CN108602105A - 板状成形品、车辆用门以及板状成形品的制造方法 - Google Patents

Abstract

提供一种碰撞特性优异的板状成形品。板状成形品(1)具备多边形形状的顶板部(2)、多个纵壁部(5)以及凸缘部(7)。纵壁部(5)从顶板部(2)的外缘的边中的至少两个以上的各边延伸。凸缘部(7)与纵壁部(5)的下端相连，沿着顶板部(2)的延伸方向延伸。顶板部(2)的缘部(3)包括顶板部(2)的外缘中的与纵壁部(5)相连的边。凹部(4)配置于缘部(3)的内侧，从缘部(3)凹陷。彼此相邻的至少一组纵壁部(5)分别包括第1纵壁部(5A)、台阶部(6)以及第2纵壁部(5B)。台阶部(5)与第1纵壁部(5A)的下端相连，沿着顶板部(2)的延伸方向延伸。第2纵壁部(5B)与台阶部(6)的外缘相连，沿着第1纵壁部(5A)的延伸方向延伸。凸缘部(7)与第2纵壁部(5B)的下端相连。

Description

板状成形品、车辆用门以及板状成形品的制造方法

技术领域

本发明涉及板状成形品、车辆用门以及板状成形品的制造方法。更详细而言，涉及适于汽车等的车辆用门内板的板状成形品、可应用于汽车等车辆的车辆用门以及板状成形品的制造方法。

背景技术

汽车等的车辆用门主要是将门内板和门外板组合来制造的。在上述车辆用门安装有窗、窗驱动装置、音响扬声器、把手等各种零件。为了收纳这些零件，在门内板与门外板之间需要空间。因此，例如，在门内板设有纵壁部，由纵壁部形成上述空间。另外，在汽车的门被关闭了时，需要利用门来密闭车内。因此，例如，在门内板的纵壁部设有台阶部。通过使台阶部与车身的支柱等相对，来确保车内的密闭性。

上述门内板是对钢板进行压制加工而成形的。一般而言，门内板的形状较复杂，因此，利用压制加工使钢板大幅度变形。因此，存在成形后的门内板产生裂纹、褶皱等的情况。为了抑制裂纹和褶皱等的产生，通常，门内板的原材料使用加工性较高的软钢板。

然而，软钢板的强度较低。因此，由软钢板成形的门内板的强度较低。因而，大多在门内板安装加强构件(例：腰线加强件、门防撞梁等)。

门内板被例如日本特开2007-296953号公报(专利文献1)、日本特开2008-94353号公报(专利文献2)以及日本特开2013-112133号公报(专利文献3)所公开。

专利文献1所公开的门内板具备腰线加强件。腰线加强件沿着门内板的腰线部处的车辆前后方向接合。在专利文献1中记载有如下内容：由此，腰线加强件负担车辆前后方向的碰撞载荷，能够有效地减小作用于腰线部的弯矩。

在专利文献2所公开的门内板中，在从车辆的侧面施加碰撞载荷时，门内板与腰线加强件接触，门内板的载荷吸收部变形。在专利文献2中记载有如下内容：由此，载荷吸收部对沿着门内板的厚度方向施加的载荷的一部分进行吸收，因此，确保门内板的刚度。

在专利文献3所公开的侧门中，利用热冲压成形的腰线加强件的后端部和前端部与主体部相比是低强度和低刚度。由此，在从车身的前面施加了碰撞载荷时，腰线加强件的后端部塑性变形，与中心支柱之间的接触面积增加。在专利文献3中记载有如下内容：因此，腰线加强件的后端部的变形能够吸收碰撞的能量。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2007-296953号公报

专利文献2：日本特开2008-94353号公报

专利文献3：日本特开2013-112133号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，对于专利文献1、2、3的门内板，为了确保碰撞特性，腰线加强件等额外的加强构件不可缺少。因此，由专利文献1、2、3的门内板制造的门的生产效率较低，成本也较高。

本发明的目的在于提供一种碰撞特性优异的板状成形品、包括该板状成形品的车辆用门以及板状成形品的制造方法。

用于解决问题的方案

本实施方式的板状成形品的原材料是金属板。板状成形品具备多边形形状的顶板部、多个纵壁部以及凸缘部。纵壁部从顶板部的外缘的边中的至少两个以上的各边延伸。凸缘部与纵壁部的下端相连，沿着顶板部的延伸方向延伸。顶板部包括缘部和凹部。缘部包括顶板部的外缘中的与纵壁部相连的边。凹部配置于缘部的内侧，从缘部凹陷。多个纵壁部中的、彼此相邻的至少一组纵壁部分别包括第1纵壁部、台阶部以及第2纵壁部。台阶部与第1纵壁部的下端相连，沿着顶板部的延伸方向延伸。第2纵壁部与台阶部的外缘相连，沿着第1纵壁部的延伸方向延伸。凸缘部与第2纵壁部的下端相连。

车辆用门具备上述板状成形品、门外板以及窗构件。门外板配置于板状成形品的车辆外侧，与板状成形品接合。此时，门外板与板状成形品的凸缘部接合，板状成形部的凹部向门外板侧凹陷。窗构件能够收纳于板状成形品的凹部，配置于板状成形品的车辆内侧。

本实施方式的板状成形品的制造方法是以钢板为原材料的板状成形品的制造方法。板状成形品具备上述结构。本制造方法具备如下工序：准备工序，在该准备工序中，准备由钢板构成的坯料；中间压制加工工序，在该中间压制加工工序中，通过对坯料实施压制加工，成形顶板部，并且，成形到第1纵壁部和台阶部的高度，从而制造中间成形品；以及最终压制加工工序，在该最终压制加工工序中，使用最终压制加工装置来对中间成形品实施压制加工，从而制造板状成形品。最终压制加工装置具备：中央冲模，其包括与板状成形品中的从顶板部到台阶部的外缘的形状相对应的端面形状；压料圈，其配置于中央冲模的外侧且是中央冲模的旁边；中央冲头，其与中央冲模相对，包括与板状成形品中的从顶板部到台阶部的形状相对应的端面形状；以及外侧冲头，其配置于中央冲头的外侧且是中央冲头的旁边，与压料圈相对。在最终压制加工工序中包括如下工序：前工序，在该前工序中，将中间成形品配置于中央冲模上，利用中央冲头和中央冲模夹持中间成形品，而且，利用外侧冲头和压料圈夹持中间成形品；和后工序，其使保持夹持着中间成形品的状态的外侧冲头和压料圈相对于保持夹持着中间成形品的状态的中央冲头和中央冲模相对地移动，成形第2纵壁部和凸缘部，从而成形板状成形品。

发明的效果

本发明的板状成形品的碰撞特性优异。另外，本发明的板状成形品的制造方法能够制造碰撞特性优异的板状成形品。

附图说明

图1是本实施方式的板状成形品的立体图。

图2是车辆用门的与车辆上下方向垂直的剖视图。

图3是将图1所示的板状成形品用作门内板而成的车辆用门的与车辆上下方向垂直的剖视图。

图4是与图1不同的板状成形品的立体图。

图5是作为板状成形品的中间品的中间成形品的剖视图。

图6A是表示中间压制加工工序的一工序的示意图。

图6B是表示接着图6A的工序的示意图。

图6C是表示接着图6B的工序的示意图。

图7A是表示与图6A～图6C不同的中间压制加工工序的第1中间压制加工工序的一工序的示意图。

图7B是表示接着图7A的工序的示意图。

图7C是表示接着图7B的工序的示意图。

图8A是表示在图7A～图7C的工序后实施的第2中间压制加工工序中的一工序的示意图。

图8B是表示接着图8A的工序的示意图。

图8C是表示接着图8B的工序的示意图。

图9是表示在中间压制加工工序后实施的加热工序的示意图。

图10A是在最终压制加工工序中所使用的最终压制加工装置的示意图。

图10B是表示在图9的加热工序后实施的最终压制加工工序的一工序的示意图。

图10C是表示接着图10B的工序的示意图。

图10D是表示接着图10C的工序的示意图。

图10E是表示接着图10D的工序的示意图。

图11是用于对压制工序中的褶皱等的产生进行说明的示意图。

具体实施方式

本实施方式的板状成形品的原材料是金属板。板状成形品具备多边形形状的顶板部、多个纵壁部以及凸缘部。纵壁部从顶板部的外缘的边中的至少两个以上的各边延伸。凸缘部与纵壁部的下端相连，沿着顶板部的延伸方向延伸。顶板部包括缘部和凹部。缘部包括顶板部的外缘中的与纵壁部相连的边。凹部配置于缘部的内侧，从缘部凹陷。多个纵壁部中的、彼此相邻的至少一组纵壁部分别包括第1纵壁部、台阶部以及第2纵壁部。台阶部与第1纵壁部的下端相连，沿着顶板部的延伸方向延伸。第2纵壁部与台阶部的外缘相连，沿着第1纵壁部的延伸方向延伸。凸缘部与第2纵壁部的下端相连。

如此，本实施方式的板状成形品在顶板部设有凹部。因此，板状成形品的碰撞特性提高。例如，在将板状成形品与外面板等组合起来的情况下，组合后的产品的碰撞特性提高。具体而言，若外面板等由于碰撞载荷而变形，则变形后的外面板等碰到板状成形品的顶板部的凹部。由此，凹部吸收碰撞能量。如此，本实施方式的板状成形品的碰撞特性较高，因此，搭载有该板状成形品的产品的碰撞特性也提高。

上述的板状成形品既可以利用冷压加工来成形，也可以利用温压加工来成形，还可以利用热压加工来成形。另外，也可以对压制成形到板状成形品中的、从顶板部到台阶部的高度之后的中间成形品实施热冲压来制造板状成形品。

在上述板状成形品中，也可以是，缘部的宽度W(mm)与顶板部的最大宽度L(mm)之间的关系满足式(1)。

10＜W＜0.2×L (1)

只要板状成形品的缘部的宽度W满足式(1)，就充分地确保凹部的区域。即，利用凹部能够吸收的碰撞能量较大。因而，板状成形品的碰撞特性进一步提高。

在上述板状成形品中，也可以是，从上述缘部到凹部的底面的高度比从缘部到台阶部的高度大。

在该情况下，在将板状成形品与外面板等组合而构成了车辆用门的情况下，板状成形品的凹部与外面板之间的距离变短。也就是说，板状成形品的凹部配置于外面板的附近。因此，板状成形品的凹部在碰撞时的较早的阶段碰到外面板等。因而，车辆用门等的碰撞特性进一步提高。

也可以是，作为板状成形品的原材料的金属板是钢板。在该情况下，钢板的抗拉强度是340MPa以上，优选是600MPa以上，进一步优选是1200MPa以上。

在该情况下，能够减薄板状成形品的板厚，且上述凹部能够代替腰线加强件、门防撞梁等加强构件。因而，可进行板状成形品的进一步的轻量化。

也可以是，上述顶板部的凹部还在凹部的底面包括从底面凹陷的线状的下沉部和从底面突出的线状的隆起部中的至少一者。具体而言，也可以是，顶板部的凹部包括下沉部，而不包括隆起部。也可以是，顶板部的凹部不包括下沉部，而包括隆起部。顶板部的凹部也可以包括下沉部和隆起部。上述“线状”既可以是直线状，也可以是曲线状。也可以是波状。在包括多个线状的下沉部和/或线状的隆起部的情况下，多个下沉部和/或隆起部的延伸方向也可以交叉。

