KR20190015572A - 점착 클리너 - Google Patents

Abstract

점착면을 갱신할 때의 작업성이 우수하고, 또한 풀림이 억제된 점착 클리너를 제공한다. 본 발명에 의해 제공되는 점착 클리너는 기재의 제1면에 점착면을 갖는 점착 테이프를 포함한다. 상기 점착 테이프는 상기 점착면을 외측을 향하여 권회된 점착 테이프 롤을 구성하고 있다. 상기 점착 테이프는 상기 기재의 제1면에 점착제에 의해 구성된 제1층과 아크릴계 점탄성 재료에 의해 구성된 제2층을 구비한다. 상기 점착면은 상기 제1층이 노출되는 제1 영역과 상기 제2층이 노출되는 제2 영역을 포함한다. 상기 제2 영역은 상기 제1 영역보다도 상기 점착 테이프 롤의 외측으로 돌출되어 있다. 상기 점착 테이프 롤은 0℃ 되감기 힘(F₀)이 30℃ 되감기 힘(F₃₀)의 10배 이하이다.

Description

점착 클리너

본 발명은 점착 클리너에 관한 것이다.

본 출원은 2016년 7월 6일에 출원된 일본특허출원 제2016-134455호에 기초한 우선권을 주장하고 있고, 그 출원의 전체 내용은 본 명세서 중에 참조로서 포함되어 있다.

바닥이나 카펫 등의 청소 수단으로서 점착 테이프를 이용한 점착 클리너(오염 제거 도구)가 널리 이용되고 있다. 상기 점착 클리너에 있어서 상기 점착 테이프는 띠 형상의 기재의 한쪽 면에 점착면을 갖는 점착 테이프가 그 점착면이 외측을 향하도록 롤 형상으로 권회된 점착 테이프 롤을 형성하고 있고, 상기 점착면을 바닥 등의 청소 대상면(對象面)에 접촉시키면서 굴림으로써 해당 청소 대상면상의 이물(먼지 등의 제거 대상물)을 포착할 수 있도록 구성되어 있다. 이 종류의 기술에 관한 기술 문헌으로서 특허 문헌 1, 2를 들 수 있다.

국제공개 제2011/004662호 일본 특허출원공개공보 제2009-219574호

이와 같은 점착 테이프 롤은 롤 표면(최외주(最外周)의 점착 테이프의 점착면)에 많은 이물이 부착되어 그 점착력이 저하되면 최외주의 점착 테이프를 롤에서 인출하여(되감아) 절취함으로써 롤 표면에 새로운 점착면을 노출시킬 수 있다. 즉, 상기 인출 및 절취에 의해 롤 표면에 노출시키는 점착면을 갱신함으로써 소망하는 점착력을 유지할 수 있도록 구성되어 있다. 이와 같이 점착면을 갱신하는 조작을 수행할 때, 점착 테이프를 롤에서 인출하기 위해서 필요한 힘(되감기 힘, 즉 되감기에 대한 저항력)이 지나치게 크면 상기 인출 시에 점착 테이프가 의도에 반하여(의도하지 않은 부분에서) 끊어지거나 찢어지기 쉬워지고 점착 테이프 롤의 사용 편의성이 손상될 수 있다. 특히, 실온에 비해 저온에서는 되감기 힘이 커지는 경향이 있기 때문에 상술한 바와 같은 끊어짐이나 찢어짐이 발생하기 쉽다. 한편, 되감기 힘을 작게 하면 점착 테이프 롤을 해당 점착 테이프 롤의 적용 대상면(청소 대상면)상에서 굴릴 때에 점착 테이프와 청소 대상면 사이의 점착력보다 되감기 힘이 작아져서 점착 테이프가 청소 대상면에 붙어서 롤이 풀려 버리는, 이른바 레일 끌림 현상을 일으키기 쉬워진다. 또한, 되감기 힘을 작게 하면 미사용시(보관중)에 있어서 점착 테이프의 풀림(즉, 점착 테이프의 권회 외주단(外周端)이 그 내주(內周)의 롤 표면으로부터 떠서 벌어지는 사상(事象))이 진행되기 쉬워진다. 점착 테이프의 풀림은 점착 테이프 롤의 외관을 손상시킬 뿐만 아니라 공기중의 먼지가 점착면에 부착하여 점착력을 저하시키는 등의 문제를 일으킬 수 있다.

그러한 점에서 본 발명은 점착면을 갱신할 때의 작업성이 우수하고, 또한 풀림이 억제된 점착 클리너를 제공하는 것을 목적으로 한다.

이 명세서에 따르면 기재의 제1면에 점착면을 갖는 점착 테이프를 포함하는 점착 클리너가 제공된다. 상기 점착 테이프는 상기 점착면이 외측을 향하여 권회된 점착 테이프 롤을 구성하고 있다. 상기 점착 테이프는 상기 기재의 제1면에 점착제에 의해 구성된 제1층과 점탄성 재료에 의해 구성된 제2층을 구비한다. 상기 제2층을 구성하는 점탄성 재료는 전형적으로는 아크릴계 점탄성 재료이다. 상기 점착면은 상기 제1층이 노출되는 제1 영역과 상기 제2층이 노출되는 제2 영역을 포함한다. 상기 제2 영역은 상기 제1 영역보다도 상기 점착 테이프 롤의 외측으로 돌출되어 있다. 상기 점착 테이프 롤은 0℃에서의 되감기 힘(F₀)이 30℃에서의 되감기 힘(F₃₀)의 10배 이하이다. 이와 같이 구성함으로써 점착면을 갱신할 때의 작업성과 풀림의 억제를 바람직하게 양립할 수 있다.

상기 제2 영역은 상기 점착 테이프의 폭 방향으로 간격을 두고 복수 형성되어 있는 것이 바람직하다. 이와 같은 구성에 따르면 상기 복수의 제2 영역을 스페이서로서 이용함으로써 이들 사이의 영역(예컨대, 제1 영역)과 청소 대상면이나 점착 테이프 배면과의 밀착성을 적절하게 컨트롤할 수 있다. 또한, 여기서 점착 테이프의 '배면'이란 해당 점착 테이프가 물품과 접촉하는 면(앞면)과는 반대측의 면, 즉 점착 테이프 롤의 내주측을 향하는 면을 말한다.

바람직한 일 양태에서는, 상기 제2 영역은 상기 점착 테이프의 길이 방향으로 연장되는 선 형상으로 형성되어 있다. 이와 같이 제1 영역에서 돌출되는 제2 영역을 점착 테이프의 길이 방향(점착 테이프 롤의 주(둘레) 방향)으로 연장되는 선 형상으로 형성함으로써 점착 테이프 롤에서 점착 테이프를 인출하는 조작이나 청소 대상면상에서 점착 테이프 롤을 굴리는 조작을 원활하게 수행할 수 있다.

여기에 개시되는 점착 클리너의 일 양태에서는, 상기 점착 테이프의 폭 방향을 따르는 단면에서의 상기 제2층의 단면적(A)[㎛²]과 상기 제2층에서의 엘라스토머 성분의 중량분율(R)[%]과의 곱(AR값)이 2.5 이하이다. 이와 같이 구성함으로써 점착 테이프의 끊김성을 향상시킬 수 있다.

바람직한 일 양태에서는, 상기 제2층은 상기 점착 테이프의 길이 방향으로 연장되는 선 형상으로 상기 점착 테이프의 폭 방향으로 간격을 두고 복수 배치되어 있다. 이와 같은 구성에 따르면 청소 대상면이나 점착 테이프 배면과의 밀착성을 적절하게 컨트롤하기 쉽다. 또한, 점착 테이프 롤에서 점착 테이프를 인출하는 조작이나 청소 대상면상에서 점착 테이프 롤을 굴리는 조작을 원활하게 수행할 수 있다.

상기 제2층을 구성하는 아크릴계 점탄성 재료로서는 아크릴계 블록 공중합체를 베이스 폴리머로서 포함하는 점탄성 재료를 바람직하게 채용할 수 있다. 여기에 개시되는 기술은 이와 같은 아크릴계 점탄성 재료를 이용하는 양태로 바람직하게 실시할 수 있다.

상기 제2층에는 필러를 함유시킬 수 있다. 여기에 개시되는 기술은 이와 같은 조성의 제2층을 구비하는 양태로 바람직하게 실시할 수 있다.

바람직한 일 양태에서는, 상기 제1층이 고무계 점착제층이다. 여기에 개시되는 기술은 고무계 점착제에 의해 구성된 제1층과 아크릴계 점탄성 재료에 의해 구성된 제2층을 조합한 양태로 바람직하게 실시할 수 있다.

바람직한 일 양태에 있어서, 상기 점착 테이프 롤은 점착 테이프의 길이 방향과 교차하는 방향(예컨대, 폭 방향)으로 연장되는 절취선을 갖는다. 이러한 절취선을 이용하여 점착 테이프의 일부를 잔부로부터 분리함으로써 점착 테이프 롤의 점착면을 갱신할 때의 작업성이 향상된다.

여기에 개시되는 점착 클리너는, 점착 테이프의 권회 외주단으로부터 내주측으로 1/4주 이내의 위치에 해당 점착 테이프의 점착성이 억제된 레일 끌림 방지부를 가지고 있어도 된다. 이와 같은 구성에 따르면 상기 레일 끌림 방지부의 기능에 의해 레일 끌림의 발생을 효과적으로 방지할 수 있는 한편, 해당 레일 끌림 방지부가 존재함으로써 점착 테이프의 풀림이 발생하기 쉬워진다. 따라서, 본 발명을 적용하여 점착 테이프의 풀림을 억제하는 것이 특히 유의의하다.

도 1은 일 실시 양태에 따른 점착 클리너의 점착 테이프 롤을 모식적으로 나타내는 사시도이다.
도 2는 도 1의 II-II선 단면도이다.
도 3은 일 실시 양태에 따른 점착 클리너를 모식적으로 나타내는 정면도이다.
도 4는 도 3의 IV 방향 시시도이다.
도 5는 다른 일 실시 양태에 따른 점착 클리너에서 점착 테이프 롤을 구성하는 점착 테이프를 모식적으로 나타내는 단면도이다.
도 6은 도 5에 나타내는 점착 테이프의 기재를 모식적으로 나타내는 단면도이다.
도 7은 다른 일 실시 양태에 따른 점착 클리너의 점착 테이프 롤을 모식적으로 나타내는 사시도이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시 양태를 설명한다. 또한, 본 명세서에서 특별히 언급하고 있는 사항 이외의 것으로서 본 발명의 실시에 필요한 사항은 본 명세서에 기재된 발명의 실시에 관한 교시와 출원시의 기술 상식에 기초하여 당업자에게 이해될 수 있다. 본 발명은 본 명세서에 개시되어 있는 내용과 당해 분야에서의 기술 상식에 기초하여 실시할 수 있다. 또한, 이하의 도면에서 동일한 작용을 발휘하는 부재·부위에는 동일한 부호를 부여하여 설명하는 경우가 있고 중복되는 설명은 생략 또는 간략화하는 경우가 있다. 또한, 도면에 기재된 실시 형태는 본 발명을 명료하게 설명하기 위하여 모식화되어 있고 실제로 제공되는 제품의 사이즈나 축척을 반드시 정확하게 표시한 것은 아니다.

이 명세서에 의해 제공되는 점착 클리너의 몇 가지 실시 형태에 대하여 도면을 참조하면서 설명한다.

＜＜제1 실시 형태＞＞

도 1은 일 실시 형태에 따른 점착 클리너에서의 점착 테이프 롤을 나타내는 사시도이고 도 2는 그 II-II선 단면도이다. 이 점착 테이프 롤(10)은 테이프 형상(장척띠상)의 기재(20)의 제1면(20A)에 점착면(35)이 형성된 점착 테이프(12)를 그 점착면(35)이 외측(롤의 외주측)을 향하도록 하여 권심(卷芯)(14)의 주위에 롤 형상으로 권회하여 이루어진다. 권심(14)으로서는 비용, 폐기 처분의 용이성, 쿠션성 등의 관점에서 종이제(전형적으로는 골판지제)인 것을 바람직하게 이용할 수 있다. 혹은, 다른 재질(예컨대 합성수지)로 이루어지는 권심이어도 된다. 또한, 권심(14)을 사용하지 않고 점착 테이프(12)만을 롤 형상으로 권회하여 이루어지는, 이른바 코어리스 타입의 점착 테이프 롤이어도 된다. 즉, 본 발명에 있어서 권심(14)은 어디까지나 임의적인 구성 요소이다.

점착 테이프(12)에는 점착 테이프 롤(10)의 거의 일주(一周) 길이마다 절단용의 절취선(24)이 형성되어 있다. 이 절취선(24)은 점착 테이프(12)의 길이 방향의 일단을 잔부로부터 절단하기 쉽게 하기 위해서 이용되는 절단 수단으로서, 예컨대 긴 구멍이나 파형(波型)의 슬릿을 나열한 것, 미싱눈 등의 간헐 슬릿 등일 수 있다. 또한, 도 1에 나타내는 예에서는 절취선(24)이 점착 테이프(12)의 폭 방향(길이 방향과 직교하는 방향)을 따라서 형성되어 있지만, 폭 방향에 대하여 경사지게 형성되어 있어도 된다. 절취선이 연장되는 방향은 일정하여도 되고 도중에 바뀌어도 된다. 예컨대, 점착 테이프의 폭의 도중에 절취선이 연장되는 방향이 직선적 또는 곡선적으로 굴곡하는 부분이 하나 또는 둘 이상 형성되어 있어도 된다. 또한, 도 1에 나타내는 예에서는 점착 테이프(12)의 폭 전체를 횡단하여 절취선(24)이 형성되어 있지만, 점착 테이프(12)의 폭의 한쪽부터 도중까지 연장되어 절단의 계기를 부여하도록 형성된 절취선(24)이어도 된다.

이와 같이 구성된 점착 테이프 롤(10)은, 예컨대 도 3에 나타낸 바와 같은 치구(50)와 함께 해당 치구(50)의 회전 부재(52)에 장착된 형태의 점착 클리너(1)로서 이용할 수 있다. 회전 부재(52)는 봉 형상으로서 봉 형상의 파지 부재(54)의 일단에 회전 자재(自在)로 지지되어 있다. 점착 클리너(1)는 점착 테이프 롤(10)의 권심(14)에 회전 부재(52)를 삽입함으로써 점착 테이프 롤(10)이 회전 부재(52)와 연동하여 롤의 주(周)방향으로 회전하도록 구성되어 있다.

또한, 점착 클리너를 구성하는 치구의 형태는 도 3에 나타내는 것에 한정되지 않고, 목적 및 용도에 따라서 다양한 치구를 적용할 수 있다. 또한, 이 명세서에 의해 제공되는 점착 클리너는 도 3에 나타내는 바와 같이 치구와 점착 테이프 롤을 포함하는 형태에 한정되지 않고 점착 테이프 롤을 그대로 점착 클리너로서 이용하는 것이어도 된다. 즉, 여기에 개시되는 점착 테이프 롤은 점착 클리너로서도 파악될 수 있다. 또한, 이 명세서에 의해 제공되는 점착 클리너의 개념에는 필요에 따라서 적당한 치구로 교환 가능 또는 일회용 형태로 장착하여 점착 클리너를 구성하는 점착 테이프 롤(리필용 점착 클리너)이 포함된다.

이하, 점착 테이프(12)의 구성을 보다 상세하게 설명한다. 점착 테이프(12)는 기재(20)와 그 제1면(20A)상에 형성된 제1층(31)과 제1층(31)의 위에 부분적으로 형성된 제2층(32)을 갖는다. 제1층(31)은 점착제에 의해 구성된 층이고 이 실시 형태에서는 고무계 점착제에 의해 구성된 고무계 점착제층이다. 제2층(32)은 점탄성 재료에 의해 구성된 층이고 전형적으로는 아크릴계 점탄성 재료에 의해 구성된 아크릴계 점탄성층이다. 점착면(35)은 제1층(31)이 노출되는 제1 영역(31A)과 제2층(32)이 노출되는 제2 영역(32A)이 교대로 배치됨으로써 전체적으로 점착성을 나타내도록 구성되어 있다. 여기서, 제2 영역(32A)은 제1 영역(31A)보다도 점착 테이프 롤(10)의 외측(외주측)으로 돌출되어 있다. 이와 같이 구성함으로써, 점착 테이프(12)가 롤 형상으로 감겨진 상태(즉, 점착 테이프 롤(10)의 상태)에서 점착 테이프(12)의 배면(20B)에 제1층(31)이 직접 첩부(貼付)되는 면적을 줄이고 점착 테이프 롤(10)로부터의 점착 테이프(12)의 인출성(되감기성)을 향상시킬 수 있다.

기재(20)의 한쪽 면(20A)은 그 전체 범위가 점착면(35), 즉 제1층(31) 및 제2층(32)의 적어도 어느 하나가 배치된 면으로 되어 있어도 되고 일부를 제외한 범위가 점착면(35)으로 되어 있어도 된다. 예컨대, 도 1, 2에 나타내는 바와 같이 기재(20)의 폭 방향의 양단을 따라서 점착면(35)이 형성되어 있지 않은 비점착부(드라이 엣지)(22, 23)를 가져도 된다. 이 비점착부(22, 23)의 폭은 각각, 예컨대 1㎜∼20㎜(전형적으로는 3㎜∼15㎜) 정도로 할 수 있다. 비점착부(22)의 폭과 비점착부(23)의 폭은 동일한 정도이어도 되고 상이하여도 된다. 또한, 기재(20)의 폭 방향 중 어느 일단 측에만 비점착부가 형성되어 있어도 된다. 기재(20)의 전장(全長) 중 일부의 길이에만 연속하여 또는 단속적으로 비점착부가 형성되어 있어도 된다.

이 실시 형태에서는, 제1층(31)은 기재(20)의 전체 범위 또는 상기 비점착부를 남겨둔 범위에 고르게 연속하여 형성(전면 도포)되어 있다. 제1층(31)의 두께(도 2의 T1)는 점착 테이프 롤(10)의 용도에 따라서 소망하는 점착 성능이 얻어지도록 적절하게 설정될 수 있다. 제1층(31)의 두께(T1)는 통상적으로 2㎛ 이상으로 하는 것이 적당하고, 5㎛ 이상으로 하여도 되며, 나아가 10㎛ 이상으로 하여도 된다. 제1층(31)의 두께(T1)가 커지면 클리닝 성능(전형적으로는, 청소 대상면상의 이물을 포착하는 성능)이 향상되는 경향이 있다. 한편, 점착 테이프 롤(10)의 소형 경량화나 자원 절약의 관점에서 제1층(31)의 두께(T1)는 통상적으로 대략 50㎛ 이하로 하는 것이 적당하고, 대략 35㎛ 이하가 바람직하며, 대략 25㎛ 이하(예컨대, 대략 20㎛ 이하)이어도 된다. 또한, 이와 같이 연속적으로 형성된 제1층(31)의 표면은 평활면이어도 되고 미세한 요철(凹凸)(예컨대, 주름)이 형성된 면이어도 된다. 제1층(31)의 표면에 미세한 요철을 형성시킴으로써 이물 포착성을 향상시킬 수 있다.

제2층(32)의 평면 형상, 단면 형상 및 배치는 점착 테이프(12)의 제2면(배면)(20B)에 제1층(31)이 직접 첩부되는 면적을 적당히 줄이도록 설정할 수 있다. 예컨대, 복수의 선 형상의 제2층(32)이 서로 거의 평행하게 배치된 양태를 바람직하게 채용할 수 있다. 각 제2층(32)의 평면 형상은 직선 형상, 곡선 형상, 꺾은선 형상, 파형 등일 수 있다. 제조 용이성의 관점에서 직선 형상의 제2층(32)이 바람직하다. 이 실시 형태에서는, 점착 테이프(12)의 길이 방향으로 연장되는 복수의 직선 형상의 제2층(32)이 제1층(31)의 위에 점착 테이프(12)의 폭 방향으로 간격을 두고 서로 거의 평행하게(스트라이프 형상으로) 배치되어 있다. 이와 같은 형태의 점착 테이프 시트(10)는, 점착 테이프(12)의 길이 방향의 각 부에서의 구성(단면 형상)이 일정하다는 점에서, 해당 길이 방향에 대한 되감기 힘이나 점착 테이프 롤(10)을 그 적용 대상면(청소 대상면)상에서 전동(轉動)시키는 경우에서의 사용감(반응)의 편차가 적기 때문에 바람직하다. 즉, 상기 되감기나 전동을 보다 원활하게 수행할 수 있다. 이것은, 예컨대 널마루면 등과 같은 경질인 평활면상을 전동시키는 경우에서의 구르는 소리 억제의 관점에서도 유리해질 수 있다.

여기에 개시되는 점착 테이프 롤은, 하나의 방향으로 서로 거의 평행하게 연장되는 복수의 직선 형상의 제2층으로 이루어지는 제1군과, 해당 하나의 방향과 교차(전형적으로는 직교)하는 방향으로 서로 거의 평행하게 연장되는 복수의 직선 형상의 제2층으로 이루어지는 제2군을 갖는 양태이어도 된다. 예컨대, 제1군의 제2층과 제2군의 제2층이 격자상으로 배치된 양태일 수 있다.

제2층(32)의 형상이 선 형상인 경우, 해당 선의 폭(도 2의 W2)은 특별히 한정되지 않고, 용도(예컨대, 청소 대상면의 재질이나 표면 상태, 제거 대상물 등. 이하 동일함), 제1층(31)의 구성, 점착 테이프 롤(10)의 사이즈 등에 따라서 설계할 수 있다. 일 양태에 있어서, 제2층(32)의 폭(W2)은, 예컨대 대략 0.1㎜ 이상으로 할 수 있고, 대략 0.15㎜ 이상으로 하여도 되며, 대략 0.2㎜ 이상으로 하여도 되고, 나아가 대략 0.3㎜ 이상으로 하여도 된다. 또한, W2는, 예컨대 대략 5㎜ 이하로 하여도 되고, 대략 2㎜ 이하로 하여도 되며, 대략 1㎜ 이하, 대략 0.7㎜ 이하, 나아가 대략 0.5㎜ 이하로 하여도 된다. W2를 조절함으로써 되감기 힘이나 사용시의 반응을 조절할 수 있다. 또한, 제2층(32)의 형상이 장소에 의한 폭의 변동을 수반하는 선 형상인 경우(예컨대, 연속적 또는 단계적으로 폭의 확대와 축소를 반복하면서 연장되는 선 형상인 경우)는 소정 길이의 범위에서의 제2층(32)의 폭의 평균값에 대하여 상술한 W2의 수치를 적용할 수 있다.

