KR20160065045A - 접합 유리용 중간막 및 접합 유리 - Google Patents

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가오루 미까야마
야스하루 나가이
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세키스이가가쿠 고교가부시키가이샤
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Abstract

접합 유리의 차음성을 높일 수 있는 접합 유리용 중간막을 제공한다. 본 발명에 관한 접합 유리용 중간막(2)은, 폴리비닐아세탈 수지와, 유리 전이 온도가 -15℃ 이상 5℃ 이하인 제2 수지 성분을 포함하며, 상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 제2 수지 성분의 합계 100중량％ 중 상기 폴리비닐아세탈 수지의 함유량이 10중량％ 이상 50중량％ 이하이고, 상기 제2 수지 성분의 함유량이 50중량％ 이상 90중량％ 이하이고, 중간막(2) 중에서, 상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 제2 수지 성분이 해도 구조를 갖는다.

Description

접합 유리용 중간막 및 접합 유리{INTERMEDIATE FILM FOR LAMINATED GLASS, AND LAMINATED GLASS}
본 발명은 접합 유리를 얻기 위하여 사용되는 접합 유리용 중간막에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 상기 접합 유리용 중간막을 사용한 접합 유리에 관한 것이다.
접합 유리는 외부 충격을 받아 파손되어도 유리의 파편의 비산량이 적어, 안전성이 우수하다. 이로 인해, 상기 접합 유리는, 자동차, 철도 차량, 항공기, 선박 및 건축물 등에 널리 사용되고 있다. 상기 접합 유리는, 예를 들어 한 쌍의 유리판 사이에 접합 유리용 중간막을 끼워 넣음으로써, 제조되고 있다.
최근들어 접합 유리를 경량화하기 위하여, 접합 유리의 두께를 얇게 하는 것이 검토되고 있다. 그러나, 접합 유리의 두께를 얇게 하면, 차음성이 낮아진다. 차음성이 낮은 접합 유리를 자동차의 앞유리 등에 사용한 경우에는 바람 가르는 소리 또는 와이퍼의 구동음 등의 5000Hz 정도의 음역의 소리에 대하여, 차음성을 충분히 얻지 못하다는 문제가 있다. 예를 들어, 코인시던스 효과에 의해, 차음성이 저하되는 경우가 있다.
여기서, 코인시던스 효과란, 유리판에 음파가 입사했을 때, 유리판의 강성과 관성에 의해, 유리면 위를 횡파가 전파하여 횡파와 입사음이 공명하고, 그 결과 소리의 투과가 일어나는 현상을 의미한다.
따라서, 중간막의 재료 변경에 의해, 접합 유리의 차음성을 높이는 것이 검토되고 있다.
예를 들어, 하기의 특허문헌 1에는 아세탈화도가 60 내지 85몰％인 폴리비닐아세탈 수지 100중량부와, 알칼리 금속염 및 알칼리 토금속염 중 적어도 1종의 금속염 0.001 내지 1.0중량부와, 30중량부를 초과하는 가소제를 포함하는 차음층이 개시되어 있다. 이 차음층은, 단층이고 중간막으로서, 또는 다른 층과 적층되어 다층의 중간막으로서 사용될 수 있다.
일본 특허 공개 제2007-070200호 공보
상기 특허문헌 1에 기재된 중간막을 사용한 접합 유리에서는, 차음성을 어느 정도 높일 수 있기는 하지만, 차음성의 한층 더한 향상이 요구되고 있다.
또한, 최근들어 접합 유리의 차음성을 높이기 위하여, 중간막에 과잉량의 가소제를 첨가하는 것도 검토되고 있다. 중간막에 과잉량의 가소제를 첨가함으로써, 접합 유리의 차음성을 개선할 수 있다. 그러나, 과잉량의 가소제를 사용한 경우에는 중간막의 표면에 가소제가 블리드 아웃하는 경우가 있다.
또한, 접합 유리의 차음성을 높이기 위하여, 복수의 층이 적층된 다층의 중간막에 있어서, 각 층에 사용하는 가소제의 함유량을 상이하게 하는 것도 검토되고 있다.
그러나, 상기 다층의 중간막에서는, 가소제의 함유량이 많은 층으로부터 가소제의 함유량이 적은 층으로 가소제가 이행하여, 중간막의 표면 또는 각 층간의 계면에, 가소제가 블리드 아웃하는 경우가 있다. 이 결과, 중간막의 탄성률이 변화하거나, 중간막의 접착성이 저하되거나, 접합 유리의 차음성이 저하되거나 하는 경우가 있다.
본 발명의 목적은, 접합 유리의 차음성을 높일 수 있는 접합 유리용 중간막을 제공하는 것 및 해당 접합 유리용 중간막을 사용한 접합 유리를 제공하는 것이다.
본 발명의 넓은 국면에 의하면, 폴리비닐아세탈 수지와, 유리 전이 온도가 -15℃ 이상 5℃ 이하인 제2 수지 성분을 포함하며, 상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 제2 수지 성분의 합계 100중량％ 중 상기 폴리비닐아세탈 수지의 함유량이 10중량％ 이상 50중량％ 이하이고, 상기 제2 수지 성분의 함유량이 50중량％ 이상 90중량％ 이하이고, 중간막 중에서, 상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 제2 수지 성분이 해도 구조를 갖는 접합 유리용 중간막이 제공된다.
본 발명에 관한 접합 유리용 중간막의 어느 특정한 국면에서는, 중간막 중에서, 상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 제2 수지 성분이 전체적으로 해도 구조를 갖는다.
본 발명에 관한 접합 유리용 중간막의 어느 특정한 국면에서는, 주파수 1Hz에서의 동적 점탄성 스펙트럼에 있어서, 상기 폴리비닐아세탈 수지에서 유래하는 손실 정접의 극대값을 나타내는 온도가 50℃ 이상이고, 상기 제2 수지 성분에서 유래하는 손실 정접의 극대값을 나타내는 온도가 -15℃ 이상 5℃ 이하이고, 또한 상기 제2 수지 성분에서 유래하는 손실 정접의 극대값이 0.4 이상이다.
본 발명에 관한 접합 유리용 중간막의 어느 특정한 국면에서는, 상기 중간막이, 가소제를 포함하지 않거나, 또는 중간막 100중량％ 중에서 가소제를 40중량％ 이하로 포함한다. 상기 중간막이, 가소제를 포함하는 경우에 상기 중간막이, 중간막 100중량％ 중에서 가소제를 바람직하게는 20중량％ 이하, 보다 바람직하게는 10중량％ 이하로 포함한다.
본 발명에 관한 접합 유리용 중간막의 어느 특정한 국면에서는, 상기 중간막이 가소제를 포함하지 않는다.
본 발명에 관한 접합 유리용 중간막의 어느 특정한 국면에서는, 상기 폴리비닐아세탈 수지의 적어도 일부와 상기 제2 수지 성분의 적어도 일부가 중합하고 있다.
본 발명에 관한 접합 유리용 중간막의 어느 특정한 국면에서는, 상기 제2 수지 성분이 (메트)아크릴 수지이다.
본 발명에 관한 접합 유리용 중간막의 어느 특정한 국면에서는, 상기 폴리비닐아세탈 수지의 존재 하에서, 상기 (메트)아크릴로일기를 갖는 단량체를 중합시킴으로써 얻어진다.
본 발명의 넓은 국면에 의하면, 제1 접합 유리 부재와, 제2 접합 유리 부재와, 상술한 접합 유리용 중간막을 구비하며, 상기 제1 접합 유리 부재와 상기 제2 접합 유리 부재 사이에, 상기 접합 유리용 중간막이 배치되어 있는, 접합 유리가 제공된다.
본 발명에 관한 접합 유리용 중간막은, 폴리비닐아세탈 수지와, 유리 전이 온도가 -15℃ 이상 5℃ 이하인 제2 수지 성분을 포함하며, 상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 제2 수지 성분의 합계 100중량％ 중 상기 폴리비닐아세탈 수지의 함유량이 10중량％ 이상 50중량％ 이하이고, 상기 제2 수지 성분의 함유량이 50중량％ 이상 90중량％ 이하이고, 또한 상기 중간막 중에서, 상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 제2 수지 성분이 해도 구조를 가지므로, 본 발명에 관한 접합 유리용 중간막을 사용한 접합 유리의 차음성을 높일 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시 형태에 관한 접합 유리용 중간막을 사용한 접합 유리를 도시하는 부분 절결 단면도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시 형태에 관한 접합 유리용 중간막을 사용한 접합 유리의 변형예를 도시하는 부분 절결 단면도이다.
이하, 본 발명의 상세를 설명한다.
본 발명에 관한 접합 유리용 중간막은, 폴리비닐아세탈 수지와, 유리 전이 온도가 -15℃ 이상 5℃ 이하인 제2 수지 성분을 포함한다. 본 발명에 관한 접합 유리용 중간막은, 예를 들어 폴리비닐아세탈 수지 조성물을 성막함으로써 얻을 수 있다.
본 발명에 관한 접합 유리용 중간막에서는, 상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 제2 수지 성분의 합계 100중량％ 중 상기 폴리비닐아세탈 수지의 함유량이 10중량％ 이상 50중량％ 이하이고, 상기 제2 수지 성분의 함유량이 50중량％ 이상 90중량％ 이하이다.
또한, 본 발명에 관한 접합 유리용 중간막 중에서, 상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 제2 수지 성분은 해도 구조를 갖는다. 본 발명에 관한 접합 유리용 중간막을 사용한 접합 유리의 차음성을 한층 더 높일 수 있는 점에서, 본 발명에 관한 접합 유리용 중간막 중에서, 상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 제2 수지 성분은 전체적으로 해도 구조를 갖는 것이 바람직하다.
