KR20180137032A - 프레스 성형품의 제조 방법 및 제조 라인 - Google Patents

Abstract

프레스 성형품의 제조 방법은, 강판 가열 공정과, 열간 단조 공정과, 핫 스탬핑 공정을 포함한다. 강판 가열 공정에서는, 강판을 950℃ 이상으로 가열한다. 열간 단조 공정에서는, 가열된 강판을 단조하여, 차후(差厚) 강판을 성형한다. 핫 스탬핑 공정에서는, 가열된 차후 강판을 금형에 의해서 프레스 가공하여 프레스 성형품을 성형하고, 성형된 프레스 성형품을 금형 내에서 냉각한다. 이에 의해, 고강도이고 게다가 경량화가 가능한 프레스 성형품을 제조할 수 있다.

Description

프레스 성형품의 제조 방법 및 제조 라인

본 발명은, 강판으로 이루어지는 프레스 성형품의 제조 방법 및 제조 라인에 관한 것이다.

근년, 자동차에는, 지구 환경 보전의 관점에서 연비의 개선이 요구되고, 또한 충돌 안전성의 확보도 요구된다. 그 때문에, 자동차 차체의 고강도화 및 경량화가 추진되고 있다. 이러한 배경으로 인해, 차체를 구성하는 골격 부품이나 서스펜션 부품 등(이하, 「차체 부품」이라고도 함)에, 판두께가 얇은 고강도 강판으로 이루어지는 프레스 성형품이 적용되는 경향이 있다. 프레스 성형품의 소재로서 이용되는 강판의 강도는, 점점 높아지고 있다.

강판의 강도가 높을수록 강판의 변형능(프레스 성형성)은 저하한다. 그 때문에, 고품질이며 고강도인 프레스 성형품을 냉간 프레스 가공에 의해서 얻는 것은 어렵다. 그 대응책으로서, 예를 들면 일본국 특허 공개 2004-353026호 공보(특허문헌 1)에 개시된 바와 같은 핫 스탬핑(열간 프레스, 프레스 ?칭(press quenching)이라고도 칭해짐)이 채용되는 경향이 있다. 핫 스탬핑에서는, 소재인 강판을 예를 들면 950℃ 정도까지 가열한 후에 프레스 장치에 공급한다. 이 강판을 금형에 의해서 프레스 가공함과 동시에 담금질한다.

차체 부품에 있어서, 부품 성능을 확보하면서 한층 더 경량화를 도모하기 위해서는, 판두께의 차후(差厚)화가 유효하다. 여기서 말하는 차후화란, 부품 성능을 지배하는 부분과, 부품 성능에 대한 영향이 적은 부분에서 판두께를 변화시키는 것이다. 종래, 차체 부품의 차후화를 실현하기 위해서, 프레스 가공에 제공되는 강판으로서, 테일러드 블랭크가 이용된다. 테일러드 블랭크는, 차후 강판의 일종이며, 두께가 두꺼운 부분(이하, 「후육(厚肉) 부분」이라고도 함)과 두께가 얇은 부분(이하, 「박육(薄肉) 부분」이라고도 함)을 갖는다.

테일러드 블랭크는, 예를 들면 일본국 특허 공개 2005-206061호 공보(특허문헌 2)에 개시된 바와 같은 테일러드 용접 블랭크(이하, 「TWB」라고도 함)와, 예를 들면 일본국 특허 공개 2002-316229호 공보(특허문헌 3)에 개시된 바와 같은 테일러드 롤드 블랭크(이하, 「TRB」라고도 함)로 크게 구별된다. TWB는, 판두께 등이 상이한 복수의 강판을 용접에 의해서 서로 연결한 것이다. 한편, TRB는, 강판을 제조할 때에 쌍이 되는 압연 롤 사이의 갭을 조정함으로써, 판두께를 변화시킨 것이다.

그러나, TWB 및 TRB에서는, 후육 부분과 박육 부분의 판두께 차는 그다지 크지는 않다. 즉, 후육 부분의 판두께 t1과 박육 부분의 판두께 t2의 비 「t1/t2」는, 최대여도 1.8 정도에 지나지 않는다. 또한, TWB에서는, 용접에 기인하는 국부적인 강도 변화가 일어나는 것을 부정할 수 없다. TRB에서는, 후육 부분 및 박육 부분의 각 영역의 크기가 그 나름대로 커지지 않을 수 없다. 그 때문에, 차체 부품의 설계 자유도가 낮다. 따라서, 테일러드 블랭크를 이용한 프레스 성형품의 경량화에는 한계가 있다.

일본국 특허 공개 2004-353026호 공보 일본국 특허 공개 2005-206061호 공보 일본국 특허 공개 2002-316229호 공보

본 발명은 상기 실정을 감안하여 이루어진 것이다. 본 발명의 목적의 하나는, 고강도이며 게다가 경량화가 가능한 프레스 성형품을 제조하기 위한 제조 방법 및 제조 라인을 제공하는 것이다.

본 발명의 실시형태에 의한 프레스 성형품의 제조 방법은, 강판 가열 공정과, 열간 단조 공정과, 핫 스탬핑 공정을 포함한다. 강판 가열 공정에서는, 강판을 950℃ 이상으로 가열한다. 열간 단조 공정에서는, 프레스 장치를 이용해, 강판을 단조하여, 차후 강판을 성형한다. 핫 스탬핑 공정에서는, 상기 프레스 장치와 상이한 프레스 장치를 이용해, 차후 강판을 금형에 의해서 프레스 가공하여 프레스 성형품을 성형하고, 성형된 프레스 성형품을 금형 내에서 냉각한다.

본 발명의 실시형태에 의한 프레스 성형품의 제조 라인은, 단조용 프레스 장치와, 핫 스탬핑용 프레스 장치와, 적어도 하나의 가열로와, 적어도 하나의 매니퓰레이터를 구비한다.

본 발명의 실시형태에 의한 프레스 성형품의 제조 방법 및 제조 라인에 의하면, 고강도이며 게다가 경량화가 가능한 프레스 성형품을 제조할 수 있다.