제2층(32)은 점착면(35)의 전체에 걸쳐서 거의 균등하게 배치되어 있는 것이 바람직하다. 예컨대, 도 1, 2에 나타내는 바와 같이 복수의 선 형상의 제2층(32)이 서로 거의 평행하게 배치된 양태에 있어서, 이들의 제2층(32)의 피치(도 2의 P)는 대체로 일정한 것이 바람직하다. 상기 피치(P)는 특별히 한정되지 않고 용도, 제1층(31)의 구성, 점착 테이프 롤(10)의 사이즈 등에 따라서 설계할 수 있다. 일 양태에 있어서, 제2층(32)의 피치(P)는, 예컨대 대략 0.5mm 이상으로 할 수 있고, 통상적으로는 대략 1mm 이상으로 하는 것이 적당하며, 1.5mm 이상으로 하여도 된다. 또한, 제2층(32)의 피치(P)는, 예컨대 대략 10mm 이하로 할 수 있고, 통상적으로는 대략 5mm 이하로 하는 것이 적당하며, 대략 4mm 이하로 하여도 되고, 대략 3mm 이하로 하여도 된다.

여기에 개시되는 점착 테이프 롤의 다른 양태로서, 복수의 도트상(점상 또는 섬상(島狀))의 제2층이 소정의 패턴을 따라서 혹은 랜덤하게 배치된 양태가 예시된다. 도트상의 제2층의 형상은 특별히 제한되지 않고, 예컨대 원형, 타원형, 장원형, 부채형(예컨대, 반원형), 링상, 사각형(정방형, 장방형, 사다리꼴, 마름모형 등), 사각형 이외의 다각형(삼각형, 육각형 등), 그 밖에 각종 도안, 기호, 문자 등을 나타내는 형상이어도 된다. 제2층(32)의 형상이 도트상인 경우, 각 도트의 면적은, 예컨대 대략 0.1mm² 이상으로 할 수 있고, 통상적으로는 대략 0.5mm² 이상(예컨대, 대략 1mm² 이상)으로 하는 것이 적당하다. 또한, 각 도트의 면적은, 예컨대 대략 25mm² 이하로 할 수 있고, 통상적으로는 대략 10mm² 이하(예컨대, 대략 5mm² 이하)로 하는 것이 적당하다. 하나의 도트상 제2층은 이것에 인접하는 하나의 도트상 제2층과의 사이에, 예컨대 0.1mm∼10mm 정도(전형적으로는 0.5mm∼5mm 정도, 예컨대, 1mm∼3mm 정도)의 간격을 두고 배치할 수 있다.

점착면(35)의 일부는 제2층(32)이 노출된 제2 영역(32A)에 의해 구성되어 있다. 제2 영역(32A)은 적어도 그 일부가 제1 영역(31A)보다도 외측으로 돌출되어 있다. 이와 같은 구성을 가짐으로써, 예컨대 경질인 평활면(널마루면 등)을 청소 대상면으로 하는 경우, 해당 청소 대상면상에서 점착면(35)을 전동시키면 제2 영역(32A)이 우선적으로 청소 대상면에 접촉하는 한편, 제1 영역(31A)의 청소 대상면으로의 접촉은 제한된다. 이로 인해, 사용시의 반응이 지나치게 높아지는 것을 방지하고 레일 끌림의 발생도 회피할 수 있다. 또한, 유연성이 있는 조면(粗面)(카펫의 표면 등)을 청소 대상면으로 하는 경우는, 청소 대상면의 변형에 의해 해당 청소 대상면으로의 제1 영역(31A)의 접촉 면적이 증가하고 양호한 이물 포착 성능을 발휘할 수 있다. 이와 같이, 본 실시 형태의 점착 클리너는 다양한 재질 및 성상의 청소 대상면에 대하여 바람직하게 적용할 수 있다.

이 실시 형태에서는, 제2층의 두께(T2)가 제1 영역(31A)으로부터의 제2 영역(32A)의 돌출 높이가 된다. 특별히 한정하는 것은 아니지만, 상기 돌출 높이(T2)는, 예컨대 대략 10㎛ 이상으로 할 수 있고, 대략 20㎛ 이상으로 하여도 되며, 대략 30㎛ 이상, 나아가 대략 40㎛ 이상으로 하여도 된다. 돌출 높이(T2)를 크게 함으로써 제1 영역(31A)의 청소 대상면으로의 접촉을 제한하는 효과가 커진다. 또한, 탄성을 갖는 제2층(32)의 돌출에 의해 점착 테이프 롤(10)에 적당한 쿠션성이 부여되어 사용시에서의 구르는 소리의 발생을 억제할 수 있다. 또한, 상기 쿠션성을 가짐으로써 청소 대상면으로의 누르는 압력에 의해 해당 청소 대상면에 대한 점착면(35)의 접촉 면적(특히, 제1 영역(31A)의 접촉 면적)을 조절하기 쉬워진다. 일 양태에 있어서, 돌출 높이(T2)는 대략 50㎛ 이상(예컨대, 대략 60㎛ 이상)이어도 된다. 또한, 돌출 높이(T2)는 예컨대 대략 2㎜ 이하(전형적으로 대략 1㎜ 이하)로 할 수 있고, 제2층(32)의 형성 용이성이나 형상 유지성의 관점에서 통상적으로는 대략 500㎛ 이하로 하는 것이 적당하며, 대략 150㎛ 이하로 하는 것이 바람직하다. 돌출 높이(T2)는 대략 100㎛ 이하로 하여도 되고, 대략 85㎛ 이하로 하여도 된다. 돌출 높이(T2)가 작아지면 제2층(32)의 두께도 대체로 작아진다. 이는 점착 테이프(12)를 절취할 때에 제2층(32)에 실 끌림을 발생하게 하는 현상을 억제하는 관점에서 유리하게 될 수 있다. 여기에 개시되는 기술은 돌출 높이(T2)가, 예컨대 대략 65㎛ 이하(나아가 대략 50㎛ 이하)인 양태에서도 바람직하게 실시될 수 있다.

일 양태에 있어서, 제2 영역(32A)의 돌출 높이(T2)는 제1층(31)의 두께(T1)보다도 크게 할 수 있다(즉, T1<T2). 이와 같은 구성에 따르면 바람직한 쿠션성을 갖는 점착 테이프 롤이 실현되기 쉽다. 여기에 개시되는 기술은 상기 돌출 높이(T2)가 상기 두께(T1)의 대략 1.5배 이상(전형적으로는 2배 이상, 예컨대 3배 이상)인 양태에서 바람직하게 실시될 수 있다. 또한, 상기 돌출 높이(T2)가 상기 두께(T1)의 대략 10배 이하(전형적으로는 7배 이하, 예컨대 5배 이하)인 양태에서 바람직하게 실시될 수 있다.

제1 영역(31A)과 제2 영역(32A)과의 합계 면적에서 차지하는 제2 영역(32A)의 면적 비율은, 예컨대 2% 이상으로 할 수 있고, 통상적으로는 5% 이상으로 하는 것이 적당하며, 10% 이상으로 하여도 되고, 15% 이상, 나아가 20% 이상으로 하여도 된다. 또한, 상기 비율은, 예컨대 70% 이하로 할 수 있고, 통상적으로는 50% 이하로 하는 것이 적당하며, 40% 이하로 하여도 되고, 30% 이하로 하여도 된다. 제1 영역(31A)과 제2 영역(32A)과의 면적 비율을 조절함으로써 사용시의 반응을 바람직한 범위로 조정할 수 있다. 또한, 본 실시 형태에서의 점착 테이프 롤(10)에 있어서, 상기 합계 면적은 점착면(35)의 면적 및 제1층(31)의 형성 면적과 일치한다.

특별히 한정하는 것은 아니지만, 기재(20)의 제1면(20A)에서 제2 영역(32A)까지의 높이(H)(본 실시 형태에서는 제1층(31)의 두께와 제2층(32)과의 합계 두께, 즉, T1+T2에 상당함)는, 예컨대 250㎛ 이하로 할 수 있고, 통상적으로는 150㎛ 이하로 하는 것이 적당하며, 120㎛ 이하(예컨대, 100㎛ 이하)로 하는 것이 바람직하다. 상기 높이(H)를 작게 하는 것은 점착 테이프 롤의 소형화 또는 장척화의 관점에서 유리하게 될 수 있다. 또한, 되감기 힘 비의 조제 용이성이나 점착 성능의 관점에서 상기 높이(H)는, 통상적으로 15㎛ 이상으로 하는 것이 적당하고, 25㎛ 이상으로 하는 것이 바람직하며, 35㎛ 이상(예컨대, 45㎛ 이상)으로 하는 것이 보다 바람직하다.

<되감기 힘>

여기에 개시되는 점착 테이프 롤은, 전형적으로는 0℃에서의 되감기 힘(F₀)이 30℃에서의 되감기 힘(F₃₀)의 10배 이하가 되도록 구성되어 있다. 즉, F₀/F₃₀에 의해 산출되는 되감기 힘의 비(이하, 간단히 되감기 힘 비라고도 함)가 10 이하이다. 되감기 힘 비가 소정 이하로 제한되고 있는 것은 되감기 힘의 온도 의존성이 억제되고 있는 것을 의미한다. 이로 인해, 저온에서도 점착면을 갱신할 때의 작업성이 우수하고, 또한 실온에서도 풀림이 억제된 점착 테이프 롤을 바람직하게 실현할 수 있다.

여기서, 점착 테이프 롤의 되감기 힘은 아래와 같이 측정된다.

[되감기 힘의 측정]

측정 대상의 점착 테이프 롤을 인장 시험기에 세팅하고 측정 온도 X℃에 있어서 점착 테이프의 권회 외주단을 인장 시험기의 척에 장착하여 1,000㎜/분의 속도(되감기 속도)로 인장함으로써 상기 점착 테이프 롤을 접선 방향으로 되감는다. 이때 관측되는 인장 강도를 필요에 따라 점착면의 폭당의 값으로 환산함으로써 X℃에서의 되감기 힘(F_X)을 구할 수 있다. 예컨대, 상기 인장 강도를 점착면의 폭 150㎜당 값으로 환산함으로써 N/150㎜의 단위로 표시되는 되감기 힘(F_X)을 구할 수 있다. 측정 대상에서의 점착면의 폭이 150㎜인 경우는, 환산하지 않은 측정값을 N/150㎜ 단위로 표시되는 되감기 힘(F_X)으로 할 수 있다. 후술하는 실시예에 대해서도 동일한 방법이 채용된다. 측정 온도를 0℃ 및 30℃로 함으로써 되감기 힘(F₀ 및 F₃₀)을 각각 측정할 수 있다. 되감기 힘의 측정은 측정 대상의 점착 테이프 롤을 측정 온도로 1시간 이상 유지하여 동일한 온도에서 익숙하게 한 후에 실시하는 것이 바람직하다.

일반적으로, 측정 환경 온도가 낮아지면 점착 테이프 롤의 되감기 힘은 높아지는 경향이 있다. 이로 인해, 상온(전형적으로는 20∼30℃ 정도)에서의 레일 끌림이나 풀림을 억제하려고 하여 되감기 힘을 높이면 저온에서 점착면의 갱신 작업을 실시할 때에 되감기 힘이 지나치게 높아서 점착 테이프를 인출하기 어려워지고, 점착 테이프가 도중에 끊어지거나 찢어거나 하여 인출 조작에 신중을 요하게 되기 때문에 작업성이 저하되는 등의 문제가 발생하기 십상이다. 반대로, 저온에서도 점착면의 갱신 작업을 수행하기 쉽게 하기 위해서 되감기 힘을 조정하면 상온에서는 레일 끌림이나 풀림이 발생하기 쉬워진다. 여기에 개시되는 기술에 따르면 되감기 힘 비를 작게 함으로써, 즉 되감기 힘의 온도 의존성을 낮게 함으로써 점착면 갱신시의 양호한 작업성과 레일 끌림이나 풀림의 발생 방지를 양립할 수 있다.

여기에 개시되는 기술에 있어서, 점착 테이프 롤의 되감기 힘 비(즉, F₀/F₃₀)는 바람직하게는 대략 8 이하, 보다 바람직하게는 대략 6 이하이고, 대략 4 이하(예컨대, 대략 3 이하)이어도 된다. 되감기 힘 비가 작아지면(즉, 되감기 힘의 온도 의존성을 저감하면), 점착면 갱신시의 양호한 작업성과 레일 끌림이나 풀림의 발생 방지가 보다 높은 수준에서 양립하는 경향이 있다. 되감기 힘 비는 통상적으로는 대략 1 이상이고, 1을 크게 하회하는 경우에는 저온에서의 측정에서 투묘 파괴 등의 문제가 발생하는 경우가 있을 수 있다. 여기에 개시되는 점착 테이프 롤의 되감기 힘 비는 1 이상의 범위에서 작을수록 양호한 결과가 얻어지는 경향이 있다. 한편, 실용적인 관점에서, 여기에 개시되는 점착 테이프 롤은 되감기 힘 비가 1보다 큰(예컨대 대략 1.2 이상, 나아가 대략 1.5 이상인) 양태에서도 바람직하게 실시될 수 있다. 되감기 힘 비는 점착면을 구성하는 재료의 선택, 점착면의 구조(예컨대, 제1층 및 제2층의 두께, 제1 영역 및 제2 영역의 형상, 사이즈, 배치 등), 점착 테이프의 배면을 구성하는 재료의 선택 등에 의해 조정할 수 있다.

점착 테이프 롤의 30℃에서의 되감기 힘(F₃₀)은 특별히 한정되지 않는다. 일 양태에 있어서, 되감기 힘(F₃₀)을 대략 0.3N/150㎜ 이상으로 함으로써 풀림을 억제하는 효과가 유의미하게 발휘될 수 있다. 되감기 힘(F₃₀)을 대략 0.5N/150㎜ 이상(예컨대, 대략 0.7N/150㎜ 이상)으로 함으로써 보다 높은 효과가 발휘될 수 있다. 한편, 점착면의 갱신 등을 위하여 점착 테이프 롤로부터 점착 테이프를 의도적으로 인출할 때의 작업성이나 점착면 구성 재료의 점착 테이프 배면으로의 전이(전착) 방지의 관점에서 되감기 힘(F₃₀)은 통상적으로 대략 5N/150㎜ 이하(전형적으로는 대략 3N/150㎜ 이하, 예컨대 대략 2N/150㎜ 이하)로 하는 것이 적당하고, 대략 1.5N/150㎜ 이하(예컨대, 대략 1.0N/150㎜ 이하)이어도 된다.

점착 테이프 롤의 0℃에서의 되감기 힘(F₀)은 특별히 한정되지 않지만, 통상적으로는 대략 7N/150㎜ 이하로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 대략 6.0N/150㎜ 이하, 보다 바람직하게는 대략 5.0N/150㎜ 이하이며, 대략 4.0N/150㎜ 이하(예컨대, 대략 3.0N/150㎜ 이하)이어도 된다. 되감기 힘(F₀)을 작게 함으로써 저온에서도 점착 테이프 롤로부터 점착 테이프를 인출하기 쉬워지는 경향이 있다. 한편, 레일 끌림이나 풀림을 억제하는 관점에서 되감기 힘(F₀)은 통상적으로 대략 0.5N/150㎜ 이상으로 하는 것이 적당하고, 대략 1N/150㎜ 이상(예컨대, 대략 1.5N/150㎜ 이상)으로 하는 것이 바람직하다. 0℃ 되감기 힘 및 30℃ 되감기 힘의 각각은, 점착면을 구성하는 재료의 선택, 점착면의 구조, 점착 테이프의 배면을 구성하는 재료의 선택 등에 의해 조정할 수 있다.

<기재>

점착 테이프 롤의 기재로서는 각종의 수지 필름, 종이, 직물, 고무 시트, 발포체 시트, 금속박, 이들의 복합체 등을 이용할 수 있다. 수지 필름의 재료로서는 폴리올레핀(폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 에틸렌-프로필렌 공중합체 등), 폴리에스테르(폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 등), 염화 비닐 수지, 초산 비닐 수지, 폴리이미드 수지, 폴리아미드 수지, 불소 수지, 열가소성 엘라스토머(TPE)(예컨대, 올레핀계 열가소성 엘라스토머), 아크릴 수지 등이 예시된다. 아크릴 수지로서는 아크릴로일기를 갖는 모노머를 많이(전형적으로는, 중량 기준으로 메타크릴로일기를 갖는 모노머보다도 많이) 이용하여 합성된 것, 메타크릴로일기를 갖는 모노머를 많이(전형적으로는, 중량 기준으로 아크릴로일기를 갖는 모노머보다도 많이) 이용하여 합성된 것 중의 어느 것도 사용 가능하다. 또한, 여기서 말하는 아크릴 수지의 개념에는 일반적으로 아크릴 고무로 칭해지는 것이 포함될 수 있다. 종이의 예로서는 화지(和紙), 크래프트지, 글라신지, 상질지, 합성지, 탑 코트지 등을 들 수 있다. 직물의 예로서는 각종 섬유 형상 물질의 단독 또는 혼방 등에 의한 직포나 부직포 등을 들 수 있다. 상기 섬유 형상 물질로서는 면, 스테이플 섬유, 마닐라삼, 펄프, 레이온, 아세테이트 섬유, 폴리에스테르 섬유, 폴리비닐알콜 섬유, 폴리아미드 섬유, 폴리올레핀 섬유 등이 예시된다. 고무 시트의 예로는 천연 고무 시트, 부틸 고무 시트 등을 들 수 있다. 발포체 시트의 예로서는 발포 폴리올레핀 시트(PE제 발포체 시트, PP제 발포체 시트 등), 발포 폴리우레탄 시트, 발포 폴리클로로프렌 고무 시트 등의 수지 발포체 시트를 들 수 있다. 금속박의 예로서는 알루미늄박, 구리박 등을 들 수 있다. 또한, 이 명세서에 있어서 '수지 필름'이란 전형적으로는 비다공질의 필름으로서 발포체 시트와는 상이하며, 이른바 부직포나 직포와도 구별되는 개념이다. 기재의 구성 재료에는 필요에 따라 충전제(무기 충전제, 유기 충전제 등), 노화 방지제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 광안정제, 대전 방지제, 윤활제, 가소제, 착색제(안료, 염료 등) 등의 각종 첨가제가 배합되어 있어도 된다.

기재는 단층 구조이어도 되고 2 이상의 층이 적층한 복층 구조이어도 된다. 예컨대, 종이의 배면에 박리 처리제에 의한 박리 처리층을 갖는 형태의 기재, 종이의 배면에 수지 필름이 적층된 형태의 기재, 종이의 배면에 수지 재료를 용융 압출하여 코팅된 형태의 기재, 단층 또는 복층의 수지 필름, 단층 또는 복층의 수지 발포체 시트 등을 바람직하게 이용할 수 있다. 일 양태에 있어서, 적어도 제2면이 수지 재료(바람직하게는 폴리올레핀 수지, 예컨대 PE 수지)에 의해 구성된 기재를 이용할 수 있다.

기재의 제1면(제1층 및 제2층을 지지하는 면으로서 점착 테이프 롤의 외측을 향하는 면)에는, 코로나 방전 처리나 언더코트제의 도포 등, 제1면에 대한 투묘성을 높이기 위한 표면 처리가 실시되어 있어도 된다. 또한, 제1면에 표면 처리가 실시되어 있지 않은 기재를 사용하여도 된다. 제1면이 종이 또는 직물제인 기재에 의하면 상기 표면 처리를 필요로 하지 않고 양호한 투묘성이 얻어지기 쉽다. 이는 비용 저감이나 생산성 향상 등의 관점에서 유리할 수 있다.

기재의 제2면(점착면에 대향하는 면으로서, 점착 테이프 롤의 내측을 향하는 면)에는, 박리 처리제의 도포 등, 점착 테이프 롤의 되감기 힘을 적절한 범위로 조절하기 위한 표면 처리가 실시되어 있어도 된다. 바람직한 일 양태에 있어서, 종이의 제2면(공지의 실러(sealer)로 처리된 면일 수 있음)에 박리 처리가 실시된 기재나 종이의 제2면에 적층된 수지 필름에 박리 처리가 실시된 기재 등을 이용할 수 있다. 박리 처리에 사용하는 박리 처리제는 특별히 한정되지 않고, 예컨대 실리콘계 박리 처리제나 불소계 박리 처리제, 장쇄 알킬계 박리 처리제, 그 밖의 공지 또는 관용의 박리 처리제를 목적이나 용도에 따라서 이용할 수 있다. 박리 처리제는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다. 바람직한 다른 일 양태에 있어서, 제2면에 상기 표면 처리가 실시되어 있지 않은 기재를 이용할 수 있다. 예컨대, 제2면이 저극성의 수지 재료(예컨대, PE 수지 등의 폴리올레핀 수지)에 의해 구성된 기재를 사용하고 제2층을 구성하는 점탄성 재료를 적절하게 선택함으로써 상기 표면 처리(박리 처리 등)를 필요로 하지 않고 적절한 되감기 힘을 나타내는 점착 테이프 롤을 바람직하게 실현할 수 있다.

본 실시 형태에서는, 도 2에 나타내는 바와 같이 지지층(202)과 배면층(204)이 적층된 복층 구조의 기재(20)를 이용하고 있다. 지지층(202)은 종이(여기에서는 상질지)로 이루어지고, 이 제2면 측에 라미네이트된 PE 수지 필름에 의해 배면층(204)이 구성되어 있다. 기재(20)의 제2면(20B)(배면층(204)의 표면)에는 박리 처리는 실시되어 있지 않다.

여기에 개시되는 기술에 있어서, 기재의 두께는 목적에 따라서 적절하게 선택할 수 있고 특별히 한정되지 않는다. 일 양태에 있어서 기재의 두께는, 예컨대 200㎛ 이하로 할 수 있고, 150㎛ 이하이어도 되며, 100㎛ 이하(예컨대, 80㎛ 이하)이어도 된다. 기재의 두께를 작게 하는 것은 풀림 억제의 관점에서 유리하게 될 수 있다. 또한, 기재의 두께는 예컨대 10㎛ 이상으로 할 수 있고, 전형적으로는 25㎛ 이상, 바람직하게는 40㎛ 이상이며, 50㎛ 이상이어도 된다. 기재의 두께가 커지면 해당 기재의 강도는 대체로 향상되는 경향이 있다. 따라서, 기재의 두께를 크게 하는 것은 점착 테이프를 롤에서 인출할 때의 끊어짐이나 찢어짐을 방지하는 관점에서 유리하게 될 수 있다. 예컨대, 수지 필름이나 부직포, 종이제의 기재에 대하여 상기의 두께를 바람직하게 채용할 수 있다. 또한, 예컨대 발포체 시트를 포함하는 단층 또는 복층의 기재를 이용하는 양태에 있어서, 해당 기재의 두께는 통상적으로 150㎛ 이상(전형적으로는 300㎛ 이상, 바람직하게는 500㎛ 이상, 예컨대 700㎛ 이상)으로 하는 것이 적당하고, 또한 3㎜ 이하(전형적으로는 2㎜ 이하, 바람직하게는 1.5㎜ 이하, 예컨대 1.2㎜ 이하)로 하는 것이 적당하다.