본 발명에 관한 접합 유리용 중간막 중에서, 상기 폴리비닐아세탈 수지는, 상기 폴리비닐아세탈 수지 단독일 수도 있고, 상기 폴리비닐아세탈 수지는, 상기 제2 수지 성분과 반응하고 있을 수도 있다. 본 발명에 관한 접합 유리용 중간막 중에서, 상기 제2 수지 성분은, 상기 제2 수지 성분 단독일 수도 있고, 상기 폴리비닐아세탈 수지와 반응하고 있을 수도 있다. 예를 들어, 바다부와 섬부의 계면에서, 상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 제2 수지 성분이 반응하고 있을 수도 있다. 이 반응물에 있어서도, 상기 폴리비닐아세탈 수지에서 유래하는 부분은 상기 폴리비닐아세탈 수지에 포함되는 것으로 하고, 상기 제2 수지 성분에서 유래하는 부분은 상기 제2 수지 성분에 포함되는 것으로 한다. 상기 폴리비닐아세탈 수지는, 상기 폴리비닐아세탈 수지 단체, 및 상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 제2 수지 성분의 반응물에 있어서의 상기 폴리비닐아세탈 수지에서 유래하는 부분이다. 상기 제2 수지 성분은, 상기 제2 수지 성분 단체, 및 상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 제2 수지 성분의 반응물에 있어서의 상기 제2 수지 성분에서 유래하는 부분이다.
본 발명에 관한 접합 유리용 중간막에 있어서의 상술한 구성의 채용에 의해, 접합 유리의 차음성을 높일 수 있다.
이하, 본 발명에 관한 접합 유리용 중간막을 보다 상세하게 설명한다.
상기 중간막에서는, 상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 제2 수지 성분이 해도 구조를 갖는다. 해도 구조의 계면에서 일어나는 어긋남 변형에 의해, 진동 에너지가 흡수되어, 넓은 온도 범위에서 우수한 차음성이 발휘된다. 이러한 효과를 발휘시키기 위하여, 상기 중간막 중에서, 상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 제2 수지 성분의 합계 100중량％ 중 상기 폴리비닐아세탈 수지의 함유량이 10중량％ 이상 50중량％ 이하, 상기 제2 수지 성분의 함유량이 50중량％ 이상 90중량％ 이하로 한정된다. 상기 제2 수지 성분의 함유량이 지나치게 많거나, 상기 폴리비닐아세탈 수지의 함유량이 지나치게 적거나, 상기 제2 수지 성분의 함유량이 지나치게 적거나, 상기 폴리비닐아세탈 수지의 함유량이 지나치게 많거나 하면, 동적 점탄성 스펙트럼에 있어서, 손실 정접의 극대값이 양호한 값을 나타내지 않는 경우가 있어, 차음성이 저하되는 경우가 있다.
상기 중간막 중에서, 상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 제2 수지 성분의 합계 100중량％ 중 상기 폴리비닐아세탈 수지의 함유량은 바람직하게는 12중량％ 이상, 보다 바람직하게는 15중량％ 이상, 더욱 바람직하게는 20중량％ 이상, 바람직하게는 45중량％ 이하, 보다 바람직하게는 40중량％ 이하, 더욱 바람직하게는 35중량％ 이하이고, 상기 제2 수지 성분의 함유량은 바람직하게는 55중량％ 이상, 보다 바람직하게는 60중량％ 이상, 더욱 바람직하게는 65중량％ 이상, 바람직하게는 88중량％ 이하, 보다 바람직하게는 85중량％ 이하, 더욱 바람직하게는 80중량％ 이하이다.
바람직한 해도 구조의 형태에 관해서는, 섬부가 거의 구상이고 연속상(바다) 중에 분산되어 있는 것이 바람직하고, 개개의 섬부의 평균 직경은 바람직하게는 0.1㎛ 이상, 바람직하게는 10㎛ 이하이다. 섬부가 거의 구상인 것에 의해, 바다부와 섬부의 계면의 면적이 한층 더 커져, 진동 에너지가 보다 많이 흡수되므로, 상기 중간막의 차음성이 한층 더 높아진다. 상기 중간막 중에서 상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 제2 수지 성분에 의해 구성되는 해도 구조는, 상기 중간막을 관찰함으로써 판단 가능하다. 관찰에는, 광학 현미경, 투과형 전자 현미경, 주사형 전자 현미경, 위상차 현미경, 편광 현미경, 주사형 터널 현미경 및 현미 라만 등이 사용된다.
상기 중간막의 제조에는, 예를 들어 블렌드법과 2단 반응법이 채용 가능하다. 상기 블렌드법은, 상기 폴리비닐아세탈 수지와, 상기 제2 수지 성분을 따로따로 준비하고, 그 후, 양자를 혼합(블렌드)하는 방법이다. 혼합 방법으로서는, 용융 혼련 혼합 및 용해액 혼합 등이 이용 가능하다. 상기 2단 반응법은, 상기 폴리비닐아세탈 수지의 존재 하에서, 상기 제2 수지 성분을 구성하는 화합물의 중합을 행하는 방법이다. 이 2단 반응법을 거쳐 얻어진 중간막에서는, 상기 블렌드법과 비교하여 해도 구조의 섬부가 작아진다. 이것은, 상기 제2 수지 성분을 구성하는 화합물의 중합 시에, 상기 폴리비닐아세탈 수지에 상기 제2 수지 성분을 구성하는 화합물의 반응물이 그래프트한 중합체가 일부 생성되고, 이것이 바다부와 섬부 양쪽에 대하여 친화성을 갖는 계면 활성제적 작용을 발휘하여, 섬부를 안정화시키기 때문이다. 이와 같이 하여 형성된 섬부가 작은 중간막은, 보다 우수한 기계적 강도를 갖는 것이, 본 발명자들에 의해 발견되었다. 따라서, 상기 중간막의 제조는, 2단 반응법이 적합하다.
이하, 본 발명에 관한 접합 유리용 중간막을 구성하는 각 성분의 상세를 설명한다.
(폴리비닐아세탈 수지)
상기 중간막의 주파수 1Hz에서의 동적 점탄성 스펙트럼에 있어서, 상기 폴리비닐아세탈 수지에서 유래하는 손실 정접의 극대값을 나타내는 온도는 바람직하게는 50℃ 이상이고, 보다 바람직하게는 60℃ 이상이고, 더욱 바람직하게는 64℃ 이상이다. 상기 폴리비닐아세탈 수지에서 유래하는 손실 정접의 극대값을 나타내는 온도는 100℃ 이하일 수도 있다.
상기 폴리비닐아세탈 수지는, 예를 들어 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 제조할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 예를 들어 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다. 상기 폴리비닐알코올의 비누화도는, 바람직하게는 70몰％ 이상, 보다 바람직하게는 80몰％ 이상, 더욱 바람직하게는 85몰％ 이상, 100％ 이하, 바람직하게는 99.9몰％ 이하, 보다 바람직하게는 99.8몰％ 이하이다.
상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도는, 바람직하게는 200 이상, 보다 바람직하게는 500 이상, 더욱 바람직하게는 800 이상, 바람직하게는 5000 이하, 보다 바람직하게는 4500 이하, 더욱 바람직하게는 3500 이하, 특히 바람직하게는 3000 이하이다. 상기 평균 중합도가 상기 하한 이상이면 접합 유리의 내관통성이 한층 더 높아진다. 상기 평균 중합도가 상기 상한 이하이면, 중간막의 성형이 용이해진다. 또한, 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도는 JIS K6726 「폴리비닐알코올 시험 방법」에 준거한 방법에 의해 구해진다.
중간막의 기계적 강도를 한층 더 높이는 관점에서는, 상기 폴리비닐아세탈 수지는, 비누화도가 80몰％ 이상이고, 또한 평균 중합도가 800 이상 5000 이하인 폴리비닐아세탈 수지인 것이 바람직하고, 비누화도가 85몰％ 이상이고, 또한 평균 중합도가 1000 이상 4500 이하인 폴리비닐아세탈 수지인 것이 보다 바람직하다.
상기 폴리비닐아세탈 수지에 포함되어 있는 아세탈기의 탄소수는 특별히 한정되지 않는다. 상기 폴리비닐아세탈 수지를 제조할 때에 사용하는 알데히드는 특별히 한정되지 않는다. 상기 폴리비닐아세탈 수지에 있어서의 아세탈기의 탄소수는 3 또는 4인 것이 바람직하다. 상기 폴리비닐아세탈 수지에 있어서의 아세탈기의 탄소수가 3 이상이면 중간막의 유리 전이 온도가 충분히 낮아진다.
상기 알데히드는 특별히 한정되지 않는다. 상기 알데히드로서, 일반적으로는 탄소수가 1 내지 10인 알데히드가 적절하게 사용된다. 상기 탄소수가 1 내지 10인 알데히드로서는, 예를 들어 포름알데히드(파라포름알데히드를 포함함), 아세트알데히드(파라아세트알데히드를 포함함), 프로피온알데히드, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, n-발레르알데히드, 2-에틸부틸알데히드, n-헥실알데히드, n-헵틸알데히드, n-옥틸알데히드, n-노닐알데히드, n-데실알데히드, 시클로헥실알데히드, 푸르푸랄, 글리옥살, 글루타르알데히드, 벤즈알데히드, 2-메틸벤즈알데히드, 3-메틸벤즈알데히드, 4-메틸벤즈알데히드, p-히드록시벤즈알데히드, m-히드록시벤즈알데히드, 페닐아세트알데히드 및 β-페닐프로피온알데히드 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 중간막의 생산성 및 특성의 밸런스를 한층 더 양호하게 하는 관점에서는, 포름알데히드, 아세트알데히드, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, 시클로헥실알데히드 또는 벤즈알데히드가 바람직하고, n-부틸알데히드 또는 이소부틸알데히드가 보다 바람직하고, n-부틸알데히드가 더욱 바람직하다. 상기 알데히드는, 1종만이 사용될 수도 있고, 2종 이상이 병용될 수도 있다.
상기 폴리비닐아세탈 수지의 수산기 함유율(수산기량)은, 바람직하게는 15몰％ 이상, 보다 바람직하게는 18몰％ 이상, 더욱 바람직하게는 20몰％ 이상, 특히 바람직하게는 25몰％ 이상, 가장 바람직하게는 28몰％ 이상, 바람직하게는 40몰％ 이하, 보다 바람직하게는 35몰％ 이하, 더욱 바람직하게는 34몰％ 이하, 특히 바람직하게는 32몰％ 이하이다. 상기 수산기의 함유율이 상기 하한 이상이면 중간막의 접착력이 한층 더 높아진다. 또한, 상기 수산기의 함유율이 상기 상한 이하이면, 중간막의 유연성이 높아져, 중간막의 취급이 용이해진다.