也可以是，作为上述板状成形品的原材料的金属板是拼焊板。在该情况下，能够限定于所需的部位而使强度强化，也能够减少板厚。

也可以是，上述板状成形品是汽车等的车辆用的门内板。在该情况下，也可以是，板状成形品在上述顶板部的外缘的多个边中的、与汽车的车辆上侧相对应的边不具有缘部和纵壁部。

在将上述板状成形品用作汽车等的车辆用门的门内板的情况下，车辆用门具备上述的板状成形品、门外板以及窗构件。门外板配置于板状成形品的车辆外侧，与板状成形品接合。此时，门外板与板状成形品的凸缘部接合，板状成形部的凹部向门外板侧凹陷。窗构件可收纳于板状成形品的凹部，配置于板状成形品的车辆内侧。

在该情况下，在碰撞载荷施加到车辆用门的外面板时，在碰撞的较早的阶段，板状成形品的凹部碰到门外板等。因而，车辆用门的碰撞特性提高。

在此，窗构件是具有透过性的构件，例如是窗玻璃。窗构件例如也可以由具有透过性的树脂构成。

本实施方式的板状成形品的制造方法是以钢板为原材料的板状成形品的制造方法。板状成形品具备上述结构。本制造方法具备准备工序、中间压制加工工序以及最终压制加工工序。在准备工序中，准备由钢板构成的坯料。在中间压制加工工序中，通过对坯料实施压制加工，成形顶板部，并且成形到第1纵壁部和台阶部的高度，从而制造中间成形品。

在最终压制加工工序中，使用最终压制加工装置来对中间成形品实施压制加工，从而制造板状成形品。

最终压制加工装置具备中央冲模、压料圈、中央冲头以及外侧冲头。

中央冲模包括与板状成形品中的从顶板部到台阶部的外缘的形状相对应的端面形状。

压料圈配置于中央冲模的外侧且是中央冲模的旁边。

中央冲头与中央冲模相对，包括与板状成形品中的从顶板部到台阶部的外缘的形状相对应的端面形状。

外侧冲头配置于中央冲头的外侧且是中央冲头的旁边，与压料圈相对。

最终压制加工工序包括前工序和后工序。

在前工序中，将中间成形品配置于中央冲模上，而利用中央冲头和中央冲模夹持中间成形品，而且，利用外侧冲头和压料圈夹持中间成形品。

在后工序中，使保持夹持着中间成形品的状态的外侧冲头和压料圈相对于保持夹持着中间成形品的状态的中央冲头和中央冲模相对地移动，成形第2纵壁部和凸缘部，从而成形板状成形品。

本实施方式的板状成形品的制造方法通过中间压制加工工序和最终压制加工工序这两个阶段的压制加工来成形板状成形品。在该情况下，即使是成形难易度较高的形状的板状成形品，也能够抑制压制加工中的褶皱、裂纹的产生而制造板状成形品。如上所述，在此所谓的成形难易度较高的形状是在板状成形品中的彼此相邻的多个纵壁部形成有台阶部的形状等。

也可以是，上述制造方法还在最终压制加工工序前具备对中间成形品进行加热的加热工序。在该情况下，在最终压制加工工序中，对加热后的中间成形品实施压制加工，同时实施淬火，来制造板状成形品。

在该情况下，最终压制加工工序的前工序包括第1工序和第2工序。

在第1工序中，将加热后的中间成形品配置于中央冲模上，而利用中央冲头和中央冲模夹持中间成形品，而且，使外侧冲头与中间成形品接触。

在第2工序中，在使外侧冲头接触到中间成形品之后，在保持利用中央冲头和中央冲模夹持着中间成形品的状态下，进一步使压料圈与中间成形品接触而利用外侧冲头和压料圈夹持中间成形品。

在该情况下，在第1工序中，在外侧冲头与中间成形品接触之前，压料圈不与中间成形品接触。并且，在外侧冲头接触到中间成形品之后，在第2工序中，压料圈与中间成形品接触。因此，能够抑制因在压制开始前中间成形品与压料圈接触而中间成形品的温度降低。其结果，能够维持中间成形品的加工性，在该状态下在最终压制加工工序中实施热冲压。

在上述第1工序中，以压料圈的端面的高度比中央冲模的端面中的与板状成形品的台阶部相对应的台阶面部的高度低的方式配置压料圈。

在上述的制造方法中，也可以是，钢板是拼焊板。

以下，参照附图来详细地说明本发明的实施方式的板状成形品、车辆用门以及板状成形品的制造方法。对图中相同或相当部分标注相同的附图标记，不重复进行其说明。

此外，在本实施方式中，作为一个例子，对板状成形品是汽车的侧门用的门内板的情况进行说明。然而，板状成形品并不限定于汽车的侧门用的门内板。板状成形品也可以是例如后门等除了侧门以外的门的门内板。另外，板状成形品并不限定于门内板。板状成形品能够应用于要求碰撞特性的构件。

参照图1，作为门内板的板状成形品1具备顶板部2、多个纵壁部5以及凸缘部7。在本说明书中，将板状成形品1中的、从凸缘部7朝向顶板部2的方向定义为上方向(图1中的箭头U)，将从顶板部2朝向凸缘部7的方向定义为下方向(图1中的箭头D)。而且，将作为门内板的板状成形品1被装入到汽车等的车辆用的门的情况下的、车辆的上方向VU和下方向VD表示在图1中。

参照图1，板状成形品1的原材料是金属板。板状成形品1是例如对金属板进行压制加工而被成形的。

在图1中，作为板状成形品1的原材料的金属板的板厚大致恒定。因而，板状成形品1的板厚在整个区域中大致恒定。不过，也可以是，由于基于压制加工的成形，板状成形品1的板厚稍微变动。板状成形品1的板厚是例如0.3mm～2.3mm。

板状成形品1的顶板部2是多边形形状。顶板部2的形状例如既可以是四边形形状，也可以是五边形形状。也可以是五边形以上的多边形形状。对于本说明书中所谓的“多边形形状”，也可以是，多边形的角部(顶点)具有圆度(例如圆角形状)。在图1中，作为例子，表示顶板部2是五边形形状的情况。

顶板部2包括缘部3和凹部4。缘部3沿着顶板部2的外缘OE配置于外缘OE的至少一部分。缘部3包括顶板部2的外缘OE的多个边中的、与纵壁部5相连的边。在图1中，缘部3包括构成外缘OE的多个边2A～2E中的、与纵壁部5相连的边2A～2D。另一方面，在外缘OE中的、相当于车辆上侧(箭头VU侧)的边2E未形成缘部3和纵壁部5。边2E形成了所谓的腰线。

凹部4在顶板部2中配置于缘部3的内侧，从缘部3凹陷。凹部4包括底面部4A和侧面部4B。凹部4使针对来自板状成形品1的上下方向(主要是图1中的箭头U方向)的外力(冲击)的冲击特性提高。后述这点。图1所示的顶板部2不具有贯通孔等开口部。然而，顶板部2也可以具有贯通孔等开口部。在顶板部2具有开口部的情况下，该开口部既可以用于供其他构件嵌入，也可以以板状成形品1的轻量化为目的。

多个纵壁部5从顶板部2的外缘OE的多个边中的至少两个以上的边延伸。纵壁部5沿着与顶板部2的延伸方向交叉的方向延伸。在图1中，纵壁部5与顶板部2的延伸方向正交，向板状成形品1的下方(箭头D方向)延伸。换言之，纵壁部5与顶板部2垂直地延伸。然而，纵壁部5既可以不与顶板部2的延伸方向正交，也可以不与顶板部2垂直地延伸。

各纵壁部5的上端与相对应的各边2A～2D相连。在图1中，多个纵壁部5从边2A～2D向下方D延伸。然而，多个纵壁部5从顶板部2的外缘OE的多个边中的至少相邻的两个边延伸就足矣。

如上所述，作为门内板的板状成形品1在顶板部2的外缘的边2E不具有缘部3和纵壁部5。其原因在于，在板状成形品1作为门内板而装入到侧门的情况下，边2E成为窗构件的出入口侧。

多个纵壁部5中的、彼此相邻的至少一组纵壁部5分别包括第1纵壁部5A、台阶部6以及第2纵壁部5B。也就是说，包括台阶部6的纵壁部5是阶梯状。

第1纵壁部5A和第2纵壁部5B与顶板部2的延伸方向交叉地延伸。第1纵壁部5A和第2纵壁部5B既可以相互平行，也可以不平行。第1纵壁部5A既可以与顶板部2的延伸方向正交，也可以不正交。第2纵壁部5B既可以与顶板部2的延伸方向正交，也可以不正交。

台阶部6沿着顶板部2的延伸方向延伸。台阶部6的内缘6A与第1纵壁部5A的下端相连。台阶部6的外缘6B与第2纵壁部5B的上端相连。图1所示的台阶部6具有大致平坦的表面。台阶部6的表面也可以不是严格的平坦，而是具有一些凹凸。台阶部6的延伸方向既可以与顶板部2的延伸方向平行，也可以不平行。优选的是，在台阶部6的表面存在的凹凸的曲率小于0.01。

凸缘部7与多个纵壁部5中的、多个第2纵壁部5B的下端相连。凸缘部7沿着顶板部2的延伸方向延伸。凸缘部7的延伸方向既可以与顶板部2的延伸方向平行，也可以不平行。

在图1中，连续地配置的4个纵壁部5是阶梯状，包括台阶部6。也就是说，在图1中，彼此相邻的两个纵壁部5的组是3组(与边2A相连的纵壁部5和与边2B相连的纵壁部5的组、与边2B相连的纵壁部5和与边2C相连的纵壁部5的组、与边2C相连的纵壁部5和与边2D相连的纵壁部5的组)，该3组都包括台阶部6。然而，包括台阶部6的阶梯状的纵壁部5的组数并不限定于3组。板状成形品1的相邻的纵壁部5的多个组中的至少1组(也就是说，相邻的两个纵壁部5)包括台阶部6即可。

另外，在图1中，阶梯状的纵壁部5仅包括1级台阶部6。然而，台阶部6的数并不限定于1级，阶梯状的纵壁部5也可以包括多个台阶部6。也就是说，纵壁部5也可以是多级阶梯状。在该情况下，第2纵壁部5B的下端与凸缘部7的内缘相连，第2纵壁部5B的上端与成为最下级的台阶部6的外缘相连。另外，最下级台阶部6的内缘与第1纵壁部5A的下端相连。并且，在第1纵壁部5A的上方形成有除了最下级以外的其他阶梯状的结构(至少1个以上的其他台阶部和其他纵壁部)。

