JPH11511071A - 造粒方法及びその装置 - Google Patents
造粒方法及びその装置Info
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- JPH11511071A JPH11511071A JP9537523A JP53752397A JPH11511071A JP H11511071 A JPH11511071 A JP H11511071A JP 9537523 A JP9537523 A JP 9537523A JP 53752397 A JP53752397 A JP 53752397A JP H11511071 A JPH11511071 A JP H11511071A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2/00—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic
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- B01J2/14—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic in rotating dishes or pans
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C05—FERTILISERS; MANUFACTURE THEREOF
- C05G—MIXTURES OF FERTILISERS COVERED INDIVIDUALLY BY DIFFERENT SUBCLASSES OF CLASS C05; MIXTURES OF ONE OR MORE FERTILISERS WITH MATERIALS NOT HAVING A SPECIFIC FERTILISING ACTIVITY, e.g. PESTICIDES, SOIL-CONDITIONERS, WETTING AGENTS; FERTILISERS CHARACTERISED BY THEIR FORM
- C05G5/00—Fertilisers characterised by their form
- C05G5/30—Layered or coated, e.g. dust-preventing coatings
Abstract
(57)【要約】
均一粒状化装置及び方法が開示されている。この方法は、−150メッシュの粒径、及び、90%以上が−200メッシュの粒径を有した開始原材料を使用する。この原材料は、約−35メッシュの少量の核形成材料を含んだパン形造粒機内に含ませることができる。このパン型造粒機内に結合材が導入され、原材料を核形成材料上に順次積層していき、−8メッシュないし+4メッシュのサイズ分布を有した最終的な製造物を形成する。この方法は、中断可能なもので、特に複数の異なる材料層を持った粒状物を形成するのに有用である。該方法は、特に細かい粒状物を形成でき、比較的速やかなプロセスで高い商品価値及び高い崩壊強度を有した粒状物を形成できる点で従来技術に対し顕著な改善効果を示す。本発明では、無駄のない製造物の100%利用に加え、これらの要因が達成されるものとなる。
Description
【発明の詳細な説明】
造粒方法及びその装置 技術分野
本発明は粒状物(granules)を形成するためのパン式造粒方法(pan granulat
ion method)及び該方法を実現する装置に係わり、特に本発明は、改良された、
サイズ選択式造粒方法及び該方法を実現する装置に関する。背景技術
概して、当技術分野では、パンによる粒状化(pan granulation)について、
いくつかの改良策とともに多数提案されている。
本発明に関する技術について付与された最新の特許は、1995年10月24
日付でDerdall氏他に付与された米国特許第5,460,765号である。この明細書には
、粒状材料をパンにより粒状化する方法が開示されている。このDerdall氏他に
より開示された技術によれば、その発明の実施によって得られる最終的なサイズ
分布は約−5メッシュないし約+10メッシュとなる。このDerdall氏他による
方法では、そのプロセスを開始する際に通常約−14メッシュないし+28メッ