기재의 폭(즉, 점착 테이프의 폭)은 목적에 따라서 적절하게 선택할 수 있고 특별히 한정되지 않는다. 점착 테이프 롤의 사용 편의성의 관점에서 기재의 폭은 통상적으로 1cm 이상으로 하는 것이 적당하고, 3cm 이상이 바람직하며, 5cm 이상이어도 되고, 10cm 이상이어도 된다. 기재의 폭이 커지면 점착 테이프 롤에서 점착 테이프를 인출하기 어려워지고, 또한 풀림도 발생하기 쉬워지는 경향이 있다. 따라서, 여기에 개시되는 기술을 적용하여 되감기 작업성과 풀림 억제를 양립하는 의의가 커진다. 이러한 관점에서 여기에 개시되는 기술은 기재의 폭이, 예컨대 대략 12cm 이상(전형적으로는, 대략 14cm 이상)인 형태로 바람직하게 실시될 수 있다. 기재의 폭은, 예컨대 대략 100cm 이하로 할 수 있고, 통상적으로는 대략 70cm 이하, 바람직하게는 대략 50cm 이하이며, 대략 40cm 이하이어도 되고, 대략 35cm 이하, 나아가 대략 30cm 이하(예컨대, 대략 25cm 이하)이어도 된다. 여기에 개시되는 기술은 기재의 폭이 예컨대, 대략 10cm 이상 대략 50cm 이하(바람직하게는 대략 14cm 이상 대략 40cm 이하)인 형태로 바람직하게 실시될 수 있다.

이러한 기재의 제1면에 형성되는 점착면의 폭은, 통상적으로 대략 0.8cm 이상으로 하는 것이 적당하고, 대략 2.5cm 이상이 바람직하며, 대략 4.5cm 이상이어도 되고, 나아가 대략 9.5cm 이상이어도 된다. 점착면의 폭이 커지면 점착 테이프 롤에서 테이프를 인출할 때의 끊어짐이나 찢어짐이 발생하기 쉬워지는 경향이 있다. 이 때문에, 여기에 개시되는 기술을 적용하여 되감기 작업성과 풀림의 억제를 양립하는 의의가 커진다. 이러한 관점에서 여기에 개시되는 기술은 점착면의 폭이, 예컨대 대략 11cm 이상(전형적으로는, 대략 13cm 이상)인 형태로 바람직하게 실시될 수 있다. 점착면의 폭은 예컨대, 대략 98cm 이하로 할 수 있고, 전형적으로는 68cm 이하, 바람직하게는 대략 48cm 이하이며, 대략 39cm 이하, 대략 34.5cm 이하, 나아가 대략 29.5cm 이하(예컨대, 대략 24.5cm 이하)이어도 된다. 여기에 개시되는 기술은 점착면의 폭이, 예컨대 대략 9.5cm 이상 대략 48cm 이하(바람직하게는, 대략 13cm 이상 대략 39cm)인 형태로 바람직하게 실시될 수 있다.

특별히 한정하는 것은 아니지만, 원통 형상의 점착 테이프 롤의 직경은 통상적으로 대략 10㎜ 이상(전형적으로는 30㎜ 이상, 예컨대, 40㎜ 이상)일 수 있다. 여기서 점착 테이프 롤의 직경이란 당해 점착 테이프 롤의 미사용시의 직경(외경)을 말한다. 상기 점착 테이프 롤의 직경은 통상적으로 대략 200㎜ 이하(전형적으로는 대략 150㎜ 이하, 바람직하게는 대략 100㎜ 이하)이고, 대략 80㎜ 이하이어도 된다. 또한, 원통 형상의 점착 테이프 롤을 구성하는 점착 테이프의 내주경(內周俓)은 통상적으로 대략 8㎜ 이상(전형적으로는 25㎜ 이상, 예컨대 35㎜ 이상)일 수 있다. 여기서 점착 테이프의 내주경이란 점착 테이프의 권회 개시단에서의 권회경(卷回俓)을 말하고, 점착 테이프가 권심에 감겨진 형태의 점착 테이프 롤에서는 해당 권심의 외경과 대체로 일치한다. 상기 점착 테이프의 내주경은, 통상적으로 대략 190㎜ 이하(전형적으로는 대략 140㎜ 이하, 바람직하게는 대략 95㎜ 이하)이고, 대략 75㎜ 이하이어도 된다. 점착 테이프 롤에서의 점착 테이프의 권회 두께(전형적으로는, 점착 테이프 롤의 직경과 점착 테이프의 내주경과의 차이의 1/2에 상당함)는 전형적으로는 1㎜ 이상이고, 바람직하게는 대략 2.5㎜ 이상, 보다 바람직하게는 대략 5㎜ 이상(예컨대, 대략 7㎜ 이상)이다. 점착 테이프 롤의 사용 개시시와 사용 종료시와의 사용감의 차이를 억제하는 관점에서 상기 권회 두께는, 통상적으로 대략 50㎜ 이하로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 대략 30㎜ 이하, 보다 바람직하게는 대략 20㎜ 이하이며, 대략 15㎜ 이하(예컨대, 대략 12㎜ 이하)이어도 된다. 또한, 원통 형상의 점착 테이프 롤의 폭(권회축 방향의 길이)은 통상적으로 상술한 기재의 폭과 대체로 동등하다. 여기에 개시되는 기술은 이와 같은 사이즈로 바람직하게 실시될 수 있다.

<제1층>

제1층을 구성하는 점착제로서는, 예컨대 아크릴계 점착제, 고무계 점착제, 폴리에스테르계 점착제, 우레탄계 점착제, 폴리에테르계 점착제, 실리콘계 점착제 등을 이용할 수 있다. 여기서 고무계 점착제란 베이스 폴리머로서 고무계 폴리머를 포함하는 점착제를 말한다. 다른 점착제에 대해서도 동일하다.

또한, 본 명세서에 있어서 베이스 폴리머란 폴리머 성분 중의 주성분(가장 배합 비율이 높은 성분)을 가리킨다. 여기에 개시되는 점착제에 포함되는 폴리머 성분에 있어서 베이스 폴리머의 배합 비율은, 고형분 기준으로 전형적으로는 대략 50중량% 이상이고, 통상적으로는 대략 70중량% 이상이 적당하며, 대략 90중량% 이상이어도 된다. 상기 베이스 폴리머의 배합 비율은 상한이 100중량%이고, 예컨대 대략 99중량% 이하이어도 된다. 점착 성능이나 비용의 관점에서 고무계 점착제 또는 아크릴계 점착제를 바람직하게 채용할 수 있다.

아크릴계 점착제로서는 베이스 폴리머로서 아크릴계 폴리머를 포함하는 점착제가 이용된다. 여기서 아크릴계 폴리머란 1분자 중에 적어도 하나의 (메트)아크릴로일기를 갖는 모노머(이하, 이를 '아크릴계 모노머'라고 하는 경우가 있음)를 주구성 모노머 성분(아크릴계 폴리머를 구성하는 모노머 성분 중의 주성분, 즉 해당 모노머 성분의 총량 중 50중량% 이상을 차지하는 성분)으로 하는 폴리머를 가리킨다. 아크릴계 폴리머를 구성하는 모노머 성분의 70중량% 이상(예컨대, 90중량% 이상)이 아크릴계 모노머이어도 된다. 또한, 본 명세서에서 (메트)아크릴로일기란 아크릴로일기 및 메타크릴로일기를 포괄적으로 가리키는 의미이다. 마찬가지로, 본 명세서에서 (메트)아크릴레이트란 아크릴레이트 및 메타크릴레이트를 포괄적으로 가리키는 의미이다.

고무계 점착제로서는 천연 고무나 그 변성물 등의 천연 고무계 중합체, 이소프렌 고무, 클로로프렌 고무, 스티렌-이소프렌-스티렌 블록 공중합체(SIS), 스티렌-부타디엔-스티렌 블록 공중합체(SBS), 스티렌-에틸렌/부틸렌-스티렌 블록 공중합체(SEBS), 결정성 폴리올레핀-에틸렌/부틸렌-결정성 폴리올레핀 블록 공중합체(CEBC) 및 스티렌-에틸렌/부틸렌-결정성 폴리올레핀 블록 공중합체(SEBC) 등의 고무계 폴리머의 1종 또는 2종 이상을 베이스 폴리머로 하는 점착제를 들 수 있다.

고무계 점착제의 하나의 바람직한 예로서, SIS를 베이스 폴리머로 하는 점착제(SIS계 점착제)를 들 수 있다. 이 실시 형태에서는 제1층(31)이 SIS계 점착제로 구성되어 있다. 상기 SIS계 점착제는 베이스 폴리머로서의 SIS 외에도, 예컨대 점착 부여 수지(tackifier) 및 프로세스 오일을 주요한 성분으로서 함유할 수 있다. 각 성분의 종류나 배합비는 점착 테이프 롤의 용도에 따라 소망하는 점착 성능이 얻어지도록 설정될 수 있다.

상기 점착 부여 수지로서는 일반적인 로진계, 테르펜계, 탄화수소계, 에폭시계, 폴리아미드계, 엘라스토머계, 페놀계, 케톤계 등의 각종 점착 부여 수지를 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 적절히 조합하여 사용할 수 있다. 특별히 한정하는 것은 아니지만, 베이스 폴리머 100중량부에 대한 점착 부여 수지의 배합량은, 예컨대 대략 50∼200중량부 정도로 할 수 있고, 통상적으로는 대략 80∼150중량부 정도로 하는 것이 적당하다.

상기 프로세스 오일로서는, 예컨대 일반적인 파라핀계, 나프텐계, 방향족계 등의 프로세스 오일을 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 적절히 조합하여 이용할 수 있다. 특별히 한정하는 것은 아니지만 베이스 폴리머 100중량부에 대한 프로세스 오일의 배합량은, 예컨대 대략 50∼200중량부 정도로 할 수 있고, 통상적으로는 대략 90∼150중량부 정도로 하는 것이 적당하다.

제1층을 구성하는 점착제(예컨대, SIS계 점착제)에는 추가로 노화 방지제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 광 안정제, 대전 방지제, 윤활제, 착색제(안료, 염료 등)등의 각종 첨가제가 배합되어 있어도 된다. 이들 첨가제의 종류나 배합량은 일반적인 점착제의 분야에서의 통상의 종류 및 배합량과 동일하게 할 수 있다.

제1층을 구성하는 점착제는 점착 성분을 가열 용융시켜서 점착제층을 형성하는 핫멜트형, 점착 성분이 수중에 분산되어 있는 수분산형(전형적으로는 에멀전형), 점착 성분이 유기용제에 용해되어 있는 용제형 등의 다양한 타입의 점착제일 수 있다. 생산성이나 환경 부하 경감의 관점에서 핫멜트형 점착제를 바람직하게 채용할 수 있다.

<제2층>

이 실시 형태에 있어서 제2층을 구성하는 점탄성 재료로서는 아크릴계 점탄성 재료를 이용할 수 있다. 여기서 아크릴계 점탄성 재료란 아크릴 폴리머를 베이스 폴리머로 하는 점탄성 재료, 즉 해당 점탄성 재료에 포함되는 폴리머 성분 중 가장 배합 비율이 높은 성분이 아크릴계 폴리머인 점탄성 재료를 말한다. 여기에 개시되는 점탄성 재료에 포함되는 폴리머 성분에 있어서 베이스 폴리머의 배합 비율은 고형분 기준으로 전형적으로는 대략 50중량% 이상이고, 통상적으로는 대략 70중량% 이상이 적당하며, 대략 90중량% 이상이어도 된다. 베이스 폴리머의 배합 비율은 상한이 100중량%이고, 예컨대 대략 99중량% 이하이어도 된다.

또한, 여기에 개시되는 기술에 있어서 제2층을 구성하는 점탄성 재료는 실온(예컨대, 25℃ 전후)에서 점착성을 나타내는 재료(즉, 점착제)이어도 되고, 실질적으로 점착성을 나타내지 않는 재료이어도 된다. 제1층을 구성하는 점착제(제1 점착제)의 조성과 제2층을 구성하는 점탄성 재료의 조성은 동일하여도 되고 상이하여도 된다. 여기에 개시되는 기술의 일 양태에 있어서, 제2층을 구성하는 점탄성 재료로서는 제1 점착제와는 상이한 조성의 점탄성 재료(점착제일 수 있음)를 바람직하게 채용할 수 있다. 제2층을 구성하는 점탄성 재료의 조성은, 예컨대 제1 점착제에 추가 성분(예컨대, 필러)을 첨가한 조성이나 제1 점착제에 포함될 수 있는 일부의 성분(예컨대, 점착 부여제)의 함유량을 증가, 감소 또는 제거한 조성일 수 있다. 혹은, 제1 점착제의 베이스 폴리머가 제2층을 구성하는 점탄성 재료와는 다른 종류의 베이스 폴리머(예컨대, 고무계 폴리머)이어도 된다. 바람직한 일 양태에 있어서, 제2층을 구성하는 점탄성 재료로서는 제1 점착제에 비하여 보다 점착력이 낮은 아크릴계 점착제 또는 실질적으로 점착성을 나타내지 않는 아크릴계 점탄성 재료일 수 있다.

아크릴계 점탄성 재료(바람직하게는 아크릴계 점착제)의 베이스 폴리머인 아크릴계 폴리머는 해당 폴리머를 구성하는 모노머 성분이 2종 이상의 모노머를 포함하는 경우 랜덤 공중합체이어도 되고, 블록 공중합체나 그라프트 공중합체 등이어도 된다. 제조 용이성이나 취급성의 관점에서 바람직한 아크릴계 폴리머로서 랜덤 공중합체 및 블록 공중합체를 들 수 있다. 아크릴계 폴리머는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다.

(아크릴계 랜덤 공중합체)

바람직한 일 양태에 따른 아크릴계 폴리머는 알킬기를 갖는 알킬(메트)아크릴레이트를 주 모노머로서 포함하는 모노머 원료로 합성된 아크릴계 랜덤 공중합체를 포함한다. 알킬(메트)아크릴레이트로서는, 예컨대 하기 화학식(1)으로 표시되는 화합물을 바람직하게 사용할 수 있다:

[화학식(1)]

CH₂=CR¹COOR²

여기서, 상기 화학식(1) 중의 R¹은 수소 원자 또는 메틸기이다. 또한, R²는 탄소 원자 수 1∼20의 쇄상 알킬기(이하, 이와 같은 탄소 원자수의 범위를 'C_1-20'로 표시하는 경우가 있음)이다. 아크릴계 점탄성 재료의 저장 탄성률 등의 관점에서 R²가 C_1-12(예컨대 C_2-10, 전형적으로는 C_4-8)의 쇄상 알킬기인 알킬(메트)아크릴레이트가 바람직하다. 이들의 알킬(메트)아크릴레이트는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다. 바람직한 알킬(메트)아크릴레이트로서 n-부틸(메트)아크릴레이트 및 2-에틸헥실(메트)아크릴레이트, 이소옥틸(메트)아크릴레이트, 이소노닐(메트)아크릴레이트, 라우릴(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 그 중에서도 n-부틸아크릴레이트(BA) 및 2-에틸헥실아크릴레이트(2EHA)의 한쪽 또는 양쪽을 이용하는 것이 바람직하다.

아크릴계 랜덤 공중합체를 구성하는 전체 모노머 성분에서 차지하는 주 모노머의 비율은 대략 60중량% 이상인 것이 바람직하고, 대략 80중량% 이상인 것이 보다 바람직하며, 대략 90중량% 이상인 것이 더욱 바람직하다. 전체 모노머 성분에서 차지하는 주 모노머의 비율의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 아크릴계 점탄성 재료의 특성(점착력, 응집력 등)의 조정을 용이하게 하는 관점에서 통상적으로는 대략 99중량% 이하(예컨대, 대략 98중량% 이하, 전형적으로는 대략 95중량% 이하)로하는 것이 바람직하다. 아크릴계 랜덤 공중합체는 실질적으로 주 모노머만을 중합 한 것이어도 된다.

상기 아크릴계 랜덤 공중합체를 중합하기 위해서 이용되는 모노머 원료는, 아크릴계 점탄성 재료의 특성의 조정 등을 목적으로 주 모노머와 더불어 해당 주 모노머와 공중합 가능한 부 모노머를 추가로 포함하여도 된다. 이와 같은 부 모노머의 바람직한 예로서, 관능기를 갖는 모노머(이하, 관능기 함유 모노머라고도 함)를 들 수 있다. 상기 관능기 함유 모노머는 아크릴계 폴리머에 가교점을 도입하고 아크릴계 점탄성 재료의 특성(점착력, 응집력 등)을 조절하기 쉽게 하는 목적으로 첨가될 수 있다. 상기 관능기 함유 모노머의 예로서는 카르복시기 함유 모노머, 산무수물기 함유 모노머, 수산기 함유 모노머, 아미드기 함유 모노머, 아미노기 함유 모노머, 에폭시기(글리시딜기)함유 모노머, 알콕시기 함유 모노머, 알콕시실릴기 함유 모노머 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다. 아크릴계 폴리머에 가교점을 도입하기 쉽고, 또한 아크릴계 점탄성 재료의 가교 밀도를 조절하기 쉽다는 점에서 카르복시기, 수산기 및 에폭시기의 적어도 어느 하나를 갖는 관능기 함유 모노머를 바람직하게 채용할 수 있다. 그 중에서도 바람직한 관능기 함유 모노머로서, 카르복시기 함유 모노머 및 히드록시기 함유 모노머를 들 수 있다. 카르복시기 함유 모노머의 바람직한 예로서는 아크릴산, 메타크릴산 등을 들 수 있다. 수산기 함유 모노머의 바람직한 예로서는 2-히드록시에틸아크릴레이트, 4-히드록시부틸아크릴레이트 등을 들 수 있다.

상술한 바와 같은 관능기 함유 모노머를 이용하는 경우, 아크릴계 폴리머를 중합하기 위한 전체 모노머 성분 중에 상기 관능기 함유 모노머(바람직하게는 카르복시기 함유 모노머)가 대략 1∼10중량%(예컨대, 대략 2∼8중량%, 전형적으로는 대략 3∼7중량%) 배합되어 있는 것이 바람직하다.

상기 모노머 원료는 부 모노머로서, 예컨대 아크릴계 폴리머의 응집력을 높이는 등의 목적으로 상기 관능기 함유 모노머 이외의 모노머를 포함하여도 된다. 이와 같은 모노머로서는, 예컨대 초산 비닐, 프로피온산 비닐 등의 비닐 에스테르 계 모노머; 스티렌, 치환 스티렌(α-메틸스티렌 등), 비닐 톨루엔 등의 방향족 비닐 화합물; 시클로헥실(메트)아크릴레이트, 이소보르닐(메트)아크릴레이트 등의 시클로알킬(메트)아크릴레이트; 아릴(메트)아크릴레이트(예컨대, 페닐(메트)아크릴레이트), 아릴옥시알킬(메트)아크릴레이트(예컨대, 페녹시에틸(메트)아크릴레이트), 아릴알킬(메트)아크릴레이트(예컨대, 벤질(메트)아크릴레이트) 등의 방향족성환 함유(메트)아크릴레이트; 에틸렌, 프로필렌, 이소프렌, 부타디엔, 이소부틸렌 등의 올레핀계 모노머; 염화 비닐, 염화 비닐리덴 등의 염소 함유 모노머; 메틸비닐에테르, 에틸비닐에테르 등의 비닐 에테르계 모노머; 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다. 상기 관능기 함유 모노머 이외의 부 모노머의 양은 목적 및 용도에 따라 적절히 선택하면 되고 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 아크릴계 폴리머를 중합하기 위한 전체 모노머 성분중 대략 20중량% 이하(예컨대 2∼20중량% 정도, 전형적으로는 3∼10중량% 정도)로 하는 것이 바람직하다.

모노머 원료로부터 아크릴계 폴리머(아크릴계 랜덤 공중합체)를 합성하는 방법은 특별히 한정되지 않고, 종래 공지의 용액 중합, 유화 중합, 괴상 중합, 현탁 중합 등의 일반적인 중합 방법을 적절히 채용할 수 있다. 중합의 양태는 특별히 한정되지 않고 종래 공지의 모노머 공급 방법, 중합 조건(온도, 시간, 압력 등), 모노머 이외의 사용 성분(중합 개시제, 계면 활성제 등)을 적절히 선택하여 수행할 수 있다.

중합 개시제로서는 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 등의 아조계 개시제, 과산화 벤조일 등의 과산화물계 개시제, 페닐 치환 에탄 등의 치환 에탄계 개시제, 과산화물과 환원제를 조합한 레독스계 개시제(예컨대, 과산화물과 아스코르빈산 나트륨과의 조합)등이 예시된다. 중합 개시제의 사용량은 중합 개시제의 종류나 모노머의 종류(모노머 혼합물의 조성)등에 따라 적절하게 선택할 수 있다. 중합 개시제의 사용량은 통상적으로 전체 모노머 성분 100중량부에 대하여, 예컨대 0.005∼1중량부 정도의 범위에서 선택하는 것이 적당하다. 중합 온도는, 예컨대 20℃∼100℃(전형적으로는 40℃∼80℃) 정도로 할 수 있다.

아크릴계 랜덤 공중합체의 중량 평균 분자량(Mw)은 특별히 한정되지 않는다. 예컨대, Mw가 대체로 30만∼100만 정도의 아크릴계 랜덤 공중합체를 베이스 폴리머로서 바람직하게 사용할 수 있다. 바람직한 일 양태에 있어서, 상기 제2층은 Mw가 상기 범위에 있는 아크릴계 랜덤 공중합체를 베이스 폴리머로서 포함하는 용제형 조성물로부터 형성된 아크릴계 점탄성층일 수 있다.