如上所述，本实施方式的板状成形品1的顶板部2在缘部3的内侧包括从缘部3凹陷的凹部4。由于凹部4，板状成形品1具有优异的碰撞特性。以下，说明这点。

图2是通常的汽车用侧门的与车辆上下方向垂直的剖视图。侧门是将门外板A和门内板100组合而制造的。空间SP是在门外板A与门内板100之间形成的空间。音响扬声器、窗、窗驱动装置等被收纳于空间SP。

在汽车发生了侧面碰撞的情况下，载荷P(图2中的空心箭头)施加于门外板A。此时，由于载荷P而门外板A变形，并且，门内板100的纵壁部500变形。由于其变形，门内板100的纵壁部500吸收由载荷P带来的碰撞能量。因而，为了提高侧门的碰撞特性，需要使门内板的碰撞特性提高。

然而，以往的门内板100的原材料是强度较低的软钢板。其原因在于，如上所述，门内板的形状较复杂，因此，如果提高原材料的钢板的强度，则难以进行压制加工。软钢板是例如抗拉强度为330MPa以下的钢板。因而，在由软钢板构成的以往的车辆用的侧门中，通常，如图2所示那样，独立于门内板100的加强构件101配置于门外板A与门内板100之间，提高侧门的碰撞特性。加强构件101例如是腰线加强件、门防撞梁等。

参照图2，在具备加强构件101的侧门中，在由于载荷P而门外板A向车辆内侧变形了时，变形后的门外板A首先碰到加强构件101。因此，碰撞能量不仅被门内板100吸收，而且被加强构件101吸收。其结果，侧门的碰撞特性提高。

与此相对，在将本实施方式的板状成形品1作为门内板搭载到车辆用门的情况下，即使不使用加强构件101，也能够提高车辆用门的碰撞特性。图3是应用有本实施方式的板状成形品1的车辆用门的与车辆上下方向垂直的剖视图。在本例中，车辆用门是安装于车辆侧面的侧门。

参照图3，车辆用门具备作为门内板而被搭载的板状成形品1、门外板A以及窗构件8。窗构件8是具有透过性的构件，例如是窗玻璃。窗构件8例如也可以由具有透过性的树脂构成。

门外板A配置于比板状成形品1靠车辆外侧的位置。板状成形品1配置于比门外板A靠车辆内侧的位置。板状成形品1与门外板A接合。具体而言，板状成形品1的凸缘部7与门外板A接合。此时，板状成形品1的凹部4向门外板A侧凹陷。窗构件8的至少一部分配置成可收纳于凹部4内。

如上所述，在本实施方式的板状成形品1中，相对于缘部3凹陷的凹部4形成于顶板部2。因此，在将板状成形品1与门外板A接合起来的情况下，如图3所示那样，凹部4的底面部4A配置于门外板A附近。因而，在由于碰撞而门外板A向车辆内侧变形了时，门外板A碰到凹部4。在该情况下，碰撞能量不仅被板状成形品1的纵壁部5吸收，而且被凹部4吸收。因此，板状成形品1难以变形，板状成形品1和侧门的碰撞特性提高。

如上所述，本实施方式的板状成形品1的凹部4能够代替图2的加强构件101。因而，应用有本实施方式的板状成形品1的侧门即使不具备加强构件101，碰撞特性也优异。

图1的板状成形品1的原材料是钢板。然而，板状成形品1的原材料并不限定于钢板，是金属板即可。金属板例如是铝、铝合金、多层钢板、钛、镁等。

板状成形品的形状如上述那样较复杂。因此，在板状成形品1的原材料是钢板的情况下，如果通过从前的压制加工法来制造板状成形品1，则可能产生褶皱等缺陷。然而，若应用后述的制造方法，则能够抑制褶皱等缺陷，同时制造板状成形品1。而且，若实施后述的热冲压工序，则能够将以钢板为原材料的板状成形品1的抗拉强度设为600MPa以上，优选能够设为1200MPa以上。因此，凹部4能够充分地代替加强构件101。此外，在利用冷压制实施了后述的最终压制加工工序的情况下，由钢板构成的板状成形品1的抗拉强度例如是340MPa以上。

在本实施方式的板状成形品的原材料是钢板的情况下，优选的是，其显微组织含有马氏体。进一步优选钢板的显微组织以马氏体为主体，如上所述，抗拉强度优选是600MPa以上，进一步优选是1200MPa以上。钢板的理想的维氏硬度优选是HV180以上，进一步优选是HV380以上。抗拉强度依据JIS Z 2241(2011)来测定，维氏硬度依据JIS Z 2244(2009)来测定。

在此，“以马氏体为主体”意味着例如显微组织中的马氏体的面积率是70％以上。马氏体的面积率优选是80％以上，更优选是90％以上，进一步优选是95％以上，最优选是100％。显微组织中的马氏体也可以是回火马氏体。通过利用众所周知的方法来对显微组织中的马氏体的面积率和回火条件(回火温度)进行适当调整，能够使板状成形品的抗拉强度成为600MPa以上。

在板状成形品1的原材料是钢板的情况下，该钢板的化学组成例如含有：以质量％计，C：0.11％～0.50％、Si：0.15％～0.25％、Mn：0.08％～1.50％、B：0～0.0030、以及Cr：0～0.25％。也可以是，上述钢板的化学组成例如含有：以质量％计，C：0.11％～0.50％、Si：0.15％～0.25％、Mn：0.08％～1.50％、B：0～0.0030、以及Cr：0～0.25％，剩余部分由Fe和杂质构成。也可以是，上述钢板还含有从由B：0.0020％～0.0030％和Cr：0.15％～0.25％构成的组选择的1种以上。

如上所述，板状成形品的原材料的钢板的显微组织含有马氏体。该显微组织是通过后述的热冲压获得的。板状成形品的原材料的钢板只要具有含有马氏体的显微组织，就并不限定于上述化学组成。

在板状成形品1是门内板的情况下，各部位的典型的尺寸的一个例子如下所述。

·整个长度(包括凸缘部7)：800mm～1300mm

·整个宽度(包括凸缘部7)：600mm～800mm

·顶板部2的整个长度：700mm～1200mm

·顶板部2的整个宽度：500mm～700mm

·第1纵壁部5A的高度：30mm～100mm

·第2纵壁部5B的高度：30mm～100mm

·台阶部的最小宽度：20mm～40mm

·钢板坯料的板厚：0.3mm～2.3mm(优选0.5mm～1.8mm)

理想的是，板状成形品1的缘部3的宽度W(单位是mm，参照图1)与顶板部2的最大宽度L(mm)之间的关系优选满足式(1)。顶板部2的最大宽度L意味着俯视(在图1中，向箭头D方向观察顶板部2的情况)顶板部2(包括缘部3和凹部4)时的、将顶板部2的外缘OE上的任意的两点连结的距离中的最大的距离。

10＜W＜0.2×L (1)

在板状成形品1是汽车的侧门的门内板的情况下，顶板部2的最大宽度L是顶板部2的车辆前后方向的宽度。

只要缘部3的宽度W比10mm大，就能够充分地确保缘部3的宽度W。因此，包括缘部3在内的纵壁部5的强度提高，在施加有碰撞载荷时纵壁部5难以倒伏。而且，只要缘部3的宽度W是0.2×L以下，就能够充分地确保凹部4的大小。在该情况下，凹部4能够充分地吸收碰撞能量，能够充分地起到加强构件101的作用。进一步优选缘部3的宽度W在满足式(1)的范围内较小。另外，进一步优选缘部3的宽度W在整个区域中恒定。其原因在于，能够确保顶板部2的凹部4的区域。

参照图3，优选缘部3与凹部4的底面部4A之间的距离H(也就是说，相当于侧面部4B的高度。以下，也称为凹部4的高度)比缘部3与台阶部6之间的距离H1(以下，也称为台阶部6的高度)大。在该情况下，在将板状成形品1应用到侧门的情况下，凹部4的底面部4A配置于门外板A附近。因而，在由于碰撞而门外板A向车辆内侧变形了时，凹部4在较早的阶段碰到门外板A。由此，在将板状成形品1应用到门内板的情况下，碰撞特性提高。

参照图3，将缘部3的表面与凸缘部7的表面之间的距离H0定义为板状成形品1的全高H0。在该情况下，优选的是，台阶部6的高度H1(mm)满足式(2)。

0.25×H0＜H1＜H (2)

在板状成形品1应用到门内板的情况下，板状成形品1的台阶部6与车身的支柱B等相对，使车内密闭(参照图3)。为了使车内的密闭性提高，在台阶部6与支柱B等之间配置有密封构件。

只要台阶部6的高度H1比0.25×H0大，就能够充分地确保第2纵壁部5B的高度。在该情况下，能够充分地确保安装于第2纵壁部5B的密封构件的面积，因此，车内的密闭性被提高。

优选凹部4的配置位置靠近门外板A。如图3所示，窗构件8配置于板状成形品1的车辆内侧，被收纳于板状成形品1的凹部4内。即，如图3所示，凹部4的底面部4A存在于门外板A与窗构件8之间。

然而，能够应用本实施方式的板状成形品1的侧门的构造并不限定于图3。也可以在板状成形品1与门外板A之间收纳窗构件8等零件。总之，板状成形品1的凹部4的高度H可考虑要进行成形的材料的材质、成形性等来决定。因此，窗构件8的配置可考虑凹部4的高度H来决定。

图4是与图1不同的本实施方式的板状成形品10的立体图。参照图4，板状成形品10还在板状成形品1的凹部4的底面部4A包括1个或多个下沉部11。

下沉部11例如呈线状形成于凹部4的底面部4A。此处“线状”是例如直线状、曲线状、波状等。板状成形品10的其他的结构与图1中的板状成形品1的结构相同。以下，对在凹部4的底面部4A设有下沉部11的板状成形品10进行说明。

若下沉部11形成于底面部4A，则设有下沉部11的底面部4A的截面惯性矩增加。即，下沉部11使板状成形品10的凹部4的强度提高。因而，设有下沉部11的凹部4能够更加吸收碰撞能量。尤其是，优选在包括腰线(边2E)的凹部4的车辆上侧的区域12(以下，也称为“腰线区域”)沿着该腰线区域12设有下沉部11。换言之，优选下沉部11在底面部4A中的、构成腰线的边2E附近沿着边2E形成。在该情况下，用作门内板的板状成形品1的腰线被加强。即，下沉部11担负腰线加强件的作用。

如图4所示，下沉部11也可以以相对于构成腰线的边2E倾斜地延伸的方式形成于凹部4的底面部4A。在该情况下，下沉部11能够对凹部4的底面部4A整个区域进行加强。也可以在凹部4的底面部4A形成隆起部来替代下沉部11。也可以设置下沉部11和隆起部这两者。通过在凹部4的底面部4A形成下沉部11和/或隆起部，使凹部4的截面惯性矩增加。