도 1은, 본 발명의 실시형태에 의한 프레스 성형품의 제조 방법을 나타내는 흐름도이다.
도 2는, 본 발명의 실시형태에 의한 프레스 성형품의 제조 방법의 과정을 모식적으로 나타내는 도면이다.
도 3은, 프레스 성형품을 제조하기 위한 제조 라인의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 4a는, 제1 구체예의 핫 스탬핑에 있어서의 초기의 상태를 나타내는 단면도이다.
도 4b는, 제1 구체예의 핫 스탬핑에 있어서의 중기의 상태를 나타내는 단면도이다.
도 4c는, 제1 구체예의 핫 스탬핑에 있어서의 종기의 상태를 나타내는 단면도이다.
도 5a는, 제2 구체예의 핫 스탬핑에 있어서의 초기의 상태를 나타내는 단면도이다.
도 5b는, 제2 구체예의 핫 스탬핑에 있어서의 중기의 상태를 나타내는 단면도이다.
도 5c는, 제2 구체예의 핫 스탬핑에 있어서의 종기의 상태를 나타내는 단면도이다.
도 6a는, 실시예의 굽힘 시험에서 이용한 비교예의 해석 모델을 모식적으로 나타내는 단면도이다.
도 6b는, 실시예의 굽힘 시험에서 이용한 본 발명예의 해석 모델을 모식적으로 나타내는 단면도이다.
도 7은, 실시예의 시험 결과를 정리한 도면이다.

본 발명의 실시형태에 의한 프레스 성형품의 제조 방법은, 강판 가열 공정과, 열간 단조 공정과, 핫 스탬핑(이하, 「HS」라고도 함) 공정을 포함한다. 강판 가열 공정에서는, 강판을 950℃ 이상으로 가열한다. 열간 단조 공정에서는, 프레스 장치를 이용해, 강판을 단조하여, 차후 강판으로 성형한다. HS 공정에서는, 상기 프레스 장치와 상이한 프레스 장치를 이용해, 차후 강판을 금형에 의해서 프레스 가공하여 프레스 성형품을 성형하고, 당해 프레스 성형품을 당해 금형 내에서 냉각한다.

전형적인 예에서는, 본 실시형태의 제조 방법은 또한 준비 공정을 포함한다. 준비 공정에서는, 두께가 일정한 강판을 준비한다. 또, 전형적인 예에서는, 본 실시형태의 제조 방법은 또한 차후 강판 가열 공정을 포함한다. 차후 강판 가열 공정에서는, 열간 단조 공정 후, HS 공정 전에, 차후 강판을 A_c3 변태점 이상, 「A_c3 변태점+150℃」 이하의 온도로 가열한다. 또, 전형적인 예에서는, 본 실시형태의 제조 방법은 또한 냉각 공정을 포함한다. 냉각 공정에서는, 열간 단조 공정 후, 차후 강판 가열 공정 전에, 차후 강판을 냉각한다. 여기서의 차후 강판은, 두께가 두꺼운 부분과 두께가 얇은 부분을 갖는다.

이러한 제조 방법에 의하면, 열간 단조에 의해서, 두께가 두꺼운 부분(후육 부분)과 두께가 얇은 부분(박육 부분)의 판두께 차가 큰 차후 강판을 성형할 수 있다. 그리고, HS에 의해서, 그 차후 강판에 프레스 가공 및 담금질을 실시해, 이에 의해, 각 부의 강도가 높고, 중량이 가벼운 프레스 성형품을 얻을 수 있다. 따라서, 본 실시형태에 의한 제조 방법에 의하면, 고강도이며 그리고 비약적으로 경량화가 가능한 프레스 성형품을 제조할 수 있다.

프레스 성형품은, 예를 들면, 자동차의 차체 부품에 적용된다. 차체 부품은, 골격 부품(예：필러, 사이드 멤버, 사이드시일, 크로스 멤버 등), 서스펜션 부품(예：토 컨트롤 링크(toe control link), 서스펜션암 등), 그 외의 보강 부품(예：범퍼 빔, 도어 임펙트 빔 등) 등이다.

상기 제조 방법에 의한 차후 강판에 있어서, 두께가 두꺼운 부분의 판두께 t1과 두께가 얇은 부분의 판두께 t2의 비 「t1/t2」(이하, 「판두께 비」라고도 함)가 1.8을 넘는 것이 가능해진다. 이 경우, 프레스 성형품의 중량을 한층 가볍게 하는 것이 가능해진다. 판두께 비 「t1/t2」의 상한은 특별히 제한되지 않는다. HS 공정에서의 프레스 성형성 및 담금질의 균일성을 고려하면, 판두께 비 「t1/t2」의 상한은, 3.5이다.

상기 제조 방법에 의해, 프레스 성형품의 인장 강도를 1300MPa 이상으로 하는 것이 가능해진다. 이 경우, 프레스 성형품의 강도나 중량(경량화)과 같은 점에서 부품 성능이 향상된다.

상기 제조 방법에 있어서, 강판은, 질량%로, C：0.15~0.60%, Si：0.001~2.0%, Mn：0.5~3.0%, P：0.05% 이하, S：0.01% 이하, sol.Al：0.001~1.0%, N：0.01% 이하 및 B：0.01% 이하를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불순물로 이루어지는 것이 바람직하다. 이 강판은, Fe의 일부 대신에, Ti, Nb, V, Cr, Mo, Cu 및 Ni로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상을 합계 0.03~1.0% 함유해도 된다. 이 경우, 프레스 성형품의 인장 강도를 1300MPa 이상으로 할 수 있다.

본 발명의 실시형태에 의한 프레스 성형품의 제조 라인은, 단조용 프레스 장치와, HS용 프레스 장치와, 적어도 하나의 가열로와, 적어도 하나의 매니퓰레이터를 구비한다. 본 실시형태의 제조 라인에 의하면, 상기 프레스 성형품을 제조할 수 있다.

이하에, 본 발명의 프레스 성형품의 제조 방법 및 제조 라인에 대해서, 그 실시형태를 상세하게 기술한다.

[제조 방법]

도 1은, 본 발명의 실시형태에 의한 프레스 성형품의 제조 방법을 나타내는 흐름도이다. 도 2는, 본 발명의 실시형태에 의한 프레스 성형품의 제조 방법의 과정을 나타내는 모식도이다. 도 1에 나타낸 바와 같이, 본 실시형태의 제조 방법은, 준비 공정(단계＃5)과, 제1 가열 공정(단계＃10)과, 열간 단조 공정(단계＃15)과, 제2 가열 공정(단계＃20)과, 핫 스탬핑 공정(단계＃25)을 포함한다. 제1 가열 공정은 강판 가열 공정이다. 제2 가열 공정은 차후 강판 가열 공정이다. 이하, 도 1 및 도 2를 참조하면서, 각 공정에 대해서 상세하게 기술한다.

