KR20170090844A - 홍삼농축액분말과 유동층코팅기를 이용한 홍삼농축액 알갱이의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 진공건조기로 홍삼농축액을 건조한 다음 롤밀분쇄과정을 거쳐 일정크기의 홍삼농축액 분말을 제조한 후, 진공건조된 0.2 내지 0.8mm 크기의 홍삼농축액분말을 유동층코팅기에서 유동층코팅조건하에서 분무용 홍삼농축액을 바텀스프레이(bottom spray) 방식으로 분무하면서 반복적인 코팅 및 유동화 과정을 통해 1.2-1.7mm 크기의 100% 홍삼농축액알갱이를 제조한 후, 초미세홍삼분말액을 분무하면서 유동화 코팅하는 공정으로 구성되어 유동층코팅시간의 대폭 단축을 통한 제조비용 절감과 함께 조직감 및 흡습방지 효과가 우수한 홍삼농축액 알갱이와, 홍삼농축액분말과 유동층코팅기를 이용한 홍삼농축액 알갱이의 제조방법에 관한 것이다.
Description
본 발명은 홍삼농축액 알갱이 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 건조된 홍삼농축액 분말을 활용하여 종래의 7 ~ 8단계에 걸치는 유동층 코팅 공정을 3 ~4 단계로 줄여 홍삼농축액 알갱이의 제조 시간을 단축하고, 시간당 생산 용량을 획기적으로 증가시킴으로써 가격 경쟁력을 제고시킨, 홍삼농축액 알갱이와, 홍삼농축액분말과 유동층코팅기를 이용한 홍삼농축액 알갱이의 제조방법에 관한 것이다.
현재 시판되고 있는 홍삼제품은 원형홍삼, 홍삼분말, 홍삼절편, 홍삼농축액등이 있으며 이들 제품 중 소비자들에게 가장 호응을 받고 있는 제품으로는 홍삼 농축액이 있다.
그러나 홍삼농축액은 음용과정시의 불편함, 사용용기의 관리상 어려움 및 액상제품의 유통상 문제점이 있어, 이를 해결하기 위하여 "부형제 첨가없이 인삼농축액으로 유동성 및 저장성이 우수한 인삼농축액환 제조 방법"(한국 등록특허공보 제10-0813387호, 특허문헌 1), "초미세 홍삼분말을 이용한 홍삼농축액알갱이의 제조방법"(한국 등록특허공보 제10-1357169호, 특허문헌 2)을 통해 홍삼기능성분이 고농축되어 일일섭취량이 아주 작고, 알갱이 형태로 휴대가 간편하면서 물에도 잘 녹아 손쉽게 섭취할 수 있는 100% 홍삼농축액알갱이(홍삼단) 제품이라는 새로운 홍삼제품 유형이 시판되고 있어, 홍삼의 국내 소비 촉진을 통한 농가 소득 증대와 함께 수출 증대에 따른 고려홍삼의 위상제고에 크게 기여하고 있다.
상기 특허문헌 1, 2의 경우 이물질이나 다른 첨가물의 첨가를 배제한 채 100% 홍삼 성분을 유지하면서도 취식 및 휴대 관리의 용이함을 제공한다.
더불어, 소비자 선호도를 높이기 위해 이렇게 제조된 알갱이는 둥그런 구 형상을 취하도록 되어 있다.
이러한 조건을 만족시키기 위해서 유동층코팅기를 사용하여 제조 공정이 이루어지게 된다.
특허문헌 1에 공개된 인삼농축액환의 크기를 살펴보면 제조된 인삼농축액환의 크기가 700 ~ 5,000 ㎛로 나타나 있다.
또, 특허문헌 2에 개시된 홍삼농축액알갱이의 크기도 700 ~ 5,000 ㎛로 매우 작은 것을 알 수 있다.
이러한 크기는 실질적으로 물과 같은 액상에 혼합하여 섭취하는 것이 바람직하다.
이는, 입자 크기가 너무 작아 분말상으로 직접 취식하고자 하는 경우 작은 바람에도 날려 자칫 코나 입을 통해 호흡기로 들어와 기침 등을 유발할 수 있기 때문이다.
따라서, 특허문헌 1, 2처럼 고상으로 손쉽게 스푼으로 떠 먹을 때 작은 바람에도 날리지 않을 정도의 무게를 갖고, 손으로 집어 먹기 용이한 정도의 크기를 갖도록 함과 더불어 이를 위한 입자 크기가 소비자 기호에 만족되도록 일정한 크기를 가진 채 제조되도록 할 필요성이 있다.
하지만, 유동층코팅기를 이용하여 액상을 입자화하고, 입자를 다시 코팅하여 스케일업하는 데에는 많은 시간 또는 시설비용이 소요되게 된다.
유동층 장치에 관한 기술인 "유동층 조립 코팅 장치 및 유동층 조립 코팅 방법"(한국 공개특허공보 제10-2003-0007568호, 특허문헌 3)에 공개된 내용을 살펴보면 대량 생산이 용이하도록 된 연속식 유동층 조립기는 분급 효과가 불완정하여 배출 제품의 입도 분포가 불균일해지는 문제점이 개시되어 있고, 회분식 유동층 조립기의 경우 대량 생산이 어렵다는 문제점이 개시되어 있다.
일반적으로 사용되는 유동층 조립기가 연속식이 아닌 점을 비추어 볼 때, 특허문헌 1, 2에서 유동층 코팅기에서 제조된 농축액알갱이를 일정한 크기를 가지면서 mm 단위 이상으로 스케일 업 하기 위해서는 상당히 많은 시간이 소요된다.
일예로 100kg 생산 기준인 바텀 스프레이 방식의 유동층 코팅기는 대당 판매 가격이 통상적으로 10억원 전후에 이루어지는데, 이러한 유동층 코팅기는 초기의 홍삼농축앨을 입경 0.2mm 이하의 미세 분말로 입자화시키는데 16시간 정도 소요되고, 0.2mm 미만의 입경을 0.2 ~ 0.4mm의 크기로 스케일업하는 데 13시간, 이를 다시 0.4 ~ 0.6mm로 스케일업하는 데 12시간, 0.6 ~ 0.8mm로 스케일업하는데 11시간, 0.8 ~ 1.0mm로 스케일업하는 데 10시간, 1.0 ~ 1.20mm로 스케일업하는데 9시간, 1.2 이상으로 스케일업하는 데 4시간 소요된다.
더욱이, 공정의 중간마다 제조된 알갱이를 수급하여 모은 다음 선별 과정을 거쳐 다시 분무 및 유동화 코팅 과정을 거쳐야 하기 때문에 공정 사이에서의 시간도 막대하게 소모된다.
여기에 특허문헌 2와 같은 흡습 코팅을 실시할 경우 추가로 3시간 정도 소요되는 것을 고려하면, 10억원 상당의 유동층 코팅기로 100kg을 생산하는 데 적어도 78시간 정도 소요되는 바, 생산성이 현저히 떨어지는 문제점이 있다.