在上述的说明中，以侧门用的门内板为例对本实施方式的板状成形品进行了说明。然而，本实施方式的板状成形品并不限定于侧门用的门内板。本实施方式的板状成形品例如也能够应用于后门用的内面板等除了侧门以外的门内板。而且本实施方式的板状成形品也并不限定于门内板。板状成形品能够应用于要求优异的碰撞特性的构件。那样的构件例如可应用于汽车、电车、内燃机车辆、建筑机械中的自行移动的车辆、农业机械中的自行移动的车辆、产业机械中的自行移动的车辆、以及航空器等车辆，尤其是特别适于这些车辆的车辆用门。

在上述的实施方式中，也可以将作为板状成形品1的原材料的钢板设为拼焊板。拼焊板被大致区分成激光拼焊板(以下，也称为“TWB”)和连续变截面辊轧板(以下，也称为“TRB”)。TWB是利用焊接(例：对焊)将板厚、抗拉强度等不同的多种钢板一体化而成的。另一方面，TRB是通过在制造钢板之际变更轧辊的间隔而使板厚变化而成的。若使用拼焊板，则能够限定于需要的部位而使强度强化，也能够减少板厚。另外，使用了拼焊板的板状成形品也能够应用于车辆用的门内板。由此，能够提高碰撞特性，进一步期望轻量化。

如上所述，在本实施方式的板状成形品1中，顶板部2在缘部3的内侧包括凹部4。由于该凹部4，板状成形品1具有从前使门内板和门防撞梁所代表的加强构件一体化而成的形状。因而，板状成形品1的碰撞特性优异，能够省略门防撞梁等加强构件101。

优选本实施方式的板状成形品的强度较高。优选的是，板状成形品的抗拉强度是600MPa以上，进一步优选是1200MPa以上。其原因在于，随着抗拉强度的增加，门内板能够更多吸收碰撞能量。然而，在板状成形品1的原材料是钢板的情况下，难以利用压制加工来制造强度较高的板状成形品。其原因在于，在将高强度钢板用作原材料的情况下，高强度钢板的加工性较低，因此，难以利用压制加工来成形具有复杂的形状的板状成形品1。

然而，若应用接下来说明的本实施方式的板状成形品的制造方法，则即使原材料是钢板，也能够制造高强度的板状成形品1。以下，对由钢板构成的板状成形品的制造方法的一个例子进行说明。

[制造方法]

本实施方式的制造方法包括准备工序、中间压制加工工序、加热工序以及最终压制加工工序。在本例中，在最终压制加工工序中，实施热冲压。以下，对各工序进行说明。此外，在以冷压制实施最终压制加工工序的情况下，加热工序被省略。后述以冷压制实施最终压制加工工序的情况。

[准备工序]

在准备工序中，准备由钢板构成的平板状的坯料。只要通过后述的热冲压工序而显微组织含有马氏体，作为坯料的钢板的化学组成就没有特别限定。理想的是，优选钢板的化学组成以质量％计含有碳(C)：0.11％以上。若钢板含有0.11％以上的C，则热冲压工序后的板状成形品的强度较高。进一步优选钢板的化学组成如在上述的板状成形品1的说明中所记载那样。

此外，作为坯料的钢板也可以是表面处理后的钢板。表面处理后的钢板是例如在表面具有锌镀层的镀锌钢板。坯料既可以不具有开口部，也可以具有开口部。

[中间压制加工工序]

在压制加工工序中，以冷作、温作或热作对坯料实施压制加工，来制造图5所示的中间成形品1A。

参照图5，与板状成形品1相比较，中间成形品1A形成有顶板部2和第1纵壁部5A，是成形到相当于台阶部6的中间凸缘部7A的高度H1的中间品。具体而言，中间成形品1A具备顶板部2、第1纵壁部5A以及中间凸缘部7A。第1纵壁部5A配置于顶板部2与中间凸缘部7A之间。第1纵壁部5A的一端与顶板部2的外缘的边相连，另一端与中间凸缘部7A相连。第1纵壁部5A与顶板部2的延伸方向交叉地延伸。中间凸缘部7A从第1纵壁部5A的另一端沿着顶板部2的延伸方向延伸。中间凸缘部7A既可以与顶板部2的延伸方向平行，也可以不平行。从顶板部2的缘部3的表面到中间凸缘部7A的表面的高度与板状成形品1中的从缘部3的表面到台阶部6的表面的高度H1相同。

第1纵壁部5A与作为最终产品的板状成形品1的第1纵壁部5A相对应。中间凸缘部7A包括作为最终产品的板状成形品的台阶部6。总之，中间成形品1A是成形第2纵壁部5B、台阶部6以及凸缘部7之前的、板状成形品1的中途阶段的中间品。

在中间压制加工工序中，首先，从坯料成形凹部4(第1中间压制加工工序)。接着，在利用模具夹持着凹部4的状态下，成形缘部3、第1纵壁部5A以及中间凸缘部7A(第2中间压制加工工序)。也就是说，在中间压制加工工序中，通过对坯料实施压制加工，成形顶板部2和第1纵壁部5A而成形到台阶部6的高度，从而成形中间成形品1A。

在成形中间成形品1A时，在第2中间压制加工工序中，利用模具(冲头和冲模)夹持约束凹部4，同时成形第1纵壁部5A和中间凸缘部7A。因此，因压制加工引起的褶皱等缺陷难以产生。以下，例示中间压制加工工序的两个实施方式(第1实施方式和第2实施方式)。在第1实施方式中，使用相同的模具(冲头和冲模)来实施第1中间压制加工工序和第2中间压制加工工序。在第2实施方式中，在第1中间压制加工工序和第2中间压制加工工序中使用不同的模具(冲头和冲模)。以下，说明各实施方式。

[第1实施方式]

图6A～图6C是示意性地表示第1实施方式中的中间压制加工工序的剖视图。图6A表示将坯料S配置于中间压制加工装置20的工序(坯料配置工序)。图6B表示利用压制加工来成形凹部4的工序(第1中间压制加工工序)。图6C表示利用压制加工来成形第1纵壁部5A和中间凸缘部7A的工序(第2中间压制加工工序)。

在本实施方式的中间压制加工工序中，使用图6A所示的中间压制加工装置20。中间压制加工装置20具备中央冲头21、中间冲头22、外侧冲头23作为上模，具备中央冲模24和压料圈25作为下模。上模和下模成对。

中央冲头21的冲头端面(碰到坯料S而进行压制加工的端面)具有与中间成形品1A的凹部4相对应的形状。具体而言，中央冲头21的冲头端面及其冲头端面附近的侧面的形状与凹部4的底面部和侧面部的形状相对应。

中间冲头22配置于中央冲头21的外侧且是外侧冲头23的内侧。中间冲头22的冲头端面的形状与顶板部2的缘部3的形状相对应。中间冲头22与中央冲头21之间具有间隙。

外侧冲头23配置于中间冲头22的外侧且是中间冲头22的旁边。外侧冲头23与中间冲头22之间具有间隙。

中央冲模24的端面(碰到坯料S的端面)与中央冲头21的冲头端面和中间冲头22的冲头端面相对。中央冲模24的冲模端面的形状与顶板部2的形状相对应。具体而言，中央冲模24的冲模端面包括相当于凹部4的凹部24A和相当于缘部3的缘部24B。

压料圈25配置于中央冲模24的外侧且是中央冲模24的旁边。压料圈25与中央冲模24之间具有间隙。压料圈25的端面与外侧冲头23的冲头端面相对。压料圈25是为了成形第1纵壁部5A和中间凸缘部7A而使用的。

参照图6A，中央冲头21、中间冲头22以及外侧冲头23被支承于上模保持件26。中央冲头21、中间冲头22以及外侧冲头23可彼此相对地移动(可升降)。例如，也可以是，在中间冲头22与上模保持件26之间配置未图示的加压构件，在外侧冲头23与上模保持件26之间配置未图示的加压构件。加压构件例如是液压缸、气缸、弹簧、橡胶等。

使中间冲头22和外侧冲头23相对于中央冲头21相对地升降的加压构件既可以是1个，也可以如上所述那样针对各冲头独立地设置。也可以在中央冲头21与上模保持件26之间设置未图示的加压构件。总之，只要中央冲头21、中间冲头22以及外侧冲头23可相对地彼此独立地升降，这些冲头的移动方法就没有特别限定。

中央冲模24和压料圈25被支承于下模保持件27。压料圈25可相对于中央冲模24相对地沿着上下方向升降。例如，在压料圈25与下模保持件27之间设有未图示的加压构件。加压构件例如像上述那样。

上模保持件26安装有未图示的升降装置(滑块)。升降装置驱动而使上模保持件26沿着上下方向升降。下模保持件27安装于未图示的垫板。

中间压制加工装置20只要具备中央冲头21、中间冲头22、外侧冲头23、中央冲模24以及压料圈25，其他的结构就不限定于图6A。例如，中央冲头21、中间冲头22以及外侧冲头23也可以分别安装于单独升降的多个滑块的每一个滑块。

使用了中间压制加工装置20的中间压制加工工序的详细情况如下所述。首先，如图6A所示，将平板状的坯料S配置于中间压制加工装置20的上模与下模之间。此时，以上模的中央冲头21的冲头端面、中间冲头22的冲头端面以及外侧冲头23的冲头端面处于大致同一平面内的方式配置各冲头。也就是说，此时，冲头21～冲头23的冲头端面配置于大致相同的高度。同样地，预先使中央冲模24的缘部24B与压料圈25的端面处于大致相同平面内。也就是说，预先配置为中央冲模24的缘部24B和压料圈25的端面处于大致相同的高度。由此，坯料S与中央冲模24的缘部24B和压料圈25的端面接触而配置于中央冲模24和压料圈25上。

接下来，实施第1中间压制加工工序。具体而言，驱动升降装置(滑块)而使上模保持件26下降。例如，在保持冲头21～23的各端面的高度相同的状态下，使冲头21～23下降到冲头21～23与坯料S的上表面接触为止。

若下降进行，则中央冲头21、中间冲头22和外侧冲头23与坯料S的上表面接触。此时，坯料S被中央冲头21的冲头端面和中央冲模24的缘部24B夹持并约束。坯料S还被外侧冲头23的冲头端面和压料圈25的端面夹持并约束。

之后，在坯料S被中间冲头和中央冲模24的缘部24B夹持且还被外侧冲头23和压料圈25夹持的状态下，中央冲头21相对于中间冲头22和外侧冲头23相对地进一步下降，对坯料S进行压制加工(拉深加工)而成形凹部4(参照图6B)。

在凹部4的成形完成了时，坯料S的凹部4被中央冲头21的冲头端面和中央冲模24的凹部24A夹持并约束。也就是说，在第1中间压制加工完成了时，坯料S被冲头21～23、中央冲模24以及压料圈25夹持。

接下来，实施第2中间压制加工而成形中间成形品1A的第1纵壁部5A和中间凸缘部7A(第2中间压制加工工序)。具体而言，在保持利用中央冲头21和中间冲头22以及中央冲模24夹持着坯料S的状态且保持利用外侧冲头23和压料圈25夹持着坯料S的状态下，使外侧冲头23和压料圈25相对于中央冲头21、中间冲头22以及中央冲模24相对地下降，对坯料S实施压制加工(参照图6C)。此时，在坯料S成形第1纵壁部5A和中间凸缘部7A，成形中间成形品1A。