본 실시형태에서는, 도 2에 나타낸 바와 같이, 단면 형상이 모자형인 프레스 성형품(1)을 제조하는 경우를 예시한다. 프레스 성형품(1)은, 천판부(2)와, 2개의 세로벽부(3)와 2개의 플랜지부(4)와, 2개의 상측 능선부(5)와, 2개의 하측 능선부(6)를 구비한다. 상측 능선부(5)는 천판부(2)와 세로벽부(3)를 연결한다. 하측 능선부(6)는 세로벽부(3)와 플랜지부(4)를 연결한다.

이러한 모자형 단면을 갖는 프레스 성형품(1)은, 예를 들면 차체 부품의 범퍼 빔에 적용된다. 통상, 범퍼 빔은, 천판부(2)가 차체의 내측 또는 외측을 향하도록 배치된다. 어느 경우에도, 충돌에 의한 하중은 세로벽부(3)를 전파한다. 범퍼 빔에 요구되는 부품 성능은, 충돌 하중이 부하되었을 때에 견딜 수 있는 최대 하중이 높아, 흡수 에너지가 큰 것이다. 이에 따라, 범퍼 빔에 있어서, 부품 성능을 지배하는 부분은, 세로벽부(3), 상측 능선부(5) 및 하측 능선부(6)이며, 부품 성능에 대한 영향이 적은 부분은 천판부(2) 및 플랜지부(4)이다. 그 때문에, 천판부(2) 및 플랜지부(4)의 판두께는, 세로벽부(3), 상측 능선부(5) 및 하측 능선부(6)의 판두께 비해, 얇게 해도 무방하다. 범퍼 빔의 각 부의 강도가 높아서, 특히 천판부(2)의 판두께가 얇아지면, 범퍼 빔은 고강도이며 게다가 가벼워진다. 도 2에 나타낸 프레스 성형품(1)에서는, 천판부(2)의 판두께가 다른 부분의 판두께보다 현저하게 얇게 되어 있다.

준비 공정(단계＃5)에서는, 프레스 성형품(1)의 소재로서, 강판(10)을 준비한다. 강판(10)은, 두께가 일정한 열간 압연 강판, 냉간 압연 강판 등으로부터 잘라내어진 것이다. 두께가 일정한 열연 강판, 냉연 강판이란 통상의 열연 강판, 냉연 강판을 의미하며, 압연 후의 코일의 상태에서 강대의 폭방향 중앙과 단부로부터 25mm의 판두께 차는 0.2mm 이하이다. 열연 강판, 냉연 강판으로부터 잘라내어진 강판(10)(블랭크) 내에서의 판두께 변동은 당연히 0.2mm 이하이다. 판(10)의 두께는, 2.0~6.0mm 정도이다. 도 2에는, 모자형 단면을 갖는 프레스 성형품(1)의 형상에 대응하도록, 직사각형상으로 잘라내어진 강판(10)을 예시한다.

제1 가열 공정(단계＃10)에서는, 강판(10)을 제1 가열로(20)에 넣고, 950℃ 이상으로 가열한다. 다음 공정에서 강판(10)을 열간 단조하기 위함이다. 바람직하게는, 강판(10)의 가열 온도는 1000℃ 이상이다. 가열 온도의 상한은, 강판(10)의 강 재료의 융점 이하이면, 특별히 한정하지 않는다. 바람직하게는, 강판(10)의 가열 온도는 1350℃ 이하이다.

열간 단조 공정(단계＃15)에서는, 가열된 강판(10)을 제1 가열로(20)로부터 취출해, 그 강판(10)을 단조용 프레스 장치(21)에 공급하고, 단조를 실시한다. 단조에서는, 상하로 쌍이 되는 금형(21a, 21b)을 이용한다. 금형(21a, 21b)에 의해서, 강판(10)의 일부의 영역을 두께 방향으로 반복해서 압하한다. 그 압하 영역은, 강판(10)의 전역이어도 무방하다. 단조는, 형 단조여도 되고, 자유 단조여도 된다.

열간 단조에 의해, 강판(10)을 차후 강판(11)으로 성형한다. 차후 강판(11)은, 후육 부분(12)과 박육 부분(13)을 갖는다. 반복 압하를 가하는 열간 단조에 의해서 후육 부분(12)과 박육 부분(13)이 성형되므로, 후육 부분(12)과 박육 부분(13)의 판두께 차를 크게 할 수 있다. 즉, 후육 부분(12)의 판두께 t1과 박육 부분(13)의 판두께 t2의 판두께 비 「t1/t2」가 1.8을 넘는 것도 가능하다. TWB, TRB 등의 테일러드 블랭크에서는, 그러한 큰 판두께 비를 실현하는 것은 곤란하다. 도 2에는, 후육 부분(12)과 박육 부분(13)의 판두께 비 「t1/t2」가 1.8 이상이며, 박육 부분(13)이 폭방향의 중앙부에 길이 방향을 따라서 형성된 차후 강판(11)을 예시한다.

또, 자유롭게 설계할 수 있는 금형(21a, 21b)의 형상에 의거해 후육 부분(12)과 박육 부분(13)이 성형되므로, 후육 부분(12) 및 박육 부분(13)의 각 영역의 크기는 제한되지 않는다. TRB에서는, 그들 각 영역의 크기는 어느 정도 큰 것으로 제한된다. 또한, 후육 부분(12)과 박육 부분(13)의 전역에 걸쳐서 단류선이 연속하므로, 후육 부분(12)과 박육 부분(13)의 경계에서 강도의 저하는 일어나지 않는다. 이것은, TWB에서는 있을 수 없다. 또, 열간 단조에 의해서 차후 강판(11)이 성형되므로, 차후 강판(11)의 내부 조직, 특히 압하량이 큰 박육 부분(13)의 내부 조직은, 치밀하고 균질해진다.

또한, 단조 중, 원하는 차후 강판(11)의 형상 치수가 얻어지기 전에, 강판(10)의 온도가 소정 온도(예：950℃)를 밑돈 경우에는, 제1 가열 공정으로 되돌아가서 강판(10)을 소정 온도 이상으로 가열하면 된다. 그리고, 다시 열간 단조 공정으로 이행하면 된다.

열간 단조 후, 차후 강판(11)을 A_c3 변태점보다 낮은 온도까지 냉각하는 것이 바람직하다. 냉각을 실시한 경우, 냉각을 실시하지 않았던 경우에 비해 최종 제품(프레스 성형품)의 인성이 뛰어나다는 이점이 있기 때문이다. 이 경우, 차후 강판(11)을 실온까지 냉각해도 된다. 이 냉각은, 공랭이어도 되고, 수랭 등의 급랭이어도 된다.