シュのシード(種)材料(seed material)を導入しなければならない。これは
、粒の成長を制御するに必要であり、かつ、Derdall氏他が開示している如く、
種の相互集結(mutual agglomeration)を最小化して高い歩留まりが得られるか
らである。さらにDerdall氏他は、90%を超える生産歩留まりを得るため、シ
ードを適正サイズとすることが粒状化プロセスの操作にとって重要なことである
ことを示している。平衡状態を達成し、かつ−8メッシュないし+6メッシュの
均一なサイズ分布を維持するには、−14メッシュないし+35メッシュの範囲
の種芯(seed core)が要求されることが記載されている。
特定のメッシュサイズ内で、シードの使用を必要とせず、高歩留まりの粒状製
品が得られるプロセスが可能となることが望ましい。
本発明は、当該技術の制限、すなわちDerdall氏他による文献に記載されてい
る如き制限を満足させることを目的としている。産業上の利用性
本発明は、粒状化技術、及びそれに関連した工業での利用可能性を有している
。発明の開示
本発明は、改良された粒状化方法、及び、該方法を実現するための改良された
装置を提供することを目的とする。
本発明の他の目的は、
−150メッシュの粒径のものを約99.9%、より小さい−200メッシュ
の粒径のものを約90%を含んだ開始原材料を準備する工程と;
前記原材料を、約−35メッシュの少量の核形成材料を含んだパン形造粒機内
で接触させる工程と;
結合材を前記パン形造粒機内に導入して、前記核形成材料上に前記原材料を順
次積層していき、+8メッシュないし−4メッシュのサイズ分布を持った製造物
を形成する工程と;
を備えて成る均一粒状化方法を提供することである。
好都合にも、この粒状化方法はシード材料を用いずに達成され、高い崩壊強度
を持った製造物を高歩留まりで生産することができるとの知見が得られている。
全体としてこの方法は、−35メッシュのサイズ範囲に属するものでかつ+3
5メッシュのサイズ区分に簡単に分類されるシード粒は有しない原材料の粒状化
手順に関連している。二段階法では、第一段階においてはほとんどのものが−8
メッシュないし+20メッシュの中間サイズの粒状物が製造されるようになって
いる。この製造物はその後乾燥され、かつ、粒状物の−8メッシュから+20メ
ッシュの部分が第二段階のための原料として用いられるようふるい掛けされる。
第二段階では、−8ないし+20メッシュ部分が第二段階造粒パンに加えられ
、そこで、適当な結合材(binder)を付加され、小さいボール(ball)が+8〜
−4メッシュの均一サイズの粒状物又はボールに成長され、その後乾燥機にて乾
燥される。
このように乾燥された製造物は次いで−8ないし+4メッシュでふるい掛けさ
れ、新規な製造物、例えば1.0キログラム(kg)を超える〔典型的には3〜
4キログラム(kg)〕の崩壊強度を有した粒状の高級肥料等、を製造する。前
記乾燥機を出た−8ないし+20メッシュ部分はは回収され、前記第二段階に再
循環される。+4メッシュ及び−20メッシュ部分は再循環のため適宜な微粉機
に送ることもできる。
本発明は非常に効果的なものである。取り出された全ての製造物(粒状物)は
、その製造物が再循環されるものであろうが、あるいは最終的な製品としての流
れ、又は中間物の流れであろうが、所要の生産量を達成し無駄をなくすために製
造物の性質に応じて本発明に基づいて処理される。かかる事実から無駄は生じな
いのである。
この方法の特に有効な特徴は、この方法を実行するのにシード材料が要らない
ことである。−35メッシュないし+150メッシュのサイズ範囲の核形成中心
(nucleation center)を粒状物成長の根拠として用いることができること、さ
らに、核形成中心は当業者に周知の何等かの適切な材料を備えたものであっても
よいとの知見が得られた。これは、コスト削減からの見地のほか、ユーザに、「
貝(shell)」核形成中心又は「玉葱の外皮(onion-skin)」核形成中心を(これら
のものと同様なあるいは異なった追加材料と共に)受容させるという劇的な結果
をもたらす。これによって多成分均一粒状物を容易に得られるため、このような
自由度は明らかに好都合なものである。例えば本発明に係る方法は、この例のも