(아크릴계 블록 공중합체)

바람직한 다른 일 양태에 따른 아크릴계 폴리머는, 아크릴계 블록 공중합체이다. 상기 아크릴계 블록 공중합체는 전형적으로는 적어도 1개의 하드 세그먼트(A)(이하 'A 블록'이라고도 함)와 적어도 1개의 소프트 세그먼트(B)(이하 'B 블록'이라고도 함)를 1분자 중에 갖는다. 상기 하드 세그먼트(A)란 아크릴계 블록 공중합체의 구조 중, 해당 아크릴계 공중합체에서의 소프트 세그먼트(B)와의 관계에서 상대적으로 단단한 블록을 가리킨다. 또한, 상기 소프트 세그먼트(B)란 상기 아크릴계 블록 공중합체의 구조 중, 상기 하드 세그먼트(A)와의 관계에서 상대적으로 부드러운 블록을 가리킨다.

상기 아크릴계 블록 공중합체는 열가소성 폴리머(전형적으로는 열가소성 엘라스토머)의 성질을 나타내는 것일 수 있다. 여기에 개시되는 아크릴계 점탄성 재료는 상기 아크릴계 블록 공중합체를 베이스 폴리머로서 포함함으로써 핫멜트 형식에서의 도공에 적합한 점탄성 재료(핫멜트형 점탄성 재료)일 수 있다. 제2층의 형성에 핫멜트형 점탄성 재료를 이용하는 것은 생산성이나 환경 부하 경감의 관점에서 바람직하다.

여기서 아크릴계 블록 공중합체란 아크릴계 모노머에서 유래되는 모노머 단위를 포함하는 블록 공중합체를 말한다. 예컨대, 전체 모노머 단위의 50중량% 이상이 아크릴계 모노머에서 유래되는 모노머 단위인 아크릴계 블록 공중합체가 바람직하다. 이와 같은 아크릴계 블록 공중합체는, 예컨대 알킬기를 갖는 알킬(메트)아크릴레이트를 주 모노머로서 포함하는 모노머 원료로부터 바람직하게 합성할 수 있다.

상기 아크릴계 블록 공중합체로서는, 적어도 1개의 아크릴레이트 블록(이하, Ac 블록이라고도 함)과 적어도 1개의 메타크릴레이트 블록(이하, MAc 블록이라고도 함)을 1분자 중에 구비하는 것을 바람직하게 이용할 수 있다. 예컨대, Ac 블록과 MAc 블록이 교대로 배치된 구조의 아크릴계 블록 공중합체가 바람직하다. 1분자의 폴리머에 포함되는 Ac 블록과 MAc 블록과의 합계 블록 수는, 예컨대 평균 2.5∼5 정도(예컨대 평균 2.7∼3.3 정도, 전형적으로는 평균 3 정도)일 수 있다 .

일 양태에 있어서, 상기 Ac 블록은 해당 Ac 블록을 구성하는 전체 모노머 단위 중 대략 50중량% 이상이 알킬아크릴레이트에서 유래되는 모노머 단위인 것이 바람직하다. 상기 모노머 단위의 대략 75중량% 이상(예컨대, 대략 90중량% 이상)이 알킬아크릴레이트 유래이어도 된다. 바람직한 일 양태에서는, 상기 아크릴계 블록 공중합체에 포함되는 Ac 블록이 실질적으로 1종 또는 2종 이상(전형적으로는 1종)의 알킬아크릴레이트로 이루어지는 중합체이다. 또는, Ac 블록은 알킬아크릴레이트와 다른 모노머(예컨대, 알킬메타크릴레이트 등)와의 공중합체이어도 된다.

Ac 블록을 구성하는 알킬아크릴레이트의 예로서는 알킬기의 탄소 원자수가 1∼20의 알킬아크릴레이트(즉, C_1-20알킬아크릴레이트)를 들 수 있다. C_1-20알킬아크릴레이트의 예로서는 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, n-프로필아크릴레이트, 이소프로필아크릴레이트, n-부틸아크릴레이트(BA), 이소부틸아크릴레이트, tert-부틸아크릴레이트, n-펜틸아크릴레이트, n-헥실아크릴레이트, n-헵틸아크릴레이트, n-옥틸아크릴레이트, 이소옥틸아크릴레이트(IOA), 2-에틸헥실아크릴레이트(2EHA), n-노닐아크릴레이트, 이소노닐아크릴레이트(INA), 데실아크릴레이트, 라우릴아크릴레이트, 스테아릴아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다. 구성 모노머 단위로서 C_4-14알킬아크릴레이트를 포함하는 Ac 블록이 바람직하고, 구성 모노머 단위로서 C_4-9알킬아크릴레이트를 포함하는 Ac 블록(예컨대, BA 및 2EHA의 적어도 한쪽을 포함하는 Ac 블록)이 보다 바람직하다. 구성 모노머 단위로서 C_6-9알킬아크릴레이트를 포함하는 Ac 블록이어도 된다.

바람직한 일 양태에서는, Ac 블록을 구성하는 모노머 중 50중량% 이상이 알킬기의 탄소 원자수가 4∼14의 알킬아크릴레이트이다. 알킬기의 탄소 원자수가 4∼14의 알킬아크릴레이트의 비율이 75중량% 이상이어도 되고, 실질적으로 100중량%(예컨대, 99중량%를 초과하고 100중량% 이하)이어도 된다. 예컨대, Ac 블록을 구성하는 모노머 단위가 실질적으로 BA 단독인 구성, 2EHA 단독인 구성, BA 및 2EHA의 2종으로 이루어지는 구성 등을 바람직하게 채용할 수 있다.

Ac 블록을 구성하는 모노머 단위가 BA와 2EHA의 양쪽을 포함하는 양태에 있어서, BA와 2EHA와의 중량비는 특별히 한정되지 않는다. 상기 모노머 단위에서의 BA/2EHA의 중량비는, 예컨대 10/90∼90/10, 바람직하게는 80/20∼20/80, 보다 바람직하게는 30/70∼70/30이고, 60/40∼40/60이어도 된다.

상기 MAc 블록은 해당 MAc 블록을 구성하는 전체 모노머 단위 중 대략 50중량% 이상이 알킬메타크릴레이트에서 유래되는 주 모노머 단위인 것이 바람직하다. 상기 MAc를 구성하는 전체 모노머 단위 중 대략 75중량% 이상(예컨대, 대략 90중량% 이상)이 알킬메타크릴레이트 유래이어도 된다. 바람직한 일 양태에서는, 상기 아크릴계 블록 공중합체에 포함되는 MAc 블록이 실질적으로 1종 또는 2종 이상(전형적으로는 1종)의 알킬메타크릴레이트로 이루어지는 중합체이다. 또는, MAc 블록은 알킬메타크릴레이트와 다른 모노머(예컨대, 알킬아크릴레이트)와의 공중합체이어도 된다.

MAc 블록을 구성하는 알킬메타크릴레이트로서는 알킬기의 탄소 원자수가 1∼20(바람직하게는 1∼14)의 알킬메타크릴레이트를 들 수 있다. 그 구체예로서는, 예컨대 메틸메타크릴레이트, 에틸메타크릴레이트, n-프로필메타크릴레이트, 이소프로필메타크릴레이트, n-부틸메타크릴레이트, 이소부틸메타크릴레이트, tert-부틸메타크릴레이트, n-펜틸메타크릴레이트, n-헥실메타크릴레이트, n-헵틸메타크릴레이트, n-옥틸메타크릴레이트, 이소옥틸메타크릴레이트, 2-에틸헥실메타크릴레이트, n-노닐메타크릴레이트, 이소노닐메타크릴레이트, 데실메타크릴레이트, 라우릴메타크릴레이트, 스테아릴메타크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다.

바람직한 일 양태에서는, MAc 블록을 구성하는 모노머 중 대략 50중량% 이상이 알킬기의 탄소 원자수가 1∼4(바람직하게는 1∼3)의 알킬메타크릴레이트이다. 알킬기의 탄소 원자수가 1∼4의 알킬메타크릴레이트의 비율이 대략 75중량% 이상이어도 되고, 실질적으로 100중량%(예컨대, 99중량%를 초과하고 100중량% 이하)이어도 된다. 그 중에서도 바람직한 알킬메타크릴레이트로서 메틸메타크릴레이트(MMA) 및 에틸메타크릴레이트(EMA)를 들 수 있다. 예컨대, 상기 모노머 단위가 실질적으로 MMA 단독인 구성, EMA 단독인 구성, MMA 및 EMA의 2종으로 이루어지는 구성 등을 바람직하게 채용할 수 있다.

상기 아크릴계 블록 공중합체는 응집력이나 탄성이 우수한 단단한 구조의 폴리머로 이루어지는 A 블록(하드 세그먼트(A))과 점성이 우수한 부드러운 구조의 폴리머로 이루어지는 B 블록(소프트 세그먼트(B))이 교대로 배치되도록 공중합된 것일 수 있다. 이와 같은 구조의 아크릴계 블록 공중합체를 베이스 폴리머로 하는 점탄성 재료는 응집력이나 탄성과 점성을 고도로 양립시킨 제2층을 형성할 수 있다. 또한, 이러한 조성의 점탄성 재료는 핫멜트형 점탄성 재료로서 바람직하게 사용할 수 있다. 핫멜트형 점탄성 재료에 있어서는 양단에 A 블록이 배치된 구조의 아크릴계 블록 공중합체를 바람직하게 채용할 수 있다. 이러한 구조의 아크릴계 블록 공중합체는 응집성과 열가소성과의 밸런스가 우수한 것이 되기 쉽다. 용융 점도 저감 등의 관점에서 성형(星刑) 구조나 분기 구조에 비하여 직쇄 구조의 아크릴계 블록 공중합체가 유리하다.

또한, 아크릴계 블록 공중합체가 2 이상의 A 블록을 갖는 경우에 있어서, 이들의 A 블록의 모노머 조성, 분자량(중합도), 구조 등은 서로 동일하여도 되고 상이하여도 된다. 아크릴계 블록 공중합체가 2 이상의 B 블록을 갖는 경우에서의 해당 B 블록에 대해서도 동일하다.

상기 A 블록으로서는 상술한 바와 같은 MAc 블록을 바람직하게 채용할 수 있다. 상기 B 블록으로서는 상술한 바와 같은 Ac 블록을 바람직하게 채용할 수 있다. 바람직한 일 양태에서는, 아크릴계 블록 공중합체가 MAc 블록-Ac 블록-MAc 블록(ABA형) 구조의 트리 블록 공중합체이다. 예컨대, 이와 같은 트리 블록 공중합체로서, 2개의 MAc 블록이 실질적으로 동일한 모노머 조성을 갖는 것을 바람직하게 채용할 수 있다.

일 양태에 있어서, C_6-9알킬아크릴레이트에서 유래되는 모노머 단위를 포함 하는 소프트 세그먼트(B)를 갖는 아크릴계 블록 공중합체를 바람직하게 채용할 수 있다. C_6-9알킬아크릴레이트의 구체예로서는 2EHA, n-옥틸아크릴레이트, n-노닐아크릴레이트, INA, IOA 등을 들 수 있다. 이와 같은 알킬아크릴레이트는 대체로 호모폴리머의 유리 전이 온도(Tg)가 낮기 때문에 Ac 블록의 구성 모노머 성분으로서 이용됨으로써 해당 Ac 블록을 갖는 아크릴계 블록 공중합체의 저온 성능을 향상시키고, 나아가 해당 아크릴계 블록 공중합체를 베이스 폴리머로 하는 점탄성 재료(제2층)의 저온 성능(예컨대, 저온에서의 유연성)을 향상시킬 수 있다. 그 결과, 저온 조건하에서의 되감기 힘의 상승이 적어지고 되감기 힘 비(F₀/F₃₀)가 억제될 수 있다. 호모 폴리머의 Tg가 -55℃ 미만(보다 바람직하게는 대략 -60℃ 이하, 예컨대 대략 -65℃ 이하)인 C_6-9알킬아크릴레이트에 의하면 상술한 효과가 보다 잘 발휘될 수 있다. 또한, 상기에서 예시한 C_6-9알킬아크릴레이트의 Tg는 2EHA가 -70℃, n-옥틸아크릴레이트가 -65℃, n-노닐아크릴레이트가 -60℃, INA가 -58℃, IOA가 -58℃이다.

C_6-9알킬아크릴레이트의 사용량은 Ac 블록을 구성하는 모노머 단위 중, 예컨대 대략 10중량% 이상으로 할 수 있고, 바람직하게는 대략 20중량% 이상, 보다 바람직하게는 대략 30중량% 이상, 더욱 바람직하게는 대략 40중량% 이상이다. Ac 블록을 구성하는 모노머 단위가 1종 또는 2종 이상의 C_6-9알킬아크릴레이트만으로 구성되어 있어도 된다. 또한, 아크릴계 점탄성체의 응집성 등의 관점에서 Ac 블록을 구성하는 모노머 단위 중, C_6-9알킬아크릴레이트의 사용량을 대략 90중량% 이하로 하여도 되고, 대략 75중량% 이하, 나아가 대략 60중량% 이하로 하여도 된다.

일 양태에 있어서, 알킬기의 탄소 원자수가 6 이상(예컨대 6∼12, 전형적으로는 6∼9)의 알킬아크릴레이트와 알킬기의 탄소 원자수가 2∼5(예컨대 3∼4, 전형적으로는 4)의 알킬아크릴레이트를 20/80∼80/20(보다 바람직하게는 30/70∼70/30, 더욱 바람직하게는 40/60∼60/40, 예컨대 45/55∼55/45)의 중량비로 포함하는 모노머 단위로 구성된 Ac 블록을 소프트 세그먼트(B)로서 갖는 아크릴계 블록 공중합체를 이용할 수 있다. 이와 같은 아크릴계 블록 공중합체는 저온 성능과 응집성과의 밸런스가 우수한 것으로 될 수 있다. 예컨대, 2EHA와 BA를 상기 중량비로 포함하는 모노머 단위로부터 구성된 Ac 블록을 소프트 세그먼트(B)로서 갖는 아크릴계 블록 공중합체를 바람직하게 사용할 수 있다. 상기 Ac 블록이 2EHA 및 BA만으로 구성되어 있어도 된다.

아크릴계 블록 공중합체에 포함되는 하드 세그먼트(A)와 소프트 세그먼트(B)와의 중량비는 특별히 한정되지 않는다. 하드 세그먼트(A)/소프트 세그먼트(B)의 중량비(A/B)는 예컨대 4/96∼90/10의 범위로 할 수 있고, 통상적으로는 7/93∼70/30의 범위로 하는 것이 적당하며, 10/90∼50/50(보다 바람직하게는 15/85∼40/60, 예컨대 15/85∼25/75)의 범위로 하는 것이 바람직하다. 2 이상의 하드 세그먼트(A)를 포함하는 아크릴계 블록 공중합체에서는 이들의 하드 세그먼트(A)의 합계 중량과 소프트 세그먼트(B)와의 중량비가 상기 범위에 있는 것이 바람직하다. 2 이상의 소프트 세그먼트(B)를 포함하는 아크릴계 블록 공중합체에 대해서도 동일하다. 하드 세그먼트(A)(예컨대, MAc 블록)의 비율이 많아지면 저온에서의 유연성이 저하되어 저온(예컨대, 0℃)에서의 되감기 힘이 높아지기 쉽고 되감기 힘의 온도 의존성이 높아지는 경향이 있다. 소프트 세그먼트(B)(예컨대, Ac 블록)의 비율이 많아지면 아크릴계 점탄성체의 응집력이 저하되기 쉬워지는 경향이 있다.

여기에 개시되는 아크릴계 블록 공중합체의 바람직한 예에서는, 아크릴계 블록 공중합체를 구성하는 전체 모노머 단위에 대응하는 모노머 원료가 알킬기의 탄소 원자수가 1∼3의 알킬(메트)아크릴레이트(m_X)와 알킬기의 탄소 원자수가 6 이상(예컨대, 6∼12)의 알킬(메트)아크릴레이트(m_Y)를 포함한다. m_X/m_Y의 중량비는, 예컨대 4/96∼90/10 일 수 있다. 상기 중량비가 7/93∼70/30인 아크릴계 블록 공중합체가 바람직하고, 10/90∼50/50 인 것이 보다 바람직하며, 15/85∼40/60인 것이 더욱 바람직하고, 15/85∼30/70(예컨대, 15/85∼25/75) 인 것이 특히 바람직하다. m_X의 비율이 많아지면 되감기 힘이 억제되어 점착 테이프 롤로부터의 점착 테이프의 인출 작업성(되감기 작업성)이 향상되는 경향이 있다. 상기 m_X로서는 알킬기의 탄소 원자수가 1∼3의 알킬메타크릴레이트가 바람직하고, 예컨대 MMA가 바람직하다. m_Y의 비율이 많아지면 풀림이 억제되기 쉬워진다. m_Y로서는 알킬기의 탄소 원자수가 6 이상(예컨대 6∼12, 바람직하게는 6∼9)의 알킬아크릴레이트가 바람직하고, 예컨대 2EHA 바람직하다.

또한, 아크릴계 블록 공중합체를 구성하는 모노머 단위의 조성은 NMR 측정의 결과에 기초하여 파악할 수 있다. 상기 NMR 측정은 구체적으로는, 예컨대 NMR 장치로서 브루커 바이오스핀(Bruker Biospin)사 제조의 'AVAVCEIII-600(with Cryo Probe)'를 사용하여 하기의 조건으로 수행할 수 있다. 예컨대, 모노머 원료에 포함되는 2EHA과 MMA와의 중량비는 ¹H NMR 스펙트럼의 4.0ppm(2EHA1)과 3.6ppm(MMA1)과의 피크 적분 강도 비에 기초하여 산출할 수 있다.

[NMR 측정 조건]

관측 주파수 : ¹H ; 600MHz

플립 각 : 30 °

측정 용매 : CDCl₃

측정 온도 : 300K

화학 시프트 기준 : 측정 용매(CDCl₃, ¹H:7.25ppm)

아크릴계 블록 공중합체의 Mw는 특별히 한정되지 않는다. 예컨대, Mw가 3×10⁴∼30×10⁴ 정도의 아크릴계 블록 공중합체를 바람직하게 이용할 수 있다. 아크릴계 블록 공중합체의 Mw는 통상적으로 3.5×10⁴∼25×10⁴ 정도의 범위가 바람직하고, 4×10⁴∼20×10⁴(예컨대 4.5×10⁴∼15×10⁴)의 범위가 보다 바람직하다. 아크릴계 블록 공중합체의 Mw를 높이는 것은 아크릴계 점탄성체의 응집성 향상이나 청소 대상면상의 이물 포착성 향상의 관점에서 유리하다. 한편, 아크릴계 블록 공중합체의 Mw 낮추는 것은 용융 점도 또는 용액 점도를 저하시키는 관점에서 유리하다. 아크릴계 점탄성 재료의 용융 점도를 저하시키는 것은 해당 점탄성 재료의 핫멜트 도공에 의해 제2층을 형성하는 양태에서는 특히 유의미하다.

또한, 여기서 말하는 아크릴계 블록 공중합체의 Mw는 당해 공중합체를 테트라하이드로퓨란(THF)에 녹여 조제한 샘플에 대하여 겔퍼미에이션크로마토그래피(GPC) 측정을 실시하여 구해지는 폴리스티렌 환산값을 말한다. 상기 GPC 측정은 구체적으로는, 예컨대 GPC 측정 장치로서 도소사 제조의 'HLC-8120GPC'를 사용하여 하기의 조건으로 수행할 수 있다. 다른 폴리머 및 후술하는 올리고머의 Mw도 동일하게 측정할 수 있다.

[GPC 측정 조건]

· 컬럼 : 도소사 제조, TSKgel Super HZM-H/HZ4000/HZ3000/HZ2000

· 컬럼 사이즈 : 각 6.0㎜I.D.×150㎜

· 용리액 : THF

· 유량 : 0.6mL/min

· 검출기 : 시차 굴절계(RI)

· 컬럼 온도(측정 온도) : 40℃

· 샘플 농도 : 약 2.0g/L(THF 용액)

· 샘플 주입량 : 20μL

여기에 개시되는 기술에서의 아크릴계 블록 공중합체에는 알킬(메트)아크릴레이트 이외의 모노머(그 밖의 모노머)가 공중합되어 있어도 된다. 상기 그 밖의 모노머로서는 알콕시기나 에폭시기, 히드록시기, 아미노기, 아미드기, 시아노기, 카르복시기, 산무수물기 등의 관능기를 갖는 비닐 화합물, 초산 비닐 등의 비닐 에스테르류, 스티렌 등의 방향족 비닐 화합물, N-비닐 피롤리돈 등의 비닐기 함유 복소환 화합물 등을 예시할 수 있다. 혹은 또한, 아크릴로일기에 불소화 알킬기가 결합한 구조의 알킬아크릴레이트, 불소화 알킬아크릴레이트 및 불소화 알킬메타크릴레이트를 들 수 있다. 상기 그 밖의 모노머는, 예컨대 아크릴계 점탄성 재료의 특성을 조정하는 목적으로 사용될 수 있으며, 그 함유량은 아크릴계 블록 공중합체를 구성하는 전체 모노머 성분의 대략 20중량% 이하(예컨대 대략 10중량% 이하, 전형적으로는 대략 5중량% 이하)로 하는 것이 적당하다. 바람직한 일 양태에서는, 아크릴계 블록 공중합체가 상기 그 밖의 모노머를 실질적으로 함유하지 않는다. 예컨대, 상기 그 밖의 모노머의 함유량이 전체 모노머 성분의 1중량% 미만(전형적으로는 0∼0.5중량%) 또는 검출 한계 이하인 아크릴계 블록 공중합체가 바람직하다.

이와 같은 아크릴계 블록 공중합체는 공지의 방법(예컨대, 일본 특허공개공보 제2001-234146호, 일본 특허공개공보 평11-323072호를 참조)에 의해 용이하게 합성할 수 있고, 또는 시판품을 용이하게 입수할 수 있다. 상기 시판품의 예로서는 쿠라레사 제조의 상품명 '클래리티' 시리즈(예컨대 LA2140e, LA2250 등의 품번의 것), 카네카사 제조의 상품명 'NABSTAR' 등을 들 수 있다. 아크릴계 블록 공중합체의 합성 방법으로서는 리빙 중합법을 이용하는 방법을 바람직하게 채용할 수 있다. 리빙 중합법에 의하면 아크릴계 중합체 본래의 내후성을 유지하면서 리빙 중합법 독자적인 우수한 구조 제어에 의해 열가소성이 우수한 아크릴계 블록 공중합체를 합성할 수 있다. 또한, 분자량 분포를 좁게 제어할 수 있다는 점에서 저분자량 성분의 존재에 기인하는 응집성 부족을 억제하여 풀림 방지성이 우수한 제2층이 실현될 수 있다.