이처럼, 홍삼농축액과 같은 액상을 출발점으로 하여 최종 생산품을 스푼이나 손을 이용한 섭취가 용이할 정도의 충분한 크기를 기질 뿐만 아니라 외관상 품질이 우수한 동그런 구형 형태를 이루면서, 특히 생산비용의 과도한 증가를 배제할 수 있는 공정의 개발이 여전히 시급한 실정이라 할 것이다.
이처럼 종래에 100% 홍삼농축액알갱이를 제조하는 공정은 유동층코팅기를 이용하여 홍삼농축액부터 7 ~ 8 단계의 유동층코팅 제조공정을 거쳐 평균 1.5mm 크기의 구형형태의 홍삼농축액 알갱이를 제조하고 있는데, 이 방식은 알갱이 제조시간이 너무 많이 소요될 뿐 만아니라 상당히 고가 장비인 유동층코팅기의 최적생산용량이 작아 홍삼단 제품의 가격 상승 요인이 되고 있으며, 가격경쟁력 제고를 위해서라도 유동층코팅 제조공정 단계를 획기적으로 줄일 수 있는 기술 개발이 필요한 것이다.
본 발명의 홍삼농축액 알갱이와, 홍삼농축액분말과 유동층코팅기를 이용한 홍삼농축액 알갱이의 제조방법은 상기와 같은 종래 기술에서 발생하는 문제점을 해소하기 위한 것으로, 홍삼농축액을 건조 및 분쇄하여 최종 생산 제품 대상보다 크기가 작은 비정형으로 분말화시킨 다음, 이 비정형의 분말에 분무형 홍삼농축액을 유동층 코팅기를 활용하여 유동화 및 분무 과정을 거쳐 코팅시킴으로써 홍삼농축액 알갱이의 유동층코팅 제조공정 단계를 단축하여 홍삼농축액 알갱이의 유동층코팅시간 절감 및 유동층코팅기의 최적생산용량을 증가함으로써, 가격 경쟁력이 우수한 홍삼농축액 알갱이의 제조방법을 제공하려는 것이다.
또, 분쇄 및 선별된 비정형 홍삼농축액분말의 크기는 이후 유동층 코팅기를 이용한 코팅 공정이 2 ~ 3회 반복될 정도의 크기로 형성되도록 함으로써 공정의 단축과 소비자 기호에 적합한 구 형상의 유지라는 두 가지 목표를 모두 만족시킬 수 있도록 하려는 것이다.
특히, 건조와 분쇄는 비용 증가를 최소화하고 약리 성분의 변성 가능성이 적은 진공 건조 및 롤밀 분쇄 방식으로 구성됨과 더불어, 롤밀 분쇄 방식에서 롤 사이의 간격을 점차 가까이 하는 다단 분쇄 방식으로 분쇄하고, 두 롤 사이의 표면에 반구형의 홈을 형성함으로써 입도 차이에 의해 분리되는 선별률을 최소화하고, 분쇄된 비정형 홍삼농축액분말이 최대한 구 형상에 근접한 형상이 되도록 함으로써 이후의 코팅 공정에서 원할하게 구 형상의 홍삼농축액 알갱이가 제조될 수 있게 하려는 것이다.
본 발명의 홍삼농축액분말과 유동층코팅기를 이용한 홍삼농축액 알갱이의 제조방법은 상기와 같은 과제를 해결하기 위하여, 홍삼농축액을 건조하여 건조농축액매스를 제조하는 농축액건조단계와; 상기 농축액건조단계에서 제조된 건조농축액매스를 분쇄하여 비정형 홍삼농축액분말을 제조하는 분쇄단계와; 상기 비정형 홍삼농축액분말 중 0.2 ~ 0.8mm의 입자 크기인 것만을 선별하는 선별단계와; 유동층코팅기 내에서 선별된 비정형 홍삼농축액분말에 분무용 홍삼농축액을 유동층코팅 조건 하에서 바텀스프레이 방식으로 분무하면서 유동화를 실시하되, 분무와 유동화를 다단계로 반복 실행하여 입자 크기가 단계별로 커지게 하면서 마지막 분무 및 유동화 단계를 거쳐 입자 크기가 상기 비정형 홍삼농축액분말보다 크면서 구 형상의 홍삼농축액 알갱이를 제조하는 구형화코팅단계와; 유동층코팅기 내에서 상기 구형화된 홍삼농축액 알갱이에 분무용 초미세홍삼분말액을 유동층코팅 조건 하에서 바텀스프레이 방식으로 분무 코팅하여 흡습이 방지된 홍삼농축액 알갱이를 제조하는 흡습방지유동층코팅단계;를 포함하여 구성된다.
상기한 구성에 있어서, 상기 농축액건조단계는 홍삼농축액을 진공건조, 열풍건조, 동결건조, 상온통풍 건조 중 선택된 어느 하나의 방법으로 건조하여 건조농축액매스를 제조하는 것을 특징으로 한다.
또, 상기 분쇄단계는 상기 건조농축액매스를 롤밀분쇄기를 이용하여 분쇄하여 비정형 홍삼농축액분말을 제조하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 유동층코팅 조건은 흡입공기량 5 ~ 15㎥/sec, 투입관 온도 80 ~ 150℃, 분무압력 1.0 ~ 5.0bar, 분무속도 1 ~ 10kg/hr인 것을 특징으로 한다.
더불어, 상기 분무용 홍삼농축액은 고형분 함량이 분무용 홍삼농축액 전체 중량 대비 10 ~ 50 중량%인 것을 특징으로 한다.
아울러, 상기 분무용 초미세홍삼분말액은 초미세 분쇄기를 이용하여 입자 크기 5 ~ 100㎛인 홍삼분말을 조제한 후, 물에 용해시켜 제조된 것을 특징으로 한다.
또, 상기 분무용 초미세홍삼분말액의 코팅함량은 전체 홍삼농축액 알갱이 중량의 1 ~ 10 중량%인 것을 특징으로 한다.