のに限定はしないが、制限された溶解性を持ったコーティング材によってコーテ
ィングされた基礎肥料材料を含むようにすることにより、該肥料を経時溶出型(
time release type)の合成物とするような粒状物形成に応用することもできる
。他の例では、本方法は、新規な柔軟剤用ボール(water softener ball)又は
柔軟化装置に使用する粒状物の形成に特に良く適合する。さらに、本発明に係る
プロセスを利用すれば、特殊なグレードの肥料を簡単に得ることもできる。該プ
ロセスには、過剰な粒子タイプのために付随設備を設けることもできる。
本方法は、さらなるオプションとして、他の技術分野、例えば凍結・解凍製品
(ice melt product)の製造への応用も可能である。例えば、塩化ナトリウム粒
状物の形成のために、本発明の一実施形態による方法によれば、凍結・解凍特性
を強調し、かつ凍結・解凍製品をより充分なものにすべく、塩化ナトリウムにM
g又はCaCl2を付加することができる。当業者であれば、各製造物に特有な
最終的な使用形態に応じて、その他多数の応用例が実行され得ることが理解でき
るであろう。
本発明の別の目的により、下記の方法が提供される。この方法は:
原材料を粒状化して、−8メッシュないし+20メッシュのサイズ分布の製造
物を製造する方法であって、
約99.9%が−150メッシュであり、約90%あるいはそれ以下が−20
0メッシュである開始原材料を準備する工程と;
第一段階において、前記原材料を、−35メッシュの少量の核形成材料を含ん
だ第一のパン形造粒機内で接触させる工程と;
結合材を前記第一のパン形造粒機内に導入して、−8メッシュないし+20メ
ッシュのサイズ分布を有した中間製造物を生成する工程と;
前記中間製造物を乾燥させる工程と;
前記中間製造物をふるい掛けして、最終製造物、再循環製造物、及び第二段階
の製造物を得る工程と;
第二段階において、前記第二段階の製造物第二のパン形造粒機内で接触せる工
程と;
前記結合材を前記第二のパン形造粒機内に再循環させ、充分な原材料を前記第
二段階の製造物上に順次積層していき、これにより前記第二段階の製造物を、−
8メッシュないし+4メッシュのサイズ分布を有した前記最終製造物とする工程
と;
を備えて成るものである。
本発明のさらに別の目的は、下記の装置を提供するものである。その装置は:
+8メッシュないし−4メッシュのサイズ分布の粒状物を粒状化する装置であ
って、
原材料を、−150メッシュのものが99.9%、ないし−200メッシュの
ものが90%となるサイズ分布に微粉砕する粉砕手段と:
前記原材料を受け入れる少なくとも一つのパン形造粒機と;
−35メッシュのサイズ範囲の核形成材料を貯留し少なくとも一つのパン形造
粒機に分配する少なくとも一つの容器と;
結合材を導入するための結合材貯留分配手段と;
形成された粒状物を乾燥させる乾燥手段と;
を備えて成る粒状化装置。
本発明のさらに望ましい特徴によれば、パン形造粒機を複数用いることにより
、粒状物の性質を完全に制御すること、及び特注にも応じることが可能となる。
プロセス・ステップを監視する際に、一台又は複数台のパン形造粒機を使用する
ことにより、粒状物は、一台のパンを用いるものとして開示された従来技術の如
き連続的な循環運動の制限を受けずに安定した状態で均一に成長できる。本発明
によるプロセス・パラメータ及び装置を用いることにより、粒状物上で材料が累
進的に成長することが可能となり、極めて高強度で、予めユーザ用に定めたサイ
ズとされた高密度充填ペレットが得られる。
以上説明した技術によって以下の如き顕著な追加の優位点が実現される:
i)形成された製造物の高い商品価値;
ii)よりユーザの要求に沿った製品形態;
iii)特に向上した製品の取り扱いの容易性;
iv)特に向上した均一性の指標(index);
v)製品のロス又は無駄の排除。
本発明の方法及び装置によれば、+8ないし−4メッシュのサイズ範囲におい
て90%を超える製造物の回収率を得ることができる。製造物の残る10%のも
のは、該システム内への再導入するために微細粒を生成する微粉機に単に再導入
される。従って、本発明に係る方法はユーザにとって特に有益であるだけでなく
、製造物を100%使用することによるコスト及びエネルギの節約にもなること
が当業者であれば容易に理解できる。