상기 폴리비닐아세탈 수지의 수산기 함유율은, 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량을, 주쇄의 전체 에틸렌기량으로 제산하여 구한 몰 분율을 백분율로 나타낸 값이다. 상기 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량은, 예를 들어 JIS K6726 「폴리비닐알코올 시험 방법」에 준거하거나 또는 ASTM D1396-92에 준거하여, 측정함으로써 구할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 수지의 아세틸화도(아세틸기량)는, 바람직하게는 0.1몰％ 이상, 보다 바람직하게는 0.3몰％ 이상, 더욱 바람직하게는 0.5몰％ 이상, 바람직하게는 30몰％ 이하, 보다 바람직하게는 25몰％ 이하, 더욱 바람직하게는 20몰％ 이하, 특히 바람직하게는 15몰％ 이하이다. 상기 아세틸화도가 상기 하한 이상이면 폴리비닐아세탈 수지와 가소제의 상용성이 높아진다. 상기 아세틸화도가 상기 상한 이하이면, 중간막 및 접합 유리의 내습성이 높아진다.
상기 아세틸화도는, 주쇄의 전체 에틸렌기량으로부터, 아세탈기가 결합하고 있는 에틸렌기량과, 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량을 차감한 값을, 주쇄의 전체 에틸렌기량으로 제산하여 구한 몰 분율을 백분율로 나타낸 값이다. 상기 아세탈기가 결합하고 있는 에틸렌기량은, 예를 들어 JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거하거나 또는 ASTM D1396-92에 준거하여 측정할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 수지의 아세탈화도(폴리비닐부티랄 수지의 경우에는 부티랄화도)는, 바람직하게는 40몰％ 이상, 보다 바람직하게는 60몰％ 이상, 더욱 바람직하게는 63몰％ 이상, 바람직하게는 85몰％ 이하, 보다 바람직하게는 80몰％ 이하, 더욱 바람직하게는 75몰％ 이하, 특히 바람직하게는 70몰％ 이하이다. 상기 아세탈화도가 상기 하한 이상이면 폴리비닐아세탈 수지와 가소제의 상용성이 높아지고, 또한 폴리비닐아세탈 수지의 분자간에서의 수소 결합이 지나치게 강해지지 않아, 중간막의 가요성이 한층 더 발현된다. 상기 아세탈화도가 상기 상한 이하이면, 폴리비닐아세탈 수지를 제조하기 위하여 필요한 반응 시간이 짧아지고, 또한 폴리비닐아세탈 수지의 분자간에서의 수소 결합이 지나치게 약해지지 않아, 중간막의 강도가 한층 더 높아진다.
상기 아세탈화도는, 아세탈기가 결합하고 있는 에틸렌기량을, 주쇄의 전체 에틸렌기량으로 제산하여 구한 몰 분율을 백분율로 나타낸 값이다.
상기 아세탈화도는, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법 또는 ASTM D1396-92에 준거한 방법에 의해, 아세틸화도와 수산기의 함유율을 측정하고, 얻어진 측정 결과로부터 몰 분율을 산출하고, 계속해서 100몰％로부터 아세틸화도와 수산기의 함유율을 차감함으로써 산출될 수 있다.
또한, 상기 수산기의 함유율(수산기량), 아세탈화도(부티랄화도) 및 아세틸화도는 JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해 측정된 결과로부터 산출하는 것이 바람직하다. 폴리비닐아세탈 수지가 폴리비닐부티랄 수지인 경우는, 상기 수산기의 함유율(수산기량), 아세탈화도(부티랄화도) 및 아세틸화도는, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해 측정된 결과로부터 산출하는 것이 바람직하다.
(제2 수지 성분)
상기 제2 수지 성분의 유리 전이 온도는 -15℃ 이상 5℃ 이하이다. 차음성을 한층 더 높이는 관점에서는, 상기 중간막의 주파수 1Hz에서의 동적 점탄성 스펙트럼에 있어서, 상기 제2 수지 성분에서 유래하는 손실 정접의 극대값을 나타내는 온도는 바람직하게는 -15℃ 이상, 바람직하게는 5℃ 이하이고, 또한 상기 제2 수지 성분에서 유래하는 손실 정접의 극대값은 바람직하게는 0.35 이상, 보다 바람직하게는 0.4 이상, 더욱 바람직하게는 0.5 이상이다. 상기 제2 수지 성분에서 유래하는 손실 정접의 극대값은 특히 바람직하게는 1 이상이다.
상기 제2 수지 성분으로서는 특별히 한정되지 않고 예를 들어 실리콘 고무, 폴리이소프렌, 폴리부타디엔, 폴리이소부틸렌, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리염화비닐리덴, 폴리불화비닐리덴, 폴리(메트)아크릴산에스테르 등의 (메트)아크릴 수지, 폴리아세탈, 폴리우레탄, 폴리옥시메틸렌 및 폴리옥시에틸렌 등을 들 수 있다. 그 중에서도, (메트)아크릴 수지가 바람직하고, 해당 (메트)아크릴 수지는 폴리(메트)아크릴산에스테르인 것이 바람직하다. 상기 제2 수지 성분으로서, 폴리부타디엔엘라스토머나 스티렌부타디엔 공중합체를 사용할 수도 있다. 이들의 바람직한 제2 수지 성분의 사용에 의해 유리 전이 온도를 한층 더 용이하게 제어하기 쉬워져, 상기 제2 수지 성분에서 유래하는 손실 정접의 극대값을 나타내는 온도를 적합한 범위로 제어할 수 있고, 중간막의 투명성을 한층 더 양호하게 하고, 넓은 온도 범위에서의 차음성을 한층 더 높일 수 있다.
상기 폴리아세탈 수지의 굴절률과 상기 제2 수지 성분의 굴절률의 차가 작을수록, 상기 중간막의 투명성이 한층 더 높아진다. 상기 제2 수지 성분의 굴절률을 조정하는 방법으로서는, 예를 들어 굴절률이 상이한 단량체를 공중합시키는 방법이나, 주쇄 성분을 구성하는 단량체와는 굴절률이 상이한 단량체를 주쇄에 중합시키는 방법을 들 수 있다.
상기 폴리(메트)아크릴산에스테르는 특별히 한정되지 않는다. 폴리(메트)아크릴산에스테르를 사용하여 단독으로 측정했을 때에, 주파수 1Hz에서의 동적 점탄성 스펙트럼에 있어서, 손실 정접의 극대값을 나타내는 온도가 -15℃ 이상 5℃ 이하인 것이 바람직하다.
상기 폴리(메트)아크릴산에스테르로서는, 예를 들어 폴리(메트)아크릴산메틸, 폴리(메트)아크릴산에틸, 폴리(메트)아크릴산n-프로필, 폴리(메트)아크릴산i-프로필, 폴리(메트)아크릴산n-부틸, 폴리(메트)아크릴산i-부틸, 폴리(메트)아크릴산t-부틸, 폴리(메트)아크릴산 2-에틸헥실, 폴리(메트)아크릴산옥틸, 폴리(메트)아크릴산프로필, 폴리(메트)아크릴산 2-에틸옥틸, 폴리(메트)아크릴산노닐, 폴리(메트)아크릴산이소노닐, 폴리(메트)아크릴산데실, 폴리(메트)아크릴산이소데실, 폴리(메트)아크릴산라우릴, 폴리(메트)아크릴산이소테트라데실, 폴리(메트)아크릴산 시클로헥실 및 폴리(메트)아크릴산벤질 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 동적 점탄성 스펙트럼에 있어서, 손실 정접의 극대값을 나타내는 온도를 상기 범위 내로 용이하게 제어할 수 있는 점에서, 폴리아크릴산에스테르가 바람직하고, 폴리아크릴산에틸, 폴리아크릴산n-부틸, 폴리아크릴산 2-에틸헥실 또는 폴리아크릴산옥틸이 보다 바람직하다. 이들의 바람직한 폴리(메트)아크릴산에스테르의 사용에 의해, 중간막의 생산성과 중간막의 특성의 밸런스가 한층 더 양호해진다. 상기 폴리(메트)아크릴산에스테르는 1종만이 사용될 수도 있고, 2종 이상이 병용될 수도 있다.
상기 제2 수지 성분을 구성하는 성분으로서, (메트)아크릴로일기를 갖는 화합물을 사용할 수도 있다. 상기 제2 수지 성분은 (메트)아크릴로일기를 갖는 화합물을 중합시킴으로써 얻어질 수도 있다.
상기 제2 수지 성분은 가교 구조를 가질 수도 있다. 상기 제2 수지 성분이 가교 구조를 가짐으로써, 탄성률을 제어할 수 있어, 우수한 가요성과 높은 강도를 겸비한 중간막을 제작할 수 있다. 상기 제2 수지 성분을 가교시키는 방법으로서는, 수지의 중합체 구조 중에 서로 반응하는 관능기를 도입해 두고, 가교를 형성시키는 방법, 수지의 중합체 구조 중에 존재하는 관능기에 대하여 반응하는 관능기를 2개 이상 갖는 가교제를 사용하여 가교시키는 방법, 과산화물 등의 수소 인발능을 갖는 라디칼 발생제를 사용하여 중합체를 가교시키는 방법 및 전자선 조사에 의해 가교시키는 방법 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 해도 구조를 제어하기 쉽고, 중간막의 생산성이 높아지는 점에서, 수지의 중합체 구조 중에 서로 반응하는 관능기를 도입해 두고, 가교를 형성시키는 방법이 적합하다.
(상용화제)
상기 중간막은, 상용화제를 포함하고 있을 수도 있다. 상기 상용화제는, 해도 구조를 양호하게 유지 가능하도록 적절히 선택된다. 상기 상용화제로서는 특별히 한정되지 않고 예를 들어 폴리비닐아세탈 수지와 제2 수지 성분의 블록 공중합체 또는 그래프트 공중합체(특히 폴리비닐아세탈 수지와 (메트)아크릴레이트의 블록 공중합체 또는 그래프트 공중합체) 및 이온적 상호 작용에 의한 상용화제 등을 들 수 있다. 상기 이온적 상호 작용을 갖는 상용화제로서는, 특정한 관능기를 갖는 화합물을 들 수 있고, 해당 화합물은 중합체일 수도 있다.