다음에, 제2 가열 공정(단계＃20)에서는, 차후 강판(11)을 제2 가열로(22)에 넣고, A_c3 변태점 이상, 「A_c3 변태점+150℃」이하의 온도로 가열한다. 다음 공정에서 차후 강판(11)에 HS(프레스 가공 및 담금질)를 실시하기 위함이다. 제2 가열 공정을 거침으로써, 차후 강판(11)의 내부 조직은 오스테나이트가 된다. 제2 가열로(22)는, 제2 가열 공정에 전용이어도 되고, 제1 가열 공정에서 이용되는 제1 가열로(20)를 공용해도 된다. 단, 제2 가열 공정은 반드시 필요하지는 않다. 예를 들면, 열간 단조 후에 냉각을 실시하지 않고, 차후 강판(11)의 온도가 A_c3 변태점 이상, 「A_c3 변태점+150℃」 이하로 확보되어 있는 경우, 제2 가열 공정은 생략할 수 있다. 다만, 열간 단조 후에 냉각을 실시한 경우, 제2 가열 공정은 필요하다. 열간 단조 후에 냉각을 실시하지 않았던 경우에도, 제2 가열 공정을 거치는 것이 바람직하다. 열간 단조 후의 차후 강판(11)의 온도는 불균일하거나, A_c3 변태점 미만으로 저하하거나 하고 있는 경우가 많기 때문이다. 다음의 HS 공정에 공급되는 차후 강판(11)의 온도가 불균일하거나, A_c3 변태점 미만이거나 하면, 담금질 불량이 발생하거나, 최종 제품에 원하는 강도가 얻어지지 않는 개소가 발생할 우려가 있다.

HS 공정(단계＃25)에서는, A_c3 변태점 이상, 「A_c3 변태점+150℃」 이하의 차후 강판(11)을 핫 스탬핑용 프레스 장치(23)에 보내고, HS를 실시한다. 차후 강판(11)을 A_c3 변태점 이상, 「A_c3 변태점+150℃」 이하로 하기 위해서, 예를 들면 제2 가열로(22)에서 차후 강판(11)을 가열하면 된다. 핫 스탬핑용 프레스 장치(23)는 단조용 프레스 장치(21)와 상이하다. HS에서는, 상하로 쌍이 되는 금형(예：다이 및 펀치)(23a, 23b)을 이용한다. 금형(23a, 23b)에 의해서, 차후 강판(11)을 프레스 가공하여 프레스 성형품(1)을 성형하고, 성형된 프레스 성형품(1)을 금형(23a, 23b) 내에서 냉각한다. 금형(23a, 23b) 내에서의 프레스 성형품(1)의 냉각은 급랭이다. 급랭이란 마텐자이트 혹은 베이나이트로 변태시키는 냉각 속도의 냉각을 의미한다. 이 HS 공정 후에 또 다른 HS 공정을 실시하는 경우, 베이나이트 주체의 조직을 허용한다. 이 냉각은, 금형(23a, 23b)의 내부에 냉각수를 순환시키고, 이 금형(23a, 23b)과 프레스 성형품(1)의 열교환에 의해서 행한다. 그 외에, 금형(23a, 23b)에 의한 프레스 완료 시에, 프레스 성형품(1)에 냉각수를 금형(23a, 23b)으로부터 직접 분사함으로써 냉각을 행해도 된다.

HS 공정에 있어서의 프레스 가공에 의해, 원하는 치수 형상의 프레스 성형품(1)이 성형된다. 그 때, 도 2에 나타낸 예에서는, 차후 강판(11)의 박육 부분(13)이, 프레스 성형품(1)의 천판부(2)로 성형된다. 차후 강판(11)의 후육 부분(12)이, 프레스 성형품(1)의 상측 능선부(5), 세로벽부(3), 하측 능선부(6), 및 플랜지부(4)로 성형된다. 또한, HS 공정에 있어서의 냉각에 의해, 프레스 성형품(1)이 담금질된다. 담금질에 의해서, 프레스 성형품(1)의 내부 조직이 오스테나이트로부터 마텐자이트 등의 경질상으로 변태하고, 마텐자이트 조직(베이나이트 조직을 포함함)이 된다. 엄밀하게는, 프레스 성형품(1)의 내부 조직에 있어서, 마텐자이트 조직의 체적분율이 80% 이상이다. 이에 의해, 도 2에 나타낸 바와 같이, 천판부(2)의 판두께가 다른 부분의 판두께보다 얇은 프레스 성형품(1)이 얻어진다.

이와 같이 하여 성형된 프레스 성형품(1)은 전역에 걸쳐서 마텐자이트 조직을 가지므로, 각 부의 강도가 높다. 예를 들면, 소재로서 이용하는 강판(10)의 화학 조성을 조정하면, 프레스 성형품(1)의 인장 강도는 1300MPa 이상이 된다. 또, 열간 단조에 의해 치밀한 내부 조직을 갖는 차후 강판(11)이 성형된다. 프레스 성형품(1)은 그 차후 강판(11)으로부터 성형된 것이기 때문에, 프레스 성형품(1)의 인성은 높다. 단조에 의해, 마텐자이트의 소스인 오스테나이트의 입경(γ입경)의 조대화가 억제되기 때문이다. 또, 열간 단조에 의해 판두께 비가 큰 차후 강판(11)이 성형된다. 프레스 성형품(1)은 그 차후 강판(11)으로부터 성형된 것이므로, 프레스 성형품(1)의 무게는 가벼워진다. 따라서, 본 실시형태의 제조 방법에 의하면, 고강도이며 게다가 경량화가 가능한 프레스 성형품(1)을 제조할 수 있다.

이하에, 본 실시형태의 제조 방법에서 소재가 되는 강판의 화학 조성의 일례를 나타낸다. 여기서 나타내는 본 실시형태에 의한 강판은, 담금질 후의 인장 강도가 1300MPa 이상이 되는 것이다. 이 강판의 화학 조성은, 다음의 원소를 함유한다. 원소에 관한 「%」는, 특별히 기술하지 않는 한, 질량%를 의미한다.

C：0.15~0.60%

담금질 후의 강도는, 주로 마텐자이트상의 경도를 지배하는 탄소(C)의 함유량에 의해서 정해진다. 그로 인해, 요구되는 강도에 따라 C 함유량은 결정된다. 1300MPa 이상의 인장 강도를 확보하기 위해서는, C 함유량은 0.15% 이상이다. 보다 바람직하게는, C 함유량은 0.20%를 넘는다. 한편, C 함유량이 너무 많으면, 담금질 후의 인성이 열화해, 취성 파괴가 일어날 위험성이 높아진다. 따라서, C 함유량의 상한은 0.60%이다. C 함유량의 바람직한 상한은 0.50%이다.

