporation Filament winding apparatus and method for ceramic matrix composites
US9415577B1 (en) 2013-10-03 2016-08-16 The Boeing Company Automated fabrication of composite fillers
US9855702B1 (en) 2013-10-03 2018-01-02 The Boeing Company Method and apparatus for making composite fillers
DE102015214909A1 (de) * 2015-08-05 2017-02-09 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Flechtpultrusionsvorrichtung zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffhohlprofils
US10232551B2 (en) * 2016-04-15 2019-03-19 Cc3D Llc Head and system for continuously manufacturing composite hollow structure
DE102017009839A1 (de) * 2017-07-12 2019-01-17 Oke Kunststofftechnik Gmbh & Co. Kg Verfahren zur Herstellung eines Verbundprofils und Verbundprofil
CN108058369B (zh) * 2017-12-21 2019-09-17 重庆馨康阁科技有限公司 救护车贴膜方法
CN111605230B (zh) * 2020-06-03 2022-06-28 全球能源互联网研究院有限公司 绝缘杆及其制造方法和制造装置

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3726755A (en) 1966-09-29 1973-04-10 Owens Corning Fiberglass Corp High-strength foam material

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1016009B (de) * 1954-07-15 1957-09-19 Anton Reifenhaeuser Fa Verfahren zum Strangpressen von Hohlkoerpern aus thermoplastischem Kunststoff
US3406231A (en) * 1964-01-20 1968-10-15 Owens Corning Fiberglass Corp Method for production of tubular fibrous bodies
GB1206946A (en) * 1966-10-11 1970-09-30 English Electric Co Ltd Improvements in or relating to the continuous production of a fibre-reinforced plastics material
US3914080A (en) * 1970-07-02 1975-10-21 Union Carbide Corp Apparatus for the high speed production of non-woven fabrics
GB1338536A (en) * 1972-05-30 1973-11-28 Shell Int Research Method of producing an article of thermosetting resin
ES416007A1 (es) * 1972-08-01 1976-02-16 Siempelkamp Gmbh & Co Instalacion para la fabricacion de placas de virutas, pla- cas de fibras y productos similares.
GB1373782A (en) * 1972-10-05 1974-11-13 English Electric Co Ltd Manufacture of reinforced plastics
US4115498A (en) * 1976-02-27 1978-09-19 Owens-Corning Fiberglas Corporation Method and apparatus for molding articles from fibrous material
GB1584774A (en) * 1976-08-02 1981-02-18 Wiggins Teape Ltd Fibrous material moulding apparatus
JPS5738137A (en) * 1980-08-21 1982-03-02 Mitsubishi Petrochemical Co Manufacture of composite member
JPS6021853B2 (ja) * 1981-08-03 1985-05-29 日東電工株式会社 連続成形方法
GB2143768B (en) * 1983-07-05 1987-04-15 Michael John Hewitt The manufacture of structural profile
JPS6021853A (ja) * 1983-07-18 1985-02-04 日本特殊陶業株式会社 リン酸ジルコニウム低膨張磁器
DE3413601A1 (de) * 1984-04-11 1985-10-24 Grillo-Werke AG, 4223 Voerde Verfahren und vorrichtung zur herstellung von verbundprofilen
BR8506723A (pt) * 1984-05-09 1986-09-23 Michael John Hewitt Fabricacao de perfil estrutural extrudado de peso leve
JPS61144611A (ja) * 1984-12-19 1986-07-02 Ube Nitto Kasei Kk 強化光フアイバ及びその製造方法
GB8630552D0 (en) * 1986-12-22 1987-02-04 Raychem Ltd Consolidating tubular composites

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3726755A (en) 1966-09-29 1973-04-10 Owens Corning Fiberglass Corp High-strength foam material

Also Published As

Publication number Publication date
DK520789D0 (da) 1989-10-20
DE3872390D1 (de) 1992-07-30
CA1325504C (en) 1993-12-28
KR920009945B1 (ko) 1992-11-06
FI97870C (fi) 1997-03-10
CN1026568C (zh) 1994-11-16
NO177130B (no) 1995-04-18
FI895003A0 (fi) 1989-10-20
EP0356449B1 (en) 1992-06-24
WO1988008367A1 (en) 1988-11-03
GB2203982A (en) 1988-11-02
DK163219B (da) 1992-02-10
JPH02503772A (ja) 1990-11-08
AU608322B2 (en) 1991-03-28
AU1624988A (en) 1988-12-02
NO177130C (no) 1995-08-09
EP0356449A1 (en) 1990-03-07
DK520789A (da) 1989-10-20
DK163219C (da) 1992-07-06
CN1030204A (zh) 1989-01-11
KR890700463A (ko) 1989-04-25
ZA882829B (en) 1989-01-25
NO885695L (no) 1988-12-21
NO885695D0 (no) 1988-12-21
FI97870B (fi) 1996-11-29
DE3872390T2 (de) 1993-04-08
RU2067538C1 (ru) 1996-10-10
ATE77584T1 (de) 1992-07-15
US5120380A (en) 1992-06-09
GB8709455D0 (en) 1987-05-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP2555437B2 (ja) インライン芯材埋込み引抜き成形装置
KR960001404B1 (ko) 시이트와 같은 침투성 섬유 구조물 및 그 제조방법
KR880010891A (ko) 인출성형 장치 및 방법
US4154563A (en) Apparatus for making structural profiles
JPS63216732A (ja) 引抜成形による熱可塑性ポリマー製異形断面材の製造方法と、この方法を実施するための装置とこれによって得られる製品
US5876641A (en) In-line process for injection of foam material into a composite profile
CN110126302A (zh) 纤维增强发泡复合材料的发泡装置及连续生产线及生产方法
CN1028008C (zh) 制造拉挤成型型材的方法
CN110154421B (zh) 注胶盒和纤维增强发泡复合材料的连续生产线及生产方法
US5753155A (en) Gating for production of rigid polyurethane foam
JPH0476762B2 (ja)
DE19648093A1 (de) Verfahren zur Herstellung strangförmiger Körper aus Kunststoffschaum-Beads
JPS6222781B2 (ja)
GB2259044A (en) Pultruded profile surface finishing
JP3643267B2 (ja) 防音材の製造方法
JPH10166467A (ja) 軽量複層樹脂製品の連続成形法および連続成形装置
JPS58185217A (ja) 風車翼の製造方法
WO2001049473A1 (en) Process and apparatus for producing reinforced composite systems
GB2160470A (en) The manufacture of lightweight extruded structural profile
JPS59127736A (ja) 発泡体で充填された合成樹脂成形体の連続的製造方法
JPS5955724A (ja) 発「ポう」成形型
JP2001060092A (ja) 防音材の製造方法
JPH04270639A (ja) 繊維強化合成樹脂複合体の成形方法

Legal Events

Date Code Title Description
LAPS Cancellation because of no payment of annual fees