상기 중간막 중에서, 상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 제2 수지 성분의 합계 100중량부에 대하여, 상기 상용화제의 함유량은 0중량부(미사용) 이상, 보다 바람직하게는 0.01중량부 이상, 바람직하게는 20 중량부 이하이다.
(가소제)
상기 중간막은, 가소제를 포함하지 않거나, 또는 상기 중간막 100중량％ 중에서 가소제를 40중량％ 이하로 포함하는 것이 바람직하다. 상기 중간막이 가소제를 포함하는 경우에 상기 중간막은, 상기 중간막 100중량％ 중에서 가소제를 보다 바람직하게는 30중량％ 이하, 더욱 바람직하게는 20중량％ 이하, 특히 바람직하게는 10중량％ 이하로 포함한다. 상기 중간막은, 가소제를 포함하지 않는 것이 보다 바람직하다. 즉, 상기 중간막이 가소제를 포함하는 경우에는 가소제의 함유량은 적을수록 좋다. 상기 가소제의 함유량이 적을수록, 상기 가소제가 수지간에서 이행하기 어려워져, 상기 중간막의 차음성이 제작 직후부터 장기에 걸쳐 한층 더 안정적으로 발휘되고, 상기 중간막의 다른 다양한 물성도 한층 더 변화하기 어려워진다. 예를 들어, 복수의 층이 적층되어 있고, 또한 각 층에서 가소제의 함유량이 상이한 다층의 중간막에서는, 가소제의 이행이 평형에 도달할 때까지, 상기 다층의 중간막의 물성이 바뀌는 경우가 있는 것에 반하여, 본 발명에 관한 중간막에서는, 시간의 경과에 의해 물성이 바뀌는 것을 억제할 수 있고, 제조 공정을 단축할 수도 있다. 또한, 가소제의 함유량이 적으면, 중간막을 경량화할 수 있다. 이 때문에, 예를 들어 중간막을 구비하는 접합 유리를 사용한 자동차의 연비를 한층 더 양호하게 할 수 있다.
상기 중간막이 가소제를 포함하는 경우에, 상기 가소제는, 하기 식 (1)로 표시되는 디에스테르 가소제인 것이 바람직하다.
Figure pct00001
… 식 (1)
상기 식 (1) 중 R1 및 R2는 각각 탄소수 2 내지 10의 유기기를 나타내고, R3은 에틸렌기, 이소프로필렌기 또는 n-프로필렌기를 나타내고, p는 3 내지 10의 정수를 나타낸다. 상기 식 (1) 중의 R1 및 R2는 각각 탄소수 5 내지 10의 유기기인 것이 바람직하고, 탄소수 6 내지 10의 유기기인 것이 보다 바람직하다.
상기 가소제는, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트(3GO), 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트(3GH) 또는 트리에틸렌글리콜디-2-에틸프로파노에이트인 것이 바람직하고, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 또는 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트인 것이 보다 바람직하고, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트인 것이 더욱 바람직하다.
(다른 성분)
상기 중간막은, 필요에 따라 산화 방지제, 자외선 차폐제, 광안정제, 난연제, 대전 방지제, 안료, 염료, 접착력 조정제, 내습제, 형광 증백제 및 적외선 흡수제 등의 첨가제를 포함하고 있을 수도 있다.
(접합 유리용 중간막의 다른 상세)
본 발명에 관한 접합 유리용 중간막의 두께는 특별히 한정되지 않는다. 실용면의 관점, 및 차열성을 충분히 높이는 관점에서는, 상기 중간막의 두께는, 바람직하게는 0.1㎜ 이상, 보다 바람직하게는 0.25㎜ 이상, 바람직하게는 3㎜ 이하, 보다 바람직하게는 1.5㎜ 이하이다. 중간막의 두께가 상기 하한 이상이면 접합 유리의 내관통성이 높아진다.
(접합 유리)
도 1에 본 발명의 일 실시 형태에 관한 접합 유리용 중간막을 사용한 접합 유리의 일례를 단면도에 나타낸다.
도 1에 도시하는 접합 유리(1)는, 중간막(2)과, 제1 접합 유리 부재(21)와, 제2 접합 유리 부재(22)를 구비한다. 중간막(2)은 단층의 중간막이다. 중간막(2)은, 접합 유리를 얻기 위하여 사용된다. 중간막(2)은 접합 유리용 중간막이다.
중간막(2)은, 제1 접합 유리 부재(21)와 제2 접합 유리 부재(22) 사이에 배치되어 있고, 끼워 넣어져 있다. 중간막(2)의 제1 표면(2a)(한쪽의 표면)에, 제1 접합 유리 부재(21)가 적층되어 있다. 중간막(2)의 제1 표면(2a)과는 반대인 제2 표면(2b)(다른 쪽의 표면)에, 제2 접합 유리 부재(22)가 적층되어 있다.
도 2에 본 발명의 일 실시 형태에 관한 접합 유리용 중간막을 사용한 접합 유리의 변형예를 단면도로 나타낸다.
도 2에 도시하는 접합 유리(11)는, 중간막(12)과, 제1 접합 유리 부재(21)와, 제2 접합 유리 부재(22)를 구비한다. 중간막(12)은, 다층의 중간막이다. 중간막(12)은 접합 유리를 얻기 위하여 사용된다. 중간막(12)은 접합 유리용 중간막이다.
중간막(12)은, 제1층(13)(중간막), 제2층(14)(중간막) 및 제3층(15)(중간막)의 3개의 중간막이 이 순으로 적층된 구조를 갖는다. 본 실시 형태에서는, 제2층(14)은 차음층이다. 제2층(14)으로서, 본 발명의 일 실시 형태에 관한 중간막이 사용되고 있다. 제1층(13) 및 제3층(15)은 보호층이다. 제1층(13) 및 제3층(15)도 본 발명의 실시 형태에 관한 중간막일 수도 있다.
중간막(12)은, 제1 접합 유리 부재(21)와 제2 접합 유리 부재(22) 사이에 배치되어 있고, 끼워 넣어져 있다. 제2층(14)(중간막)도, 제1층(13) 및 제3층(15)을 통하여, 제1 접합 유리 부재(21)와 제2 접합 유리 부재(22) 사이에 배치되어 있다. 제1층(13)의 외측 표면(13a)에 제1 접합 유리 부재(21)가 적층되어 있다. 제3층(15)의 외측 표면(15a)에 제2 접합 유리 부재(22)가 적층되어 있다.
이와 같이, 본 발명에 관한 접합 유리는, 제1 접합 유리 부재와, 제2 접합 유리 부재와, 본 발명에 관한 접합 유리용 중간막을 구비하고 있고, 상기 접합 유리용 중간막이, 상기 제1 접합 유리 부재와 상기 제2 접합 유리 부재 사이에 배치되어 있다. 상기 접합 유리는, 중간막으로서, 본 발명에 관한 접합 유리용 중간막만을 구비하고 있을 수도 있고, 본 발명에 관한 접합 유리용 중간막과 다른 접합 유리용 중간막을 구비하고 있을 수도 있다. 본 발명에 관한 접합 유리용 중간막은, 다른 접합 유리용 중간막에 적층되어 사용될 수도 있다. 상기 접합 유리는, 본 발명에 관한 접합 유리용 중간막을 적어도 포함한다.
상기 접합 유리 부재로서는, 유리판 및 PET(폴리에틸렌테레프탈레이트) 필름 등을 들 수 있다. 접합 유리에는, 2매의 유리판의 사이에 중간막이 배치되어 있는 접합 유리뿐만 아니라, 유리판과 PET 필름 등 사이에 중간막이 배치되어 있는 접합 유리도 포함된다. 접합 유리는, 유리판을 구비한 적층체이며, 적어도 1매의 유리판이 사용되고 있는 것이 바람직하다.
상기 유리판으로서는, 무기 유리 및 유기 유리를 들 수 있다. 상기 무기 유리로서는, 플로트 판유리, 열선 흡수 판유리, 열선 반사 판유리, 연마 판유리, 형판 유리, 망입 판유리 및 선입 판유리 등을 들 수 있다. 상기 유기 유리는, 무기 유리에 대용되는 합성 수지 유리이다. 상기 유기 유리로서는, 폴리카르보네이트판 및 폴리(메트)아크릴 수지판 등을 들 수 있다. 상기 폴리(메트)아크릴 수지판으로서는, 폴리메틸(메트)아크릴레이트판 등을 들 수 있다.
상기 접합 유리 부재의 두께는, 바람직하게는 1㎜ 이상, 바람직하게는 5㎜ 이하, 보다 바람직하게는 3㎜ 이하이다. 또한, 상기 접합 유리 부재가 유리판인 경우에, 해당 유리판의 두께는, 바람직하게는 1㎜ 이상, 바람직하게는 5㎜ 이하, 보다 바람직하게는 3㎜ 이하이다. 상기 접합 유리 부재가 PET 필름인 경우에, 해당 PET 필름의 두께는, 바람직하게는 0.03㎜ 이상, 바람직하게는 0.5㎜ 이하이다.
상기 접합 유리의 제조 방법은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 제1 접합 유리 부재와 제2 접합 유리 부재 사이에, 중간막을 끼우고, 가압 롤에 통과시키거나, 또는 고무 백에 넣어 감압 흡인하거나 하여, 제1 접합 유리 부재와 중간막 사이 및 제2 접합 유리 부재와 중간막 사이에 잔류하는 공기를 탈기한다. 그 후, 약 70 내지 110℃에서 예비 접착하여 적층체를 얻는다. 이어서, 적층체를 오토클레이브에 넣거나, 또는 프레스하거나 하여, 약 120 내지 150℃ 및 1 내지 1.5MPa의 압력으로 압착한다. 이와 같이 하여, 접합 유리를 얻을 수 있다.
상기 중간막 및 상기 접합 유리는, 자동차, 철도 차량, 항공기, 선박 및 건축물 등에 사용할 수 있다. 상기 중간막 및 상기 접합 유리는, 이들 용도 이외에도 사용할 수 있다. 상기 중간막 및 상기 접합 유리는, 차량용 또는 건축용의 중간막 및 접합 유리인 것이 바람직하고, 차량용의 중간막 및 접합 유리인 것이 보다 바람직하다. 상기 중간막 및 상기 접합 유리는, 자동차의 앞유리, 사이드 유리, 리어 유리 또는 루프 유리 등에 사용할 수 있다.