Si：0.001~2.0%

실리콘(Si)은, 오스테나이트상에서 저온 변태상으로 변태할 때까지의 냉각 과정에 있어서, 탄화물의 생성을 억제한다. 즉, Si는, 연성을 열화시키지 않고, 경우에 따라서는 연성을 향상시켜, 담금질 후의 강도를 높인다. Si 함유량이 너무 적으면, 그 효과가 얻어지지 않는다. 따라서, Si 함유량은 0.001% 이상이다. 보다 바람직하게는, Si 함유량은 0.05% 이상이다. 한편, Si 함유량이 너무 많으면, 상기 효과가 포화하여 경제적으로 불리해지는 데다가, 강의 표면 성상의 열화가 현저해진다. 따라서, Si 함유량은 2.0% 이하이다. 보다 바람직하게는, Si 함유량은 1.5% 이하이다.

Mn：0.5~3.0%

망간(Mn)은, 강의 담금질성을 높여, 담금질 후의 강도를 안정시킨다. 그러나, Mn 함유량이 너무 적으면, 1300MPa 이상의 인장 강도를 확보하는 것이 어렵다. 따라서, Mn 함유량은 0.5% 이상이다. 보다 바람직하게는, Mn 함유량은 1.0% 이상이다. Mn 함유량이 1.0% 이상이면, 1350MPa 이상의 인장 강도를 확보하는 것이 가능해진다. 한편, Mn 함유량이 너무 많으면, 밴드형상의 마텐자이트 조직이 불균일해져, 충격 특성의 열화가 현저해진다. 따라서, Mn 함유량은 3.0% 이하이다. 합금 비용 등을 고려하면, Mn 함유량의 상한은 2.5%이다.

P：0.05% 이하

인(P)은, 일반적으로는 강에 불가피적으로 함유되는 불순물인데, 고용강화에 의해, 강도를 높인다. 한편, P 함유량이 너무 많으면, 용접성의 열화가 현저해진다. 또, 2500MPa 이상의 인장 강도를 목표로 한 경우에 취성 파괴의 위험성이 높아진다. 따라서, P 함유량은 0.05% 이하이다. 보다 바람직하게는, P 함유량은 0.02% 이하이다. P 함유량의 하한은 특별히 제한되지 않는다. 상기 효과를 보다 확실히 얻으려면, P 함유량의 하한은 0.003%이다.

S：0.01% 이하

유황(S)은, 강에 불가피적으로 함유되는 불순물이며, Mn이나 Ti와 결합하여 황화물을 생성해 석출된다. 이 석출물의 양이 너무 증가하면, 그 석출물과 주상의 계면이 파괴의 기점이 되는 경우가 있다. 그 때문에, S 함유량은 적은 것이 바람직하다. 따라서, S 함유량은 0.01% 이하이다. 보다 바람직하게는, S 함유량은 0.008% 이하이다. S 함유량의 하한은 특별히 제한되지 않는다. 제조 비용을 고려하면, S 함유량의 하한은 0.0015%이며, 더욱 바람직하게는 0.003%이다.

sol.Al：0.001~1.0%

알루미늄(Al)은, 강을 탈산하여 강재를 건전화하고, 또 Ti 등의 탄질화물 형성 원소의 수율을 향상시킨다. Al 함유량이 너무 적으면, 상기 효과를 얻는 것이 어렵다. 따라서, Al 함유량은 0.001% 이상이다. 보다 바람직하게는, Al 함유량은 0.015% 이상이다. 한편, Al 함유량이 너무 많으면, 용접성의 저하가 현저해져, 산화물계 개재물이 증가하여 강의 표면 성상의 열화가 현저해진다. 따라서, Al 함유량은 1.0% 이하이다. 보다 바람직하게는, Al 함유량은 0.080% 이하이다. 본 명세서에 있어서, Al 함유량은 sol.Al(산가용 Al)을 의미한다.

N：0.01% 이하

질소(N)는, 강에 불가피적으로 함유되는 불순물이다. 용접성을 고려하면, N 함유량은 적은 것이 바람직하다. 한편, N 함유량이 너무 많으면, 용접성의 저하가 현저해진다. 따라서, N 함유량은 0.01% 이하이다. 보다 바람직하게는, N 함유량은 0.006% 이하이다. N 함유량의 하한은 특별히 제한되지 않는다. 제조 비용을 고려하면, N 함유량의 하한은 0.0015%이다.

B：0.01% 이하

붕소(B)는, 저온 인성을 높인다. 그러나, B 함유량이 너무 많으면, 열간 가공성이 열화하여, 열간 압연이 곤란해진다. 따라서, B 함유량은 0.01% 이하이다. 보다 바람직하게는, B 함유량은 0.0050% 이하이다. B 함유량의 하한은 특별히 제한되지 않는다. 상기 효과를 보다 확실히 얻으려면, B 함유량은 0.0003% 이상이다.

본 실시형태에 의한 강판의 화학 조성의 잔부는, Fe 및 불순물로 이루어진다. 여기서, 불순물이란, 강판을 공업적으로 제조할 때에, 원료로서의 광석, 스크랩, 또는 제조 환경 등으로부터 혼입되는 것이며, 본 실시형태의 강판에 악영향을 미치지 않는 범위에서 허용되는 것을 의미한다.

상기 강판은, 또한, Fe의 일부 대신에, Ti, Nb, V, Cr, Mo, Cu 및 Ni로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상을 합계 0.03~1.0% 함유해도 된다. 이들 원소는 모두 임의 원소이며, 강의 담금질성을 높여, 담금질 후의 강의 인성 또는 강도를 안정시킨다. 이들 임의 원소를 함유시키는 경우, 임의 원소의 함유량이 너무 적으면, 상기 효과가 유효하게 발현하지 않는다. 따라서, 임의 원소의 합계 함유량의 하한은 0.03%이다. 한편, 임의 원소의 함유량이 너무 많아도, 상기 효과는 포화한다. 따라서, 임의 원소의 합계 함유량의 상한은 1.0%이다.

본 실시형태에 의한 강판의 A_c3 변태점은, 예를 들면 하기의 식 (1)에 의해서 산출된다.

A_c3=910-203×√C-15.2×Ni+44.7×Si+104×V+31.5×Mo-30×Mn-11×Cr-20×Cu+700×P+400×Al+50×Ti …(1)

여기서, 식 (1) 중의 각 원소 기호에는, 대응하는 원소의 함유량(질량%)이 대입된다. Al는 sol.Al을 의미한다.