또는, 홍삼농축액을 트레이에 부은 상태로 진공건조기에 투입한 다음 진공 건조하여 건조농축액매스를 제조하는 농축액건조단계와; 상기 농축액건조단계에서 제조된 건조농축액매스를 롤밀분쇄기에서 분쇄하여 비정형 홍삼농축액분말을 제조하는 분쇄단계와; 상기 비정형 홍삼농축액분말을 선별기를 통과시켜 입자 크기 0.6 ~ 0.8mm인 것만을 선별하는 선별단계와; 유동층코팅기 내에서 선별된 비정형 홍삼농축액분말에 고형분 함량 10 ~ 50 중량%인 분무용 홍삼농축액을 흡입공기량 5 ~ 15㎥/sec, 투입관 온도 80 ~ 150℃, 분무압력 1.0 ~ 5.0bar, 분무속도 1 ~ 10kg/hr의 유동층코팅 조건 하에서 바텀스프레이 방식으로 분무하면서 유동화를 실시하여 입자 크기 0.8 ~ 1.0mm 크기의 1차알갱이를 제조하는 제1구형화코팅단계와, 유동층코팅기 내에서 상기 1차알갱이에 고형분 함량 10 ~ 50 중량%인 분무용 홍삼농축액을 제1구형화코팅단계와 동일한 유동층코팅 조건 하에서 바텀스프레이 방식으로 분무하면서 반복적인 유동화를 실시하여 입자 크기 1.0 ~ 1.2mm 크기의 2차알갱이를 제조하는 제2구형화코팅단계와, 유동층코팅기 내에서 상기 2차알갱이에 고형분 함량 10 ~ 50 중량%인 분무용 홍삼농축액을 제1구형화코팅단계와 동일한 유동층코팅 조건 하에서 조건 하에서 바텀스프레이 방식으로 분무하면서 반복적인 유동화를 실시하여 입자 크기 1.2 ~ 1.7mm 크기의 구 형상의 홍삼농축액 알갱이를 제조하는 제3구형화코팅단계로 구성된 구형화코팅단계와; 유동층코팅기 내에서 상기 구형화된 홍삼농축액 알갱이에 입자 크기 5 ~ 100㎛이며, 전체 홍삼농축액 알갱이 중량의 1 ~ 10 중량%인 분무용 초미세홍삼분말액을 유동층코팅 조건 하에서 바텀스프레이 방식으로 분무 코팅하여 흡습이 방지된 홍삼농축액 알갱이를 제조하는 흡습방지유동층코팅단계;를 포함하여 구성된다.
상기한 구성에 있어서, 상기 분쇄단계는 두 개의 롤이 마주보는 방향을 향해 전,후로 이동 가능하게 형성된 롤밀분쇄기의 두 롤 사이로 상기 건조농축액매스를 투입하여 분쇄하되, 두 롤 사이의 간격을 점차 줄여가면서 다단으로 반복 분쇄하며, 두 롤 표면에는 각각 격자형으로 양각된 패턴이 형성되어 있되, 패턴 내부에는 반구형의 홈이 형성되어 있어 두 롤이 근접하여 분쇄가 이루어질 때, 건조농축액매스가 반구형의 홈 사이로 가이드되어 분쇄되도록 하는 것을 특징으로 한다.
아울러, 본 발명의 홍삼농축액 알갱이는 도 5에 도시된 것처럼 비정형의 홍삼농축액 분말로 이루어져 있으며, 입자 크기 0.6 ~ 0.8mm로 이루어진 심부(30)와; 상기 심부(30)에 심부와 일체를 이루며 다층으로 분무용 홍삼농축액이 유동화 코팅되어 형성된 홍삼농축액코팅부(40)와; 분무용 초미세홍삼분말액이 상기 홍삼농축액코팅부의 외곽에 유동화 코팅되어 형성된 흡습방지코팅부(50);를 포함하여 구성되고, 입자 크기 1.2 ~ 1.7mm로 이루어진 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 홍삼농축액 알갱이의 제조방법은 종래의 제조방법에 비해 유동층코팅 제조공정 단계를 줄임으로써, 공정시간 단축 및 유동층코팅기의 생산능력을 증가로 홍삼농축액 알갱이 제품의 가격 경쟁력이 크게 제고할 것으로 사료되며, 이를 통해 홍삼의 국내 소비 촉진을 통한 농가 소득 증대 및 수출 증대에 따른 고려홍삼의 위상 제고에도 크게 기여할 것이다.
도 1은 본 발명에서 진공건조기에서 건조된 건조농축액매스를 나타낸 사진.
도 2는 본 발명의 상세한 설명에서 종래 기술인 비교예 3에 따른 제조 과정에서 수득된 샘플을 나타낸 사진.
도 3은 본 발명의 실시예 3에 따른 제조 과정에서 수득된 샘플을 나타낸 사진.
도 4는 본 발명의 분쇄단계에서 사용되는 롤밀분쇄기의 구성을 나타낸 사진
도 5는 본 발명의 실시예 3에 따른 홍삼농축액 알갱이의 구조를 개념적으로 나타낸 단면도.
도 6은 본 발명에 의해 제조된 홍삼농축액 알갱이를 확대하여 나타낸 사진.
도 2는 본 발명의 상세한 설명에서 종래 기술인 비교예 3에 따른 제조 과정에서 수득된 샘플을 나타낸 사진.
도 3은 본 발명의 실시예 3에 따른 제조 과정에서 수득된 샘플을 나타낸 사진.
도 4는 본 발명의 분쇄단계에서 사용되는 롤밀분쇄기의 구성을 나타낸 사진
도 5는 본 발명의 실시예 3에 따른 홍삼농축액 알갱이의 구조를 개념적으로 나타낸 단면도.
도 6은 본 발명에 의해 제조된 홍삼농축액 알갱이를 확대하여 나타낸 사진.
이하, 첨부된 도면을 통해 본 발명의 홍삼농축액 알갱이와, 홍삼농축액분말과 유동층코팅기를 이용한 홍삼농축액 알갱이의 제조방법에 대해 상세히 설명하기로 한다.
본 발명의 홍삼농축액분말과 유동층코팅기를 이용한 홍삼농축액 알갱이의 제조방법은 크게 농축액건조단계, 분쇄단계, 선별단계, 구형화코팅단계, 흡습방지유동층코팅단계를 포함하여 구성된다.
1. 농축액건조단계
홍삼농축액을 건조하여 건조농축액매스를 제조한다.
건조 방식은 진공건조, 열풍건조, 동결건조, 상온통풍 건조 중 어느 하나가 선택적으로 이루어질 수 있다.
이중 바람직하기로는 진공건조 방식이 적합하다.
진공건조 방식은 홍삼농축액이 수용되는 트레이와, 이 트레이가 다층으로 내부에 수용되는 진공건조기로 이루어진 건조장치가 활용될 수 있다.
진공건조 방식은 열풍건조 방식에 비해 유용 성분의 손실이 적고, 상온통풍건조 방식에 비해 건조시간이 짧은 장점이 있다.
또, 동결건조 방식에 비해 건조비용이 적은 장점을 갖는다.
2. 분쇄단계
상기 농축액건조단계에서 제조된 건조농축액매스를 분쇄하여 비정형 홍삼농축액분말을 제조한다.
이때, 분쇄장치는 공지의 다양한 분쇄장치가 사용될 수 있으나, 바람직하기로는 두 개의 롤이 서로 나란히 배치된 롤밀분쇄기를 이용하여 분쇄하는 것이 바람직하다.
보다 구체적으로, 두 개의 롤이 마주보는 방향을 향해 전,후로 이동 가능하게 형성된 롤밀분쇄기의 두 롤 사이로 상기 건조농축액매스를 투입하여 분쇄한다.