이하에 실시예를 들어 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 본 발명은 이들 실시예에만 한정되지 않는다.
(실시예 1)
(폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름의 제작)
온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 1700, 부티랄화도 67.0몰％, 수산기의 함유율 32.0몰％, 아세틸화도 1.0몰％) 10중량부와, 아크릴산에틸 30중량부와, 중합 용매인 아세트산에틸 60중량부를 첨가하고, 교반하면서 폴리비닐아세탈 수지를 용해시켰다.
이어서, 질소 가스를 30분간 불어 넣고 반응 용기 내를 질소 치환한 후, 반응 용기 내를 교반하면서 85℃로 가열했다. 30분간 가열한 후, 중합 개시제인 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 0.1중량부를 아세트산에틸 5중량부로 희석한 중합 개시제 용액을, 상기 반응기 내에 3시간에 걸쳐 적하하여, 첨가했다. 그 후, 85℃에서 3시간 더 반응시켰다. 계속해서, 반응액을 냉각했다. 얻어진 용액을 희석 용제(메탄올과 톨루엔의 혼합 용제, 메탄올:톨루엔=1:2(중량비))에 의해 희석하여, 고형분 20중량％의 용액을 얻었다. 이어서, 얻어진 용액을 이형 처리된 PET(폴리에틸렌테레프탈레이트) 필름 위에 도포하고, 80℃에서 1시간 건조시켜, 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
얻어진 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을, 압출기를 사용하여 성형하여, 두께가 0.5㎜인 단층의 중간막을 제작했다.
(접합 유리의 제작)
얻어진 중간막을, 세로 30㎜×가로 320㎜로 잘라냈다. 이어서, 2매의 투명한 플로트 유리(세로 25㎜×가로 305㎜×두께 2.0㎜)의 사이에 중간막을 끼워 넣고, 진공 라미네이터에 90℃에서 30분간 유지하고, 진공 프레스하여, 적층체를 얻었다. 적층체에 있어서, 유리로부터 밀려 나온 중간막 부분을 잘라 떨어뜨려, 손실 계수의 측정에 사용하는 접합 유리를 얻었다.
(실시예 2)
(폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름의 제작)
온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 1700, 부티랄화도 68.0몰％, 수산기의 함유율 30.8몰％, 아세틸화도 1.2몰％) 10중량부와, 아크릴산에틸 15중량부와, 아크릴산 2-에틸헥실 7.5중량부와, 아크릴산벤질 7.5중량부와, 중합 용매인 아세트산에틸 60중량부를 첨가하고, 교반하면서 폴리비닐아세탈 수지를 용해시켰다.
이어서, 질소 가스를 30분간 불어 넣고 반응 용기 내를 질소 치환한 후, 반응 용기 내를 교반하면서 85℃로 가열했다. 30분간 가열한 후, 중합 개시제인 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 0.1중량부를 아세트산에틸 5중량부로 희석한 중합 개시제 용액을, 상기 반응기 내에 3시간에 걸쳐 적하하여, 첨가했다. 그 후, 85℃에서 3시간 더 반응시켰다. 계속해서, 반응액을 냉각했다. 얻어진 용액을 희석 용제(메탄올과 톨루엔의 혼합 용제, 메탄올:톨루엔=1:2(중량비))에 의해 희석하여, 고형분 20중량％의 용액을 얻었다. 이어서, 얻어진 용액을 이형 처리된 PET 필름 위에 도포하고, 80℃에서 1시간 건조시켜, 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 중간막을 제작했다.
(접합 유리의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 접합 유리를 제작했다.
(실시예 3)
(폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름의 제작)
온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 1700, 부티랄화도 67.0몰％, 수산기의 함유율 32.0몰％, 아세틸화도 1.0몰％) 5중량부와, 아크릴산에틸 20중량부와, 중합 용매인 아세트산에틸 75중량부를 첨가하고, 교반하면서 폴리비닐부티랄을 용해시켰다.
이어서, 질소 가스를 30분간 불어 넣고 반응 용기 내를 질소 치환한 후, 반응 용기 내를 교반하면서 85℃로 가열했다. 30분간 가열한 후, 중합 개시제인 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 0.1중량부를 아세트산에틸 5중량부로 희석한 중합 개시제 용액을, 상기 반응기 내에 3시간에 걸쳐 적하하여, 첨가했다. 그 후, 85℃에서 3시간 더 반응시켰다. 계속해서, 반응액을 냉각했다. 얻어진 용액을 희석 용제(메탄올과 톨루엔의 혼합 용제, 메탄올:톨루엔=1:2(중량비))에 의해 희석하여, 고형분 20중량％의 용액을 얻었다. 이어서, 얻어진 용액을 이형 처리된 PET 필름 위에 도포하고, 80℃에서 1시간 건조시켜, 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 중간막을 제작했다.
(접합 유리의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 접합 유리를 제작했다.
(실시예 4)
(폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름의 제작)
온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 3300, 부티랄화도 67.0몰％, 수산기의 함유율 30.8몰％, 아세틸화도 2.2몰％) 5중량부와, 아크릴산에틸 43중량부와, 중합 용매인 아세트산에틸 100중량부를 첨가하고, 교반하면서 폴리비닐아세탈 수지를 용해시켰다.
이어서, 질소 가스를 30분간 불어 넣고 반응 용기 내를 질소 치환한 후, 반응 용기 내를 교반하면서 85℃로 가열했다. 30분간 가열한 후, 중합 개시제인 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 0.1중량부를 아세트산에틸 5중량부로 희석한 중합 개시제 용액을, 상기 반응기 내에 3시간에 걸쳐 적하하여, 첨가했다. 그 후, 85℃에서 3시간 더 반응시켰다. 계속해서, 반응액을 냉각했다. 얻어진 용액을 희석 용제(메탄올과 톨루엔의 혼합 용제, 메탄올:톨루엔=1:2(중량비))에 의해 희석하여, 고형분 20중량％의 용액을 얻었다. 이어서, 얻어진 용액을 이형 처리된 PET 필름 위에 도포하고, 80℃에서 1시간 건조시켜, 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 중간막을 제작했다.
(접합 유리의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 접합 유리를 제작했다.
(실시예 5)
(폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름의 제작)
온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 800, 부티랄화도 68.0몰％, 수산기의 함유율 30.8몰％, 아세틸화도 1.2몰％) 20중량부와, 아크릴산에틸 25중량부와, 중합 용매인 아세트산에틸 65중량부를 첨가하고, 교반하면서 폴리비닐아세탈 수지를 용해시켰다.
이어서, 질소 가스를 30분간 불어 넣고 반응 용기 내를 질소 치환한 후, 반응 용기 내를 교반하면서 85℃로 가열했다. 30분간 가열한 후, 중합 개시제인 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 0.1중량부를 아세트산에틸 5중량부로 희석한 중합 개시제 용액을, 상기 반응 용기 내에 3시간에 걸쳐 적하하여, 첨가했다. 그 후, 85℃에서 3시간 더 반응시켰다. 계속해서, 반응액을 냉각했다. 얻어진 용액을 희석 용제(메탄올과 톨루엔의 혼합 용제, 메탄올:톨루엔=1:2(중량비))에 의해 희석하여, 고형분 20중량％의 용액을 얻었다. 이어서, 얻어진 용액을 이형 처리된 PET 필름 위에 도포하고, 80℃에서 1시간 건조시켜, 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 중간막을 제작했다.
(접합 유리의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 접합 유리를 제작했다.
(실시예 6)
(폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름의 제작)
온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 800, 부티랄화도 68.0몰％, 수산기의 함유율 30.8몰％, 아세틸화도 1.2몰％) 10중량부와, 아크릴산에틸 20중량부와, 중합 용매인 아세트산에틸 70중량부를 첨가하고, 교반하면서 폴리비닐아세탈 수지를 용해시켰다.
이어서, 질소 가스를 30분간 불어 넣고 반응 용기 내를 질소 치환한 후, 반응 용기 내를 교반하면서 85℃로 가열했다. 30분간 가열한 후, 중합 개시제인 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 0.1중량부를 아세트산에틸 5중량부로 희석한 중합 개시제 용액을, 상기 반응 용기 내에 3시간에 걸쳐 적하하여, 첨가했다. 그 후, 85℃에서 3시간 더 반응시켰다. 계속해서, 반응액을 냉각했다. 얻어진 용액을 희석 용제(메탄올과 톨루엔의 혼합 용제, 메탄올:톨루엔=1:2(중량비))에 의해 희석하여, 고형분 20중량％의 용액을 얻었다. 이어서, 얻어진 용액을 이형 처리된 PET 필름 위에 도포하고, 80℃에서 1시간 건조시켜, 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 중간막을 제작했다.
(접합 유리의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 접합 유리를 제작했다.
(실시예 7)
(폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름의 제작)
온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 800, 부티랄화도 68.0몰％, 수산기의 함유율 30.8몰％, 아세틸화도 1.2몰％) 10중량부와, 아크릴산에틸 25중량부와, 중합 용매인 아세트산에틸 65중량부를 첨가하고, 교반하면서 폴리비닐아세탈 수지를 용해시켰다.
이어서, 질소 가스를 30분간 불어 넣고 반응 용기 내를 질소 치환한 후, 반응 용기 내를 교반하면서 85℃로 가열했다. 30분간 가열한 후, 중합 개시제인 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 0.1중량부를 아세트산에틸 5중량부로 희석한 중합 개시제 용액을, 상기 반응 용기 내에 3시간에 걸쳐 적하하여, 첨가했다. 그 후, 85℃에서 3시간 더 반응시켰다. 계속해서, 반응액을 냉각했다. 얻어진 용액을 희석 용제(메탄올과 톨루엔의 혼합 용제, 메탄올:톨루엔=1:2(중량비))에 의해 희석하여, 고형분 20중량％의 용액을 얻었다. 이어서, 얻어진 용액을 이형 처리된 PET 필름 위에 도포하고, 80℃에서 1시간 건조시켜, 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 중간막을 제작했다.
(접합 유리의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 접합 유리를 제작했다.
(실시예 8)
(폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름의 제작)
온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 800, 부티랄화도 65.0몰％, 수산기의 함유율 34.0몰％, 아세틸화도 1.0몰％) 10중량부와, 아크릴산에틸 6.6중량부와, 아크릴산벤질 6중량부와, 아크릴산 2-히드록시에틸 9중량부와, 아크릴산부틸 8.4중량부와, 중합 용매인 아세트산에틸 65중량부를 첨가하고, 교반하면서 폴리비닐아세탈 수지를 용해시켰다.