[제조 라인]

도 3은, 프레스 성형품을 제조하기 위한 제조 라인의 일례를 나타내는 모식도이다. 도 3을 참조해, 상기 프레스 성형품을 제조하기 위한 제조 라인은, 단조용 프레스 장치(21)와, HS용 프레스 장치(23)와, 적어도 하나의 가열로(20)와, 적어도 하나의 매니퓰레이터(50)를 구비한다. 실제로는, 제조 라인은, 그들 모든 장치(21, 23, 20 및 50)를 제어하는 제어 장치(51)를 구비한다.

[단조용 프레스 장치]

단조용 프레스 장치(21)는 상기 열간 단조 공정에서 이용된다. 단조용 프레스 장치(21)는, 고온의 강판(블랭크)을 금형(21a 및 21b)에 의해서 반복해 두드리고, 차후 강판으로 단조한다. 단조용 프레스 장치(21)는 단조한 차후 강판을 냉각하는 수랭 장치를 구비하는 것이 바람직하다. 인성이 뛰어난 최종 제품(프레스 성형품)을 얻기 위함이다.

[핫 스탬핑용 프레스 장치]

HS용 프레스 장치(23)는 상기 HS 공정에서 이용된다. HS용 프레스 장치(23)는, 고온의 차후 강판을 금형(23a 및 23b)에 의해서 프레스 가공해, 프레스 성형품을 성형한다. 또한, HS용 프레스 장치(23)는, 냉각된 금형(23a 및 23b), 또는 금형(23a 및 23b)으로부터 분사되는 냉각수에 의해서 금형(23a 및 23b) 내의 프레스 성형품을 냉각하고, 담금질한다.

여기서, HS에 의해서, 후육 부분과 박육 부분을 포함하는 차후 강판으로부터, 원하는 강도를 갖는 프레스 성형품을 얻기 위해서는, A_c3 변태점 이상에서 성형된 프레스 성형품의 냉각 속도와 냉각 종점 온도를 적절히 제어하는 것이 바람직하다. 프레스 성형품에 있어서, 후육 부분은 박육 부분보다 냉각되기 어렵다. 후육 부분의 열용량은 박육 부분에 비해 크기 때문이다. 그 때문에, 후육 부분에는 박육 부분보다 강한 냉각을 실시하는 것이 바람직하다.

후육 부분에 있어서, 목표의 냉각 속도가 주어지지 않으면, 원하는 경질의 금속 조직의 생성이 불충분해진다. 이 경우, 프레스 성형품에 있어서, 금속 조직이 불균일해져, 강도도 불균일해진다. 또한, 금속 조직의 차로부터 발생하는 열수축의 차 및 상변태 변형의 차에 의해서, 목표 형상 치수 정밀도를 얻는 것이 곤란해진다. 또, 후육 부분과 박육 부분의 경계부가 후육 부분 및 박육 부분보다 빠른 속도로 냉각되면, 경계부의 강도가 다른 부분보다 높아진다. 이 경우, 프레스 성형품에 충돌 하중이 부여되었을 때, 2차 변형에 의해서 경계부가 파단할 우려가 있다.

이와 같이 HS 시에 후육 부분의 냉각을 강화하는 것이 바람직하다. 이러한 상황에 대응 가능한 HS용 프레스 장치의 예를 이하에 나타낸다.

도 4a~도 4c는, HS용 프레스 장치의 제1 구체예를 나타내는 단면도이다. 도 4a는 가공 초기의 상태를 나타내고, 도 4b는 가공 중기의 상태를 나타내고, 도 4c는 가공 종기의 상태를 나타낸다. 이 HS용 프레스 장치(30)는, 상형(31) 및 하형(32)을 구비한다. 상형(31)은, 후육 부분(12)에 대응하는 제1 면(31a)과, 박육 부분(13)에 대응하는 제2 면(31b)을 포함한다. 상형(31)에 있어서의 제1 면(31a)과 제2 면(31b)의 단차의 높이 h2는, 차후 강판(11)에 있어서의 후육 부분(12)과 박육 부분(13)의 단차의 높이 h1보다 작다. 상형(31)은, 상형 홀더(도 시 생략)에 지지된다. 상형(31)의 내부에는 냉각수가 순환하도록 되어 있다.

도 4a를 참조해, 후육 부분(12)과 박육 부분(13)을 포함하는 고온의 차후 강판(11)이 하형(32) 위에 놓인다. 도 4b를 참조해, 상형 홀더가 하강하면, 먼저, 상형(31)에 있어서의 제1 면(31a)이 차후 강판(11)의 후육 부분(12)과 접촉한다. 또한 상형 홀더가 하강하면, 제1 면(31a)에 의해서 후육 부분(12)이 가공된다.

또한 상형 홀더가 하강하면, 도 4c에 나타낸 바와 같이, 상형(31)에 있어서의 제2 면(31b)이 차후 강판(11)의 박육 부분(13)과 접촉한다. 또한 상형 홀더가 하사점까지 하강하면, 제2 면(31b)에 의해서 박육 부분(13)이 가공된다.

도 5a~도 5c는, HS용 프레스 장치의 제2 구체예를 나타내는 단면도이다. 도 5a는 가공 초기의 상태를 나타내고, 도 5b는 가공 중기의 상태를 나타내며, 도 5c는 가공 종기의 상태를 나타낸다. 이 HS용 프레스 장치(40)는, 제1 상형(41), 제2 상형(42) 및 하형(43)을 구비한다. 제1 상형(41)은 후육 부분(12)에 대응하는 위치에 배치된다. 제2 상형(42)은 박육 부분(13)에 대응하는 위치에 배치된다. 제1 상형(41)은, 제1 가압 부재(45)를 개재하여, 상형 홀더(44)에 지지된다. 제2 상형(42)은, 제2 가압 부재(46)를 개재하여, 상형 홀더(44)에 지지된다. 제1 및 제2 가압 부재(45 및 46)는 유압 실린더나 스프링 등이다. 제1 및 제2 상형(41 및 42)의 내부에는 냉각수가 순환하도록 되어 있다.

도 5a를 참조해, 후육 부분(12)과 박육 부분(13)을 포함하는 고온의 차후 강판(11)이 하형(43) 위에 놓인다. 도 5b를 참조해, 상형 홀더(44)가 하강하면, 먼저, 제1 상형(41)이 차후 강판(11)의 후육 부분(12)과 접촉한다. 또한 상형 홀더(44)가 하강하면, 제1 가압 부재(45)가 제1 상형(41)에 압력을 부여하면서 줄어들고, 제1 상형(41)에 의해서 후육 부분(12)이 가공된다.