本明細書で説明する技術の精密さ及び簡潔さから見れば、本発明に係る方法及
び装置は、旧型装置を改装することによって、ここで説明した本発明の技術によ
り実現し得る効率を達成することのできない既存システムへの適用が可能であり
、明らかに既存のシステムは、本発明による装置及びかかるシステムを改善する
ものとしてここで説明する方法を単に付加することによって改善される。さらに
本発明に係る方法は、その効率的な運転を実施するにおいて、中断することも可
能で、かつ温度等のパラメータの設定も一切不要である。ここで、本発明におい
て用いるパン形造粒機は、それらを複数用いて例えば直列、並列、あるいはタワ
ー形態等に配置することができ、また、粒状物が該システムによって成長する際
に粒状物にいくつかの層を形成するためにいくつかの合成物を含んでいてもよい
。
以下、本発明について、好ましい実施形態を示した添付の図面を参照して説明
する。図面の簡単な説明
図1は本発明の一実施形態による方法を説明する概略図である。
図中、同様な構成要素には同一符号を付してある。発明の実施の形態
図1は、本発明の一実施形態によるプロセスの全体を概略で示したものである
。
図示の実施形態における処理回路は、時間当り十トンを処理する回路である。
ここで説明する技術によって、とりわけ、硫酸塩、ソーダ灰、硫黄、カリ、カオ
リン、マグネシア、塩化ナトリウム、塩化カリウム、及び、塩化アンモニウム、
を含むあらゆる粒状製品のほとんどの形態をとることができるようになる。
供給は、上述した如き適当な結合材と一緒に、時間当り9.8トン(9.8thr- 1
)で行うことができる。次いで、原料及び結合材は微粉機12内に入れられ、
原料は、99.9%が−150メッシュ、少なくとも90%が−200メッシュ
となるよう微粉砕される。前記微粉機としては、分級微粉機(classifying pulve
rizer)、通気微粉機(air sweep pulverizer)、あるいは、当業者に周知のその他
の適宜な微粉機を用いることができる。符号14で示す、微粉砕された後の流れ
は、全体として符号16で示す密閉型収集ホッパ内に入る。この収集ホッパ16
は、ダスト収集のためのバグハウス(bag house)18を備えている。また、収
集ホッパ16は、収集ビン22へ移るダスト量を調節するための適宜なバルブ2
0を備えている。前記ビン22は二つの供給装置24,26の上方に取り付けら
れている。これら二つの供給装置は、ビン22から受け入れた材料を二つの流れ
に分ける。第一の流れは第一の供給装置26によって大きい方の第一のパン形
造粒機(pan granulator)28に、例えば時間当り7.6トン(7.6thr-1)で
送られ、一方、供給装置24が第二の流れを、小さい方の第二のパン形造粒機3
0に送る。この小さい方のパンへの供給速度は、時間当り十トンの回路に適合す
るように例えば時間当り2.8トン(2.8thr-1)とされる。
前記パン30には、−35メッシュの未加工乾燥原材料(図示せず)を保持す
る小型容器32が備えられている。この容器32には計量調節装置(図示せず)
が設けられている。前記供給装置が容器32から材料を除去し、その未加工乾燥
原材料をパン30に送り込む。当技術分野において周知の如く、前記パン形造粒
機28,30はそれぞれ上部及び下部のスクレーパ34,36及び38,40を
備えている。容器32からの原料、パン30の上部スクレーパ38の背後に送ら
れる。この例において、パン30への製品速度は時間当り3トン(3thr-1)と
され、そのサイズは、約80%のものが−8メッシュないし+20メッシュのも
のである。このことは前記未加工原材料を前記ダストに1:20から1:10の
割合で結合させることにより達成されることが分かっている。加熱された結合剤
を12時から5時の何れかの方向から噴霧することが特に有用であることが分か
っている。補正不要な略10〜10.5%の水分が得られた際に前記第一のパン
は平衡状態で安定する。
上述の如く、パン30から形成された製品は通常、その50ないし80%が−
8メッシュのものである。この製品は排出後、乾燥機38で乾燥される。乾燥機
38としては、例えばキャリヤ・ドライヤ(Carrier dryers)、トレイ・ドライヤ
(tray dryers)、あるいは、回転ルーバ式ドライヤ(rotolouver type dryers)