이어서, 질소 가스를 30분간 불어 넣고 반응 용기 내를 질소 치환한 후, 반응 용기 내를 교반하면서 85℃로 가열했다. 30분간 가열한 후, 중합 개시제인 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 0.1중량부를 아세트산에틸 5중량부로 희석한 중합 개시제 용액을, 상기 반응 용기 내에 3시간에 걸쳐 적하하여, 첨가했다. 그 후, 85℃에서 3시간 더 반응시켰다. 계속해서, 반응액을 냉각했다. 얻어진 용액을 희석 용제(메탄올과 톨루엔의 혼합 용제, 메탄올:톨루엔=1:2(중량비))에 의해 희석하여, 고형분 20중량％의 용액을 얻었다. 이어서, 얻어진 용액을 이형 처리된 PET 필름 위에 도포하고, 80℃에서 1시간 건조시켜, 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 중간막을 제작했다.
(접합 유리의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 접합 유리를 제작했다.
(실시예 9)
(폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름의 제작)
온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 1700, 부티랄화도 65.8몰％, 수산기의 함유율 33.0몰％, 아세틸화도 1.2몰％) 10중량부와, 아크릴산에틸 6.6중량부와, 아크릴산벤질 6중량부와, 아크릴산 2-히드록시에틸 9중량부와, 아크릴산부틸 8.4중량부와, 중합 용매인 아세트산에틸 65중량부를 첨가하고, 교반하면서 폴리비닐아세탈 수지를 용해시켰다.
이어서, 질소 가스를 30분간 불어 넣고 반응 용기 내를 질소 치환한 후, 반응 용기 내를 교반하면서 85℃로 가열했다. 30분간 가열한 후, 중합 개시제인 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 0.1중량부를 아세트산에틸 5중량부로 희석한 중합 개시제 용액을, 상기 반응 용기 내에 3시간에 걸쳐 적하하여, 첨가했다. 그 후, 85℃에서 3시간 더 반응시켰다. 계속해서, 반응액을 냉각했다. 얻어진 용액을 희석 용제(메탄올과 톨루엔의 혼합 용제, 메탄올:톨루엔=1:2(중량비))에 의해 희석하여, 고형분 20중량％의 용액을 얻었다. 이어서, 얻어진 용액을 이형 처리된 PET 필름 위에 도포하고, 80℃에서 1시간 건조시켜, 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 중간막을 제작했다.
(접합 유리의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 접합 유리를 제작했다.
(실시예 10)
(폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름의 제작)
온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 2500, 부티랄화도 68.0몰％, 수산기의 함유율 30.8몰％, 아세틸화도 1.2몰％) 10중량부와, 아크릴산에틸 6.6중량부와, 아크릴산벤질 6중량부와, 아크릴산 2-히드록시에틸 9중량부와, 아크릴산부틸 8.4중량부와, 중합 용매인 아세트산에틸 65중량부를 첨가하고, 교반하면서 폴리비닐아세탈 수지를 용해시켰다.
이어서, 질소 가스를 30분간 불어 넣고 반응 용기 내를 질소 치환한 후, 반응 용기 내를 교반하면서 85℃로 가열했다. 30분간 가열한 후, 중합 개시제인 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 0.1중량부를 아세트산에틸 5중량부로 희석한 중합 개시제 용액을, 상기 반응 용기 내에 3시간에 걸쳐 적하하여, 첨가했다. 그 후, 85℃에서 3시간 더 반응시켰다. 계속해서, 반응액을 냉각했다. 얻어진 용액을 희석 용제(메탄올과 톨루엔의 혼합 용제, 메탄올:톨루엔=1:2(중량비))에 의해 희석하여, 고형분 20중량％의 용액을 얻었다. 이어서, 얻어진 용액을 이형 처리된 PET 필름 위에 도포하고, 80℃에서 1시간 건조시켜, 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 중간막을 제작했다.
(접합 유리의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 접합 유리를 제작했다.
(실시예 11)
(폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름의 제작)
온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 1700, 부티랄화도 68.0몰％, 수산기의 함유율 30.8몰％, 아세틸화도 1.2몰％) 10중량부와, 아크릴산에틸 15중량부와, 아크릴산벤질 6중량부와, 아크릴산 4-히드록시부틸 9중량부와, 중합 용매인 아세트산에틸 65중량부를 첨가하고, 교반하면서 폴리비닐아세탈 수지를 용해시켰다.
이어서, 질소 가스를 30분간 불어 넣고 반응 용기 내를 질소 치환한 후, 반응 용기 내를 교반하면서 85℃로 가열했다. 30분간 가열한 후, 중합 개시제인 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 0.1중량부를 아세트산에틸 5중량부로 희석한 중합 개시제 용액을, 상기 반응 용기 내에 3시간에 걸쳐 적하하여, 첨가했다. 그 후, 85℃에서 3시간 더 반응시켰다. 계속해서, 반응액을 냉각했다. 얻어진 용액을 희석 용제(메탄올과 톨루엔의 혼합 용제, 메탄올:톨루엔=1:2(중량비))에 의해 희석하여, 고형분 20중량％의 용액을 얻었다. 이어서, 얻어진 용액을 이형 처리된 PET 필름 위에 도포하고, 80℃에서 1시간 건조시켜, 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 중간막을 제작했다.
(접합 유리의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 접합 유리를 제작했다.
(실시예 12)
(폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름의 제작)
온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 1700, 부티랄화도 67.0몰％, 수산기의 함유율 32.0몰％, 아세틸화도 1.0몰％) 10중량부와, 아크릴산에틸 12중량부와, 아크릴산벤질 6중량부와, 아크릴산 4-히드록시부틸 9중량부와, 아크릴산 3중량부와, 중합 용매인 아세트산에틸 65중량부를 첨가하고, 교반하면서 폴리비닐아세탈 수지를 용해시켰다.
이어서, 질소 가스를 30분간 불어 넣고 반응 용기 내를 질소 치환한 후, 반응 용기 내를 교반하면서 85℃로 가열했다. 30분간 가열한 후, 중합 개시제인 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 0.1중량부를 아세트산에틸 5중량부로 희석한 중합 개시제 용액을, 상기 반응 용기 내에 3시간에 걸쳐 적하하여, 첨가했다. 그 후, 85℃에서 3시간 더 반응시켰다. 계속해서, 반응액을 냉각했다. 얻어진 용액을 희석 용제(메탄올과 톨루엔의 혼합 용제, 메탄올:톨루엔=1:2(중량비))에 의해 희석하여, 고형분 20중량％의 용액을 얻었다. 이어서, 얻어진 용액에, 가소제로서 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트(3GO)를 얻어지는 중간막 중에서 2중량％로 되도록 첨가하고, 충분히 교반했다. 얻어진 용액을 이형 처리된 PET 필름 위에 도포하고, 80℃에서 1시간 건조시켜, 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 중간막을 제작했다.
(접합 유리의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 접합 유리를 제작했다.
(실시예 13)
(폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름의 제작)
온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 1700, 부티랄화도 67.0몰％, 수산기의 함유율 32.0몰％, 아세틸화도 1.0몰％) 10중량부와, 아크릴산에틸 3중량부와, 아크릴산벤질 6중량부와, 아크릴산부틸 6중량부와, 아크릴산 4-히드록시부틸 9중량부와, 아크릴산 3중량부와, 메타크릴산글리시딜 3중량부와, 중합 용매인 아세트산에틸 65중량부를 첨가하고, 교반하면서 폴리비닐아세탈 수지를 용해시켰다.
이어서, 질소 가스를 30분간 불어 넣고 반응 용기 내를 질소 치환한 후, 반응 용기 내를 교반하면서 85℃로 가열했다. 30분간 가열한 후, 중합 개시제인 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 0.1중량부를 아세트산에틸 5중량부로 희석한 중합 개시제 용액을, 상기 반응 용기 내에 3시간에 걸쳐 적하하여, 첨가했다. 그 후, 85℃에서 3시간 더 반응시켰다. 계속해서, 반응액을 냉각했다. 얻어진 용액을 희석 용제(메탄올과 톨루엔의 혼합 용제, 메탄올:톨루엔=1:2(중량비))에 의해 희석하여, 고형분 20중량％의 용액을 얻었다. 이어서, 얻어진 용액을 이형 처리된 PET 필름 위에 도포하고, 80℃에서 1시간 건조시켜, 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 중간막을 제작했다.
(접합 유리의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 접합 유리를 제작했다.
(실시예 14)
(폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름의 제작)
온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 800, 부티랄화도 65.2몰％, 수산기의 함유율 33.9몰％, 아세틸화도 0.9몰％) 10중량부와, 폴리부타디엔엘라스토머(JSR사제 「RB810」) 30중량부와, 가소제로서 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 8중량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 중간막을 제작했다.
(접합 유리의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 접합 유리를 제작했다.
(실시예 15)
(폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름의 제작)
온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 800, 부티랄화도 65.2몰％, 수산기의 함유율 33.9몰％, 아세틸화도 0.9몰％) 10중량부와, 스티렌부타디엔 공중합체(아사히 가세이사제 「타프텍 H1221」) 30중량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 중간막을 제작했다.
(접합 유리의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 접합 유리를 제작했다.
(실시예 16)
(폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 중간층용 필름의 제작)
온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 800, 부티랄화도 65.2몰％, 수산기의 함유율 33.9몰％, 아세틸화도 0.9몰％) 10중량부와, 아크릴산에틸 6.6중량부와, 아크릴산벤질 6중량부와, 아크릴산 2-히드록시에틸 9중량부와, 아크릴산부틸 8.4중량부와, 중합 용매인 아세트산에틸 60중량부를 첨가하고, 교반하면서 폴리비닐아세탈 수지를 용해시켰다.