이때, 초기에는 트레이 형상으로 고화된 건조농축액매스를 큰 덩어리로 분쇄시킬 정도의 간격으로 설정하여 건조농축액매스를 작은 덩어리로 분쇄하고, 이어 점차 롤 사이의 간격을 줄여나가면서 점차 작은 덩어리로 분쇄하여 최종적으로는 두 롤 사이의 간격이 0.2 ~ 0.8mm 정도가 될 정도에 이르도록 하여 분쇄한다.
이처럼 다단으로 분쇄하는 것은 너무 작은 덩어리로 분쇄되는 것을 방지하여 이후의 선별단계에서 홍삼농축액분말의 회수율을 최대화하기 위한 것이다.
특히, 두 롤 표면에는 도 4에 도시된 바와 같이 각각 격자형으로 양각된 패턴(10)이 형성되어 있되, 격자형 패턴(10) 내부에는 반구형의 홈(20)이 형성되어 있어 두 롤이 근접하여 분쇄가 이루어질 때 건조농축액매스가 반구형의 홈 사이로 가이드되어 분쇄되도록 함이 바람직하다.
3. 선별단계
상기 비정형 홍삼농축액분말 중 0.2 ~ 0.8mm의 입자 크기인 것만을 선별한다.
선별은 공지된 망상의 체 등과 같은 선별기를 통해 선별되거나, 롤밀분쇄기의 출구측에 진동하는 망체를 설치하여 간편하게 선별되도록 할 수 있다.
입자 크기가 0.2mm 미만인 경우에는 종래 제조방법으로 제조된 홍삼농축액 알갱이와 비교시 제조 비용에서 큰 차이를 나타내지 못하므로 실효성이 떨어지게 되며, 반대로 0.8mm를 초과하는 경우 구형의 홍삼농축액 알갱이를 제조하기 어렵게 되어 외관상 제품 품질을 저하시키게 된다.
따라서, 가격 경쟁력이 있으면서 조직감 및 흡습방지 기능이 우수한 홍삼농축액 알갱이를 제조하기 위해서는 선별되는 크기는 0.2 ~ 0.8mm의 범위로 선별되는 것이 바람직하다.
이때, 보다 바람직한 선별 입자 크기는 0.6 ~ 0.8mm인 것이 가장 바람직하다.
4. 구형화코팅단계
선별된 비정형 홍삼농축액분말을 유동층코팅기 내에 투입한 후, 분무용 홍삼농축액을 유동층코팅 조건하에서 바텀스프레이 방식으로 분무 및 유동화를 실시하되, 분무와 유동화를 다단계로 반복 실행하여 입자 크기가 단계별로 커지게 하면서 마지막 분무 및 유동화 단계를 거쳐 입자 형태가 구형 형태의 홍삼농축액 알갱이를 제조한다.
구형화된 홍삼농축액 알갱이의 평균 입자크기는 1.5mm인 것이 바람직하나 이에 한정되는 것은 아니며 1.2 ~1.7mm 정도의 범위면 좋다.
이때, 유동층코팅 조건은 흡입공기량 5 ~ 15㎥/sec, 투입관 온도(흡입 공기 온도) 80 ~ 150℃, 분무압력 1.0 ~ 5.0bar, 분무속도 1 ~ 10kg/hr인 것이 바람직하나, 이에 한정되는 것은 아니다.
가장 바람직하기로는 흡입공기량 10㎥/sec, 투입관 온도 90℃, 분무압력 2.5bar, 분무속도 5kg/hr이다.
또, 상기 분무용 홍삼농축액은 고형분 함량이 분무용 홍삼농축액 전체 중량 대비 10 ~ 50 중량%로 이루어지도록 할 수 있다.
이러한 구형화코팅단계는 상기 선별단계에서 선별된 입자 크기가 0.6 ~ 0.8mm인 경우에 적합하게 하술하는 제1구형화코팅단계, 제2구형화코팅단계 및 제3구형화코팅단계로 구성됨이 바람직하다.
제1구형화코팅단계는 유동층코팅기 내에서 선별된 0.6 ~ 0.8mm인 비정형 홍삼농축액분말에 고형분 함량 10 ~ 50 중량%인 분무용 홍삼농축액을 흡입공기량 5 ~ 15㎥/sec, 투입관 온도 80 ~ 150℃, 분무압력 1.0 ~ 5.0bar, 분무속도 1 ~ 10kg/hr의 유동층코팅 조건 하에서 바텀스프레이 방식으로 분무하면서 유동화를 실시하여 입자 크기 0.8 ~ 1.0mm 크기의 1차알갱이를 제조한다.
더불어, 제2구형화코팅단계는 유동층코팅기 내에서 상기 1차알갱이에 고형분 함량 10 ~ 50 중량%인 분무용 홍삼농축액을 제1구형화코팅단계와 동일한 유동층코팅 조건 하에서 바텀스프레이 방식으로 분무하면서 반복적인 유동화를 실시하여 입자 크기 1.0 ~ 1.2mm 크기의 2차알갱이를 제조한다.
아울러, 제3구형화코팅단계는 유동층코팅기 내에서 상기 2차알갱이에 고형분 함량 10 ~ 50 중량%인 분무용 홍삼농축액을 제1구형화코팅단계와 동일한 유동층코팅 조건 하에서 조건 하에서 바텀스프레이 방식으로 분무하면서 반복적인 유동화를 실시하여 입자 크기 1.2 ~ 1.7mm 크기의 구 형상의 홍삼농축액 알갱이를 제조하는 것으로 구성된다.
이러한 구형화코팅단계는 선별단계에서의 입자 크기가 0.2mm 이상 0.6mm 미만인 경우 구형화코팅단계를 추가하여 반복 진행할 수도 있다.
5. 흡습방지유동층코팅단계
유동층코팅기 내에서 상기 1.2 ~ 1.7mm 크기로 구형화된 홍삼농축액 알갱이에 분무용 초미세홍삼분말액을 유동층코팅 조건 하에서 바텀스프레이 방식으로 분무 코팅하여 흡습이 방지된 홍삼농축액 알갱이를 제조한다.
이때, 상기 분무용 초미세홍삼분말액은 초미세 분쇄기를 이용하여 입자 크기 5 ~ 100㎛인 홍삼분말을 조제한 후, 물에 용해시켜 제조된 것이 바람직하다.
보다 바람직하기로는 10 ~ 30㎛로 한정됨이 좋다.
또, 상기 분무용 초미세홍삼분말액의 코팅함량은 전체 홍삼농축액 알갱이 중량의 1 ~ 10 중량%인 것이 바람직하다.
이 경우 최적의 중량은 2 ~ 4 중량%가 좋다.
이때, 유동층코팅 조건은 상술한 구형화코팅단계와 동일한 조건이 될 수 있다.
즉, 흡입공기량 5 ~ 15㎥/sec, 투입관 온도 80 ~ 150℃, 분무압력 1.0 ~ 5.0bar, 분무속도 1 ~ 10kg/hr의 유동층코팅 조건 하에서 이루어지는 것이 좋다.
최적의 조건으로는 흡입공기량 13㎥/sec, 투입관 온도 80℃, 분무압력 2.0bar, 분무속도 6kg/hr이 좋다.