から選択することができる。大きい方のパン28により形成された製品は、符号
40で示す適宜なコンベヤによってさらに乾燥機38に搬送される。
流れ42を介して乾燥機38を出た製品は、次いで、ふるい装置44によって
4メッシュ、8メッシュ、及び20メッシュのサイズにふるい掛けされる。+4
メッシュ部分及び−20メッシュ部分は前記微粉機12に送られ、該システム内
に再循環される。この再循環の流れを符号46で示してある。−4ないし+8メ
ッシュの部分は最終製品であり、符号48で示す如く最終加工品としてふるい装
置44から排出される。−8ないし+20メッシュ部分は流れ50を介して、全
体として符号52で示す重量ベルト供給機(weight belt feeder)を備えたホッ
パに送られる。この材料は該重量ベルト供給機からパン28に送り込まれ、ここ
で、結合材及び追加ダストが加えられてさらに処理され、所要の粒状製品とされ
る。
乾燥機38内に存在する可能性のある残余ダストは、乾燥機38に付属したラ
イン54を介してホッパ56に入り、ホッパ56内に集められたこの材料は、ラ
イン58を介して前記バグハウス18の上部に送り込まれるか、あるいはライン
60を介して前記原材料内に送り込まれる。バグハウス18内に送られた微粉又
はダストはさらに、図1に全体として符号60で示すように補助的操作、例えば
湿式洗浄集塵(wet scrubbing)を受ける。当業者であればその他の例も考え付
くであろう。
ここで説明するシステムにおいて、−8から+20メッシュの製品がパン28
を平衡状態で作動させるのに必要な割合は1:10ないし2:5、最適には1:
5であることが分かっている。パン28は急速に安定し、+8%ないし−4メッ
シュのものについて95%を超す歩留まりを示す。ここに説明した全体回路にお
ける製品歩留まりは90%を超えるものである。既に述べたように、重量の10
%(これは−20及び+4メッシュのサイズ分布中に存在する)及び乾燥機ダス
トは再循環することができ、極めて低コストで最大限の歩留まりを生ぜしめ、本
方法の効率及び生産性が高められる。
前記パン28,30についてさらに説明すれば、これらのパンは、+8ないし
−4メッシュの粒状物のみが製造されるよう、その角度及び回転速度を調節する
ことができる。また、これらパンの水平配置を変更できることのみならず、造粒
プロセスの効率を高めるべくこれらパンを横方向に傾けることも効果的であるこ
とが分かった。正確な傾斜角度及び水平配置角は、回転速度、及び、製造に要求
される粒径に依存するものとなろう。
上述した操作のための方法は、単機運転(single operation)とすることも、
あるいは、一連の別の操作の中での単位操作(unit operation)内に組み込むこ
とも可能であることが理解できるであろう。これはユーザの個別の要求に依るも
のである。
また、該システム中に幾つかのパンを組み込んで、粒状物を累進的に成長(gr
ow)させ又は融合(accrete)させ得ることも容易に理解されるであろう。この
ため、このプロセスを途中で中断させ、これにより、種々の材料層を有した粒状
物を製造し、多数の価値ある粒状物を生産できるようにカスタマイズすることも
可能である。該プロセスは特に、多数の異なる形態の肥料を製造するのに効果的
であり、ゴルフコース等に用いるハイグレードな肥料の形態に関係した特殊な付
帯設備を備えていることが当業者には明らかである。
前記結合材としては、特に、リグノゾル(lignosol)、砂糖、飽和塩及び飽和プ
ロテイン、水、硫酸カルシウム、硫酸ナトリウム、塩化カリウム、乾燥グルテン
、小麦粉、大麦粉、米粉、及び、リン酸カルシウムを含むものである。結合材は
粒状物に要求される性質によって選択されるものであり、よってこれらのものは
単なる例として示したものである。
他の変形例として、各乾燥粒状物ペレット間の空隙すなわち間隙は、水溶性の
粒状塩からなる高温飽和ブラインで充填することができる。通常、前記飽和ブラ
インは毛細管作用によって乾燥ペレットに吸収される。ベレットを濡らす手段と
しては、ゴム引きドラムを用いて、ブラインを、ペレットに、約8%ないし約1
0%の湿度となるまでスプレーする。濡れたペレットはその後、所定の乾燥機に
て乾燥される。
この、ペレットに対する後処理方法は多くの利点を有する。例えば:
空隙が30%から約10%に減少;
パレットのかさ比重が約5%から約15%上昇;
破壊強度が約2kgから、5kg又はそれ以上に向上、といったことなどであ
る。
一例では、塩化カリウム及び塩化ナトリウムの如き溶性塩では、ペレットのか
さ比重は50ポンド/ft3から56ポンド/ft3に上昇した。高比重なるその
他の溶性塩でも同様の結果が得られると思われる。
前記飽和プラインが乾燥ペレットに比べて疎水的なものである場合には、適当
な湿潤剤あるいは界面活性剤を用いることができる。一例として、高温飽和溶液
中に約20ppm未満の濃度の短鎖スルホン酸石けんが有用であることが分かっ
た。最も好ましい濃度は5ないし10ppmである。
以上、本発明のいくつかの実施形態について説明したが、本発明はこれら実施
形態に限定されるものでなく、当業者であれば、クレームに記載して説明した精
神、特徴、及び範囲から逸脱しない限りにおいて、種々の改良が可能であること
は明らかである。
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- 【特許請求の範囲】 1. 約99.9%のものが−150メッシュの粒径であり、これら約99.9 %のものが−150メッシュの粒径とされたものの約90%が−200メッシュ の粒形である、均一なサイズ分布を有した開始原材料を準備する工程と; 前記原材料を、約−35メッシュないし+150メッシュの少量の核形成材料 を含んだ第一のパン形造粒機内で接触させる工程と; 水分の存在において前記第一のパン形造粒機内に結合材を導入して、前記核形 成材料上に前記原材料を順次積層していく工程と; 前記核形成材料上に積層された原材料を含み、+8ないし−4メッシュのサイ ズ分布を持ったシード用生成物を形成する工程と; 前記シード用生成物を乾燥させる工程と; 原材料をさらに積層するために、前記シード用生成物を少なくとも第二のパン 形造粒機内に選択的に導入し、−8メッシュから+4メッシュの均一サイズ分布 を有した第二の製造物を形成する工程と; を備えて成ることを特徴とする均一粒状化方法。 2. 請求項1記載の方法において、前記製造物を乾燥させ、かつ該製造物を 前記範囲から少なくとも後続のパン形造粒機に選択的に導入する工程をさらに含 んでいることを特徴とする方法。 3. 請求項2記載の方法において、前記後続のパン形造粒機は第二の原材料 を含んでいることを特徴とする方法。 4. 請求項3記載の方法において、前記結合材を前記パン形造粒機内に導入 して、前記製造物上に前記第二の原材料を順次積層していく工程をさらに備えて いることを特徴とする方法。 5. 請求項4記載の方法において、前記製造物上に均一に層を形成していく 際の前記第二の原材料は前記開始原材料とは異なっていることを特徴とする方法 。 6. 請求項5記載の方法において、前記製造物の間隙内に水溶性流体を導入 する工程をさらに含んでいることを特徴とする方法。 7. 請求項5記載の方法において、界面活性材を含んだ水溶性流体を加える 工程をさらに含んでいることを特徴とする方法。 8. 請求項6記載の方法において、前記溶性流体が前記製造物の飽和ブライ ンを備えていることを特徴とする方法。 9. 請求項6記載の方法において、前記溶性流体が尿素を含んでいることを 特徴とする方法。 10. 請求項6記載の方法において、前記製造物を乾燥させる工程をさらに 含んでいることを特徴とする方法。 11. 請求項1記載の方法において、前記−35メッシュの核形成用材料が 原材料を含んでいることを特徴とする方法。 12. 請求項1記載の方法において、前記−35メッシュの核形成用材料が 原材料以外の材料を含んでいることを特徴とする方法。 13. 請求項1記載の方法において、前記少量の核形成材料は前記原材料の 重量の約1%を含んでいることを特徴とする方法。 14. 請求項1記載の方法において、前記結合材は、前記原材料の約1重量 %ないし5重量%分存在していることを特徴とする方法。 15. 請求項14記載の方法において、前記結合材は、前記原材料の約2重 量%分存在していることを特徴とする方法。 16. 請求項1記載の方法において、前記製造物は−8メッシュないし+2 0メッシュの製造物のサイズ分布を含んでいることを特徴とする方法。 17. 請求項16記載の方法において、前記製造物を、4メッシュ,8メッ シュ,20メッシュでふるい掛けする工程をさらに含んでいることを特徴とする 方法。 