이어서, 질소 가스를 30분간 불어 넣고 반응 용기 내를 질소 치환한 후, 반응 용기 내를 교반하면서 85℃로 가열했다. 30분간 가열한 후, 중합 개시제인 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 0.1중량부를 아세트산에틸 5중량부로 희석한 중합 개시제 용액을, 상기 반응 용기 내에 3시간에 걸쳐 적하하여, 첨가했다. 그 후, 85℃에서 3시간 더 반응시켰다. 계속해서, 반응액을 냉각했다. 얻어진 용액을 희석 용제(메탄올과 톨루엔의 혼합 용제, 메탄올:톨루엔=1:2(중량비))에 의해 희석하여, 고형분 20중량％의 용액을 얻었다. 이어서, 얻어진 용액을 이형 처리된 PET 필름 위에 도포하고, 80℃에서 1시간 건조시켜, 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간층(중간막)의 제작)
얻어진 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을, 압출기를 사용하여 성형하여, 두께가 0.1㎜인 중간막의 중간층을 제작했다.
(표면층의 제작)
폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 1700, 부티랄화도 65.2몰％, 수산기의 함유율 33.9몰％, 아세틸화도 0.9몰％) 100중량부와, 가소제로서 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 30중량부를 압출기를 사용하여 성형하여, 두께가 0.33㎜인 중간막(표면층)을 제작했다.
(중간막의 제작)
표면층, 중간층 및 표면층을 이 순서대로 적층하여 중간막을 제작했다.
(접합 유리의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 접합 유리를 제작했다.
(실시예 17)
(폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 중간층용 필름의 제작)
온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 1700, 부티랄화도 67.0몰％, 수산기의 함유율 32.0몰％, 아세틸화도 1.0몰％) 10중량부와, 아크릴산에틸 6.6중량부와, 아크릴산벤질 6중량부와, 아크릴산 2-히드록시에틸 9중량부와, 아크릴산부틸 8.4중량부와, 중합 용매인 아세트산에틸 65중량부를 첨가하고, 교반하면서 폴리비닐아세탈 수지를 용해시켰다.
이어서, 질소 가스를 30분간 불어 넣고 반응 용기 내를 질소 치환한 후, 반응 용기 내를 교반하면서 85℃로 가열했다. 30분간 가열한 후, 중합 개시제인 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 0.1중량부를 아세트산에틸 5중량부로 희석한 중합 개시제 용액을, 상기 반응 용기 내에 3시간에 걸쳐 적하하여, 첨가했다. 그 후, 85℃에서 3시간 더 반응시켰다. 계속해서, 반응액을 냉각했다. 얻어진 용액을 희석 용제(메탄올과 톨루엔의 혼합 용제, 메탄올:톨루엔=1:2(중량비))에 의해 희석하여, 고형분 20중량％의 용액을 얻었다. 이어서, 얻어진 용액을 이형 처리된 PET 필름 위에 도포하고, 80℃에서 1시간 건조시켜, 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
실시예 16과 마찬가지의 조작에 의해 중간막을 제작했다. 표면층은 실시예 16과 동일하다.
(접합 유리의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 접합 유리를 제작했다.
(실시예 18)
(폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 중간층용 필름의 제작)
온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 3300, 부티랄화도 68.0몰％, 수산기의 함유율 30.8몰％, 아세틸화도 1.2몰％) 10중량부와, 아크릴산에틸 6.6중량부와, 아크릴산벤질 6중량부와, 아크릴산 2-히드록시에틸 9중량부와, 아크릴산부틸 8.4중량부와, 중합 용매인 아세트산에틸 65중량부를 첨가하고, 교반하면서 폴리비닐아세탈 수지를 용해시켰다.
이어서, 질소 가스를 30분간 불어 넣고 반응 용기 내를 질소 치환한 후, 반응 용기 내를 교반하면서 85℃로 가열했다. 30분간 가열한 후, 중합 개시제인 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 0.1중량부를 아세트산에틸 5중량부로 희석한 중합 개시제 용액을, 상기 반응 용기 내에 3시간에 걸쳐 적하하여, 첨가했다. 그 후, 85℃에서 3시간 더 반응시켰다. 계속해서, 반응액을 냉각했다. 얻어진 용액을 희석 용제(메탄올과 톨루엔의 혼합 용제, 메탄올:톨루엔=1:2(중량비))에 의해 희석하여, 고형분 20중량％의 용액을 얻었다. 이어서, 얻어진 용액을 이형 처리된 PET 필름 위에 도포하고, 80℃에서 1시간 건조시켜, 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
실시예 16과 마찬가지의 조작에 의해 중간막을 제작했다. 표면층은 실시예 16과 동일하다.
(접합 유리의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 접합 유리를 제작했다.
(실시예 19)
(폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 중간층용 필름의 제작)
온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 800, 부티랄화도 65.2몰％, 수산기의 함유율 33.9몰％, 아세틸화도 0.9몰％) 10중량부와, 아크릴산에틸 8.4중량부와, 아크릴산벤질 6중량부와, 아크릴산 2-히드록시에틸 9중량부와, 아크릴산부틸 6.6중량부와, 중합 용매인 아세트산에틸 65중량부를 첨가하고, 교반하면서 폴리비닐아세탈 수지를 용해시켰다.
이어서, 질소 가스를 30분간 불어 넣고 반응 용기 내를 질소 치환한 후, 반응 용기 내를 교반하면서 85℃로 가열했다. 30분간 가열한 후, 중합 개시제인 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 0.1중량부를 아세트산에틸 5중량부로 희석한 중합 개시제 용액을, 상기 반응 용기 내에 3시간에 걸쳐 적하하여, 첨가했다. 그 후, 85℃에서 3시간 더 반응시켰다. 계속해서, 반응액을 냉각했다. 얻어진 용액을 희석 용제(메탄올과 톨루엔의 혼합 용제, 메탄올:톨루엔=1:2(중량비))에 의해 희석하여, 고형분 20중량％의 용액을 얻었다. 이어서, 얻어진 용액에, 가소제로서 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트(3GO)를 얻어지는 중간막 중에서 1중량％로 되도록 첨가하고, 충분히 교반했다. 얻어진 용액을 이형 처리된 PET 필름 위에 도포하고, 80℃에서 1시간 건조시켜, 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
실시예 16과 마찬가지의 조작에 의해 중간막을 제작했다. 표면층은 실시예 16과 동일하다.
(접합 유리의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 접합 유리를 제작했다.
(실시예 20)
(폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 중간층용 필름의 제작)
온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 1700, 부티랄화도 67.0몰％, 수산기의 함유율 32.0몰％, 아세틸화도 1.0몰％) 10중량부와, 아크릴산에틸 8.4중량부와, 아크릴산벤질 6중량부와, 아크릴산 2-히드록시에틸 9중량부와, 아크릴산부틸 6.6중량부와, 중합 용매인 아세트산에틸 65중량부를 첨가하고, 교반하면서 폴리비닐아세탈 수지를 용해시켰다.
이어서, 질소 가스를 30분간 불어 넣고 반응 용기 내를 질소 치환한 후, 반응 용기 내를 교반하면서 85℃로 가열했다. 30분간 가열한 후, 중합 개시제인 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 0.1중량부를 아세트산에틸 5중량부로 희석한 중합 개시제 용액을, 상기 반응 용기 내에 3시간에 걸쳐 적하하여, 첨가했다. 그 후, 85℃에서 3시간 더 반응시켰다. 계속해서, 반응액을 냉각했다. 얻어진 용액을 희석 용제(메탄올과 톨루엔의 혼합 용제, 메탄올:톨루엔=1:2(중량비))에 의해 희석하여, 고형분 20중량％의 용액을 얻었다. 이어서, 얻어진 용액에, 가소제로서 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트(3GO)를 얻어지는 중간막 중에서 2중량％로 되도록 첨가하고, 충분히 교반했다. 얻어진 용액을 이형 처리된 PET 필름 위에 도포하고, 80℃에서 1시간 건조시켜, 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
실시예 16과 마찬가지의 조작에 의해 중간막을 제작했다. 표면층은 실시예 16과 동일하다.
(접합 유리의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 접합 유리를 제작했다.
(비교예 1)
비교예 1에서는, 제2 수지 성분을 사용하지 않았다.
(폴리비닐아세탈 수지에 의해 형성된 필름의 제작)
폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 800, 부티랄화도 67.0몰％, 수산기의 함유율 32.0몰％, 아세틸화도 1.0몰％) 40중량부를, 용제(메탄올과 톨루엔의 혼합 용제, 메탄올:톨루엔=1:1(중량비))에 의해 희석하여, 고형분 20중량％의 용액을 얻었다. 얻어진 용액에, 가소제인 프탈산디옥틸 2.5중량부(얻어지는 중간막 중에서 5.9중량％)를 첨가했다. 이어서, 가소제가 첨가된 용액을 이형 처리된 PET 필름 위에 도포하고, 80℃에서 1시간 건조시켜, 폴리비닐아세탈 수지와 가소제에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 중간막을 제작했다.
(접합 유리의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 접합 유리를 제작했다.
(비교예 2)
비교예 2에서는, 제2 수지 성분을 사용하지 않았다.
(차음층 (1)을 형성하기 위한 수지 조성물 (1)의 제조)
폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 2100, 부티랄화도 65몰％, 수산기의 함유율 22몰％, 아세틸화도 13몰％) 100중량부에, 가소제인 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 30중량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련함으로써, 수지 조성물 (1)을 제조했다.
(차음층 (2)를 형성하기 위한 수지 조성물 (2)의 제조)
폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 2100, 부티랄화도 65몰％, 수산기의 함유율 22몰％, 아세틸화도 13몰％) 100중량부에, 가소제인 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 60중량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련함으로써, 수지 조성물 (2)를 제조했다.
(중간층을 형성하기 위한 수지 조성물 (3)의 제조)
폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 1700, 부티랄화도 65몰％, 수산기의 함유율 34몰％, 아세틸화도 1몰％) 100중량부에, 가소제인 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 40중량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련함으로써, 수지 조성물 (3)을 제조했다.
(중간막의 제작)
수지 조성물 (1)을 2매의 불소 수지 시트 사이에, 클리어런스판(두께 100㎛)을 통하여 끼워 넣고, 150℃에서 프레스 성형하여, 두께가 100㎛인 차음층 (1)을 얻었다.
수지 조성물 (2)를 2매의 불소 수지 시트 사이에, 클리어런스판(두께 100㎛)을 통하여 끼워 넣고, 150℃에서 프레스 성형하여, 두께가 100㎛인 차음층 (2)를 얻었다.