이러한 흡습방지유동층코팅단계는 특허문헌 2에 개시된 바와 같이 초미세홍삼분말액을 이용하여 흡습 방지 기능을 높이는 역할을 해주게 된다.
이상과 같은 공정에 의해 제조된 본 발명의 홍삼농축액 알갱이는 도 5에 도시되어 있는 바와 같이 심부(30), 홍삼농축액코팅부(40), 흡습방지코팅부(50)로 구성된다.
심부(30)는 롤밀분쇄기를 통한 분쇄 및 선별에 의해 비정형의 홍삼농축액 분말로 이루어져 있으며, 입자 크기 0.6 ~ 0.8mm로 이루어져 있게 된다.
더불어, 홍삼농축액코팅부(40)는 상기 심부(30)의 외곽에 심부(30)와 일체를 이루며 유동층 코팅의 반복 회수에 따라 다층으로 분무용 홍삼농축액이 유동화 코팅되어 형성된다.
아울러, 흡습방지코팅부(50)는 분무용 초미세홍삼분말액이 상기 홍삼농축액코팅부의 외곽에 유동화 코팅되어 형성된다.
이렇게 형성된 홍삼농축액 알갱이는 손으로 잡거나, 스푼으로 떠서 손쉽게 섭취할 수 있는 입자 크기 1.2 ~ 1.7mm로 이루어지게 된다.
이하, 본 발명을 실시예를 통해 구체적으로 설명하나, 하기 실시예 및 실험예는 본 발명의 한 형태를 예시하는 것에 불과할 뿐이며, 본 발명의 범위가 하기 실시예 및 실험예에 의해 제한되는 것은 아니다.
1. 홍삼농축액 분말의 제조
가로 및 세로 50cm, 높이 5cm의 트레이를 다수 준비한 후 각 트레이에 홍삼농축액을 담은 다음, 트레이들을 진공건조기에 다층으로 투입한 다음 40℃의 온도에서 진공건조기 내부에 진공을 걸어 홍삼농축액을 건조하여 건조농축액매스를 제조하였다.
이어, 건조농축액매스를 망치를 이용하여 20㎤ 정도가 되는 덩어리로 분쇄한 후 각 덩어리들을 롤밀분쇄기에 투입하였다.
도 1은 롤밀분쇄기에 투입 전의 건조농축액매스의 일부를 나타낸 사진이다.
도면과 같이 건조농축액매스는 비정형의 덩어리진 형상으로 이루어져 있음을 알 수 있다.
롤밀분쇄기는 서로 평행하게 배치된 두 롤 사이의 간격 조절이 가능하고, 롤 표면에는 격자형의 무늬가 양각 표현되어 있는 것을 이용하였다.
초기에는 두 롤 사이 간격이 2.5cm가 되도록 하고, 이어 1cm, 5mm, 1mm, 0.4mm가 되도록 하여 비정형인 홍삼농축액분말을 제조하였다.
이 중 선별기를 통해 크기가 0.2 ~ 0.4mm인 것만을 선별하여 준비하였다.
2. 홍삼농축액 알갱이의 제조
상기 입자 크기가 0.2 ~ 0.4mm인 비정형 홍삼농축액분말을 가용 중량 100kg인 유동층코팅기 내에 투입한 후 유동화하면서 흡입공기량 10㎥/sec, 투입관 온도 90℃, 분무압력 2.3bar, 분무속도 7kg/hr의 유동층코팅 조건 하에서 고형분 함량이 40중량%로 조절된 분무용 홍삼농축액을 바텀스프레이(bottom spray) 방식으로 분무하면서 반복적인 코팅 및 유동화 과정을 통해 1.2 ~ 1.7mm 입자 크기의 구 형상으로 구형화된 100% 순수 홍삼농축액 알갱이를 제조하였다.
보다 구체적으로 1차로 유동층코팅기에서 12시간 동안 분무 및 유동화 과정을 거쳐 입자크기 0.4 ~ 0.6mm의 알갱이를 성형한 후, 다시 2차로 유동층코팅기에서 11시간 동안 동일 유동층코팅 조건 하에서 분무용 홍삼농축액을 분무하면서 11시간 동안 분무 및 유동화 과정을 거쳐 입자크기 0.6 ~ 0.8mm의 알갱이를 성형하고, 3차는 10시간 동안 동일한 과정을 거쳐 입자크기 0.8 ~ 1.0mm의 알갱이를 성형하며, 4차는 9시간 동안 동일한 과정을 거쳐 입자크기 1.0 ~ 1.2mm의 알갱이를 성형하고, 5차는 4시간 동안 동일한 과정을 거쳐 입자크기 1.2 ~ 1.7mm의 구 형상의 홍삼농축액 알갱이를 성형하였다.
3. 흡습이 방지된 홍삼농축액 알갱이의 제조
상기 입자 크기가 1.2 ~ 1.7mm의 구 형상의 홍삼농축액 알갱이를 유동층코팅기 내에 투입한 후 유동화하면서 흡입공기량 13㎥/sec, 투입관 온도 80℃, 분무압력 2.0bar, 분무속도 6kg/hr의 유동층코팅 조건 하에서, 15 ~ 25㎛ 크기로 분쇄된 초미세 홍삼분말을 물에 용해한 분무용 초미세홍삼분말액을 전체 홍삼농축액 알갱이 중량의 3%가 되도록 바텀스프레이(bottom spray) 방식으로 분무하면서 코팅 및 유동화 과정을 거쳐 흡습이 방지된 홍삼농축액 알갱이를 제조하였다.
홍삼농축액 알갱이는 미량의 초미세홍삼분말액이 코팅되어 식별될만한 입자 크기의 변화는 없었다.
1. 홍삼농축액 분말의 제조
실시예 1과 동일하게 진행하되, 분쇄 과정에서 최종적으로 두 롤 사이의 간격이 0.6mm가 되도록 하고, 선별기에서는 0.4 ~ 0.6mm인 것만을 선별하여 비정형 홍삼농축액 분말을 준비하였다.
2. 홍삼농축액 알갱이의 제조
실시예 1과 동일하게 진행하되, 실시예 1과 달리 4단계로 반복하여 진행하였다.
구체적으로 제1구형화코팅단계에서는 0.4 ~ 0.6mm인 비정형 홍삼농축액 분말을 실시예 1과 동일한 방식으로 분무용 홍삼농축액을 바텀스프레이 방식으로 11시간 동안 분무 및 유동화를 실시하여 입자 크기 0.6 ~ 0.8mm의 1차알갱이를 성형하고, 제2구형화코팅단계에서는 동일 방식으로 1차 알갱이에 분무용 홍삼농축액을 바텀스프레이 방식으로 10시간 동안 분무 및 유동화를 실시하여 입자 크기 0.8 ~1.0mm의 2차알갱이를 성형하고, 제3구형화코팅단계에서는 9시간 동안 분무하여 입자 크기 1.0 ~ 1.2mm의 3차알갱이를 성형하고, 제4구형화코팅단계에서는 4시간 동안 분무하여 입자 크기 1.2 ~ 1. 7mm인 구 형상의 홍삼농축액 알갱이를 제조하였다.