在中间压制加工工序中，在第1中间压制加工工序中成形凹部4，接着，在接下来的第2中间压制加工工序中成形配置于凹部4的外侧的缘部3A、第1纵壁部5A和中间凸缘部7A。在假设在凹部4的成形之前成形了第1纵壁部5A和中间凸缘部7A的情况下，在坯料S的、比第1纵壁部5A靠内侧的部分，成为材料被拉伸了的状态。在材料被拉伸了的状态下，若使中央冲头21下降，则向中央冲模24的凹部24A引入的材料不足。也就是说，凹部4的成形所需要的材料不足。因此，中间成形品1A的凹部4的板厚变动，或在凹部4产生裂纹。在本实施方式的中间压制加工工序中，在第1中间压制加工工序中成形凹部4，之后，在第2中间压制加工工序中成形比凹部4靠外侧的缘部3、第1纵壁部5A以及中间凸缘部7A。在该情况下，在第1中间压制加工工序中，可向中央冲模24的凹部24A引入的材料充分。因此，凹部4易于成形。而且，于在第1中间压制加工工序中成形了凹部4之后，在保持利用中央冲头21、中间冲头22以及中央冲模24夹持约束形成有凹部4的坯料S的状态下，利用外侧冲头23和压料圈25实施压制加工而成形第1纵壁部5A和中间凸缘部7A，来制造中间成形品1A。因此，在中间成形品1A中，褶皱、裂纹等缺陷的产生被抑制。

此外，在图6A中，优选的是，在中央冲头21、中间冲头22以及外侧冲头23接触到坯料S的上表面时，中间冲头22的冲头端面与中央冲模24的缘部24B的端面之间的间隔(间隙)和外侧冲头23的冲头端面与压料圈25的端面之间的间隔(间隙)分别被维持在坯料S的板厚加上0.1mm左右(更具体而言例如0.05mm～0.3mm)的相加尺寸而成的间隙尺寸。该间隙尺寸例如能够通过如下的结构来实现。在中央冲模24的缘部24B的外缘和/或压料圈25的端面的外缘的局部设置衬垫(未图示)。衬垫具有上述相加尺寸的厚度，与中间冲头22的冲头端面和/或外侧冲头23的冲头端面接触。由此，坯料S以被宽松地夹持到中间冲头22的冲头端面与中央冲模24的缘部24B的端面之间的间隔(间隙)和外侧冲头23的冲头端面与压料圈25的端面之间的间隔(间隙)的状态接触。因此，于在第1中间压制加工中成形凹部4的情况下，易于将材料引入中央冲模24的凹部24A。在图6B中也同样。不过，在由于该间隙而易于产生褶皱的情况下，也可以不设置间隙，针对坯料S施加夹持的力到不产生褶皱的程度。

[第2实施方式]

在第1实施方式中，使用1台中间压制加工装置20实施了第1中间压制加工工序和第2中间压制加工工序。然而，也可以是，使用单独的中间压制加工装置(单独的模具)来实施第1中间压制加工工序和第2中间压制加工工序，将坯料S成形成中间成形品1A。以下，对使用了两台中间压制加工装置的压制加工工序的第2实施方式进行说明。

本实施方式的中间压制加工工序也与第1实施方式同样地，包括坯料配置工序、第1中间压制加工工序以及第2中间压制加工工序。

图7A是第1中间压制加工工序所利用的第1中间压制加工装置30的示意图。参照图7A，第1中间压制加工装置30是通常的压制加工装置。第1中间压制加工装置30具备中央冲头31和压料圈33作为上模，具备冲模32作为下模。

中央冲头31的冲头端面具有与中间成形品1A的顶板部2的凹部4的底面部4A相对应的形状，中央冲头31中的、与冲头端面相邻的冲头侧面具有与顶板部2的凹部4的侧面部4B相对应的形状。

压料圈33配置于中央冲头31的外侧且是中央冲头31的旁边。中央冲头31和压料圈33被支承于上模保持件34。在压料圈33与上模保持件34之间配置有未图示的加压构件，压料圈33被加压构件以可相对于中央冲头31相对地升降的方式支承于上模保持件34。加压构件与第1实施方式的中间压制加工装置20的加压构件是同样的。

上模保持件34安装于未图示的升降装置(滑块)。中央冲头31和压料圈33也可以分别安装于单独升降的滑块。

冲模32在端面中的与中央冲头31的端面相对的部分具有开口部。冲模32的端面中的、除了开口部以外的部分与压料圈33的端面相对。冲模32被支承于下模保持件35。

在本实施方式的中间压制加工工序中，首先，将坯料S配置于第1中间压制加工装置30的冲模32的端面(坯料配置工序)。此时，坯料S配置于中央冲头31和压料圈33这两者与冲模32之间。

此时，作为一个例子，中央冲头31的端面和压料圈33的端面配置于大致同一平面内。换言之，中央冲头31的端面和压料圈33的端面配置于大致相同的高度。

接下来，实施第1中间压制加工工序。利用未图示的滑块使上模保持件34下降。若使上模保持件34的下降继续，则中央冲头31的端面和压料圈33的端面与坯料S接触(参照图7B)。此时，坯料S被压料圈33和冲模32夹持。

在坯料S被压料圈33和冲模32夹持了之后，使上模保持件34相对于压料圈33相对地进一步下降。此时，在保持压料圈33夹持着坯料S的状态下，中央冲头31进一步下降而坯料S被压入，从而成形凹部4(参照图7C)。本实施方式的第1中间压制加工工序利用上述的众所周知的方法来对坯料S进行压制加工。因此，省略冲模32和压料圈33的动作的详细说明。

在利用第1中间压制加工工序在坯料S成形了凹部4之后，实施第2中间压制加工工序。图8A～图8C是示意性地表示本实施方式的第2中间压制加工工序的剖视图。图8A表示将成形有凹部4的坯料S配置于第2中间压制加工装置40的工序。图8B表示夹持已成形有凹部4的坯料S的工序。图8C表示成形中间成形品1A的工序。

参照图8A，在第2中间压制加工工序中所使用的第2中间压制加工装置40具备中央冲头41和外侧冲头42作为上模，具备中央冲模43和压料圈44作为下模。

中央冲头41的冲头端面形状与中间成形品1A的顶板部2(凹部4和缘部3)的形状相对应。外侧冲头42配置于中央冲头41的外侧且是中央冲头41的旁边。外侧冲头42与中央冲头41之间具有间隙。在本例中，外侧冲头42的端面是平坦的。

中央冲模43的端面形状与中间成形品1A的顶板部2(凹部4和缘部3)的形状相对应，与中央冲模43的端面相连的侧面部分的形状与中间成形品1A的第1纵壁部5A的形状相对应。中央冲模43的端面与中央冲头41的冲头端面相对。压料圈44配置于中央冲模43的外侧且是中央冲模43的旁边。压料圈44与中央冲模43之间具有间隙。在本例中，压料圈44的端面是平坦的，与外侧冲头42的端面相对。

如图8A所示，中央冲头41和外侧冲头42被支承于上模保持件45。在中央冲头41与上模保持件45之间设有未图示的加压构件。加压构件与第1实施方式的加压构件是同样的。中央冲头41可相对于外侧冲头42相对地升降地支承于上模保持件45。上模保持件45安装于未图示的升降装置(滑块)。

中央冲模43和压料圈44被支承于下模保持件46。在压料圈44与下模保持件46之间设有未图示的加压构件。压料圈44可相对于中央冲模43相对地升降地支承于下模保持件46。

第2中间压制加工装置40并不限定于图8A。例如，在第2中间压制加工装置40中，中央冲头41和外侧冲头42也可以分别安装于单独升降的滑块。

如图8A所示，将成形有凹部4的坯料S配置于第2中间压制加工装置40的中央冲模43和压料圈44的端面上。此时，在第1中间压制加工工序中形成于坯料S的凹部4与中央冲模43的端面的对应于凹部4的部分接触。而且，中央冲模43的端面中的与缘部3相对应的部分和压料圈44的端面配置于大致同一平面内，配置于大致相同的高度。因而，第1中间压制加工后的坯料S中的、除凹部4之外的部分同中央冲模43的端面中的与缘部3相对应的部分和压料圈44的端面接触。另一方面，中央冲头41的端面中的、与缘部3相对应的部分和外侧冲头42的端面配置于大致同一平面内，配置于大致相同的高度。

在将成形有凹部4的坯料S配置到中央冲模43和压料圈44之后，使上模保持件45下降。其结果，如图8B所示那样，中央冲头41的冲头端面和外侧冲头42的冲头端面与坯料S接触。也就是说，坯料S中的、相当于凹部4和缘部3的部分被中央冲头41和中央冲模43夹持，除此之外的部分被外侧冲头42和压料圈44夹持。

之后，上模保持件45进一步下降。在该情况下，在保持中央冲头41和中央冲模43夹持包括凹部4和缘部3的坯料S并且外侧冲头42和压料圈44夹持坯料S的状态下，外侧冲头42和压料圈44相对于中央冲头41和中央冲模43相对地下降。因此，压制加工坯料S，成形第1纵壁部5A和中间凸缘部7A，制造中间成形品1A(图8C)。总之，在保持坯料S的凹部4和缘部3被约束了的状态下，实施压制加工，成形第1纵壁部5A和中间凸缘部7A。

在第2实施方式中也是，针对坯料S首先成形凹部4，之后，成形配置于比凹部4靠外侧的位置的缘部3、第1纵壁部5A以及中间凸缘部7A。因此，根据与第1实施方式相同的理由，难以在中间成形品1A产生褶皱、裂纹等缺陷。

此外，在图7B中，在中央冲头31的端面和压料圈33的端面接触到坯料S时，优选压料圈33的端面与冲模32的端面之间的间隔(间隙)被维持在坯料S的板厚加上0.1mm左右(更具体而言例如0.05mm～0.3mm)的相加尺寸而得到的尺寸。该间隙尺寸例如能够通过如下结构来实现。在冲模32的端面的外缘的局部设置衬垫(未图示)。衬垫具有上述相加尺寸的厚度，与压料圈33接触。由此，坯料S以被宽松地夹持到冲模32与压料圈33之间的状态接触。不过，在由于该间隙而易于产生褶皱的情况下，也可以不设置间隙，对坯料S施加夹持的力到不产生褶皱的程度。

同样地，在图8B中，在中央冲头41的端面和外侧冲头42的端面接触到坯料S时，优选外侧冲头42的端面与压料圈44的端面之间的间隔(间隙)被维持在坯料S的板厚加上0.1mm左右(更具体而言例如0.05mm～0.3mm)的相加尺寸而得到的尺寸。该间隙尺寸例如能够通过如下结构来实现。在压料圈44的端面的外缘的局部设置衬垫(未图示)。衬垫具有上述相加尺寸的厚度，与外侧冲头42接触。由此，坯料S以被宽松地夹持到外侧冲头42与压料圈44之间的状态接触。