상기 아크릴계 블록 공중합체는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다. 예컨대, 상대적으로 Mw가 높은 아크릴계 블록 공중합체(B_H)와 해당 아크릴계 블록 공중합체(B_H)보다도 Mw가 낮은 아크릴계 블록 공중합체(B_L)를 적절한 중량비로 이용할 수 있다. 예컨대, Mw가 5×10⁴∼20×10⁴(예컨대, 7×10⁴∼20×10⁴)의 범위에 있는 B_H와 Mw가 3×10⁴∼8×10⁴의 범위이고, 또한 상기 B_H의 Mw보다도 낮은 B_L과의 조합이 바람직하다. B_H와 B_L과의 중량비(B_H/B_L)는 특별히 한정되지 않고, 예컨대 5/95∼95/5의 범위로 할 수 있으며, 10/90∼90/10이어도 되고, 40/60∼90/10이어도 되며, 55/45∼90/10이어도 된다. 아크릴계 점탄성 재료가 Mw가 상이한 2종 이상의 아크릴계 블록 공중합체를 포함하는 것이나 각 아크릴계 블록 공중합체의 Mw 및 중량비는, 예컨대 상술한 GPC 측정을 통하여 파악할 수 있다.

제2층을 구성하는 점탄성 재료는 아크릴계 폴리머와 더불어 저온 특성의 향상이나 점착력의 저감, 또는 취급성이나 생산성 향상 등의 목적으로 아크릴계 이외의 폴리머를 임의 성분으로서 함유하여도 된다. 이러한 폴리머(이하, 임의 폴리머라고도 함)는, 예컨대 폴리올레핀, 폴리에스테르, 초산 비닐계 폴리머, 염화 비닐계 폴리머 등일 수 있다. 이와 같은 임의 폴리머는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다. 아크릴계 폴리머 100중량부당 임의 폴리머의 함유량은 목적 또는 사정에 따라서 설정하면 되고, 예컨대 대략 100중량부 이하로 할 수 있으며, 대략 70중량부 이하이어도 되고, 대략 50중량부 이하, 대략 30중량 이하, 대략 10중량부 이하, 나아가 대략 5중량부 이하이어도 된다. 제2층을 구성하는 점탄성 재료가 임의 폴리머를 실질적으로 함유하지 않아도 된다. 예컨대, 아크릴계 폴리머 100중량부당 임의 폴리머의 함유량이 1중량부 미만(전형적으로는 0∼0.5중량부)이어도 된다.

(올리고머)

여기에 개시되는 기술에 있어서 제2층을 구성하는 점탄성 재료는 점도 조정(예컨대, 용융 점도의 저하), 점착 테이프 롤에서의 점착 특성의 제어(예컨대, 점착력의 저감), 사용감(예컨대, 청소 대상면 위를 전동시킬 때의 반응)의 개선 등의 목적으로 임의 성분으로서 올리고머를 함유하여도 된다. 이러한 올리고머의 Mw는 특별히 한정되지 않지만 전형적으로는 대략 30,000 이하이다. 일 양태에 있어서, 올리고머의 Mw는 대략 20,000 이하이어도 되고, 대략 10,000 이하(예컨대, 대략 5,000 이하)이어도 된다. 또한, 올리고머의 Mw는 대략 300 이상이어도 되고, 대략 500 이상(예컨대, 대략 800 이상)이어도 된다.

올리고머로서는 특별히 한정되지 않고 공지의 아크릴계 올리고머, 우레탄계 올리고머, 아크릴우레탄계 올리고머, 실리콘아크릴계 올리고머, 유기실록산계 올리고머, 폴리에스테르계 올리고머, 폴리올레핀계 올리고머, 비닐에테르계 올리고머 등을 이용할 수 있다. 올리고머는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다. 사용하는 올리고머는 공지의 방법에 의해 제조할 수 있고, 또는 시판품을 용이하게 입수할 수 있다.

베이스 폴리머와의 상용성의 관점에서 일 양태에 있어서, 아크릴계 올리고머나 아크릴우레탄계 올리고머 등의 아크릴계 모노머에서 유래되는 단량체 단위를 포함하는 올리고머를 바람직하게 채용할 수 있다. 이러한 올리고머를 구성하는 모노머 성분에서 차지하는 아크릴계 모노머의 비율은, 전형적으로는 대략 50중량% 초과이고, 바람직하게는 대략 70중량% 이상, 보다 바람직하게는 대략 85중량% 이상이며, 대략 90 중량% 이상이어도 되고, 실질적으로 100중량%이어도 된다. 아크릴계 올리고머는 아크릴계 모노머를 주성분으로 하는 모노머 원료의 랜덤 공중합체일 수 있다.

올리고머를 이용하는 경우에서의 사용량은 특별히 한정되지 않는다. 일 양태에 있어서 올리고머의 사용량은, 예컨대 베이스 폴리머 100중량부당 대략 150중량부 이하로 할 수 있고, 통상적으로는 대략 100중량부 이하(예컨대, 대략 80중량부 이하)로 하는 것이 적당하다. 또한, 올리고머의 사용량은 베이스 폴리머 100중량부당 예컨대, 대략 5중량부 이상으로 할 수 있고, 대략 10중량부 이상으로 하여도 되며, 대략 20중량부 이상(예컨대, 대략 30중량부 이상)으로 하여도 된다. 다른 일 양태에 있어서 올리고머의 사용량은, 베이스 폴리머 100중량부당 예컨대 대략 25중량부 이하로 할 수 있고, 대략 10중량부 이하(예컨대, 대략 5중량부 이하)로 하여도 된다. 여기에 개시되는 기술은 제2층을 구성하는 아크릴계 점탄성 재료가 실질적으로 올리고머를 함유하지 않는 양태에서도 바람직하게 실시할 수 있다. 예컨대, 베이스 폴리머 100중량부당 올리고머 함유량이 1중량부 미만(전형적으로는 0∼0.5중량부)이어도 된다.

(필러)

여기에 개시되는 기술에 있어서, 제2층을 구성하는 점탄성 재료는 필러를 포함하고 있어도 된다. 제2층에 필러를 함유시킴으로써 되감기 힘의 온도 의존성의 저감, 점착력의 억제, 투묘성의 향상, 점착 테이프의 끊김성 향상 등의 효과가 실현될 수 있다.

사용되는 필러의 종류는 특별히 제한되지 않는다. 예컨대, 입자상이나 섬유상의 필러를 이용할 수 있다. 필러(전형적으로는 입자상 필러)의 구성 재료는, 예컨대 탄산 칼슘, 탄산 나트륨, 탄산 수소나트륨 등의 탄산 염; 산화 티탄, 실리카, 알루미나, 지르코니아, 산화 아연, 산화 주석, 산화 구리, 산화 니켈 등의 금속 산화물; 수산화 알루미늄, 보헤마이트, 탈크, 수산화 마그네슘, 수산화 칼슘, 수산화 아연, 규산, 수산화 철, 수산화 구리, 수산화 바륨, 산화 지르코늄 수화물, 산화 주석 수화물, 염기성 탄산 마그네슘, 하이드로탈사이트, 도소나이트, 붕사, 붕산 아연 등의 금속 수산화물 및 수화 금속 화합물; 탄화 규소, 탄화 붕소, 탄화 질소, 탄화 칼슘 등의 탄화물; 질화 알루미늄, 질화 규소, 질화 붕소, 질화 갈륨 등의 질화물; 티탄산 바륨, 티탄산 칼륨 등의 티탄산 염; 카본 블랙, 카본 튜브(카본 나노 튜브), 카본 파이버, 다이아몬드 등의 탄소계 물질; 유리; 등의 무기재료; 구리, 은, 금, 백금, 니켈, 알루미늄, 크롬, 철, 스테인레스 등의 금속; 폴리스티렌, 아크릴 수지(예컨대, 폴리메틸메타크릴레이트), 페놀 수지, 벤조구아나민 수지, 요소 수지, 실리콘 수지, 폴리에스테르, 폴리우레탄, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리아미드(예컨대, 나일론 등), 폴리이미드, 폴리염화비닐리덴 등의 폴리머; 등일 수 있다. 또는 화산재, 클레이, 모래 등의 천연 원료 입자를 이용하여도 된다. 섬유상 필러로서는 각종 합성 섬유 재료나 천연 섬유 재료를 사용할 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다. 필러의 일부 또는 전부로서 안료를 이용하여도 된다. 상기 안료는 무기 안료 및 유기 안료의 어느 것이어도 된다. 또한 제1층을 구성하는 점착제도 동일하게 필러를 포함하는 조성일 수 있다.

특별히 한정하는 것은 아니지만 필러의 평균 입경은, 예컨대 대략 100㎛ 이하이어도 되고, 대략 50㎛ 이하도 되며, 대략 30㎛ 이하(예컨대, 대략 15㎛ 이하)이어도 된다. 제2층의 형성 용이성이나 표면 평활성의 관점에서 필러의 평균 입경은 제2층의 두께에 대하여 그것의 대략 70% 이하(전형적으로는 대략 50% 이하, 예컨대 대략 30% 이하)인 것이 바람직하다. 또한, 필러의 분산성이나 취급성의 관점에서 평균 입경이 대략 0.01㎛ 이상(전형적으로는 대략 0.1㎛ 이상, 예컨대 대략 1㎛ 이상)의 필러를 바람직하게 채용할 수 있다.

제2층을 구성하는 점탄성 재료가 필러를 포함하는 구성에 있어서, 해당 제2층에서의 필러의 중량분율(제2층의 중량에서 차지하는 필러의 중량 비율)은 특별히 한정되지 않고 소망하는 효과가 얻어지도록 설정할 수 있다. 상기 중량분율은 예컨대 대략 0.1% 이상(전형적으로는 대략 0.5% 이상)으로 할 수 있고, 대략 1% 이상으로 하여도 되며, 대략 3% 이상으로 하여도 되고, 대략 5% 이상으로 하여도 되며, 대략 10% 이상으로 하여도 된다. 여기에 개시되는 기술의 일 양태에 있어서, 제2층에서의 필러의 중량분율은 대략 20% 이상으로 할 수 있고, 대략 30% 이상(예컨대, 대략 40% 이상)으로 하여도 된다. 또한, 제2층의 형성 용이성이나 형상 유지성의 관점에서 필러의 중량분율은 통상적으로 대략 75% 이하가 적당하고, 대략 60% 이하(예컨대, 대략 50% 이하)가 바람직하다. 일 양태에 있어서, 필러의 중량 분율은 10% 미만으로 하여도 되고, 예컨대 5% 미만으로 하여도 된다. 또한, 제2층에 포함되는 성분 중 필러 이외의 성분은 엘라스토머 성분(비경질 성분)으로서 파악될 수 있다. 따라서, 필러를 포함하는 제2층에서의 상기 엘라스토머 성분의 중량분율(R)[%]은 100%에서 해당 제2층에서의 필러의 중량분율을 감산한 값으로서 파악될 수 있다. 필러를 포함하지 않는 제2층에서는 엘라스토머 성분의 중량분율(R)[%]은 100%이다.

(점착 부여제)

제2층을 구성하는 점탄성 재료에는 필요에 따라 점착 부여제를 포함시킬 수 있다. 점착 부여제는 점착력의 조절 이외에 점탄성 재료의 열가소성의 향상(예컨대, 용융 점도의 저하) 등에 도움될 수 있다. 점착 부여제로서는 점착제(예컨대, 아크릴계 점착제)의 분야에서 공지된 점착 부여 수지 등을 이용할 수 있다. 예컨대, 탄화수소계 점착 부여 수지, 테르펜계 점착 부여 수지, 로진계 점착 부여 수지, 페놀계 점착 부여 수지, 에폭시계 점착 부여 수지, 폴리아미드계 점착 부여 수지, 엘라스토머계 점착 부여 수지, 케톤계 점착 부여 수지 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다. 또한, 제1층을 구성하는 점착제도 동일하게 점착 부여제를 포함하는 조성일 수 있다.

점착 부여제의 연화점은 특별히 한정되지 않지만, 용융 점도를 저하시키는 관점에서는 대략 160℃ 이하가 바람직하고, 대략 140℃ 이하(예컨대, 대략 120℃ 이하)가 보다 바람직하다. 또한, 제2층의 저온 특성(예컨대, 저온에서의 유연성)의 관점에서 연화점이 대략 100℃ 이하(예컨대, 대략 80℃ 이하)의 점착 부여제를 이용하여도 된다. 점착 부여제의 연화점은 전형적으로는 60℃ 이상이다. 점착 부여제의 연화점은 JIS K 2207에 규정되는 연화점 시험 방법(환구법)에 기초하여 측정된다.

점착 부여제를 이용하는 경우에서의 사용량은 특별히 한정되지 않는다. 일 양태에 있어서, 베이스 폴리머 100중량부에 대한 점착 부여제의 사용량은 대략 1중량부 이상으로 할 수 있고, 대략 5중량부 이상(예컨대, 대략 10중량부 이상)으로 하여도 된다. 또한, 저온 특성의 저하를 피하는 관점에서 점착 부여제의 사용량은 통상적으로 베이스 폴리머 100중량부에 대하여 대략 50중량부 이하가 적당하고, 대략 30중량부 이하(예컨대, 대략 20중량부 이하)가 바람직하다. 제2층이 점착 부여제를 실질적으로 함유하지 않아도 된다.

(가소제)

제2층을 구성하는 점탄성 재료에는 필요에 따라서 가소제를 함유시킬 수 있다. 가소제는 용융 점도의 저하, 점착력의 억제, 저온 특성의 향상 등에 도움될 수 있다. 가소제의 예로서는 프탈산 디옥틸, 프탈산 디이소노닐, 프탈산 디이소데실, 프탈산 디부틸 등의 프탈산 에스테르; 아디핀산 디옥틸, 아디핀산 디이소노닐 등의 아디핀산 에스테르; 트리멜리트산 트리옥틸 등의 트리멜리트산 에스테르; 세바신산 에스테르; 에폭시화 대두유, 에폭시화 아마인유 등의 에폭시화 식물유; 에폭시화 지방산 옥틸에스테르 등의 에폭시화 지방산 알킬에스테르; 소르비탄모노라우레이트, 소르비탄모노스테아레이트, 소르비탄모노올레이트, 소르비탄트리올레이트, 이들의 에틸렌옥사이드 부가물 등의 환상 지방산 에스테르 및 그 유도체; 등을 들 수 있다. 또한, 프로세스 오일 등의 연화제도 가소제에 포함된다. 이들은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다. 또한, 제1층을 구성하는 점착제도 동일하게 가소제를 포함하는 조성일 수 있다.

가소제를 이용하는 경우에서의 사용량은 특별히 한정되지 않는다. 일 양태에 있어서, 베이스 폴리머 100중량부에 대한 점착 부여제의 사용량은 대략 1중량부 이상으로 할 수 있고, 대략 5중량부 이상(예컨대, 대략 10중량부 이상)으로 하여도 된다. 점착 테이프의 배면이나 청소 대상면으로의 가소제의 이행을 방지하는 관점에서 가소제의 사용량은 통상적으로 베이스 폴리머 100중량부에 대하여 대략 100중량부 이하가 적당하고, 대략 50중량부 이하(예컨대, 대략 30중량부 이하)가 바람직하다. 제2층이 가소제를 실질적으로 함유하지 않아도 된다.

(가교제)

제2층을 구성하는 점탄성 재료는 필요에 따라 가교되어 있어도 된다. 가교에는 스테아린산 아연, 스테아린산 바륨 등의 유기 금속염, 에폭시계 가교제, 이소시아네이트계 가교제, 옥사졸린계 가교제, 아지리딘계 가교제, 금속 킬레이트계 가교제, 멜라민계 가교제 등, 공지의 가교제를 사용할 수 있다. 가교제는 1종을 단독으로 또는 2종류 이상을 조합하여 이용할 수 있다. 가교제의 사용량은 특별히 한정되지 않는다. 일 양태에 있어서, 베이스 폴리머 100중량부에 대한 가교제의 사용량은 대략 0.01중량부 이상(전형적으로는 대략 0.02중량부 이상, 예컨대 대략 0.05중량부 이상)으로 할 수 있고, 또한 대략 10중량부 이하(예컨대, 대략 5중량부 이하)로 할 수 있다. 상기 점탄성 재료는 또한 특단의 가교 수단을 적용하지 않고 비가교의 제2층을 구성하고 있어도 된다. 이것은 간편성 등의 관점에서 바람직하다.

(기타 성분)

기타 여기에 개시되는 기술에서의 제2층에는 노화 방지제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 광안정제, 대전 방지제, 염료 등 아크릴계 점탄성 재료(예컨대, 아크릴계 점착제)의 분야에서 공지의 각종 첨가 성분을 필요에 따라 배합할 수 있다. 이들 필수 성분이 아닌 첨가 성분의 종류나 배합량은 이러한 종류의 재료에서의 통상의 종류 및 배합량과 동일하게 하면 된다.

(파단시 연신)

제2층을 구성하는 점탄성 재료의 파단시 연신은 바람직하게는 대략 2,000% 이하, 보다 바람직하게는 대략 1,000% 이하(예컨대, 대략 500% 이하)일 수 있다. 파단시 연신이 작아지면 점착 테이프의 끊김성이 향상되는 경향이 있다. 또한, 제2층의 유연성이나 내구성의 관점에서 상기 파단시 연신은 통상적으로 대략 30% 이상이 적당하고, 대략 50% 이상(예컨대, 대략 100% 이상)인 것이 바람직하다.

상기 점탄성 재료의 파단시 연신은 JIS K 7311:1995에 기재된 '연신'의 측정 방법에 준거하여 측정된다. 보다 구체적으로는, 3호형 덤벨상의 시험편(두께 1㎜, 폭 5㎜, 표선 간격 10㎜)을 이용하여 인장 속도 300㎜/분의 조건에서 상기 파단시 연신을 측정할 수 있다. 인장 시험기로서는 시마즈 제작소사 제조의 제품명 'Autograph AG-10G형 인장 시험기'를 사용할 수 있다. 시험시에는 점착면에 파우더를 묻혀 점착제의 끈적임에 의한 영향을 제거해 두는 것이 바람직하다. 후술의 실시예에 대해서도 동일한 방법이 채용된다. 파단시 연신은, 예컨대 제2층을 구성하는 점탄성 재료의 조성(해당 점탄성 재료에 포함되는 성분의 종류의 선택이나 양의 설정 등)에 의해 조정할 수 있다.

(파단 강도)

제2층을 구성하는 점탄성 재료의 파단 강도는 특별히 한정되지 않지만, 통상적으로는 대략 50N/10㎜ 이하인 것이 적당하고, 대략 20N/10㎜ 이하(예컨대, 대략 10N/10㎜ 이하)이어도 된다. 파단 강도가 작아지면 점착 테이프의 끊김성이 향상되는 경향이 있다. 또한, 제2층의 내구성 등의 관점에서 상기 파단 강도는 통상적으로 대략 1N/10㎜ 이상인 것이 적당하고, 대략 2N/10㎜(예컨대, 대략 3N/10㎜)이어도 된다.

상기 점탄성 재료의 파단 강도는 JIS K 7311:1995에 기재된 '인장 강도'의 측정 방법에 준거하여 측정되고 측정 대상인 점탄성 재료의 폭 10㎜당의 값 [N/10㎜]으로서 구할 수 있다. 보다 구체적으로는, 3호형 덤벨상의 시험편(두께 1㎜, 폭 5㎜, 표선 간격 10㎜)을 이용하여 인장 속도 300㎜/분의 조건에서 상기 파단 강도를 측정할 수 있다. 인장 시험기 이외에 대해서는 기본적으로 상술의 파단시 연신의 경우와 동일하다. 후술의 실시예에 대해서도 동일한 방법이 채용된다. 상기 파단 강도는, 예컨대 제2층을 구성하는 점탄성 재료의 조성(해당 점탄성 재료에 포함되는 성분의 종류의 선택이나 양의 설정 등)에 의해 조정할 수 있다.

(AR값)

여기에 개시되는 기술은 점착 테이프의 폭 방향을 따르는 단면에서의 제2층의 단면적(A)[㎜²]과 상기 제2층에서의 엘라스토머 성분의 중량분율(R)[%]과의 곱(즉, A×R의 값. 이하, 'AR값'이라고도 함)이 대략 2.5 이하인 양태에서 바람직하게 실시될 수 있다. 이와 같이 구성함으로써 점착 테이프의 끊김성이 향상될 수 있다. 예컨대, 점착 테이프를 절취할 때에 있어서 제2층의 실 끌림을 억제할 수 있다. 상기 실 끌림은 전형적으로는 점착 테이프의 절취 예정 부분을 걸쳐서 연장하는 제2층을 갖는 구성에 있어서 해당 점착 테이프를 절취할 때에 기재를 분단하여도 상기 제2층은 분단되지 않고, 분단된 기재의 한쪽과 다른 쪽과의 사이에서 제2층이 잡아 늘여짐으로써 발생한다. 이러한 실 끌림이 현저하면 절취 작업성이 저하되고 외관도 불량하다는 문제가 있다. 또한, 새로운 점착면(절취 후의 점착 테이프 롤 표면에 노출되는 점착면)을 구성하는 제2층이 잡아 늘여짐으로써 해당 점착면의 표면 형상이 흐트러지는 경우도 있을 수 있다. AR값을 제한함으로써 상기 제2층의 실 끌림이 개선될 수 있다.

상기 제2층의 단면적(A)[㎜²]은, 예컨대 대략 0.001㎜² 이상으로 할 수 있고, 통상적으로는 대략 0.005㎜² 이상으로 하는 것이 적당하며, 대략 0.007㎜² 이상으로 하여도 되고, 대략 0.01㎜² 이상으로 하여도 된다. 일 양태에 있어서, 제2층의 단면적(A)[㎜²]은 대략 0.015㎜² 이상이어도 되고, 대략 0.02㎜² 이상이어도 된다. 또한, 제2층의 단면적(A)[㎜²]은, 예컨대 대략 5㎜² 이하로 할 수 있고, 통성적으로는 대략 1㎜² 이하로 하는 것이 적당하며, 대략 0.5㎜² 이하로 하여도 되고, 대략 0.1㎜² 이하로 하여도 되며, 대략 0.05㎜² 이하로 하여도 된다. 일 양태에 있어서, 제2층의 단면적(A)[㎜²]은 대략 0.03㎜² 이하(예컨대, 대략 0.02㎜² 이하)이어도 된다.