3. 흡습이 방지된 홍삼농축액 알갱이의 제조
입자 크기 1.2 ~ 1.7mm인 구 형상의 홍삼농축액 알갱이를 실시예 1의 3단계와 동일한 방식으로 유동화 코팅시켜 흡습이 방지된 홍삼농축액 알갱이를 제조하였다.
1. 홍삼농축액 분말의 제조
실시예 1과 동일하게 진행하되, 분쇄 과정에서 최종적으로 두 롤 사이의 간격이 0.8mm가 되도록 하고, 선별기에서는 0.6 ~ 0.8mm인 것만을 선별하여 비정형 홍삼농축액 분말을 준비하였다.
2. 홍삼농축액 알갱이의 제조
실시예 1과 동일하게 진행하되, 제1구형화코팅단계, 제2구형화코팅단계, 제3구형화코팅단계의 3단계로 코팅 단계를 진행하였다.
구체적으로 제1구형화코팅단계는 상기 입자 크기 0.6 ~ 0.8mm인 비정형 홍삼농축액 분말을 유동층코팅기 내에 투입하여 실시예 1과 동일한 유동층코팅 조건 하에서 분무용 홍삼농축액을 바텀스프레이 방식으로 10시간 동안 분무 및 유동화를 실시하여 입자 크기 0.8 ~ 1.0mm인 1차알갱이를 제조하고, 제2구형화코팅단계는 1차알갱이를 제1구형화코팅단계와 동일한 방식으로 9시간 동안 분무 및 유동화를 실시하여 입자 크기 1.0 ~ 1.2mm인 2차알갱이를 제조하고, 제구형화코팅단계는 2차알갱이를 제1구형화코팅단계와 동일한 방식으로 4시간 동안 분무 및 유동화를 실시하여 입자 크기 1.2 ~ 1.7mm인 구 형상의 홍삼농축액 알갱이를 성형하였다.
3. 흡습이 방지된 홍삼농축액 알갱이의 제조
입자 크기 1.2 ~ 1.7mm인 구 형상의 홍삼농축액 알갱이를 실시예 1의 3단계와 동일한 방식으로 유동화 코팅시켜 흡습이 방지된 홍삼농축액 알갱이를 제조하였다.
도 3에는 이러한 과정에 의해 제조된 유동층 코팅 단계별 입자의 크기 및 소요 시간이 도시되어 있다.
1. 홍삼농축액 분말의 제조
실시예 1과 동일하게 진행하되, 롤밀분쇄기의 롤 표면의 격자형 양각 패턴 무늬 중앙에 반 구 형상으로 홈이 형성된 것을 이용하였다.
더불어, 분쇄 과정에서 최종적으로 두 롤 사이의 간격이 0.8mm가 되도록 하고, 선별기에서는 0.6 ~ 0.8mm인 것만을 선별하여 비정형 홍삼농축액 분말을 준비하였다.
도 4는 롤 표면의 패턴에 반구형 홈이 형성된 롤밀분쇄기에서의 분쇄 후 선별된 비정형 홍삼농축액 분말의 사진이다.
도시된 것처럼 반구형 홈이 형성되어 있음으로 인해 비록 비정형이지만 전체적으로는 둥그런 형태를 취해 구 형상으로의 코팅 가공이 용이하게 됨을 알 수 있다.
2. 홍삼농축액 알갱이의 제조
실시예 3과 동일하게 제1구형화코팅단계, 제2구형화코팅단계, 제3구형화코팅단계의 3단계로 유동화 코팅 과정을 진행하여 입자 크기 1.2 ~ 1.7mm인 구 형상의 홍삼농축액 알갱이를 성형하였다.
3. 흡습이 방지된 홍삼농축액 알갱이의 제조
입자 크기 1.2 ~ 1.7mm인 구 형상의 홍삼농축액 알갱이를 실시예 1의 3단계와 동일한 방식으로 유동화 코팅시켜 흡습이 방지된 홍삼농축액 알갱이를 제조하였다.
제조된 홍삼농축액 알갱이는 도 6에 나타나 있는 바와 같이 구 형상을 취하게 된다.
[비교예 1]
1. 홍삼농축액 분말의 제조
실시예 1과 동일하게 진행하되, 롤 사이의 간격 조절을 통해 입자 크기가 0.2mm 이하인 비정형 홍삼농축액분말을 선별하여 준비하였다.
2. 홍삼농축액 알갱이의 제조
실시예 1과 동일하게 진행하되, 초기에 0.2mm 이하의 입자를 0.2 ~ 0.4mm의 크기의 알갱이로 성형하기 위해 분무용 홍삼농축액을 바텀스프레이 방식으로 13시간 동안 분무 및 유동화를 추가 진행하여 최종적으로 입자 크기 1.2 ~ 1.7mm인 구 형상의 홍삼농축액 알갱이를 제조하였다.
3. 흡습이 방지된 홍삼농축액 알갱이의 제조
입자 크기 1.2 ~ 1.7mm인 구 형상의 홍삼농축액 알갱이를 실시예 1의 3단계와 동일한 방식으로 유동화 코팅시켜 흡습이 방지된 홍삼농축액 알갱이를 제조하였다.
[비교예 2]
1. 홍삼농축액 분말의 제조
실시예 1과 동일하게 진행하되, 롤 사이의 간격 조절을 통해 입자 크기가 0.8 ~ 1.0mm 인 비정형 홍삼농축액분말을 선별하여 준비하였다.
2. 홍삼농축액 알갱이의 제조
실시예 1과 동일하게 진행하되, 초기에 0.8 ~ 1.0mm 크기의 입자를 유동층코팅기 내에 투입 후 유동화하면서 분무용 홍삼농축액을 바텀스프레이 방식으로 9시간 동안 분무 및 유동화를 진행하여 입자 크기 1.0 ~ 1.2mm의 알갱이를 제조하고, 2차로 추가 4시간 동안 분무 및 유동화를 진행하여 입자 크기 1.2 ~ 1.7mm의 홍삼농축액 알갱이를 제조하였다.
3. 흡습이 방지된 홍삼농축액 알갱이의 제조
입자 크기 1.2 ~ 1.7mm인 홍삼농축액 알갱이를 실시예 1의 3단계와 동일한 방식으로 유동화 코팅시켜 흡습이 방지된 홍삼농축액 알갱이를 제조하였다.
[비교예 3]
1. 분무용 홍삼농축액의 제조
고형분 함량이 60중량%인 홍삼농축액에 물을 첨가한 후 교반하여 고형분함량 40중량%인 분무용 홍삼농축액을 제조하였다.