또한 상형 홀더(44)가 하강하면, 도 5c에 나타낸 바와 같이, 제2 상형(42)이 차후 강판(11)의 박육 부분(13)과 접촉한다. 또한 상형 홀더(44)가 하사점까지 하강하면, 제2 가압 부재(46)가 제2 상형(42)에 압력을 부여하면서 줄어들고, 제2 상형(42)에 의해서 박육 부분(13)이 가공된다.

제1 구체예 및 제2 구체예 모두, HS 시에, 후육 부분(12)의 가공이 박육 부분(13)의 가공에 선행한다. 그로 인해, 후육 부분(12)의 냉각이 박육 부분(13)의 냉각에 선행한다. 그 결과, 후육 부분(12)의 냉각을 강화하는 것이 가능해진다.

[가열로]

도 3을 참조해, 가열로(20)는, 상기 제1 가열 공정 및 제2 가열 공정에서 이용된다. 가열로(20)는, 열간 단조 전의 강판(블랭크)을 가열한다. 또, 가열로(20)는, 열간 단조에 의해 얻어진 차후 강판을 가열한다. 강판은 950℃ 이상으로 가열된다. 차후 강판은 A_c3 변태점 이상, 「A_c3 변태점+150℃」 이하의 온도로 가열된다. 제조 라인은, 하나의 가열로(20)를 구비하고, 그 가열로(20)를 제1 및 제2 가열 공정에서 공용해도 된다. 단, 제1 가열 공정에서 목표로 하는 가열 온도와, 제2 가열 공정에서 목표로 하는 가열 온도가 일치하지 않는 경우도 있다. 그 때문에, 하나의 가열로(20)를 공용하는 경우, 가열로(20)의 내부를 목표 가열 온도가 상이한 2개 이상의 구획으로 나누는 것이 바람직하다. 다만, 제조 라인은, 2개 이상의 가열로(20)를 구비하고, 각 가열로(20)를 각 가열 공정에서 전용으로 해도 된다. 제조 라인을 컴팩트하게 하기 위해, 가열로(20)의 내부는 복수단의 선반에 의해서 나누어지고, 각각의 선반에 강판 또는 차후 강판이 격납되는 것이 바람직하다.

[매니퓰레이터]

강판(블랭크) 및 차후 강판(이하, 이들을 총칭하여 「강판류」라고도 함)은 900℃ 이상으로 가열되므로, 강판류를 인간이 직접 취급할 수는 없다. 따라서, 강판류의 반송은 기계에 의해서 행해진다. 강판류는, 단조용 프레스 장치(21)의 금형 사이에 넣어지거나, 취출되거나 한다. 또한, 강판류는, HS용 프레스 장치(23)의 금형 사이에 넣어지거나, 취출되거나 한다. 그 때문에, 강판류의 반송은, 강판류를 들어올릴 수 있는 매니퓰레이터(50)(반송 로봇)에 의해서 행해진다.

매니퓰레이터(50)가 행하는 반송은 다음과 같다.

·가열로(20)로부터 단조용 프레스 장치(21)까지의 반송

·재가열이 필요한 경우의 단조용 프레스 장치(21)로부터 가열로(20)까지의 반송

·열간 단조가 완료된 후의 단조용 프레스 장치(21)로부터 가열로(20)까지의 반송

·가열로(20)로부터 HS용 프레스 장치(23)까지의 반송

·HS용 프레스 장치(23)로부터의 프레스 성형품의 취출

제조 라인은, 1개의 매니퓰레이터(50)를 구비하고, 그 매니퓰레이터(50)에 모든 반송을 담당하게 해도 된다. 또, 제조 라인은, 복수의 매니퓰레이터(50)를 구비하고, 각 매니퓰레이터(50)에 반송을 할당해도 된다. 매니퓰레이터(50)의 가동 범위는, 각 장치(21, 23 및 20)에 있어서의 반송처와 반송원이 들어가도록 설정된다.

[제어 장치]

가열로(20)로부터 취출된 블랭크의 온도는 차츰 저하해 간다. 이 때문에, 매니퓰레이터(50)에 의한 반송 시간 및 가열로(20)에 의한 가열 온도를 관리할 필요가 있다. 또, 매니퓰레이터(50)에 의한 취출 동작과 넣어짐 동작이 가열로(20) 및 프레스 장치(21 및 23)와 연동할 필요가 있다. 이러한 이유에 의해 제조 라인을 구성하는 각 장치(21, 23 및 20)는 제어 장치(51)에 의해서 제어된다.

제어 장치(51)는, 가열로(20)의 도어의 개폐와 매니퓰레이터(50)의 동작을 제어하기 위한 신호를 출력한다. 가열로(20)의 내부에는 복수의 강판(블랭크) 또는 차후 강판이 격납된다. 가열로(20)에 있어서의 각 강판류의 격납 상황은 제어 장치(51)의 메모리에 기록된다. 제어 장치(51)에 의해, 가열로(20)의 노 내 온도와 각 강판류의 재로(在爐) 시간에 의거해, 가열로(20)로부터의 강판류의 취출 가부가 판정된다. 제어 장치(51)는, 예를 들면 다음 기능을 구비한다.

·가열로(20)로부터의 강판의 취출 가부 판정

·가열로(20)로부터 단조용 프레스 장치(21)까지의 매니퓰레이터(50)의 동작 제어

·가열로(20) 내의 빈 영역의 관리

·재가열이 필요한 경우의 단조용 프레스 장치(21)로부터 가열로(20)까지의 매니퓰레이터(50)의 동작 제어

·열간 단조가 완료된 후의 단조용 프레스 장치(21)로부터 가열로(20)까지의 매니퓰레이터(50)의 동작 제어

·가열로(20)로부터의 차후 강판의 취출 가부 판정

·가열로(20)로부터 HS용 프레스 장치(23)까지의 매니퓰레이터(50)의 동작 제어

·HS용 프레스 장치(23)로부터 프레스 성형품을 취출하는 매니퓰레이터(50)의 동작 제어

이들 기능을 실행하기 위해, 제어 장치(51)에는, 단조용 프레스 장치(21) 및 HS용 프레스 장치(23)로부터 가공 준비 완료 및 가공 완료 등의 신호가 입력된다. 매니퓰레이터(50)의 동작 제어는, 매니퓰레이터(50)의 위치를 시시 각각으로 제어해도 된다. 또, 매니퓰레이터(50)의 동작 제어는, 제어 장치(51)로부터의 신호 출력에 의해 매니퓰레이터(50)가 소정의 동작을 하는 것이어도 된다. 또, 제어 장치(51)는, 가열로(20)로부터의 블랭크의 취출 온도를 기온에 따라 바꾸는 기능을 구비해도 된다. 제어 장치(51)는, 가열로(20)로부터 단조용 프레스 장치(21) 및 HS용 프레스 장치(23)로의 반송 시간을 기온에 따라서 바꾸는 기능을 구비해도 된다.