在上述的中间压制加工工序中，既可以以冷作实施压制加工，也可以以温作实施压制加工。在此所谓的冷作意味着常温(25℃左右)。另外，温作意味着作为坯料S的原材料的钢板的100℃～小于A₁相变点的温度。另外，也可以将坯料S加热成A₁相变点以上而以热作实施压制加工。在此所谓的热作意味着A₁相变点以上。

[加热工序和最终压制加工工序]

在加热工序中对通过中间压制加工工序制造成的中间成形品1A进行加热。而且，针对加热后的中间成形品1A，使用最终压制加工装置来对加热后的中间成形品1A实施压制加工，同时实施淬火(也就是说，实施热冲压)，从而制造板状成形品1。以下，详细论述加热工序和最终压制加工工序。

[加热工序]

在加热工序中，使用加热装置来对中间成形品1A进行加热。例如，如图9所示那样，将中间成形品1A装入间歇式的加热炉60来进行加热。在加热工序中，对于中间成形品1A，优选以A₁相变点以上的温度对中间成形品1A的原材料的钢板进行加热，进一步优选加热成A₃相变点以上。优选的加热温度是700℃以上，进一步优选是900℃以上。加热温度的优选的上限是980℃。除了使用间歇式的加热炉的方法以外，也可以通过通电来进行加热。

只要以A₁相变点以上的温度对中间成形品1A进行加热，后述的热冲压(淬火)后的显微组织就会含有马氏体。因此，板状成形品的强度提高。加热温度可根据原材料的钢种和成形难易度等适当设计。在加热后，将中间成形品1A从加热炉60抽出而实施热冲压工序。

[最终压制加工工序]

在本例中，在最终压制加工工序中，使用最终压制加工装置，来对加热后的中间成形品1A实施热冲压。由此，制造门内板所代表的板状成形品1。

热冲压意味着，对加热后的中间成形品1A实施压制加工，同时骤冷而实施淬火。由于热冲压，以钢板为原材料的板状成形品1的显微组织含有马氏体，板状成形品1的强度提高。

[最终压制加工装置]

图10A是在最终压制加工工序中所使用的最终压制加工装置50的示意图。参照图10A，最终压制加工装置50具备中央冲头51和外侧冲头52作为上模，具备中央冲模53和压料圈54作为下模。

中央冲头51的冲头端面形状与板状成形品1的顶板部2(凹部4和缘部3)相对应，冲头端面附近的侧面形状与第1纵壁部5A的形状相对应。外侧冲头52配置于中央冲头51的外侧且是中央冲头51的旁边。外侧冲头52与中央冲头51之间具有间隙。在本例中，外侧冲头52的端面52A大致平坦，与压料圈54的端面54A相对。

中央冲模53包括端面53A和侧面53C。端面53A包括凹部531、缘部532、纵壁部533以及台阶面部534。凹部531的形状与板状成形品1的凹部4的形状相对应。缘部532位于凹部531的外侧，且与凹部531相邻地配置。缘部532与凹部531相连。缘部532的形状与板状成形品1的缘部3的形状相对应。纵壁部533从缘部532的外缘向下方延伸。纵壁部533的形状与板状成形品1的第1纵壁部5A相对应。台阶面部534位于纵壁部533的外侧，与纵壁部533的下端相连。台阶面部534的形状与板状成形品1的台阶部6的形状相对应。因而，台阶面部534与缘部532之间的高度相当于板状成形品1的台阶高度H1。

侧面53C从台阶面部534的外缘向最终压制加工装置50的下方延伸。侧面53C的形状与板状成形品1的第2纵壁部5B的形状相对应。中央冲模53的端面53A与中央冲头51的端面相对。

压料圈54配置于中央冲模53的外侧且是中央冲模53的旁边。压料圈54与中央冲模53之间具有间隙。压料圈54的端面54A是平坦的。压料圈54的端面54A与外侧冲头52的端面52A相对。

中央冲头51和外侧冲头52被支承于上模保持件55。中央冲头51可相对于外侧冲头52相对地升降地安装于上模保持件55。例如中央冲头51借助未图示的加压构件支承于上模保持件55。然而，例如，也可以是，中央冲头51和外侧冲头52可分别单独升降地安装于上模保持件55。上模保持件55安装于未图示的升降装置(滑块)，可升降。

中央冲模53和压料圈54被支承于下模保持件56。压料圈54可相对于中央冲模53相对地升降地被支承于下模保持件56。例如压料圈54借助未图示的加压构件支承于下模保持件56。然而，也可以是，中央冲模53和压料圈54可分别单独升降地安装于下模保持件56。

如图10A所示那样，压料圈54的端面54A的初始高度比中央冲模53的台阶面部534的高度低。例如，初始(压制加工前)的端面54A的高度与台阶面部534的高度设有图10A所示的初始高度差h0。初始高度差h0例如是1.0mm～5.0mm。

使用了上述的最终压制加工装置50的最终压制加工工序包括如下的前工序和后工序。

前工序：将中间成形品1A配置于中央冲模53上，利用中央冲头51和中央冲模53夹持中间成形品1A，而且，利用外侧冲头52和压料圈54夹持中间成形品1A。

后工序：使保持夹持着中间成形品1A的状态的外侧冲头52和压料圈54相对于保持夹持着中间成形品1A的状态的中央冲头51和中央冲模53相对地移动，来制造板状成形品1。

在前工序中利用中央冲模53和中央冲头51夹持中间成形品1A的中央部，并且在后工序中使保持夹持着中间成形品1A的状态的外侧冲头52和压料圈54相对地移动而实施压制加工，从而能够抑制在板状成形品1产生褶皱。

于在最终压制加工工序中实施热冲压的情况下，上述前工序还包括如下的第1工序和第2工序。

第1工序：配置中间成形品1A而利用中央冲头51和中央冲模53夹持中间成形品1A，且使外侧冲头52与中间成形品1A接触。

第2工序：在使外侧冲头52接触到中间成形品1A之后，保持利用中央冲头51和中央冲模53夹持着中间成形品1A的状态，而且，使压料圈54与中间成形品接触而利用外侧冲头52和压料圈54夹持中间成形品1A。

实施第1工序和第2工序，在外侧冲头52接触之前，不使压料圈54与中间成形品1A接触，从而能够抑制于在后工序中实施压制加工之前中间成形品1A的要实施压制加工的部分的温度降低。由此，在后工序的压制加工时，能够保持中间成形品1A的加工性，同时确保充分的淬火性。以下，对前工序、后工序进行说明。

[前工序]

在如本例那样在最终压制加工工序中实施热冲压的情况下，前工序包括上述第1工序和第2工序。

[第1工序]

在第1工序中，首先，如图10B所示那样，将在加热工序中加热后的中间成形品1A配置于最终压制加工装置50的中央冲模53和压料圈54上。

在将中间成形品1A配置到中央冲模53上时，中央冲模53的端面53A的凹部531与中间成形品1A的凹部4接触，中央冲模53的端面53A的缘部532与中间成形品1A的缘部3接触，中央冲模53的端面53A的纵壁部533与中间成形品1A的第1纵壁部5A接触。并且，中央冲模53的端面53A的台阶面部534与中间成形品1A的中间凸缘部7A接触。

另一方面，压料圈54的端面54A配置得比台阶面部534低初始高度差h0。因此，在将中间成形品1A配置到中央冲模53上时，中间成形品1A不与压料圈54接触地配置于中央冲模53。

在将中间成形品1A配置到中央冲模53上之后，使中央冲头51和外侧冲头52下降。此时，中央冲头51的冲头端面中的、相当于板状成形品1的台阶部6的端面部分与外侧冲头52的端面52A维持大致相同的高度，在此状态下下降。

使中央冲头51和外侧冲头52下降，如图10C所示那样，利用中央冲头51和中央冲模53夹持中间成形品1A。此时，在中央冲头51与中间成形品1A接触的大致同时，外侧冲头52的端面52A与中间成形品1A(的中间凸缘部7A)接触。此时，如图10C所示那样，压料圈54的端面54A不与中间成形品1A接触。也就是说，在第1工序中，利用中央冲头51和中央冲模53夹持中间成形品1A，而且，不使压料圈54与中间成形品1A接触，而是使外侧冲头52与中间成形品接触。

此时，中间凸缘部7A不与压料圈54的端面54A接触，因此，在实施压制加工之前，中间凸缘部7A的温度难以降低。因而，能够抑制压制加工前的中间成形品1A的温度的降低，能够维持良好的加工性。

初始高度差h0优选是1.0mm～5.0mm。只要初始高度差h0是1.0mm以上，就能够在使外侧冲头52与中间成形品1A接触了时，在压料圈54与中间成形品1A之间确保充分的间隙。在该情况下，在外侧冲头52的端面52A与中间成形品1A接触之前，中间成形品1A不与压料圈54的端面54A接触。因此，能够充分地抑制在外侧冲头52和压料圈54夹持中间成形品1A而实施压制加工之前中间成形品1A的温度降低。其结果，能够抑制中间成形品1A的加工性的降低，且能够实施充分的淬火。

只要初始高度差是5.0mm以下，压料圈54与中间成形品1A之间的间隙就不会过大，成为恰当的间隙间隔。因此，能够缩短从外侧冲头52与中间成形品1A接触到中间成形品1A与压料圈54接触为止的时间，由压制加工导致的褶皱等进一步难以产生。

初始高度差h0并不限定于1.0mm～5.0mm。如图10C所示那样，在使外侧冲头52的端面52A与中间成形品1A接触了时，只要压料圈54的端面54A不与中间成形品1A接触，初始高度差h0就并没有特别限定。

[第2工序]

在中央冲头51和中央冲模53夹持中间成形品1A且使外侧冲头52与中间成形品1A接触了之后，在第2工序中，在保持利用中央冲头51和中央冲模53夹持着中间成形品1A的状态下，而且，使压料圈54与中间成形品1A接触而利用外侧冲头52和压料圈54夹持中间成形品1A(参照图10D)。

在本例中，在使外侧冲头52与中间成形品1A接触了之后，在保持利用中央冲头51和中央冲模53夹持着中间成形品1A的状态下，使外侧冲头52相对于中央冲头51相对地下降。由此，中间成形品1A的中间凸缘部7A少许变形，其结果，中间凸缘部7A不仅与外侧冲头52的端面52A接触，而且与压料圈54的端面54A接触。由此，利用外侧冲头52和压料圈54夹持中间成形品1A(的中间凸缘部7A)。

如上所述，在外侧冲头52与中间成形品1A接触之前，压料圈54不与中间成形品1A接触。换言之，在外侧冲头52接触到中间成形品1A之后(例如，外侧冲头52与中间成形品1A的中间凸缘部7A接触后外侧冲头52进一步下降了1.0mm～5.0mm之后)，压料圈54与中间成形品1A的中间凸缘部7A接触。由此，在保持利用中央冲头51和中央冲模53夹持着中间成形品1A的状态下，利用外侧冲头52和压料圈54夹持中间成形品1A。