2. 홍삼농축액 알갱이의 제조
흡입공기량 10㎥/sec, 투입관 온도 90℃, 분무압력 2.3bar, 분무속도 7kg/hr의 유동층코팅 조건 하에서 상기 분무용 홍삼농축액을 바텀스프레이(bottom spray) 방식으로 분무하면서 반복적인 코팅 및 유동화 과정을 통해 1.2 ~ 1.7mm 입자 크기의 구 형상을 갖는 100% 순수 홍삼농축액 알갱이를 제조하였다.
이때, 1차 분무 및 유동화는 16시간 동안 진행되어 0.2mm 이하의 1차알갱이를 성형하고, 2차는 1차알갱이를 13시간 동안 분무 및 유동화를 진행하여 0.2 ~ 04mm의 알갱이를 성형하고, 3차는 12시간 동안, 4차는 11시간, 5차는 10시간, 6차는 9시간 동안 분무 및 유동화를 진행하여 각 단계별로 2mm 크기로 스케일업하였다.
더불어, 7단계는 4시간 동안 분무 및 유동화를 진행하여 1.2 ~ 1.7mm 크기의 구 형상을 갖는 100% 순수 홍삼농축액 알갱이를 제조하였다.
3. 흡습이 방지된 홍삼농축액 알갱이의 제조
입자 크기 1.2 ~ 1.7mm인 홍삼농축액 알갱이를 실시예 1의 3단계와 동일한 방식으로 유동화 코팅시켜 흡습이 방지된 홍삼농축액 알갱이를 제조하였다.
도 2에는 이러한 종래 제조 방법의 각 단계별로 제조된 알갱이들의 사진과, 이에 따른 시간이 도시되어 있다.
[실험예 1] 홍삼농축액 알갱이의 조직감 및 구형 외관 균일도 평가
조직감 및 구형외관 균일도 평가는 평가 요원 8명을 묘사 분석요원으로 선발하여 입안에서 녹는 정도 및 구형외관 균일도에 대하여 30분씩 4번의 훈련을 실시하고, 각 용어에 대한 강도를 표준품의 점수와 비교하여 객관적인 평가를 실시하였다.
조직감에 대한 평가는 홍삼농축액 알갱이 0.3g을 입안에 넣고 녹여 삼켰을 때 입안에서 녹는 정도를 평가하였으며, 입안에서 녹는 정도는 솜사탕 1g을 이에 넣고 녹는 정도를 9점으로 했을 때 느끼는 강도를 나타내었다.
또한, 구형외관 균일도 평가는 2mm 유리구슬의 구형정도와 균일한 정도를 9점으로 하였을 때, 홍삼농축액 알갱이의 보여지는 정도를 나타내었다.
이때, 9점 척도법을 사용하였으며, 1점은 아주 약한 정도, 5점은 중간 정도, 9점은 아주 강한 정도로 평가하였으며, 평가 결과는 8명의 결과를 수집하여 평균으로 나타내었으며, 그 결과는 하기 표 1과 같다.
|
|
조직감 | 구형외관 균일도 |
| 실시예 1 | 5.3 | 7.6 |
| 실시예 2 | 5.2 | 7.3 |
| 실시예 3 | 5.2 | 7.4 |
| 실시예 4 | 5.1 | 7.5 |
| 비교예 1 | 5.4 | 7.7 |
| 비교예 2 | 5.1 | 5.4 |
| 비교예 3 | 5.5 | 7.5 |
상기 표 1에서 알 수 있는 바와 같이 실시예 1 내지 4의 제조 방법으로 제조된 홍삼농축액 알갱이는 종래의 제조방법으로 제조된 비교예 3과 비교하였을 때 조직감 및 구형외관 균일도에서 거의 대등한 수준임을 알 수 있었다.
그러나, 입자 크기가 0.8 ~ 1.0mm로 분쇄된 홍삼농축액 분말을 사용한 비교예 2의 경우 구형외관 균일도가 현저하게 저하되어, 상품성이 문제될 수 있음을 보여 주었다.
[실험예 2] 유동층 코팅 시간
100kg 생산용량의 유동층코팅기를 사용하여 흡습이 방지된 1.2 ~1.7mm 입자 크기의 홍삼농축액 알갱이 100kg을 제조하는데 소요되는 시간을 제조조건별로 측정하였으며, 그 결과는 표 2와 같다.
| 유동층코팅시간(hr) | |
| 실시예 1 | 49 |
| 실시예 2 | 37 |
| 실시예 3 | 26 |
| 실시예 4 | 26 |
| 비교예 1 | 62 |
| 비교예 2 | 16 |
| 비교예 3 | 78 |
상기 표 2에서 알 수 있는 바와 같이 입자 크기가 0.2 ~ 0.8mm인 비정형 홍삼농축액분말을 사용한 실시예 1 내지 4의 경우 종래의 제조방법으로 제조된 비교예 3의 제조 공정과 비교할 때 유동층코팅시간이 상당히 단축되어 제조 비용이 절감될 수 있음을 알 수 있다.
그러나, 비교예 1의 공정은 비교예 3의 종래 공정과 비교할 때 비록 제조 시간이 단축되지만 추가적인 홍삼농축액의 건조 분말의 제조 비용 등을 감안하면 경제적 효과는 미미할 것으로 판단되었다.
한편, 비교예 2의 짧은 제조시간은 앞서 살핀 실험예 1의 결과에 나타난 것처럼 외관균일도 저하에 따른 상품성이 떨어지기 때문에 제조시간의 단축은 큰 의미가 없을 것으로 판단되었다.
그러나, 조직감 및 구형외관 균일도에서 거의 대등한 수준을 보여 준 실시예 3, 4의 경우, 종래 공정인 비교예 3의 1/3 수준의 제조 시간을 갖는 것은 그 효과가 특별히 크다 할 것이다.
본 발명의 홍삼농축액 알갱이는 알갱이 상태로 단독 섭취하거나 여타의 다른알갱이들과 혼합하여 섭취하거나, 물이나 음료에 용해시켜 섭취하는 등 다양한 방식으로 취식할 수 있다 할 것이다.
10 : 패턴
20 : 홈
30 : 심부 40 : 홍삼농축액코팅부
50 : 흡습방지코팅부
30 : 심부 40 : 홍삼농축액코팅부
50 : 흡습방지코팅부
Claims (10)
- 유동층코팅기를 이용한 홍삼농축액 알갱이의 제조방법에 있어서,
홍삼농축액을 건조하여 건조농축액매스를 제조하는 농축액건조단계와;
상기 농축액건조단계에서 제조된 건조농축액매스를 분쇄하여 비정형 홍삼농축액분말을 제조하는 분쇄단계와;
상기 비정형 홍삼농축액분말 중 0.2 ~ 0.8mm의 입자 크기인 것만을 선별하는 선별단계와;
유동층코팅기 내에서 선별된 비정형 홍삼농축액분말에 분무용 홍삼농축액을 유동층코팅 조건 하에서 바텀스프레이 방식으로 분무하면서 유동화를 실시하되, 분무와 유동화를 다단계로 반복 실행하여 입자 크기가 단계별로 커지게 하면서 마지막 분무 및 유동화 단계를 거쳐 입자 크기가 상기 비정형 홍삼농축액분말보다 크면서 구 형상의 홍삼농축액 알갱이를 제조하는 구형화코팅단계와;
유동층코팅기 내에서 상기 구형화된 홍삼농축액 알갱이에 분무용 초미세홍삼분말액을 유동층코팅 조건 하에서 바텀스프레이 방식으로 분무 코팅하여 흡습이 방지된 홍삼농축액 알갱이를 제조하는 흡습방지유동층코팅단계;를 포함하여 구성된,
홍삼농축액분말과 유동층코팅기를 이용한 홍삼농축액 알갱이의 제조방법.