18. 請求項17記載の方法において、製造物のサイズを分離する工程をさ らに含んでいることを特徴とする方法。 19. 請求項18記載の方法において、+4メッシュ及び−20メッシュの 製造物を微粉機内に原材料として再導入する工程をさらに含んでいることを特徴 とする方法。 20. 請求項19記載の方法において、−8メッシュ及び+20メッシュの 製造物を後続のパン形造粒機内に導入する工程をさらに含んでいることを特徴と する方法。 21. 請求項1記載の方法により製造される製造物であって、少なくとも2 キログラム(kg)の崩壊強度を備える製造物。 22. 請求項1記載の方法により製造される水軟化性粒状物。 23. 請求項1記載の方法により製造される肥料。 24. 請求項1記載の方法によって層に形成された少なくとも二つの異なる 材料を有した、均一に成長された粒状物。 25. 原材料を粒状化して、−8メッシュないし+20メッシュのサイズ分 布の製造物を製造する方法であって、 約99.9%が−150メッシュであり約90%が−200メッシュである開 始原材料を準備する工程と; 第一段階において、前記原材料を、−35メッシュないし+150メッシュの 少量の核形成材料を含んだ第一のパン形造粒機内で接触させる工程と; 水分の存在において結合材を前記第一のパン形造粒機内に導入して、核形成材 料を備えた、−8メッシュないし+20メッシュのサイズ分布を有した中間製造 物を生成する工程と; 前記中間製造物を乾燥させる工程と; 前記中間製造物をふるい掛けして、最終製造物、再循環製造物、及び第二段階 の製造物を得る工程と; 第二段階において、前記第二段階の製造物第二のパン形造粒機内で接触せる工 程と; 前記結合材を前記第二のパン形造粒機内に再循環させ、充分な原材料を前記第 二段階の製造物上に順次積層していき、これにより前記第二段階の製造物を、− 8メッシュないし+4メッシュのサイズ分布を有した前記最終製造物とする工程 と; を備えて成る原材料の粒状化方法。 26. 請求項25記載の方法において、前記結合材を前記パン形造粒機にお いて霧状にして噴霧することを特徴とする方法。 27. 請求項26記載の方法において、前記結合材を前記開始原材料に付加 することを特徴とする方法。 28. 請求項27記載の方法において、前記結合材は、リグノゾル、砂糖、 飽和塩及び飽和プロテイン、水、硫酸カルシウム、硫酸ナトリウム、塩化カリウ ム、乾燥グルテン、小麦粉、大麦粉、米粉、及び、リン酸カルシウムを含むこと を特徴とする方法。 29. 請求項26記載の方法において、前記中間製造物が−8メッシュ材料 を約50%ないし80%含むことを特徴とする方法。 30. 請求項25記載の方法において、前記再循環製造物が+4メッシュ及 び−20メッシュの製造物を含んでいることを特徴とする方法。 31. 請求項25記載の方法において、前記第二段階における製造物が−8 メッシュ及び+20メッシュの製造物を含んでいることを特徴とする方法。 32. +8メッシュないし−4メッシュのサイズ分布の粒状物を粒状化する 装置であって、 原材料を−150メッシュないし−200メッシュのサイズ分布に微粉砕する 粉砕手段と: 前記原材料を受け入れる少なくとも一つのパン形造粒機と; −35メッシュのサイズ範囲の核形成材料を貯留し前記少なくとも一つのパン 形造粒機に分配する少なくとも一つの容器と; 結合材を導入するための結合材貯留分配手段と; 形成された粒状物を乾燥させる乾燥手段と; を備えて成る粒状化装置。 33. 請求項32記載の装置において、−8メッシュないし+20メッシュ のサイズ範囲に形成された粒状物を受け入れる、少なくとも第二のパン形造粒機 を有することを特徴とする装置。 34. 請求項32記載の装置において、形成された+4メッシュ及び−20 メッシュのサイズ範囲の粒状物を、前記粉砕手段に再導入すべく再循環するため の再循環手段を備えていることを特徴とする装置。 35. 請求項32記載の装置において、二つのパン形造粒機を備えているこ とを特徴とする装置。 36. 請求項35記載の装置において、前記二つのパン形造粒機はサイズが 異なっていることを特徴とする装置。
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