여기서 제2층의 단면적(A)[㎜²]이란 점착 테이프의 폭 방향을 따르는 단면에 표시되는 상기 제2층의 면적을 가리킨다. 제2층의 단면적은 상기 단면을 예컨대 주사형 전자 현미경으로 관찰함으로써 파악될 수 있다. 또한, 예컨대 점착 테이프의 길이 방향으로 연장하는 선 형상으로 형성된 제2층에 있어서, 단위 길이의 테이프에 포함되는 제2층의 중량 및 해당 제2층의 비중으로부터 제2층의 단면적을 구하여도 된다. 또한, AR값의 산출에 있어서의 A는 제2층의 단면적을 ㎜²의 단위로 나타내었을 때의 수치 부분을 가리키고, A의 수치 자체는 단위를 갖지 않는다. 또한, AR값의 산출에 있어서의 R은 제2층을 구성하는 점탄성 재료에서의 엘라스토머 성분의 중량분율을 %로 표시하였을 때의 수치 부분을 가리키며, R의 수치 자체는 단위를 갖지 않는다. 따라서 AR값은 무차원의 수이다.

여기에 개시되는 기술에 있어서, 상기 AR값은 바람직하게는 대략 2.3 이하,보다 바람직하게는 대략 2.1 이하이고, 대략 2.0 이하(예컨대, 대략 1.7 이하)이어도 된다. AR값이 작아지면 제2층의 실 끌림이 보다 잘 억제되는 경향이 있다. AR값의 하한은 특별히 제한되지 않고, 예컨대 대략 0.1 이상일 수 있다. 제2층의 형성 용이성이나 형상 유지성의 관점에서 AR값은 통상적으로 대략 0.3 이상으로 하는 것이 적당하고, 대략 0.5 이상(예컨대, 대략 0.7 이상)으로 하여도 된다. 일 양태에 있어서, AR값은 대략 1.0 이상(예컨대, 대략 1.2 이상)이어도 된다. AR값은, 예컨대 점착 테이프의 폭 방향을 따르는 단면에서의 제2층의 폭 및 두께, 해당 제2층에서의 필러의 사용량 등에 의해 조절할 수 있다.

(회전 저항값)

여기에 개시되는 점착 테이프 롤은 회전 저항값이 대략 3N/150㎜ 이상(예컨대, 대략 4N/150㎜ 이상)인 것이 바람직하고, 또한 상기 회전 저항값이 대략 12N/150㎜ 이하(예컨대, 대략 15N/150㎜ 이하)인 것이 바람직하다. 이 정도의 회전 저항값을 나타내는 점착 테이프 롤은 양호한 사용감을 얻기 쉽기 때문에 바람직하다. 예컨대, 청소 대상면상을 굴릴 때에 적당한 반응을 부여함으로써 사용자가 청소 효과를 실감하기 쉬워진다. 또한, 회전 저항값이 지나치게 높지 않음으로써 사용자의 부담이 경감되고 레일 끌림의 발생도 일어나기 어렵게 된다. 회전 저항값은 후술하는 실시예에 기재된 방법에 의해 측정할 수 있다. 보다 다양한 청소 대상면(예컨대, 카펫, 왁스 가공된 플로어링면, 왁스 가공 없는 플로어링면 등)에 대하여 상기 회전 저항값을 충족하는 점착 테이프 롤이 바람직하다.

<< 제2 실시 형태 >>

도 5는 본 발명의 다른 실시 형태에 있어서 점착 테이프 롤을 구성하는 점착 테이프를 모식적으로 나타내는 단면도이다. 이 점착 테이프(112)는 기재(120)와 그것의 제1면(120A)상에 직접 형성된 제1층(131)과 제1층(131)과는 중복되지 않고 제1면(120A)상에 직접 형성된 제2층(132)을 갖는다. 제1층(131)은 상술한 제1 실시 형태의 제1층과 동일한 점착제(예컨대, 고무계 점착제)에 의해 구성될 수 있다. 제2층(132)은 제1 실시 형태의 제2층과 동일한 점탄성 재료(전형적으로는 아크릴계 점탄성 재료, 예컨대 아크릴계 점착제)에 의해 구성될 수 있다.

이 실시 형태에 있어서, 점착 테이프(112)는 점착 테이프(112)의 길이 방향으로 직선 형상으로 연장되는 복수의 제2층(132)을 갖고, 이들의 제2층(132)은 점착 테이프(112)의 폭 방향으로 간격을 두고 서로 거의 평행하게(스트라이프 형상으로) 배치되어 있다. 또한, 이 실시 형태의 점착 테이프(112)는 점착 테이프(112)의 길이 방향으로 직선 형상으로 연장되는 복수의 제1층(131)을 갖는다. 각 제1층(131)은 서로 거의 평행하고(스트라이프 형상으로), 또한 인접하는 제2층(132) 사이에 배치되어 있다. 즉, 제1층(131)과 제2층(132)은 점착 테이프(112)의 폭 방향으로 교대로 배치되어 있다. 그리고, 제1층(131)이 노출되는 제1 영역(131A) 및 제2층(132)이 노출되는 제2 영역(132A)에 의해 전체적으로 점착성을 나타내는 점착면(135)이 형성되어 있다. 제2층의 폭(도 5에 나타내는 W2)은 상술한 제1 실시 형태의 제2층의 폭과 동일한 정도의 범위로부터 선택할 수 있다.

제1층(131)의 폭(도 5에 나타내는 W1)은, 예컨대 대략 0.1㎜ 이상으로 할 수 있고, 대략 0.3㎜ 이상으로 하여도 되며, 대략 0.5㎜ 이상으로 하여도 된다. 또한, 제1층(131)의 폭(W1)은, 예컨대 대략 50㎜ 이하로 할 수 있고, 통상적으로는 대략 20㎜ 이하로 하는 것이 적당하며, 대략 10㎜ 이하, 대략 5㎜ 이하, 대략 1㎜ 이하, 나아가 대략 0.5㎜ 이하로 하여도 된다. W1을 조절함으로써 되감기 힘이나 사용 시의 반응을 조절할 수 있다. 또한, 제1층(131)의 형상이 장소에 의한 폭의 변동을 수반하는 선 형상인 경우에는 소정 길이의 범위에서의 폭의 평균값에 대하여 상술한 폭(W1)의 수치를 적용할 수 있다.

특별히 한정하는 것은 아니지만 제1층의 폭(W1)은, 예컨대 제2층의 폭(W2)의 0.5배∼20배(전형적으로는 1배∼10배) 정도로 할 수 있고, 통상적으로는 1배∼5배 정도로 하는 것이 적당하다. 일 양태에 있어서, W1을 W2보다도 크게 할 수 있다(즉, W1> W2). 예컨대, W1을 W2의 대략 1.1배 이상으로 하여도 되고, 대략 1.3배 이상으로 하여도 되며, 대략 1.5배 이상으로 하여도 된다.

제1층(131) 및 제2층(132)은, 제2층(132)의 두께(T12)가 제1층(131)의 두께(T11)보다 커지도록 형성할 수 있다. 제1층(131)과 제2층(132)과의 두께의 차(T12-T11)는, 예컨대 제1 실시 형태에서의 제1 영역으로부터의 제2 영역의 돌출 높이(T2)와 동일한 정도의 범위에서 선택할 수 있다. 제1층(131)의 두께(T11)는 제1 실시 형태에서의 제1층의 두께(T1)와 동일한 정도의 범위에서 선택할 수 있다. 제2층(132)의 두께(T12)는 제1 실시 형태에서의 기재의 제1면에서 제2 영역까지의 높이(H)와 동일한 정도의 범위에서 선택할 수 있다.

인접하는 제1층(131)과 제2층(132)은, 일부 또는 전체가 접촉하고 있어도 되고 간극(G)을 두고 떨어져 있어도 된다. 제1층(131)과 제2층(132)과의 사이에 간극(G)을 가짐으로써 한쪽 층의 구성 성분이 다른 쪽 층으로 이행(확산)하는 것에 기인하는 점착 테이프(112)의 성능 변화가 억제될 수 있다. 상기 간극(G)을 갖는 것은 점착 테이프(112) 및 이것을 권회하여 이루어지는 점착 테이프 롤(110)으로의 쿠션성 부여에도 도움될 수 있다.

또한, 상기 간극(G)을 가짐으로써 점착면(135)의 표면적이 커지고 이물을 포착하는 성능이나 포착한 이물을 유지하는 성능이 향상될 수 있다. 간극(G)의 폭은 예컨대 0.01㎜ 이상으로 할 수 있고, 0.05㎜ 이상으로 하여도 되며, 0.1㎜ 이상으로 하여도 된다. 또한, 간극(G)의 폭은 예컨대 5㎜ 이하로 할 수 있고, 1㎜ 이하로 하여도 되며, 0.5㎜ 이하로 하여도 된다.

기재로서는 제1 실시 형태의 기재와 동일하게 각종 수지 필름, 종이, 직물, 고무 시트, 발포체 시트, 금속박, 이들의 복합체 등을 이용할 수 있다. 기재의 제1면, 제2면의 한쪽 또는 양쪽에는 제1 실시 형태의 설명에서 언급한 바와 같이, 필요에 따라서 표면 처리가 실시되어 있어도 된다.

기재 또는 그 구성 요소로서 이용될 수 있는 수지 필름의 하나의 바람직한 예로서 강도와 유연성의 관점에서 폴리올레핀 필름을 들 수 있다. 폴리올레핀 필름은 α-올레핀을 주 모노머(모노머 성분 중의 주성분)로 하는 중합체를 주성분으로 하는 필름이다. 상기 중합체의 비율은 통상적으로는 50중량% 이상(예컨대 80중량% 이상, 전형적으로는 90∼100중량%)이다. 폴리올레핀의 구체예로서는 에틸렌을 주 모노머로 하는 것(PE), 프로필렌을 주 모노머로 하는 것(PP) 등을 들 수 있다. 상기 PE는 에틸렌의 단독 중합체이어도 되고 에틸렌과 다른 올레핀(예컨대, 탄소 원자수가 3∼10의 α-올레핀으로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상)과의 공중합체이어도 되며, 에틸렌과 올레핀 이외의 모노머(예컨대, 초산 비닐, 아크릴산, 메타크릴산, 아크릴산 메틸, 아크릴산 에틸 등의 에틸렌성 불포화 모노머에서 선택되는 1종 또는 2종 이상)와의 공중합체이어도 된다. 또한, 상기 PP는 프로필렌의 단독 중합체이어도 되고 프로필렌과 다른 올레핀(예컨대, 탄소 원자수가 2 또는 4∼10의 α-올레핀에서 선택되는 1종 또는 2종 이상)과의 공중합체이어도 되며 프로필렌과 올레핀 이외의 모노머와의 공중합체이어도 된다. 여기에 개시되는 기재는 상기 중 1종의 폴리올레핀만을 포함하여도 되고 2종 이상의 폴리올레핀을 포함하여도 된다.

상기 폴리올레핀 필름은 강도 향상의 관점에서 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)을 포함할 수 있다. 이 명세서에서 HDPE란 전형적으로는 밀도가 0.940g/cm³ 이상의 폴리에틸렌을 가리킨다. 기재에서의 HDPE의 함유 비율은 강도(예컨대, 인장 강도) 향상의 관점에서 10중량% 이상인 것이 바람직하고, 20중량% 이상(예컨대, 30중량% 이상, 전형적으로는 35중량% 이상)인 것이 보다 바람직하다. 또한, 기재에서의 HDPE의 함유 비율은 단차로의 추종성 등을 고려하여 통상적으로는 80중량% 이하(예컨대 70중량% 이하, 전형적으로는 60중량% 이하)일 수 있다.

상기 폴리올레핀 필름은 유연성 향상의 관점에서 저밀도 폴리에틸렌(LDPE)을 포함할 수 있다. 이 명세서에서 LDPE란 전형적으로는 밀도가 0.940g/cm³ 미만의 폴리에틸렌을 가리킨다. 여기에 개시되는 LDPE는, 예컨대 에틸렌 모노머를 고압법에 의해 중합하여 얻어지는 LDPE, 에틸렌과 탄소 원자수가 3∼8의 α-올레핀 모노머를 저압법에 의해 중합하여 얻어지는 LDPE, 에틸렌과 α-올레핀과의 공중합체로서 상기 밀도를 갖는 것 등일 수 있다. 여기에 개시되는 기술에서의 LDPE의 개념에는 초저밀도 폴리에틸렌(VLDPE)으로 칭하여지는 것이나 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌(LLDPE)이라고 칭해지는 것이 포함될 수 있다. LDPE는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다.

여기에 개시되는 기술은 HDPE를 포함하는 폴리올레핀 필름(전형적으로는 PE 필름)을 이용하여 구성된 기재를 구비하는 양태로 바람직하게 실시될 수 있다. 상기 폴리올레핀 필름에서의 HDPE의 함유 비율은 강도(예컨대, 인장 강도) 향상의 관점에서 10중량% 이상으로 하는 것이 바람직하고, 30중량% 이상(예컨대, 50중량% 이상)으로 하여도 되며, 70중량% 이상(예컨대, 85중량% 이상)으로 하여도 된다. 실질적으로 HDPE로 이루어지는 폴리올레핀 필름(예컨대, HDPE의 함유 비율이 99∼100중량%인 폴리올레핀 필름)을 이용하여도 된다. 또는, 기재의 유연성을 고려하여 HDPE를 95중량% 이하(예컨대 90중량% 이하, 나아가 75중량% 이하)로 포함하는 폴리올레핀 필름을 이용하여도 된다.

여기에 개시되는 기술은 HDPE와 LDPE를 포함하는 폴리올레핀 필름(전형적으로는 폴리에틸렌 필름)을 이용하여 구성된 기재를 구비하는 구성으로 바람직하게 실시될 수 있다. 이와 같은 폴리올레핀 필름을 기재 또는 그 구성 요소로서 채용함으로써 강도와 유연성을 고도로 양립할 수 있다. 상기 폴리올레핀 필름에서의 HDPE와 LDPE와의 합계량은 특별히 한정되지 않지만, 50중량% 이상(예컨대 80중량% 이상, 전형적으로는 90∼100중량%)인 것이 바람직하다. 여기에 개시되는 기술은 또한, 상기 폴리올레핀 필름이 HDPE 및 LDPE 이외의 재료를 실질적으로 포함하지 않는 양태에서도 바람직하게 실시될 수 있다. HDPE와 LDPE를 병용하는 경우, 기재에서의 HDPE와 LDPE와의 중량비는 특별히 한정되지 않지만, 통상적으로는 10:90∼90:10 정도이고, 바람직하게는 20:80∼80:20(예컨대 30:70∼70:30, 전형적으로는 35:65∼65:35)이다.

상기 폴리올레핀 필름은 폴리올레핀과 더불어 폴리올레핀 이외의 폴리머를 포함하여도 된다. 폴리올레핀 이외의 폴리머의 바람직한 예로서는 기재를 구성할 수 있는 수지 필름으로서 예시한 각종 폴리머 재료 중 폴리올레핀 이외의 것을 들 수 있다. 폴리올레핀 이외의 폴리머를 함유하는 경우에서의 그 함유량은 폴리올레핀 100중량부에 대하여 100중량부 미만으로 하는 것이 적당하고, 50중량부 이하가 바람직하며, 30중량부 이하가 보다 바람직하고, 10중량부 이하가 더욱 바람직하다. 폴리올레핀 이외의 폴리머의 함유량은 폴리올레핀 100중량부에 대하여 5중량부 이하이어도 되고, 1중량부 이하이어도 된다. 여기에 개시되는 기술은, 예컨대 폴리올레핀 필름의 99.5∼100중량%가 폴리올레핀인 양태에서 바람직하게 실시될 수 있다.

기재에는 필요에 따라서 충전제(무기 충전제, 유기 충전제 등), 노화 방지제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 대전 방지제, 윤활제, 가소제, 착색제(안료, 염료 등) 등의 각종 첨가제가 배합되어 있어도 된다. 각종 첨가제의 배합 비율은 통상적으로는 30중량% 이하(예컨대 20중량% 이하, 전형적으로는 10중량% 이하) 정도이다. 예컨대, 기재에 안료(예컨대, 백색 안료)를 포함시키는 경우, 그 함유 비율은 0.1∼10중량%(예컨대 1∼8중량%, 전형적으로는 1∼5중량%) 정도로 하는 것이 적당하다.

기재는 단층 구조이어도 되고 2 이상의 층이 적층된 복층 구조이어도 된다. 예컨대, HDPE를 주 폴리머 성분(중량 기준으로 폴리머 성분의 50% 초과를 차지하는 성분)으로 하는 폴리올레핀층(H)과 LLDPE 및 VLDPE의 적어도 한쪽을 주 폴리머 성분으로 하는 폴리올레핀층(L)이 적층된 복층(예컨대, 2층) 구조의 기재이어도 된다. 폴리올레핀층(L)에서의 LLDPE와 VLDPE와의 합계 함유량은 전형적으로는 60중량% 이상이고, 바람직하게는 75중량% 이상이며, 90중량% 이상이어도 된다. 통상적으로는 강도나 끊김성의 관점에서 폴리올레핀층(H)의 두께를 폴리올레핀층(L)의 두께보다도 크게 하는 것이 바람직하다. 폴리올레핀층(L)의 하나의 바람직한 예로서, VLDPE를 주 폴리머 성분(전형적으로는 폴리머 성분의 50중량% 초과, 바람직하게는 75중량% 이상, 예컨대 90중량% 이상을 차지하는 성분)으로 하는 VLDPE층을 들 수 있다.

폴리올레핀층(L)은 기재의 제2면을 구성하는 층(배면층)일 수 있다. 여기에 개시되는 기재는, 예컨대 도 5에 나타내는 바와 같이, 폴리올레핀층(H)으로 이루어지는 지지층(122)과 폴리올레핀층(L)으로 이루어지는 배면층(124)이 적층된 복층 구조의 기재(120)일 수 있다. 이와 같이 제2면이 폴리올레핀층(L)에 의해 구성된 기재에는 해당 제2면의 박리 처리를 생략하거나 또는 박리 처리의 정도를 약하게 하여도 적절한 되감기 힘을 얻기 쉽다는 이점이 있다. 이러한 이점을 얻기 위한 바람직한 폴리올레핀층(L)으로서 VLDPE층이 예시된다. 배면층의 두께는, 예컨대 1㎛∼200㎛ 정도로 할 수 있고, 통상적으로 2㎛∼100㎛(전형적으로는 5㎛∼50㎛) 정도가 적당하다. 일 양태에 있어서, 배면층의 두께는 2㎛∼20㎛ 정도로 하여도 되고, 대략 3㎛∼15㎛(예컨대, 5㎛∼10㎛) 정도로 하여도 된다. 또한, 기재의 제2면이 폴리올레핀층(L)으로 구성되는 양태에 있어서 필요에 따라 해당 폴리올레핀층(L)에 적절하게 표면 처리(예컨대, 박리 처리)를 실시하는 것은 방해받지 않으며, 이러한 양태도 여기에 개시되는 기술에 포함된다.

여기에 개시되는 기술에 있어서 기재 또는 그 구성 재료로서 이용되는 수지 필름은 바이오매스 재료를 이용하여 구성되어 있어도 된다. 여기서 바이오매스 재료란 재생 가능한 유기 자원 유래의 재료를 말한다. 전형적으로는, 태양광과 물과 이산화탄소가 존재하면 지속적인 재생산이 가능한 생물 자원(전형적으로는 광합성을 수행하는 식물)에서 유래되는 재료를 말한다. 따라서, 채굴 후의 사용에 의해 고갈되는 화석 자원에서 유래되는 재료(화석 자원계 재료)는 제외된다. 바이오매스 재료는, 예컨대 상기 재생 가능한 유기 자원 그 자체이어도 되고, 상기 유기 자원(전형적으로는 생물 구성 물질)을 화학적으로 또는 생물학적으로 합성함으로써 얻어지는 재료이어도 된다. 예컨대, 상기 바이오매스 재료는 사탕수수나 옥수수 등의 식물에서 얻어지는 재료일 수 있다. 구체적으로는, 상기 바이오매스 재료는 사탕수수에서 생성되는 에탄올이나 옥수수에서 생성되는 당류로부터 얻어지는 재료일 수 있다. 예컨대, 상술한 HDPE로서 바이오매스 재료인 HDPE(바이오매스 HDPE)를 이용할 수 있다. 마찬가지로, 예컨대 상술한 LDPE, LLDPE, PP 등에 대해서도 각각 바이오매스 재료인 것(예컨대, 바이오매스 LDPE)을 이용할 수 있다.

여기에 개시되는 기술에 있어서 이용되는 기재는 적어도 한쪽의 표면이 요철을 갖고 있어도 된다. 이와 같은 요철 표면을 갖는 기재(예컨대, 폴리올레핀 필름 등의 수지 필름을 포함하여 구성된 기재)를 이용함으로써 점착 테이프 또는 해당 점착 테이프를 권회하여 이루어지는 점착 테이프 롤에 쿠션성을 부여할 수 있다. 또한, 상기 요철 형상을 이용하여 기재 배면과 점착면과의 밀착성을 제어하고, 점착 테이프 롤의 되감기 힘 또는 되감기 힘 비를 조정할 수 있다.

상기 요철 표면을 갖는 기재는 적어도 한쪽의 표면에 복수의 오목부를 갖는 기재일 수 있다. 예컨대, 상기 복수의 오목부를 기재의 제2면(배면, 즉 점착면에 대향하는 면)에 갖는 기재일 수 있다. 상기 복수의 오목부는 기재의 적어도 한쪽 표면(예컨대, 제2면)에 연속적 또는 단속적인 직선 형상으로 배열될 수 있다. 일 양태에 있어서, 상기 복수의 오목부의 배열 방향은 점착 테이프의 길이 방향과 교차하는 방향으로 할 수 있다. 이러한 구성의 기재를 구비하는 점착 테이프는 기재의 오목부를 따라서 절단하기 쉽고 맨손에 의한 절단이 용이하다. 상기 오목부는 끊어짐의 관점에서 기재의 길이 방향을 따르는 일단에서 타단까지 이어져 배치되어 있는 것이 바람직하다. 점착 테이프의 길이 방향과 오목부의 배열 방향이 이루는 각도는, 예컨대 90±60도(즉, 30도 이상 150도 이하)로 할 수 있고, 바람직하게는 90±45도, 보다 바람직하게는 90±30도, 더욱 바람직하게는 90±15도이며, 90±5도로 하여도 된다. 바람직한 일 양태에 있어서, 상기 복수의 오목부의 배열 방향은 점착 테이프의 길이 방향과 직교하는 방향(즉, 상기 각도가 90도가 되는 방향)일 수 있다. 이러한 양태의 점착 테이프는 폭 방향으로의 끊김성이 우수하다.