실시예

본 실시형태의 프레스 성형품의 제조 방법에 의한 효과를 확인하기 위해서, 하기의 수치 해석 시험을 실시했다. 구체적으로는, 범퍼 빔을 상정한 모자형 단면을 갖는 2종류의 해석 모델을 제작했다. 그리고, 각 모델에 대해서, 3점 굽힘 압괴 시험을 모의한 수치 해석을 실시했다. 일반적으로, 3점 굽힘 압괴 시험은 범퍼 빔의 성능 평가에 이용된다.

[시험 조건]

도 6a 및 도 6b는, 실시예의 굽힘 시험에서 이용한 해석 모델을 모식적으로 나타내는 단면도이다. 도 6a는 비교예의 해석 모델을 나타내고, 도 6b는 본 발명예의 해석 모델을 나타낸다. 도 6a에 나타낸 바와 같이, 비교예의 모델 A는, 전역에 걸쳐서 판두께를 일정한 2.0mm로 했다. 도 6b에 나타낸 바와 같이, 본 발명예의 모델 B는, 천판부(2)의 판두께를 그 외의 부분의 판두께의 절반인 1.0mm로 했다.

인장 강도는, 모델 A 및 B 모두 1300MPa로 했다. 모델 A 및 B의 어느 것에 있어서나, 플랜지부(4)에 공통의 클로징 플레이트(도시 생략)를 접합하고, 클로징 플레이트에 의해서 플랜지부(4)끼리의 사이를 막았다.

각 모델 A 및 B를 클로징 플레이트측으로부터 2점 지지했다. 각 모델 A 및 B의 지지점 간격은 800mm로 했다. 각 모델 A 및 B의 지지점의 중앙에, 천판부(2)측으로부터 임팩터를 충돌시켜, 각 모델 A 및 B를 압괴했다. 임팩터의 선단부의 곡률 반경은 150mm였다. 임팩터의 충돌 속도는 9km/h였다.

[시험 결과]

도 7은, 실시예의 시험 결과를 정리한 도면이다. 도 7에 나타낸 결과로부터 이하가 나타난다.

임팩터의 스트로크에 따른 하중의 분포는, 비교예의 모델 A와 본 발명예의 모델 B에서 거의 다르지 않다. 즉, 충돌 하중이 부하되었을 때의 최대 하중 및 흡수 에너지는, 비교예의 모델 A와 본 발명예의 모델 B에서 동일한 정도이다. 그럼에도 불구하고, 중량은 본 발명예의 모델 B 쪽이 가볍다. 이에 따라, 천판부(2)의 판두께는 부품 성능에 대한 영향이 적고, 천판부(2)의 판두께를 얇게 함으로써, 부품 성능을 확보한 채, 중량을 가볍게 할 수 있음을 알 수 있었다.

그 외 본 발명은 상기 실시형태로 한정되지 않고, 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 범위에서, 다양한 변경이 가능한 것은 말할 필요도 없다.

본 발명의 프레스 성형품의 제조 방법은, 고강도화가 요구되는 자동차용 프레스 성형품의 제조에 유효하게 이용할 수 있다.

1:프레스 성형품
2:천판부
3:세로벽부
4:플랜지부
5:상측 능선부
6:하측 능선부
10:강판
20:제1 가열로
21:단조용 프레스 장치
21a, 21b:금형
11:차후 강판
12:후육 부분
13:박육 부분
t1:후육 부분의 판두께
t2:박육 부분의 판두께
22:제2 가열로
23, 30, 40:핫 스탬핑용 프레스 장치
23a, 23b:금형
50:매니퓰레이터
51:제어 장치

Claims (9)

1. 강판을 950℃ 이상으로 가열하는 강판 가열 공정과,
   프레스 장치를 이용해, 상기 강판을 단조하여, 차후(差厚) 강판을 성형하는 열간 단조 공정과,
   상기 프레스 장치와 상이한 프레스 장치를 이용해, 상기 차후 강판을 금형에 의해서 프레스 가공하여 프레스 성형품으로 성형하고, 상기 프레스 성형품을 상기 금형 내에서 냉각하는 핫 스탬핑 공정을 포함하는, 프레스 성형품의 제조 방법.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 열간 단조 공정 후, 상기 핫 스탬핑 공정 전에, 상기 차후 강판을 A_c3 변태점 이상, 「A_c3 변태점+150℃」이하의 온도로 가열하는 차후 강판 가열 공정을 포함하는, 프레스 성형품의 제조 방법.
3. 청구항 2에 있어서,
   상기 열간 단조 공정 후, 상기 차후 강판 가열 공정 전에, 상기 차후 강판을 냉각하는 냉각 공정을 포함하는, 프레스 성형품의 제조 방법.
4. 청구항 1 내지 청구항 3 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 차후 강판은 두께가 두꺼운 부분과 두께가 얇은 부분을 갖고, 상기 두께가 두꺼운 부분의 판두께 t1과 상기 두께가 얇은 부분의 판두께 t2의 비 「t1/t2」가 1.8을 넘는, 프레스 성형품의 제조 방법.
5. 청구항 1 내지 청구항 4 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 프레스 성형품의 인장 강도가 1300MPa 이상인, 프레스 성형품의 제조 방법.
6. 청구항 1 내지 청구항 5 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 강판은, 질량%로, C：0.15~0.60%, Si：0.001~2.0%, Mn：0.5~3.0%, P：0.05% 이하, S：0.01% 이하, sol.Al：0.001~1.0%, N：0.01% 이하 및 B：0.01% 이하를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불순물로 이루어지는, 프레스 성형품의 제조 방법.
7. 청구항 6에 있어서,
   상기 강판은, Fe의 일부 대신에, Ti, Nb, V, Cr, Mo, Cu 및 Ni로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상을 합계 0.03~1.0% 함유하는, 프레스 성형품의 제조 방법.
8. 단조용 프레스 장치와,
   핫 스탬핑용 프레스 장치와,
   적어도 하나의 가열로와,
   적어도 하나의 매니퓰레이터를 구비하는, 프레스 성형품의 제조 라인.
9. 청구항 8에 있어서,
   상기 단조용 프레스 장치, 상기 핫 스탬핑용 프레스 장치, 상기 가열로, 및 상기 매니퓰레이터를 제어하는 제어 장치를 구비하는, 프레스 성형품의 제조 라인.

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