[后工序]

在前工序(的第2工序)中，在利用外侧冲头52和压料圈54夹持了中间成形品1A的中间凸缘部7A之后，使保持夹持着中间成形品1A的状态的外侧冲头52和压料圈54相对于保持夹持着中间成形品1A的状态的中央冲头51和中央冲模53相对地移动，如图10E所示那样，成形第2纵壁部5B和凸缘部7，从而成形板状成形品1。在本例中，保持夹持着中间成形品1A的状态的外侧冲头52和压料圈54进一步下降而实施压制加工(热冲压)。然后，在外侧冲头52与中间凸缘部7A接触后使外侧冲头52下降到相当于板状成形品1的第2纵壁部5B的高度的距离时，外侧冲头52的下降停止。利用以上的工序来制造板状成形品1。

此外，水等冷却介质在中央冲头51、外侧冲头52、中央冲模53以及压料圈54的内部循环。因此，压制加工中的中间成形品1A被骤冷。也就是说，在最终压制加工工序中，一边对中间成形品1A进行压制加工一边进行骤冷(淬火)。

如上所述，在最终压制加工工序中，对中间成形品1A进行压制加工，同时淬火。因此，板状成形品1的显微组织含有马氏体。因此，能够制造高强度的板状成形品1。

在本实施方式中，进一步地，在前工序中，首先，在使外侧冲头52与中间成形品1A接触了之后(第1工序)，使压料圈54与中间成形品1A接触(第2工序)。若假设在将中间成形品1A配置到中央冲模53时，压料圈54的端面54A处于与中央冲模53的台阶面部534的高度相同的高度，则导致压料圈54与预定接受压制加工的中间凸缘部7A接触。在该情况下，导致在外侧冲头52与中间凸缘部7A接触之前中间凸缘部7A的温度降低。因此，难以进行压制加工。另外，难以实施充分的淬火。

与此相对，在本实施方式中，在将中间成形品1A配置到中央冲模53上时，使压料圈54不与中间成形品1A接触。并且，在利用中央冲头51和中央冲模53夹持中间成形品1A且使外侧冲头52与中间成形品1A的中间凸缘部7A接触了之后，使压料圈54与中间凸缘部7A接触。因此，能够抑制在利用外侧冲头52和压料圈54实施压制加工之前中间凸缘部7A的温度降低。因此，能够抑制因中间凸缘部7A的温度降低而引起中间成形品1A的加工性降低，易于对中间成形品1A实施充分的淬火。

此外，在利用外侧冲头52和压料圈54夹持着中间成形品1A的中间凸缘部7A的状态下，优选外侧冲头52的端面52A与压料圈54的端面54A之间的间隔(间隙)被维持在中间成形品1A的板厚加上0.1mm左右的尺寸(例如，中间成形品1A的板厚加上0.05mm～0.3mm而得到的尺寸)。

例如，压料圈54在端面54A的外缘的局部具有未图示的衬垫。衬垫具有中间成形品1A的板厚加上0.1mm左右而得到的尺寸(例如，将中间成形品1A的板厚加上0.05mm～0.3mm而得到的尺寸)的厚度。因此，在外侧冲头52和压料圈54夹持着中间成形品1A时，外侧冲头52与压料圈54的衬垫接触。因此，外侧冲头52与压料圈54之间的间隙成为上述尺寸。在该情况下，成为中间成形品1A被外侧冲头52和压料圈54宽松地夹持着的状态。因此，在压制加工时中间成形品1A未被过度地约束，易于根据变形而引入材料。因此，能够顺利地实施压制加工。

而且，在热冲压工序中，在成形台阶部6、第2纵壁部5B以及凸缘部7时，中间成形品1A的顶板部2以及中间凸缘部7A中的成形为台阶部6的区域被中央冲头51和中央冲模53夹持约束。由此，难以在板状成形品1产生褶皱等缺陷。以下，详细论述这点。

[裂纹和褶皱的抑制]

图11是表示由以往的最终压制加工装置进行的压制加工中的状态的剖视图。在图11中，放大地表示以往的最终压制加工装置的冲头的台阶面附近。在以往的最终压制加工装置200中，冲头220的台阶面部220B和基准端面220C被一体地形成。因此，在压制加工中，冲头220的基准端面220C到达压料圈230的端面230C比冲头220的端面部220A和台阶面部220B到达冲模210的端面部210A和台阶面部210B早。此时，要被冲头220的台阶面部220B压入的坯料S的区域S1未被约束。也就是说，坯料S的区域S1不与冲模210和冲头220接触。

如图11所示，在冲模210和冲头220对坯料S进行加工的期间内，坯料S被向冲头220的端面部220A侧引入。因此，坯料S的材料易于从被压料圈230和冲头220夹持的区域向区域S1流入。在材料流入到区域S1的状态下，若对区域S1进行压制，则易于在区域S1产生褶皱。其原因在于，存在流入到区域S1的多余的材料。另外，在压制中，未被约束的区域S1受到张力。在区域S1受到张力的状态下，若对区域S1进行压制，则易于在区域S1产生裂纹。在坯料S的板厚较薄的情况下，尤其是易于产生裂纹。

与此相对，在本实施方式中，将压制加工工序分离成中间压制加工工序和最终压制加工工序这两个工序。并且，在中间压制加工工序中，预先成形被成形到板状成形品1的台阶部6的高度的中间成形品1A。而且，在最终压制加工工序中，在利用中央冲头51和中央冲模53夹持约束中间成形品1A的凹部4、缘部3、第1纵壁部5A以及相当于台阶部6的区域的状态下，外侧冲头52和压料圈54夹持着中间成形品1A的中间凸缘部7A来实施压制加工。在该情况下，在中间成形品1A的、要被压制加工的区域中，未被约束的自由的区域(图11中的区域S1那样的区域)极少。因此，抑制褶皱、裂纹的产生。

将压制加工工序分成中间压制加工工序和最终压制加工工序而以两个阶段来实施所带来的抑制上述褶皱和裂纹的产生的效果也于在最终压制加工工序中实施了热冲压时获得，如后述那样，于在制造工序中省略加热工序而在最终压制加工工序中实施了冷压制的情况下，也同样地获得。

此外，于在最终压制加工工序中实施热冲压的情况下，也可以不将上述前工序分成第1工序和第2工序来实施。也就是说，也可以是，在外侧冲头52与中间成形品1A接触之前，压料圈54与中间成形品1A接触。即使是该情况，通过利用中间压制加工工序和最终压制加工工序来实施两个阶段的压制加工，也能够抑制褶皱等的产生。不过，于在最终压制加工工序中实施热冲压的情况下，优选将最终压制加工工序的前工序分成上述第1工序和第2工序来实施。其原因在于，能够抑制热冲压前的中间成形品1A的压制加工部分的温度降低，因此，能够维持热冲压时的中间成形品1A的加工性，且能够充分地确保淬火性。

对于上述的板状成形品1的裂纹和褶皱的抑制，在中间压制加工工序中在将坯料S成形成中间成形品1A之际也是同样的。在中间压制加工工序中，于在第2中间压制加工工序中在坯料S成形缘部3和第1纵壁部5A的情况下，对在第1中间压制加工工序中已经成形好的凹部4和要成形成缘部3的区域进行约束(参照图6B和图6C、图8B和图8C)。即，在第2中间压制加工工序中，图11中的坯料S中的S1区域那样的、自由的区域较少。因而，在成形后的中间成形品1A难以产生褶皱等。

如上所述，在中间压制加工工序中，也可以以冷作来成形中间成形品1A。在冷作加工中也是，在压制加工之际，若存在图11中的S1区域那样的自由的区域，则易于产生褶皱等。相对于此，在本实施方式的中间压制加工工序中，如上所述，在第2中间压制加工工序中，一边对凹部4和要形成缘部3的区域进行约束，一边成形缘部3和第1纵壁部5A。因而，无论中间压制加工工序是基于冷作的加工，还是基于温作的加工，或是基于热作的加工，在中间成形品1A都难以产生褶皱等。

此外，于在最终压制加工工序中实施热冲压的情况下，坯料S由于与冲头、冲模以及压料圈的接触而被冷却。不过，在使用图11那样的以往的最终压制加工装置来实施热冲压的情况下，坯料S的一部分S1由于上述的理由未被冷却。坯料S的一部分S1在冲头220从图11所示的位置进一步下降了时被冷却。总之，在利用一体地形成的冲头220来成形在纵壁部具有台阶的板状成形品的情况下，如上述那样坯料S的一部分S1比其他部分被延迟地冷却。

在坯料S的冷却局部地延迟了的情况下，坯料S产生强度、延展性差。因此，于在最终压制加工工序中实施热冲压的情况下，还易于在板状成形品产生裂纹、褶皱等。如图1所示，在门内板所代表的板状成形品1的相邻的纵壁部5是阶梯状且具有台阶部6的情况下，特别易于产生裂纹、褶皱等。

与此相对，在本实施方式中，如上所述，在利用中央冲头51和中央冲模53夹持约束中间成形品1A的凹部4、缘部3、第1纵壁部5A以及相当于台阶部6的区域的状态下，外侧冲头52和压料圈54夹持着中间成形品1A的中间凸缘7A来实施压制加工。在该情况下，在中间成形品1A的、要被压制加工的区域中，未被约束的自由的区域较少。因此，即使在最终压制加工工序中实施热冲压，褶皱等的产生也被抑制。

在上述的实施方式中，对要成形的板状成形品1的原材料是钢板的情况进行了说明。然而，如上所述，本实施方式的制造方法也能够应用于以除了钢板以外的金属板为原材料的板状成形品1的制造。金属板例如是铝、铝合金、多层钢板、钛、镁等。

[在最终压制加工工序中实施冷压制来替代热冲压的情况]

在上述的实施方式中，实施加热工序，而在最终压制加工工序中实施了热冲压。然而，在上述制造工序中，也可以是，针对中间成形品1A省略加热工序，在最终压制加工工序中实施冷压制，从而制造板状成形品1。在坯料是钢板的情况下，优选在最终压制加工工序中实施冷压制来制造的板状成形品1的抗拉强度是340MPa以上。以下，对在最终压制加工工序中实施冷压制的情况进行说明。

在最终压制加工工序中实施冷压制的情况的最终压制加工装置具备与图10A所示的最终压制加工装置50的结构相同的结构。不过，也可以不使冷却介质在中央冲头51、外侧冲头52、中央冲模53以及压料圈54内循环。另外，在实施冷压制的情况下，压料圈54的端面54A也可以配置于与中央冲模53的台阶面部534的高度相同的高度。

使用与图10A的结构相同的结构的最终压制加工装置并利用冷压制来制造板状成形品1的制造方法具备准备工序、中间压制加工工序以及最终压制加工工序。也就是说，在实施冷压制的情况下，与实施热冲压的情况相比较，加热工序被省略。