도 6을 참조하여 표면에 요철을 갖는 기재의 바람직한 예에 대하여 설명한다. 도시하는 바와 같이, 기재(120)의 제2면(배면)(120B)에는 복수의 오목부(126)가 형성되어 있다. 이들 복수의 오목부(126)는 상기 표면에서 직선 형상으로 이어져 배치되어 있다. 도 6의 수평 방향(X축 방향)은 기재(120)의 폭 방향에 대응하고 있고 오목부(126)는 기재(120)의 폭 방향(즉, 길이 방향과 직교하는 방향)을 따라서 배열하고 있다. 기재(120)의 길이 방향에 대한 복수의 오목부(126)의 배치로서는 해당 길이 방향을 따라서 배열하는 배치를 바람직하게 채용할 수 있다. 즉, 복수의 오목부(126)는 기재의 폭 방향을 따르는 배열과 길이 방향을 따르는 배열에 의해 전체적으로 격자 형상으로 배치되어 있어도 된다.

상기 기재의 오목부에서의 오목부 저면(底面)의 형상은 도 6에 나타내는 바와 같은 단면 U자 형상이어도 되고, 단면 V자 형상이나 단면 직사각 형상이어도 되며, 이들의 복합적 또는 중간적인 형상이어도 된다. 또한, 오목부의 내면 형상은, 예컨대 저면을 향하여 오므라드는 원추 형상, 사각뿔대 형상, 삼각추 형상, 삼각뿔대 형상, 원추 형상, 원뿔대 형상 등의 추형 또는 뿔대 형상이어도 되고, 원통 형상이나 다각통 형상(예컨대 사각통 형상, 삼각통 형상) 등의 다각통 형상이어도 되고, 구면 형상이어도 되며, 평탄한 저면과 구면 형상의 측벽을 갖는 접시 형상이어도 되고, 이들의 복합적 또는 중간적인 형상이어도 된다. 일 양태에 있어서, 오목부의 내면 형상을 적어도 일부에 곡면을 포함하는 형상으로 할 수 있다. 이러한 형상의 오목부를 갖는 기재는 점착 테이프의 끊김성이나 길이 방향에서의 강도 확보의 점에서 유리하게 될 수 있다. 여기에 개시되는 기술의 일 양태에 있어서, 사각추의 각부 및 정점이 곡면화된 내면 형상을 갖는 복수의 오목부(126)를 기재의 제2면에 갖고 이들의 오목부(126)가 기재의 폭 방향 및 길이 방향을 따라서 격자 형상으로 배치된 구성을 바람직하게 채용할 수 있다.

상기 오목부의 깊이(D)(최대 깊이; 도 6에 있어서 부호(D)로 나타내는 길이)는 끊김성과 강도와의 밸런스를 고려하여 기재의 두께(S)에 대한 D의 비(D/S)가 0.2∼0.8(예컨대, 0.2∼0.5)의 범위가 되도록 설정하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 상기 오목부의 깊이(D)는 통상적으로는 10㎛∼160㎛(예컨대, 20㎛∼100㎛) 정도로 하는 것이 바람직하다. 또한, 오목부의 폭(도 6에 있어서 부호(W3)로 나타내는 길이)은 끊김성과 강도와의 밸런스를 고려하여 50㎛∼500㎛(예컨대, 70㎛∼400㎛, 전형적으로는 100㎛∼300㎛) 정도인 것이 바람직하다. 또한, 상기 복수의 오목부의 간격(도 6에 있어서 부호(L)로 나타내는 길이. 인접하는 오목부의 간격일 수도 있음)은 끊김성과 오목부 형성성과의 밸런스를 고려하여 100㎛∼4,000㎛(예컨대 300∼3,000㎛, 전형적으로는 500㎛∼2,000㎛) 정도인 것이 바람직하다. 오목부의 깊이나 폭, 간격은 전자 현미경 관찰에 의해 측정하면 된다.

또한, 도 6에는 기재(120)의 제2면(120B)만이 요철을 갖는 예를 나타내고 있으나 이에 한정되지 않고, 기재(120)의 제1면(120A) 및 제2면(120B)의 양쪽이 요철을 갖고 있어도 되고, 기재(120)의 제1면(120A)만이 요철을 갖고 있어도 된다. 예컨대 도 6에 있어서, 기재(120)의 제1면(120A)에 제2면(120B)의 오목부(126)의 위치 및 형상을 반영한 볼록부(도시하지 않음)가 형성되어 있어도 된다.

또한, 상기 실시 형태에 있어서는 복수의 오목부가 직선 형상으로 이어져서(연속하여) 배치되어 있었지만, 이에 한정되지 않는다. 예컨대, 복수의 오목부가 물결 형상, 곡선 형상 등의 선 형상으로 이어져서 배치되어 있어도 된다. 끊김성의 관점에서는 직선 형상으로 이어지는 배치가 바람직하다.

상기 기재의 표면에 오목부가 형성되어 있는 경우, 당해 형성면에서의 단위 길이(1cm)당의 오목부의 갯수(복수의 오목부가 연속적 또는 단속적으로 선 형상으로 이어져서 배치된 열을 1개로 계산함)는 2∼20개/cm(예컨대 2∼15개/cm, 전형적으로는 5∼15개/cm)인 것이 바람직하다.

표면에 요철을 갖는 기재의 제작 방법은 특별히 한정되지 않는다. 예컨대, 용융 제막법(T다이법, 인플레이션법), 용액 제막법 등의 공지 또는 관용의 방법으로 수지 필름(폴리올레핀 필름 등)을 제작하고 이어서 용융 또는 연화 상태의 수지 필름에 요철 표면을 갖는 성형 롤 등을 가압하여 해당 요철 표면의 형상을 수지 필름에 전사하는 방법이나 미리 성형된 수지 필름에 요철 표면을 갖는 롤 등을 가압하여 해당 요철 표면의 형상을 전사하여 형성하는 방법 등을 채용할 수 있다. 기재 제작 방법의 한 바람직한 예로서는 T다이(T형 다이)에서 압출한 수지 필름(바람직하게는 폴리올레핀 필름)을 표면에 요철 형상을 실시한 냉각 성형 롤(엠보싱 롤)의 표면에 접촉시키는 방법을 들 수 있다. 또한, 미리 성형된 수지 필름의 표면에 요철을 형성하는 경우에는 형성된 요철의 변형을 방지하는 관점에서 연신 처리가 실시되어 있지 않은 수지 필름을 이용하는 것이 바람직하다.

<<제3 실시 형태>>

여기에 개시되는 기술의 몇 가지 양태에 있어서, 점착 테이프 롤을 구성하는 점착 테이프에는 해당 점착 테이프의 점착성이 억제된 레일 끌림 방지부가 형성되어 있어도 된다. 상기 레일 끌림 방지부는 점착 테이프의 권회 외주단으로부터 그 내주측 근방의 영역에 배치하는 것이 효과적이다. 일 양태에 있어서, 점착 테이프의 권회 외주단으로부터 그 내주측 1/4주(바람직하게는 1/6주, 보다 바람직하게는 1/8주)의 범위 내에 레일 끌림 방지부를 배치할 수 있다. 점착 테이프 롤의 레일 끌림 현상은 점착 테이프의 권회 외주단을 기점으로 하여 발생한다. 그래서, 이 권회 외주단 부근에서 점착 테이프의 점착성을 억제함으로써 청소 대상면에 대한 점착력과 점착 테이프 배면에 대한 점착력(되감기 힘과 관련될 수 있음)과의 관계를 국소적으로 조절하여 레일 끌림의 발생을 효과적으로 방지할 수 있다. 점착 테이프 롤을 구성하는 점착 테이프에 절단 예정 부분(예컨대, 도 1에 나타내는 절취선(24))이 설정되어 있는 경우, 레일 끌림 방지부는 각 절단 예정 부분(즉, 해당 절단 예정 부분에서 점착 테이프를 절단함으로써 권회 외주단이 될 수 있는 부분)으로부터 그 내주측 1/4 주의 범위 내에도 배치될 수 있다. 여기에 개시되는 기술에 의하면 이와 같이 각 절단 예정 부분의 내주측에 레일 끌림 방지부가 형성된 구성에 있어서도 점착 테이프 롤의 풀림을 효과적으로 방지할 수 있다.

레일 끌림 방지부는 점착 테이프의 길이 방향과 교차하는 방향(전형적으로는 폭 방향)으로 연장되도록 연속적 또는 단속적으로 형성되어 있는 것이 바람직하다. 이러한 형상의 레일 끌림 방지부에 의하면 점착 성능의 저하를 억제하면서 레일 끌림 현상을 효과적으로 방지할 수 있다. 일 양태에 있어서, 권회 외주단을 따라서 그 내주측에 레일 끌림 방지부를 형성할 수 있다. 레일 끌림 방지부는 권회 외주단의 전체 길이에 걸쳐서 형성되어 있어도 되고 전체 길이 중 일부의 길이를 따라서 연속적으로 또는 단속적으로 형성되어 있어도 된다.

레일 끌림 방지부의 구성은 점착 테이프의 점착력을 부분적으로 억제할 수 있는 구성이면 되고 특별히 한정되지 않는다. 예컨대, 도 1에 나타내는 제1 실시 형태의 점착 테이프 롤에 있어서, 도 7에 나타내는 바와 같이 점착 테이프의 권회 외주단에 접하여 그 내주측의 점착면(35)에 비점착성 또는 저점착성의 외면을 갖는 시트상의 부재에 의해 구성된 리드 테이프(90)를 첩부함으로써 레일 끌림 방지부를 형성할 수 있다. 이 실시 형태에서는, 각 절취선에 접하여 그 권회 내주측에도 동일한 리드 테이프(90)가 배치되어 있다. 리드 테이프(90)로서는 특별히 한정되지 않고, 예컨대 각종 수지 필름, 종이, 직물, 고무 시트, 발포체 시트, 금속박, 이들의 복합체 등을 이용할 수 있다. 리드 테이프(90)의 형상은, 예컨대 도 7에 나타내는 바와 같은 띠 형상으로 할 수 있으나 이에 한정되지 않고, 점착 테이프의 폭 방향으로 연장되는 형상이면 된다.

이와 같은 리드 테이프(90)를 배치함으로써 레일 끌림 방지와 더불어 점착면의 갱신시에 점착 테이프가 권회 외주단에서 길이 방향으로 찢어지는 사태를 방지할 수 있다. 즉, 머리카락이나 보풀 등이 점착 테이프의 권회 외주단에 걸쳐서 부착된 상태의 점착 테이프 롤에서 점착 테이프의 권회 외주단을 박리하려고 하면 상기 머리카락이나 보풀 등이 걸려서 상기 권회 외주단으로부터 점착 테이프가 길이 방향으로 찢어져 버리는 경우가 있다. 점착 테이프의 권회 외주단(및, 점착 테이프를 절취선으로부터 절단함으로써 권회 외주단이 될 수 있는 부분)의 내주측에 리드 테이프(90)를 배치함으로써 해당 권회 외주단을 리드 테이프(90)로 보강할 수 있다. 이로 인해, 상기 머리카락이나 보풀 등이 부착된 상태의 점착 테이프 롤로부터도 점착 테이프를 박리하기 쉬워져서 점착면의 갱신 작업성이 향상된다. 이러한 관점에서, 일 양태에 있어서 기재(21)보다도 강도(인장 강도, 인열 강도 등)가 높은 리드 테이프(90)를 바람직하게 채용할 수 있다. 예컨대, PET나 PP 등의 수지 필름으로 이루어지는 리드 테이프(90)를 이용할 수 있다. 리드 테이프(90)를 구성하는 수지 필름은 먼지가 부착되기 어렵게 대전 방지제를 포함하고 있어도 된다. 일 양태에 있어서, 리드 테이프(90)로서는 기재(20)와는 상이한 색으로 착색된 부재를 바람직하게 사용할 수 있다. 이로 인해, 점착 테이프(12)의 권회 외주단 또는 절취선(24)의 위치를 판별하기 쉽게 할 수 있다.

여기에 개시되는 기술에 있어서, 레일 끌림 방지부를 형성하는 방법은 상술하는 리드 테이프와 같이 점착면상에 비점착성 또는 저점착성의 부재를 배치하는 방법에 한정되지 않는다. 예컨대, 점착면의 소정 부분에 비점착성 또는 저점착성의 입자가 부착됨으로써 레일 끌림 방지부가 형성되어 있어도 된다. 이러한 입자는 분말상 또는 해당 입자를 적절한 매체에 분산 또는 용해시킨 조성물의 상태로 점착면에 공급될 수 있다. 예컨대, 무색 또는 유색의 안료를 포함하는 조성물(잉크 또는 도료로서 파악되는 조성물일 수 있음)을 권회 외주단의 내주측 및 각 절취선의 내주측의 영역(전형적으로는, 점착 테이프의 폭 방향으로)에 공급하여 당해 영역에서 점착면의 점착력을 저감 또는 제거함으로써 레일 끌림 방지부를 형성하여도 된다. 상기 조성물은, 예컨대 해당 조성물을 공지의 방법으로 도공 또는 인쇄(잉크젯 방식에 의한 인쇄 등)함으로써 상기 영역에 공급할 수 있다. 상기 조성물의 공급은 제1층 및 제2층을 형성한 후에 수행할 수 있다. 또는, 예컨대 제1층의 형성 후로서, 제2층을 형성하기 전에 상기 조성물을 공급하여도 된다. 이 경우도, 제1층의 점착력이 저감 또는 제거됨으로써 점착면 전체로서의 점착력이 억제되어 레일 끌림 방지 효과가 발휘될 수 있다.

여기에 개시되는 기술에서의 레일 끌림 방지부는 점착 테이프의 권회 외주단의 내주측 및 각 절취선의 내주측의 소정 영역(예컨대, 점착 테이프의 폭 방향으로 연장되는 띠 형상의 영역)에 있어서 기재의 제1면상에 제1층이 배치되지 않는 영역이어도 된다. 이러한 구성의 레일 끌림 방지부는, 예컨대 제1층 형성용의 점착제를 기재의 장척 방향으로 간헐적으로 도공함으로써 형성할 수 있다. 또는, 기재의 제1면의 레일 끌림 방지부 형성 예정 부분에 마스킹 테이프를 첩부해 두고 그 위에서부터 제1층 형성용의 점착제를 연속적으로 도공한 후 상기 마스킹 테이프를 박리함으로써(즉, 마스킹 테이프상에 형성된 제1층을 해당 마스킹 테이프와 함께 제거함으로써) 레일 끌림 방지부를 형성하여도 된다.

레일 끌림 방지부의 폭은, 예컨대 1㎜ 이상으로 할 수 있고, 통상적으로는 2㎜ 이상(예컨대, 3㎜ 이상)으로 하는 것이 적당하다. 레일 끌림 방지부의 폭을 크게 함으로써 레일 끌림 방지 성능이 향상되는 경향이 있다. 레일 끌림 방지부의 폭은 예컨대 50㎜ 이하로 할 수 있다. 점착 성능의 유지나 풀림 방지의 관점에서 통상적으로는 레일 끌림 방지부의 폭을 30㎜ 이하로 하는 것이 적당하고, 15㎜ 이하(예컨대, 10㎜ 이하)로 하는 것이 바람직하다. 또한, 레일 끌림 방지부는 절단 예정 부분의 내주측과 더불어 절단 예정 부분의 외주측에도 형성되어 있어도 된다. 예컨대, 절단 예정 부분에 걸쳐서 해당 절단 예정 부분을 따라서 연장되도록 레일 끌림 방지부를 형성하여도 된다.

<< 제4 실시 형태>>

여기에 개시되는 기술은 점착 테이프 롤에 있어서 발포체 시트를 포함하는 기재를 이용하는 형태로도 바람직하게 실시될 수 있다. 기재 또는 그 구성 요소로서 발포체 시트를 이용함으로써 점착 테이프 및 해당 점착 테이프를 권회하여 이루어지는 점착 테이프 롤에 양호한 쿠션성을 부여할 수 있다. 발포체 시트를 구성하는 재료의 구체예로서는 PE제 발포체, PP제 발포체 등의 폴리올레핀계 수지 발포체; PET제 발포체, 폴리에틸렌나프탈레이트제 발포체, 폴리부틸렌테레프탈레이트제 발포체 등의 폴리에스테르계 수지제 발포체; 폴리염화비닐제 발포체 등의 폴리염화 비닐계 수지제 발포체; 초산 비닐계 수지제 발포체; 폴리페닐렌술파이드 수지제 발포체; 폴리아미드(나일론) 수지제 발포체, 전방향족 폴리아미드(아라미드) 수지제 발포체 등의 아미드계 수지제 발포체; 폴리이미드계 수지제 발포체; 폴리에테르에테르케톤(PEEK)제 발포체; 폴리스티렌제 발포체 등의 스티렌계 수지제 발포체; 폴리우레탄 수지제 발포체 등의 우레탄계 수지제 발포체; 등을 들 수 있다. 또한 발포체로서 폴리클로로프렌 고무제 발포체 등의 고무계 수지제 발포체를 이용하여도 된다. 발포체로서는 독립 기포형의 발포체가 바람직하다.

바람직한 발포체로서 폴리올레핀계 수지 발포체를 들 수 있다. 상기 폴리올레핀계 발포체를 구성하는 플라스틱 재료(즉, 폴리올레핀계 수지)로서는 공지 또는 관용의 각종 폴리올레핀계 수지를 특별히 한정없이 이용할 수 있다. 예컨대, 저밀도 PE(LDPE), 직쇄상 저밀도 PE(LLDPE), 고밀도 PE(HDPE), 메탈로센 촉매계 직쇄상 저밀도 PE 등의 PE, PP, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-초산 비닐 공중합체 등을 들 수 있다. 이와 같은 폴리올레핀계 수지는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 적절하게 조합하여 이용할 수 있다. 그 중에서도, PE계 수지의 발포체로부터 실질적으로 구성되는 PE계 발포체 시트가 바람직하다. 여기서 PE계 수지란 에틸렌을 주 모노머(즉, 모노머 속의 주성분)로 하는 수지를 가리키고, HDPE, LDPE, LLDPE 등 이외에 에틸렌의 공중합 비율이 50중량%를 초과하는 에틸렌-프로필렌 공중합체나 에틸렌-초산 비닐 공중합체 등을 포함할 수 있다.

상기 발포체 시트의 밀도(외관 밀도)는 특별히 한정되지 않지만, 통상적으로는 10∼200kg/m³인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 10∼100kg/m³(전형적으로는 15∼50kg/m³)이다. 밀도를 소정 값 이상으로 함으로써 발포체 시트의 강도(나아가 점착 테이프의 강도)가 향상되고 취급성이 향상되는 경향이 있다. 한편, 밀도를 소정 값 이하로 함으로써 쿠션성이 높아지고 고형 부스러기의 포착성이나 탈락 방지성이 향상되는 경향이 있다. 또한, 발포체 시트의 밀도(외관 밀도)는 JIS K 6767:1999에 준거하는 방법에 의해 측정할 수 있다.

상기 발포체 시트(예컨대, 폴리올레핀계 발포체 시트)의 인장 세기(인장 강도)는 특별히 한정되지 않는다. 예컨대, 길이 방향(MD)의 인장 세기가 0.25∼2.5MPa(보다 바람직하게는 0.3∼2.0MPa, 전형적으로는 0.5∼1.5MPa)인 것이 바람직하다. 또한, 폭 방향(TD)의 인장 세기가 0.1∼1.8MPa(보다 바람직하게는 0.15∼1.2MPa, 전형적으로는 0.2∼0.6MPa)인 것이 바람직하다. 인장 세기를 상기 범위 내로 함으로써 점착 테이프의 강도가 향상되고 보다 양호한 취급성이 얻어진다. 발포체 시트의 인장 세기는 JIS K 6767:1999에 준거하여 측정된다.

상기 발포체 시트(예컨대, 폴리올레핀계 발포체 시트)의 연신은 특별히 한정되지 않는다. 예컨대, MD 연신이 20∼400%(보다 바람직하게는 20∼300%, 전형적으로는 25∼100%)인 것이 바람직하다. 또한, TD 연신이 15∼300%(보다 바람직하게는 20∼200%, 전형적으로는 25∼100%)인 것이 바람직하다. 연신이 상기 범위 내에 있음으로써 고형 부스러기의 포착성이나 점착 테이프의 강도가 보다 양호하게 되는 경향이 있다. 발포체 시트의 연신은 JIS K 6767:1999에 준거하여 측정된다.

상기 발포체 시트(예컨대, 폴리올레핀계 발포체 시트)의 인열 강도는 특별히 한정되지 않는다. 예컨대, MD 인열 강도가 15∼120N/m(보다 바람직하게는 15∼80N/m, 전형적으로는 20∼50N/m)인 것이 바람직하다. 또한, TD 인열 강도가 6∼100N/m(보다 바람직하게는 8∼60N/m, 전형적으로는 10∼30N/m)인 것이 바람직하다. 인열 강도가 상기 범위 내에 있음으로써 예컨대 점착 클리너 외표면의 갱신 등의 취급성이 향상되고 보다 양호한 강도를 갖는 경향이 있다. 발포체 시트의 인열 강도는 JIS K 6767:1999에 준거하여 측정된다.

상기 발포체 시트(예컨대, 폴리올레핀계 발포체 시트)의 압축 영구 변형은 특별히 한정되지 않는다. 예컨대, 3.0∼15.0%(보다 바람직하게는 5.0∼15.0%, 전형적으로는 6.0∼12.0%) 정도의 압축 영구 변형을 나타내는 발포체 시트를 지지 기재로서 바람직하게 이용할 수 있다. 압축 영구 변형이 상기의 범위 내에 있음으로써 고형 부스러기의 포착성이나 점착 테이프의 강도가 보다 양호하게 되는 경향이 있다. 발포체 시트의 압축 영구 변형은 JIS K 6767:1999에 준거하여 측정된다.

기재의 제2면(배면)에는 두께가 1㎛∼500㎛(예컨대 5㎛∼300㎛, 전형적으로는 10㎛∼200㎛) 정도의 비극성 수지 등으로 이루어지는 이형층이 형성되어 있는 것이 바람직하다. 비극성 수지로서는 폴리에틸렌(예컨대, VLDPE나 LLDPE) 등의 폴리올레핀을 바람직하게 이용할 수 있다. 이와 같은 이형층과 더불어 또는 해당 이형층 대신에 실리콘계 박리제의 도포 등의 표면 처리(전형적으로는, 되감기 힘이 지나치게 높아지는 것을 방지하는 박리 처리)가 실시되어 있어도 된다.