- 제 1항에 있어서,
상기 홍삼농축액건조단계는 홍삼농축액을 진공건조, 열풍건조, 동결건조, 상온통풍 건조 중 선택된 어느 하나의 방법으로 건조하여 건조농축액매스를 제조하는 것을 특징으로 하는,
홍삼농축액분말과 유동층코팅기를 이용한 홍삼농축액 알갱이의 제조방법.
- 제 1항에 있어서,
상기 분쇄단계는 상기 건조농축액매스를 롤밀분쇄기를 이용하여 분쇄하여 비정형 홍삼농축액분말을 제조하는 것을 특징으로 하는,
홍삼농축액분말과 유동층코팅기를 이용한 홍삼농축액 알갱이의 제조방법.
- 제 1항에 있어서,
상기 유동층코팅 조건은 흡입공기량 5 ~ 15㎥/sec, 투입관 온도 80 ~ 150℃, 분무압력 1.0 ~ 5.0bar, 분무속도 1 ~ 10kg/hr인 것을 특징으로 하는,
홍삼농축액분말과 유동층코팅기를 이용한 홍삼농축액 알갱이의 제조방법.
- 제 1항에 있어서,
상기 분무용 홍삼농축액은 고형분 함량이 분무용 홍삼농축액 전체 중량 대비 10 ~ 50 중량%인 것을 특징으로 하는,
홍삼농축액분말과 유동층코팅기를 이용한 홍삼농축액 알갱이의 제조방법.
- 제 1항에 있어서,
상기 분무용 초미세홍삼분말액은 초미세 분쇄기를 이용하여 입자 크기 5 ~ 100㎛인 홍삼분말을 조제한 후, 물에 용해시켜 제조된 것을 특징으로 하는,
홍삼농축액분말과 유동층코팅기를 이용한 홍삼농축액 알갱이의 제조방법.
- 제 1항에 있어서,
상기 분무용 초미세홍삼분말액의 코팅함량은 전체 홍삼농축액 알갱이 중량의 1 ~ 10 중량%인 것을 특징으로 하는,
홍삼농축액분말과 유동층코팅기를 이용한 홍삼농축액 알갱이의 제조방법.
- 유동층코팅기를 이용한 홍삼농축액 알갱이의 제조방법에 있어서,
홍삼농축액을 트레이에 부은 상태로 진공건조기에 투입한 다음 진공 건조하여 건조농축액매스를 제조하는 농축액건조단계와;
상기 농축액건조단계에서 제조된 건조농축액매스를 롤밀분쇄기에서 분쇄하여 비정형 홍삼농축액분말을 제조하는 분쇄단계와;
상기 비정형 홍삼농축액분말을 선별기를 통과시켜 입자 크기 0.6 ~ 0.8mm인 것만을 선별하는 선별단계와;
유동층코팅기 내에서 선별된 비정형 홍삼농축액분말에 고형분 함량 10 ~ 50 중량%인 분무용 홍삼농축액을 흡입공기량 5 ~ 15㎥/sec, 투입관 온도 80 ~ 150℃, 분무압력 1.0 ~ 5.0bar, 분무속도 1 ~ 10kg/hr의 유동층코팅 조건 하에서 바텀스프레이 방식으로 분무하면서 유동화를 실시하여 입자 크기 0.8 ~ 1.0mm 크기의 1차알갱이를 제조하는 제1구형화코팅단계와, 유동층코팅기 내에서 상기 1차알갱이에 고형분 함량 10 ~ 50 중량%인 분무용 홍삼농축액을 제1구형화코팅단계와 동일한 유동층코팅 조건 하에서 바텀스프레이 방식으로 분무하면서 반복적인 유동화를 실시하여 입자 크기 1.0 ~ 1.2mm 크기의 2차알갱이를 제조하는 제2구형화코팅단계와, 유동층코팅기 내에서 상기 2차알갱이에 고형분 함량 10 ~ 50 중량%인 분무용 홍삼농축액을 제1구형화코팅단계와 동일한 유동층코팅 조건 하에서 조건 하에서 바텀스프레이 방식으로 분무하면서 반복적인 유동화를 실시하여 입자 크기 1.2 ~ 1.7mm 크기의 구 형상의 홍삼농축액 알갱이를 제조하는 제3구형화코팅단계로 구성된 구형화코팅단계와;
유동층코팅기 내에서 상기 구형화된 홍삼농축액 알갱이에 5 ~ 100㎛ 크기의 초미세 홍삼분말로 조제된 분무용 초미세홍삼분말액을 전체 홍삼농축액 알갱이 중량의 3중량%가 되도록 바텀스프레이 방식으로 분무 코팅하여 흡습이 방지된 홍삼농축액 알갱이를 제조하는 흡습방지유동층코팅단계;를 포함하여 구성된,
홍삼농축액분말과 유동층코팅기를 이용한 홍삼농축액 알갱이의 제조방법.
- 제 8항에 있어서,
상기 분쇄단계는 두 개의 롤이 마주보는 방향을 향해 전,후로 이동 가능하게 형성된 롤밀분쇄기의 두 롤 사이로 상기 건조농축액매스를 투입하여 분쇄하되, 두 롤 사이의 간격을 점차 줄여가면서 다단으로 반복 분쇄하며, 두 롤 표면에는 각각 격자형으로 양각된 패턴이 형성되어 있되, 패턴 내부에는 반구형의 홈이 형성되어 있어 두 롤이 근접하여 분쇄가 이루어질 때, 건조농축액매스가 반구형의 홈 사이로 가이드되어 분쇄되도록 하는 것을 특징으로 하는,
홍삼농축액분말과 유동층코팅기를 이용한 홍삼농축액 알갱이의 제조방법.
- 홍삼농축액 알갱이에 있어서,
비정형의 홍삼농축액 분말로 이루어져 있으며, 입자 크기 0.6 ~ 0.8mm로 이루어진 심부(30)와;
상기 심부(30)에 심부와 일체를 이루며 다층으로 분무용 홍삼농축액이 유동화 코팅되어 형성된 홍삼농축액코팅부(40)와;
분무용 초미세홍삼분말액이 상기 홍삼농축액코팅부의 외곽에 유동화 코팅되어 형성된 흡습방지코팅부(50);를 포함하여 구성되고,
입자 크기 1.2 ~ 1.7mm로 이루어진 것을 특징으로 하는,
홍삼농축액 알갱이.
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