最终压制加工工序包括如下的前工序和后工序。

前工序：将(常温的)中间成形品1A配置于中央冲模53上，利用中央冲头51和中央冲模53夹持中间成形品1A，而且，利用外侧冲头52和压料圈54夹持中间成形品1A。

后工序：使保持夹持着中间成形品1A的状态的外侧冲头52和压料圈54相对于保持夹持着中间成形品1A的状态的中央冲头51和中央冲模53相对地移动，来制造板状成形品1。

以下，说明各工序的详细情况。

[前工序]

在利用冷压制来从中间成形品1A制造板状成形品1的情况下，在最终压制加工工序内的前工序中，将中间成形品1A配置于中央冲模53和压料圈54上。在配置后，使中央冲头51和外侧冲头52下降。此时，在保持中央冲头51的端面中的相当于板状成形品1的台阶部6的端面部分与外侧冲头52的端面52A的高度大致相同的状态下，使中央冲头51和外侧冲头52下降。其结果，利用中央冲头51和中央冲模53夹持中间成形品1A，且利用外侧冲头52和压料圈54夹持中间成形品1A中的中间凸缘部7A。

[后工序]

在实施了前工序之后，在保持利用中央冲头51和中央冲模53夹持着中间成形品1A且利用外侧冲头52和压料圈54夹持着中间成形品1A的中间凸缘部7A的状态下，使外侧冲头52和压料圈54进一步下降。由此，中间凸缘部7A被压制加工，成形第2纵壁部5B和凸缘部7而制造板状成形品1。

此外，在实施冷压制来替代热冲压的情况下，前工序也可以不分成第1工序和第2工序。第1工序和第2工序是用于在热冲压实施前抑制中间成形品1A的加工部分(外缘部分)的温度降低的工序。因而，在不对中间成形品1A进行加热地进行压制的冷压制的情况下，中间成形品1A不是高温，因此，也可以不将前工序分成第1工序和第2工序。

如上所述，在最终压制加工工序中，即使是实施了冷压制来替代热冲压的情况下，通过实施上述的中间压制加工工序和最终压制加工工序，与在最终压制加工工序中实施了热冲压的情况同样地，也能够抑制在板状成形品产生褶皱和裂纹。

在制造图4所示那样的在凹部4包括下沉部11和/或隆起部的板状成形品10的情况下，能够在中间压制加工工序中制造下沉部11和/或隆起部。此外，也可以是，在中间压制加工工序中，预先在凹部4成形与下沉部11和/或隆起部相对应的中间下沉部和/或中间隆起部，之后，在最终压制加工工序中，成形下沉部11和隆起部。

在上述的压制加工装置(包括中间压制加工装置20、30、40和最终压制加工装置50)中，冲头、冲模以及压料圈的配置并不限定于各图所示的情况。在各压制加工装置中，由冲头、冲模、压料圈等构成的上模和下模的配置也可以上下翻转。

实施例

为了确认本实施方式的制造方法的效果，实施了基于FEM(有限元法)的分析。在本发明例中，设想成：通过使用了图6所示的中间压制加工装置20和图10A所示的最终压制加工装置50的第1实施方式的制造方法来制造图1所示的板状成形品1(门内板)。另一方面，在比较例中，设想成：通过使用图11所示的以往的热冲压装置来制造与本发明例同样的板状成形品(门内板)。针对本发明例和比较例实施如下分析方法，根据分析结果对板状成形品的褶皱的产生状况进行了评价。

[分析条件]

用于分析的原材料(在发明例中是中间成形品1A，在比较例中是坯料)设为以质量％计含有C：0.21％、Si：0.25％、Mn：1.20％、B：0.0020％、剩余部分由Fe和杂质构成的钢板。坯料的板厚设为1.2mm。淬火后的材料特性设为：维氏硬度HV：448、屈服强度：448MPa、抗拉强度：1501MPa、以及断裂伸长率：6.4％。原材料的加热温度设为750℃。热冲压时的模具的移动速度设为相当于40m/s。热冲压时的模具与原材料之间的摩擦系数设为0.4。在分析中使用了基于通用的FEM分析软件(LIVERMORE SOFTWARE TECHNOLOGY Corporation制、商品名LS-DYNA)的热-成形耦合分析。

在本发明例和比较例中，均将作为门内板的板状成形品的各尺寸设为以下这样。

·整个长度(包括凸缘部)：950mm

·整个宽度(包括凸缘部)：670mm

·顶板部的整个长度：830mm

·顶板部的整个宽度：600mm

·第1纵壁部的高度：40mm

·第2纵壁部的高度：40mm

·台阶部的最小宽度：40mm

在本发明例的热冲压中，将压料圈54的端面54A的初始高度设定成比中央冲模53的台阶面部534低3.0mm的高度。因而，在本发明例中，在中央冲头51和外侧冲头52与中间成形品1A接触后，在进一步使外侧冲头52下降了3.0mm之后，压料圈54与中间成形品1A接触。

[评价方法]

针对本发明例和比较例的板状成形品调查了在台阶部6的表面产生的凹凸的曲率。曲率使用下述的式子算出来。

(曲率[1/m])＝(1/(曲率半径))

分别在与台阶部6的表面垂直的多个截面中，算出在台阶部6的表面存在的凹凸的曲率半径，将其中的最小值用作上述式子中的曲率半径。在曲率是0.01以上的情况下，判断为在板状成形品产生了褶皱。

[分析结果]

在发明例中，没有曲率成为0.01以上的截面。因而，可以说不产生褶皱。另一方面，在比较例中，曲率成为0.01以上的截面较多。因而，可以说产生了褶皱。

以上，对本发明的实施方式进行了说明。然而，上述的实施方式只不过是用于实施本发明的例示。因而，本发明并不限定于上述的实施方式，能够在不脱离其主旨的范围内适当变更上述的实施方式来实施。

附图标记说明

1、10、板状成形品；1A、中间成形品；2、顶板部；3、缘部；4、凹部；5、纵壁部；6、台阶部；7、凸缘部；8、窗构件；50、最终压制加工装置。

Claims (13)

1.一种板状成形品，其是由金属板构成的板状成形品，其中，

该板状成形品具备：

多边形形状的顶板部；

多个纵壁部，其从所述顶板部的外缘的边中的至少两个以上的各边延伸；以及

凸缘部，其与所述纵壁部的下端相连，沿着所述顶板部的延伸方向延伸，

所述顶板部包括：

缘部，其包括所述顶板部的外缘中的与所述纵壁部相连的边；以及

凹部，其配置于所述缘部的内侧，从所述缘部起凹陷，

多个所述纵壁部中的、彼此相邻的至少一组所述纵壁部分别包括：

第1纵壁部；

台阶部，其与所述第1纵壁部的下端相连，沿着所述顶板部的延伸方向延伸；以及

第2纵壁部，其与所述台阶部的外缘相连，沿着所述第1纵壁部的延伸方向延伸，

所述凸缘部与所述第2纵壁部的下端相连。

2.根据权利要求1所述的板状成形品，其中，

所述缘部的宽度W与所述顶板部的最大宽度L之间的关系满足式(1)，

10＜W＜0.2×L (1)，

其中，宽度W的单位是mm，最大宽度L的单位是mm。

3.根据权利要求1或2所述的板状成形品，其中，

从所述缘部到所述凹部的底面的高度比从所述缘部到所述台阶部的高度大。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的板状成形品，其中，

所述金属板是钢板，所述钢板的抗拉强度是340MPa以上。

5.根据权利要求4所述的板状成形品，其中，

所述金属板是钢板，所述钢板的抗拉强度是600MPa以上。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的板状成形品，其中，

所述顶板部的所述凹部在所述凹部的底面还包括从所述底面凹陷的线状的下沉部和从所述底面突出的线状的隆起部中的至少一者。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的板状成形品，其中，

所述金属板是拼焊板。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的板状成形品，其中，

所述板状成形品是车辆用的门内板，

在所述顶板部的外缘的多个边的、与车辆上侧相对应的所述边不具有所述缘部和所述纵壁部。

9.一种车辆用门，其是能够搭载于车辆的车辆用门，其中，

该车辆用门具备：

权利要求7所述的板状成形品；

门外板，其配置于所述板状成形品的车辆外侧，与所述门内板接合；以及

窗构件，其能够收纳于所述凹部，配置于所述板状成形品的车辆内侧。

10.一种板状成形品的制造方法，其是权利要求1所述的板状成形品的制造方法，该板状成形品的制造方法包括如下工序：

准备工序，在该准备工序中，准备由所述钢板构成的坯料；

中间压制加工工序，在该中间压制加工工序中，通过对所述坯料实施压制加工，成形所述顶板部，并且，成形到所述第1纵壁部和所述台阶部的高度，从而制造中间成形品；以及

最终压制加工工序，在该最终压制加工工序中，使用最终压制加工装置来对所述中间成形品实施压制加工，从而制造所述板状成形品，

所述最终压制加工装置具备：

中央冲模，其包括与所述板状成形品中的从所述顶板部到所述台阶部的外缘的形状相对应的端面形状；

压料圈，其配置于所述中央冲模的外侧且是所述中央冲模的旁边；

中央冲头，其与所述中央冲模相对，包括与所述板状成形品中的从所述顶板部到所述台阶部的形状相对应的端面形状；以及

外侧冲头，其配置于所述中央冲头的外侧且是所述中央冲头的旁边，与所述压料圈相对，

在所述最终压制加工工序中包括如下工序：

前工序，在该前工序中，将所述中间成形品配置于所述中央冲模上，利用所述中央冲头和所述中央冲模夹持所述中间成形品，而且，利用所述外侧冲头和所述压料圈夹持所述中间成形品；以及

后工序，在该后工序中，使保持夹持着所述中间成形品的状态的所述外侧冲头和所述压料圈相对于保持夹持着所述中间成形品的状态的所述中央冲头和所述中央冲模相对地移动，成形所述第2纵壁部和所述凸缘部，从而成形所述板状成形品。

11.根据权利要求10所述的板状成形品的制造方法，其中，

该板状成形品的制造方法在所述最终压制加工工序前还具备对所述中间成形品进行加热的加热工序，

在所述最终压制加工工序中，对加热后的所述中间成形品实施压制加工，同时实施淬火，来制造所述板状成形品，

所述最终压制加工工序的所述前工序包括如下工序：

第1工序，在该第1工序中，将加热后的所述中间成形品配置于所述中央冲模上，利用所述中央冲头和所述中央冲模夹持所述中间成形品，而且，使所述外侧冲头与所述中间成形品接触；以及

第2工序，在该第2工序中，在使所述外侧冲头接触到所述中间成形品之后，在利用所述中央冲头和所述中央冲模夹持着所述中间成形品的状态下，进一步使所述压料圈与所述中间成形品接触而利用所述外侧冲头和所述压料圈夹持所述中间成形品。

12.根据权利要求11所述的板状成形品的制造方法，其中，

在所述第1工序中，以所述压料圈的端面的高度比所述中央冲模的端面中的与所述板状成形品的所述台阶部相对应的台阶面部的高度低的方式配置所述压料圈。

13.根据权利要求12所述的板状成形品的制造方法，其中，

所述钢板是拼焊板。