이와 같은 발포체 시트를 이용한 기재를 구비하는 점착 테이프 롤은 기재의 재질 이외의 점에서는 상술한 각 실시 형태에 따른 점착 테이프 롤과 동일하게 구성될 수 있다. 여기에 개시되는 기술은, 예컨대 제1 실시 형태에서의 점착 테이프 롤(10)의 기재로서 폴리올레핀계 발포체 시트를 이용한 형태로 실시할 수 있다.

이 명세서에 의해 개시되는 사항에는 이하의 것이 포함된다.

(1) 기재의 제1면에 점착면을 갖는 점착 테이프를 포함하는 점착 클리너로서,

상기 점착 테이프는 상기 점착면을 외측으로 향하여 권회된 점착 테이프 롤을 구성하고 있고,

상기 점착 테이프는 상기 기재의 제1면에 점착제에 의해 구성된 제1층과 점탄성 재료에 의해 구성된 제2층을 구비하며,

상기 점착면은 상기 제1층이 노출되는 제1 영역과 상기 제2층이 노출되는 제2 영역을 포함하고, 상기 제2 영역은 상기 제1 영역보다도 상기 점착 테이프 롤의 외측으로 돌출되어 있으며,

상기 점착 테이프 롤은 0℃에서의 되감기 힘(F₀)이 30℃에서의 되감기 힘(F₃₀)의 10배 이하인 점착 클리너.

(2) 상기 제2층을 구성하는 점탄성 재료는 아크릴계 점탄성 재료인, 상기 (1)에 기재된 점착 클리너.

(3) 상기 제2층을 구성하는 점탄성 재료는 아크릴계 점착제인, 상기 (1) 또는 (2)에 기재된 점착 클리너.

(4) 상기 제2 영역은 상기 점착 테이프의 폭 방향으로 간격을 두고 복수 형성되어 있는, 상기 (1)∼(3) 중의 어느 한 항에 기재된 점착 클리너.

(5) 상기 제2 영역은 상기 점착 테이프의 길이 방향으로 연장되는 선 형상으로 형성되어 있는, 상기 (1)∼(4) 중의 어느 한 항에 기재된 점착 클리너.

(6) 상기 제2층은 상기 점착 테이프의 길이 방향으로 연장되는 선 형상으로 상기 점착 테이프의 폭 방향으로 간격을 두고 복수 배치되어 있는, 상기 (1)∼(5) 중 어느 한 항에 기재된 점착 클리너.

(7) 상기 제2층은 상기 제1층의 위에 부분적으로 형성되어 있는, 상기 (1)∼(6) 중 어느 한 항에 기재된 점착 클리너.

(8) 상기 제2층은 상기 기재의 제1면에 직접 형성되어 있는, 상기 (1)∼(6) 중의 어느 한 항에 기재된 점착 클리너.

(9) 상기 제2층의 두께는 상기 제1층의 두께보다 큰, 상기 (1)∼(8) 중의 어느 한 항에 기재된 점착 클리너.

(10) 상기 기재는 종이, 수지 필름, 발포체 시트, 및 이들 중의 하나 또는 둘 이상을 포함하는 적층체에서 선택되는, 상기 (1)∼(9) 중의 어느 한 항에 기재된 점착 클리너.

(11) 상기 기재의 상기 제2면에는 복수의 오목부가 형성되어 있고, 이들 복수의 오목부는 상기 점착 테이프의 길이 방향과 교차하는 직선 형상으로 연속적 또는 단속적으로 이어져서 배치되어 있는, 상기 (1)∼(10) 중의 어느 한 항에 기재된 점착 클리너.

(12) 상기 제2층은 아크릴계 블록 공중합체를 베이스 폴리머로서 포함하는, 상기 (1)∼(11) 중의 어느 한 항에 기재된 점착 클리너.

(13) 상기 아크릴계 블록 공중합체는 소프트 세그먼트와 하드 세그먼트를 포함하고, 상기 소프트 세그먼트는 n-부틸아크릴레이트에서 유래되는 모노머 단위를 포함하는 상기 (12)에 기재된 점착 클리너.

(14) 상기 소프트 세그먼트는 n-부틸아크릴레이트에서 유래되는 모노머 단위와 2-에틸헥실아크릴레이트에서 유래되는 모노머 단위를 포함하는, 상기 (13)에 기재된 점착 클리너.

(15) 상기 제2층은 필러를 포함하는, 상기 (1)∼(14) 중 어느 한 항에 기재된 점착 클리너.

(16) 상기 제2층에서의 상기 필러의 중량분율이 대략 10% 이상 대략 50% 이하인, 상기 (15)에 기재된 점착 클리너.

(17) 상기 점착 테이프의 폭 방향을 따르는 단면에서의 상기 제2층의 단면적(A)[㎜²]과 상기 제2층에서의 엘라스토머 성분의 중량분율(R)[%]과의 곱(AR값)이 2.5 이하인, 상기 (1)∼(16) 중의 어느 한 항에 기재된 점착 클리너.

(18) 상기 AR값이 대략 0.5 이상 대략 2.3 이하인, 상기 (17)에 기재된 점착 클리너.

(19) 상기 점착 테이프의 폭 방향을 따르는 단면에서의 상기 제2층의 단면적이 0.005㎜² 이상 0.1㎜² 이하인, 상기 (1)∼(18) 중의 어느 한 항에 기재된 점착 클리너 .

(20) 상기 제1층은 고무계 점착제층인, 상기 (1)∼(19) 중의 어느 한 항에 기재된 점착 클리너.

(21) 상기 점착 테이프는 해당 점착 테이프의 길이 방향과 교차하는 방향으로 연장되는 절취선을 갖는, 상기 (1)∼(20) 중의 어느 한 항에 기재된 점착 클리너.

(22) 상기 점착 테이프에는 권회 외주단으로부터 그 내주측 1/4주의 범위 내에 해당 점착 테이프의 점착성이 억제된 레일 끌림 방지부가 형성되어 있는, 상기 (1 )∼(21) 중의 어느 한 항에 기재된 점착 클리너.

(23) 상기 레일 끌림 방지부는 상기 점착면상에 배치된 비점착성 또는 저점착성의 외면을 갖는 시트 형상의 부재에 의해 구성되어 있는, 상기 (22)에 기재된 점착 클리너.

(24) 상기 레일 끌림 방지부는 상기 점착면에 비점착성 또는 저점착성의 입자가 부착됨으로써 구성되어 있는, 상기 (22)에 기재된 점착 클리너.

(25) 기재의 제1면에 점착면을 갖는 점착 테이프가 해당 점착면을 외측으로 향하여 권회되어 있는 점착 테이프 롤을 포함하는 점착 클리너로서,

상기 점착 테이프는 상기 기재의 제1면에 점착제에 의해 구성된 제1층과 점탄성 재료에 의해 구성된 제2층을 구비하고,

상기 제2 영역은 상기 점착 테이프의 길이 방향으로 연장되는 선 형상으로 형성되어 있으며,

상기 점착 테이프의 폭 방향을 따르는 단면에서의 상기 제2층의 단면적(A) [㎛²]과 상기 제2층에서의 엘라스토머 성분의 중량분율(R)[%]과의 곱(AR값)이 2.5 이하인, 점착 클리너.

실시예

이하, 본 발명에 관한 몇 가지 실시예를 설명하지만 본 발명을 이러한 구체예에 나타내는 것으로 한정하는 것을 의도한 것은 아니다. 또한, 이하의 설명 중 '부' 및 '%'는 특별한 언급이 없는 한 중량 기준이다.

<점착 테이프 롤의 제작>

(예 1)

아래와 같이 하여 고무계 점착제에 의해 구성된 제1층과 아크릴계 점탄성 재료에 의해 구성된 제2층을 기재의 제1면에 갖는 점착 테이프 롤을 제작하였다.

제1층 형성용의 고무계 점착제로서는 베이스 폴리머로서의 SIS 100부와 점착 부여 수지 130부와 프로세스 오일 100부로 이루어지는 SIS계 점착제를 사용하였다. SIS로서는 일본 제온 주식회사의 상품명 '퀸택(Quintac) 3520'을 사용하였다. 점착 부여 수지로서는 도우넨 제너럴 석유 주식회사의 상품명 'T-REZ RC093'을 사용하였다. 프로세스 오일로서는 이데미츠 흥산 주식회사의 상품명 '다이아나 프로세스 오일 NS90S'를 사용하였다.

제2층 형성용의 아크릴계 점탄성 재료(점착제)는 베이스 폴리머로서의 아크릴계 폴리머 100부와 필러의 마스터 배치 160부와 아크릴계 올리고머 50부와 청색 안료 2.4부를 혼련하여 조제하였다. 상기 아크릴계 폴리머로서는 공지의 리빙 음이온 중합법에 의해 합성된 아크릴계 블록 공중합체를 사용하였다. 이 아크릴계 블록 공중합체는 폴리MMA블록-폴리2EHA/BA블록-폴리MMA블록(이하, 'MMA-2EHA/BA-MMA'로 표기하는 경우가 있음)의 트리 블록 구조를 갖는다. 폴리2EHA/BA블록에서의 2EHA와 BA와의 중량비(즉, 중량 기준의 공중합 비율)은 약 50:50이고, 폴리2EHA/BA 블록의 중량에 대한 폴리MMA블록의 중량(2개의 폴리MMA블록의 합계 중량)의 비(MMA/(2EHA+BA))는 약 18/82이었다. 이 아크릴계 폴리머(A)의 Mw는 10×10⁴이고, Mn은 8.4×10⁴, Mw/Mn은 1.21이었다. 상기 필러의 마스터 배치로서는 탄산 칼슘 입자(필러)와 폴리에틸렌 수지를 8:2의 중량비로 포함하는 것을 사용하였다. 상기 아크릴계 올리고머로서는 도우아 합성 주식회사의 제품명 '아르폰 UP-1000'(Mw가 약 3,000의 무관능기 타입의 아크릴계 올리고머)을 사용하였다. 또한, 이 아크릴계 점탄성 재료에서의 엘라스토머 성분의 중량분율(R)[%]은 58%이다.

압출 다이를 구비한 2축 압출기를 이용하여 상기 고무계 점착제 및 상기 아크릴계 점탄성 재료를 상기 다이로부터 가열 용융 상태에서 압출하여 기재의 제1면에 도공함으로써 도 2에 나타내는 점착 테이프(12)와 동일한 단면 구조를 갖는 점착 테이프를 제작하였다. 기재(20)로서는 평량(坪量) 40g, 두께 50㎛, 폭 160㎜의 순백지의 제2면(점착면이 형성되는 면과는 반대측의 면, 즉 배면)에 두께 20㎛의 폴리에틸렌 필름이 라미네이트된 기재를 사용하였다. 제1층(31)은 기재(20)의 폭 중앙부에 폭 150㎜의 띠 형상으로 형성하였다. 제1층(31)의 두께(T1)는 15㎛로 하였다. 제1층(31)상에 점착 테이프(12)의 길이 방향을 따라서 직선 형상으로 연신되는 제2층(32)을 거의 일정한 피치(P)(여기에서는 약 2㎜)로 73개 설치하였다. 각 제2층(32)의 폭(W2)은 0.37㎜로 하였다. 이로 인해, 기재(20)의 제1면(20A)에 제2층(32)이 노출된 제2 영역(32A)과 제1층(31) 중 제2층(32)으로 덮여 있지 않은 부분인 제1 영역(31A)을 포함하는 폭 150㎜의 점착면(35)을 형성하였다. 이 점착면(35)에 있어서 제1 영역(31A)으로부터의 제2 영역(32A)의 돌출 높이(T2)는 70㎛이었다.

상기 구성의 점착 테이프를 점착면이 외측이 되도록 권취하여 본 예에 따른 점착 테이프 롤을 얻었다.

(예 2)

예 1에 있어서, 제2층 형성용의 아크릴계 점탄성 재료 대신에 베이스 폴리머로서의 CEBC 100부와 점착 부여 수지 50부와 프로세스 오일 100부와 청색 안료 2.4부로 이루어지는 CEBC계 점탄성 재료(점착제)를 사용하였다. CEBC로서는 JSR 주식회사의 제품명 '다이나론 6200P'를 사용하였다. 점착 부여 수지로서는 야스하라 케미컬 주식회사의 제품명 '클리어론 P-105'를 사용하였다. 프로세스 오일로서는 이데미츠 흥산 주식회사의 제품명 '다이아나 프로세스 오일 PW-90'을 사용하였다. 그 밖의 점에 대해서는 예 1과 동일하게 하여 본 예에 따른 점착 테이프 롤을 얻었다. 상기 CEBC계 점탄성 재료에서의 엘라스토머 성분의 중량분율(R)[%]은 99%이다.

<측정 및 평가>

(되감기 힘 측정)

각 예에 따른 점착 테이프 롤에 대하여 0℃, 20℃ 및 30℃에 있어서 되감기 힘을 각각 측정하였다. 측정은 각 측정 온도에 대하여 5회 수행하였다(즉, n=5). 또한, 0℃에서의 되감기 힘(F₀) 및 30℃에서의 되감기 힘(F₃₀)으로부터 되감기 힘 비(F₀/F₃₀)를 산출하였다. 결과를 표 1에 나타낸다.

(되감기 작업성)

각 예에 따른 점착 테이프 롤을 0℃의 환경하에 1시간 이상 보존한 후 시험자가 점착 테이프의 선단(권회 외주단)을 손으로 잡아 약 1,000㎜/분의 속도로 접선 방향으로 인출하였다. 각 예에 대하여 5회의 시험(상기 인출 조작)을 수행하고 이때의 작업성으로부터 이하의 2단계로 되감기 작업성을 평가하였다. 평가 결과를 표 1에 나타낸다.

E: 점착 테이프의 파손이나 찢어짐은 발생하지 않았다(되감기 작업성이 우수함

P: 점착 테이프의 파손 또는 찢어짐이 적어도 1회 발생하였다(되감기 작업성이 부족함)

(풀림 방지성)

각 예에 따른 점착 테이프 롤을 권회축이 연직 방향이 되도록 수평인 시험대 위에 세워서 재치(載置)하고, 23℃, 50% RH의 조건에서 2시간 보관하였다. 그 후 상기 시험대 위에 세워서 재치된 점착 테이프 롤의 상단 측에서 점착 테이프의 권회 외주단 측이 그 내주의 점착 테이프 롤로부터 박리되어(벌어져) 있는지 여부를 육안으로 관찰하고 이하의 2단계로 풀림 방지성을 평가하였다. 평가 결과를 표 1에 나타낸다.

E: 점착 테이프의 박리가 인정되지 않거나 점착 테이프가 벗겨진 부분의 길이가 권회 외주단으로부터 1cm 이내이었다(풀림 방지성이 우수함)

P: 점착 테이프의 권회 외주단으로부터 5cm 이상의 길이에 걸쳐서 점착 테이프의 박리가 발생하였다(풀림 방지성이 부족함)

[표 1]

표 1에 나타내는 바와 같이, 되감기 힘의 온도 의존성이 적은 예 1의 점착 테이프 롤은 저온에서도 양호한 되감기 작업성을 나타내고, 또한 실온에서 양호한 풀림 방지성을 나타내었다.

(회전 저항값 측정)

카펫(선 홀리데이사의 아크릴 카펫, 제품명 HD1, 파일 길이 6㎜(루프 형상)), 왁스 가공된 플로어링재(다이켄사, 미라지 F 시리즈), 왁스 가공되지 않은 플로어링재(다이켄사, LVAT-MW)의 3종류의 청소 대상면에 대하여 각 예에 따른 점착 테이프 롤의 회전 저항값을 측정하였다.

구체적으로는, 도 3, 4에 나타내는 개략 형상을 갖는 치구(50)의 회전부(52)에 상기 조건에서 보존한 후의 점착 테이프 롤(10)을 장착하였다. 그리고, 23℃, 50% RH의 측정 환경하에서 시험자가 치구(50)의 그립(54)을 가볍게 잡고 치구(50)의 샤프트와 청소 대상면(56)이 이루는 각도(θ)가 55°가 되도록 하여 약 30m/분의 속도로 청소 대상면(56)상에서 굴렸다. 이때 그립(54)에 가해지는 힘(회전 저항값)을 디지털 포스 게이지로 측정하였다.

[표 2]

표 2에 나타내는 바와 같이, 예 1에 따른 점착 테이프 롤을 이용한 점착 클리너는 어느 청소 대상면에 대해서도 사용감이 우수한 적당한 반응을 부여하는 것이었다. 또한, 예 1에 따른 점착 테이프 롤은 예 2에 비하여 청소 대상면의 종류에 의한 회전 저항값의 차이가 적고 왁스 가공 없이 플로어링면에 대해서도 양호하게 적용할 수 있는 것이었다.

(인장 시험)

각 예에 있어서 제2층의 형성에 사용한 점탄성 재료에 대하여 해당 점탄성 재료의 파단 강도 및 파단시 연신을 측정하였다. 측정용의 시험편은 가열 용융 상태의 각 점탄성 재료를 박리 라이너상에서 냉각하여 두께 1㎜의 시트 형상으로 성형하고 이를 펀칭하여 제작하였다. 결과를 표 3에 나타낸다.

(실 끌림 방지성)

각 예에 따른 점착 테이프 대하여 해당 점착 테이프를 절취할 때에서의 제2층의 실 끌림의 정도를 평가하였다. 구체적으로는, 각 예에 따른 점착 테이프의 폭 방향의 일 단부에서 가위를 넣어 해당 폭 방향으로 연장되는 약 2cm 길이의 절취선을 제작하고 이 절취선의 양측의 점착 테이프를 손으로 잡고 거의 길이 방향(제2층이 연장되는 방향)으로 분리하는 것처럼 인장함으로써 점착 테이프의 일부를 잔부에서 찢어내었다. 이때, 점착 테이프가 파단할 때에 제2층의 실 끌림이 발생하였는지 여부를 육안으로 관찰하고 현저한 실 끌림이 인정되지 않은 경우에는 실 끌림 방지성 'P'(실 끌림 방지성이 부족함), 눈에 띄는 실 끌림이 인정되지 않은 경우에는 실 끌림 방지성 'E'(실 끌림 방지성이 우수함)라고 평가하였다. 결과를 표 3에 나타낸다. 표 3에는, 각 예에 따른 점착 테이프에 대하여 제2층의 단면적(A)과 해당 제2층을 구성하는 점탄성 재료에서의 엘라스토머 성분의 중량분율(R)을 함께 나타내고 있다.

[표 3]

표 3에 나타내는 바와 같이, AR값이 낮은 예 1의 점착 테이프는 예 2의 점착 테이프에 비하여 명확하게 실 끌림 방지성이 우수하다는 것이 확인되었다.

이상, 본 발명의 구체예를 상세하게 설명하였지만 이들은 예시에 지나지 않고, 특허청구의 범위를 한정하는 것은 아니다. 특허청구의 범위에 기재된 기술에는 이상에 예시한 구체예를 다양하게 변형, 변경한 것이 포함된다.

1 : 점착 클리너
10,110 : 점착 테이프 롤
12,112 : 점착 테이프
14 : 권심
20,120 : 기재
20A, 120A : 제1면
20B, 120B : 제2면
22, 23 : 비점착부(드라이 엣지)
24 : 절취선
31, 131 : 제1층
31A, 131A : 제1 영역
32, 132 : 제2층
32A, 132A : 제2 영역
35, 135 : 점착면
50 : 치구
90 : 리드 테이프
126 : 오목부

Claims (10)

1. 기재의 제1면에 점착면을 갖는 점착 테이프를 포함하는 점착 클리너로서,
   상기 점착 테이프는 상기 점착면을 외측으로 향하여 권회된 점착 테이프 롤을 구성하고 있고,
   상기 점착 테이프는 상기 기재의 제1면에 점착제에 의해 구성된 제1층과 점탄성 재료에 의해 구성된 제2층을 구비하며,
   상기 제2층을 구성하는 점탄성 재료는 아크릴계 점탄성 재료이고,
   상기 점착면은 상기 제1층이 노출되는 제1 영역과, 상기 제2층이 노출되는 제2 영역을 포함하며, 상기 제2 영역은 상기 제1 영역보다도 상기 점착 테이프 롤의 외측으로 돌출되어 있고,
   상기 점착 테이프 롤은 0℃에서의 되감기 힘(F₀)이 30℃에서의 되감기 힘(F₃₀)의 10배 이하인, 점착 클리너.
2. 제1항에 있어서,
   상기 제2 영역은 상기 점착 테이프의 폭 방향으로 간격을 두고 복수 형성되어 있는, 점착 클리너.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 제2 영역은 상기 점착 테이프의 길이 방향으로 연장되는 선 형상으로 형성되어 있는, 점착 클리너.
4. 제1항 내지 제3항 중의 어느 한 항에 있어서,
   상기 점착 테이프의 폭 방향에 따른 단면에서의 상기 제2층의 단면적(A)[㎜²]과, 상기 제2층에서의 엘라스토머 성분의 중량분율(R)[%]과의 곱이 2.5 이하인, 점착 클리너.
5. 제1항 내지 제4항 중의 어느 한 항에 있어서,
   상기 제2층은 상기 점착 테이프의 길이 방향으로 연장되는 선 형상으로 상기 점착 테이프의 폭 방향으로 간격을 두고 복수 배치되어 있는, 점착 클리너.
6. 제1항 내지 제5항 중의 어느 한 항에 있어서,
   상기 제2층은 아크릴계 블록 공중합체를 베이스 폴리머로서 포함하는, 점착 클리너.
7. 제1항 내지 제6항 중의 어느 한 항에 있어서,
   상기 제2층은 필러를 포함하는, 점착 클리너.
8. 제1항 내지 제7항 중의 어느 한 항에 있어서,
   상기 제1층은 고무계 점착제층인, 점착 클리너.
9. 제1항 내지 제8항 중의 어느 한 항에 있어서,
   상기 점착 테이프는 상기 점착 테이프의 길이 방향과 교차하는 방향으로 연장되는 절취선을 갖는, 점착 클리너.
10. 제1항 내지 제9항 중의 어느 한 항에 있어서,
    상기 점착 테이프에는 권회 외주단에서 그 내주측 1/4주의 범위 내에, 상기 점착 테이프의 점착성이 억제된 레일 끌림 방지부가 형성되어 있는, 점착 클리너.

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