수지 조성물 (3)을 2매의 불소 수지 시트 사이에, 클리어런스판(두께 600㎛)을 통하여 끼워 넣고, 150℃에서 프레스 성형하여, 두께가 600㎛인 중간층을 얻었다.
차음층 (1)과, 중간층과, 차음층 (2)가 이 순서대로 적층된 적층체를, 2매의 불소 수지 시트 사이에, 클리어런스판(두께 800㎛)을 통하여 끼워 넣고, 150℃에서 프레스 성형하여, 두께가 800㎛인 접합 유리용 중간막을 얻었다.
(접합 유리의 제작)
얻어진 중간막을, 세로 30㎜×가로 320㎜로 잘라냈다. 이어서, 2매의 투명한 플로트 유리(세로 25㎜×가로 305㎜×두께 2.0㎜) 사이에 중간막을 끼워 넣고, 고무 백 내에 넣고, 2.6kPa의 진공도로 20분간 탈기한 후, 90℃에서 30분간, 진공 프레스했다. 이와 같이 하여 예비 압착된 적층체를, 오토클레이브에서 135℃, 압력 1.2MPa의 조건에서 20분간 압착을 행하여, 적층체를 제작했다. 적층체에 있어서, 유리로부터 밀려 나온 중간막 부분을 잘라 떨어뜨려, 손실 계수의 측정에 사용하는 접합 유리를 얻었다.
(비교예 3)
비교예 3에서는, 해도 구조를 갖지 않는 중간막을 제작했다.
(폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름의 제작)
폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 1700, 부티랄화도 67.0몰％, 수산기의 함유율 32.0몰％, 아세틸화도 1.0몰％) 10중량부를, 용제(메탄올과 톨루엔의 혼합 용제, 메탄올:톨루엔=1:1(중량비))에 의해 희석하여, 고형분 20중량％의 용액을 얻었다. 이어서, 얻어진 용액을 이형 처리된 PET 필름 위에 도포하고, 상온(23℃)에서 1시간 풍건한 후, 열풍 건조기로 80℃에서 1시간 건조하여, 폴리비닐아세탈 수지에 의해 형성된 필름을 얻었다.
이어서, 온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 아크릴산에틸 30중량부와, 중합 용매인 아세트산에틸 100중량부를 첨가하고, 이어서, 질소 가스를 30분간 불어 넣고 반응 용기 내를 질소 치환한 후, 반응 용기 내를 교반하면서 85℃로 가열했다. 30분간 가열한 후, 중합 개시제인 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 0.1중량부를 아세트산에틸 5중량부로 희석한 중합 개시제 용액을, 상기 반응 용기 내에 3시간에 걸쳐 적하하여, 첨가했다. 그 후, 85℃에서 3시간 더 반응시켰다. 계속해서, 반응액을 냉각하여, 수지 용액을 얻었다. 얻어진 수지 용액을 이형 처리된 PET 필름 위에 도포하고, 80℃에서 1시간 건조시켜, 폴리아크릴산에스테르 수지에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
얻어진 폴리비닐아세탈 수지에 의해 형성된 필름을, 압출기를 사용하여 성형하여, 두께가 0.125㎜인 단층의 중간막을 제작했다. 이어서, 얻어진 폴리아크릴산에스테르 수지에 의해 형성된 필름을, 압출기를 사용하여 성형하여, 두께가 0.375㎜인 단층의 중간막을 제작했다.
(접합 유리의 제작)
얻어진 2개의 중간막을 적층하고, 실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해, 접합 유리를 제작했다.
(비교예 4)
비교예 4에서는, 제2 수지 성분을 사용하지 않았다. 제2 수지 성분에 유사한 수지 성분으로서, 유리 전이 온도가 15℃인 수지 성분을 사용했다.
(폴리비닐아세탈계 수지 조성물에 의해 형성된 필름의 제작)
온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 1700, 부티랄화도 68.0몰％, 수산기의 함유율 30.8몰％, 아세틸화도 1.2몰％) 10중량부와, 아크릴산벤질 40중량부와, 중합 용매인 아세트산에틸 60중량부를 첨가하고, 교반하면서 폴리비닐아세탈 수지를 용해시켰다.
이어서, 질소 가스를 30분간 불어 넣고 반응 용기 내를 질소 치환한 후, 반응 용기 내를 교반하면서 85℃로 가열했다. 30분간 가열한 후, 중합 개시제인 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 0.1중량부를 아세트산에틸 5중량부로 희석한 중합 개시제 용액을, 상기 반응 용기 내에 3시간에 걸쳐 적하하여, 첨가했다. 그 후, 85℃에서 3시간 더 반응시켰다. 계속해서, 반응액을 냉각했다. 얻어진 용액을 희석 용제(메탄올과 톨루엔의 혼합 용제, 메탄올:톨루엔=1:2(중량비))에 의해 희석하여, 고형분 20중량％의 용액을 얻었다. 이어서, 얻어진 용액을 이형 처리된 PET 필름 위에 도포하고, 80℃에서 1시간 건조시켜, 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 중간막을 제작했다.
(접합 유리의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 접합 유리를 제작했다.
(비교예 5)
비교예 5에서는, 폴리비닐아세탈 수지를 많게，제2 수지 성분을 적게 사용했다.
(폴리비닐아세탈계 수지 조성물에 의해 형성된 필름의 제작)
온도계, 교반기, 질소 도입관 및 냉각관을 구비한 반응 용기 내에, 폴리비닐아세탈 수지(폴리비닐부티랄 수지, 평균 중합도 800, 부티랄화도 68.0몰％, 수산기의 함유율 30.8몰％, 아세틸화도 1.2몰％) 25중량부와, 아크릴산에틸 15중량부와, 중합 용매인 아세트산에틸 60중량부를 첨가하고, 교반하면서 폴리비닐아세탈 수지를 용해시켰다.
이어서, 질소 가스를 30분간 불어 넣고 반응 용기 내를 질소 치환한 후, 반응 용기 내를 교반하면서 85℃로 가열했다. 30분간 가열한 후, 중합 개시제인 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 0.1중량부를 아세트산에틸 5중량부로 희석한 중합 개시제 용액을 상기 반응 용기 내에 3시간에 걸쳐 적하하여, 첨가했다. 그 후, 85℃에서 3시간 더 반응시켰다. 계속해서, 반응액을 냉각했다. 얻어진 용액을 희석 용제(메탄올과 톨루엔의 혼합 용제, 메탄올:톨루엔=1:2(중량비))에 의해 희석하여, 고형분 20중량％의 용액을 얻었다. 이어서, 얻어진 용액을 이형 처리된 PET 필름 위에 도포하고, 80℃에서 1시간 건조시켜, 폴리비닐아세탈 수지 조성물에 의해 형성된 필름을 얻었다.
(중간막의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 중간막을 제작했다.
(접합 유리의 제작)
실시예 1과 마찬가지의 조작에 의해 접합 유리를 제작했다.
(평가)
(유리 전이 온도의 측정)
사용한 수지의 유리 전이 온도는, 이하와 같이 하여 측정했다.
수지를, 열 프레스에 의해 두께 0.5㎜ 이상으로 성막했다. 얻어진 막을 직경 8㎜의 원형으로 오려내고, 점탄성 측정 장치(레오메트릭스사제 「ARES」)를 사용하여, 전단법으로, 변형량 1.0％ 및 주파수 1Hz의 조건에서, 승온 속도 5℃/분으로 동적 점탄성의 온도 분산 측정을 행함으로써, 유리 전이 온도를 측정했다.
(동적 점탄성의 평가)
얻어진 중간막을 직경 8㎜의 원형으로 오려내고, 점탄성 측정 장치(레오메트릭스사제 「ARES」)를 사용하여, 전단법으로, 변형량 1.0％ 및 주파수 1Hz의 조건에서, 승온 속도 5℃/분으로 동적 점탄성의 온도 분산 측정을 행함으로써, 가장 저온측에 나타나는 손실 정접의 피크 온도 및 가장 저온측에 나타나는 손실 정접의 피크 온도에 있어서의 손실 정접의 최댓값(극대값)을 측정했다.
(해도 구조의 확인)
얻어진 중간막을 마이크로톰으로 처리함으로써, 두께 100㎚ 정도의 절편을 제작했다. 얻어진 절편을 사산화오스뮴으로 염색하고, 투과형 전자 현미경으로 관찰함으로써, 해도 구조의 바다부를 구성하는 수지가, 폴리비닐아세탈 수지(PVB)인지, 제2 수지 성분(R2)인지를 확인했다.
(손실 계수의 평가)
얻어진 접합 유리에 대하여, 측정 장치(리온사제 「SA-01)를 사용하여, 20℃의 조건에서 중앙 가진법에 의해 손실 계수를 측정했다. 얻어진 손실 계수의 공진 주파수 4차 모드(3150Hz 부근)에서의 손실 계수(20℃ 손실 계수)를 평가했다.
또한, 마찬가지로 30℃의 조건에서 중앙 가진법에 의해 손실 계수를 측정했다. 얻어진 손실 계수의 공진 주파수 6차 모드(6300Hz 부근)에서의 손실 계수(30℃ 손실 계수)를 평가했다.
(안정성의 평가)
얻어진 접합 유리를 23℃에서 1개월 보존한 후, 상기 20℃ 손실 계수 및 상기 30℃ 손실 계수를 측정했다.
결과를 다음의 표 1 내지 3에 나타낸다.
Figure pct00002
Figure pct00003
Figure pct00004
1…접합 유리
2…중간막
2a…제1 표면
2b…제2 표면
11…접합 유리
12…중간막
13…제1층(중간막)
14…제2층(중간막)
15…제3층(중간막)
13a…외측의 표면
15a…외측의 표면
21…제1 접합 유리 부재
22…제2 접합 유리 부재

Claims (11)

  1. 폴리비닐아세탈 수지와, 유리 전이 온도가 -15℃ 이상 5℃ 이하인 제2 수지 성분을 포함하며,
    상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 제2 수지 성분의 합계 100중량％ 중, 상기 폴리비닐아세탈 수지의 함유량이 10중량％ 이상 50중량％ 이하이고, 상기 제2 수지 성분의 함유량이 50중량％ 이상 90중량％ 이하이고,
    중간막 중에서, 상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 제2 수지 성분이 해도 구조를 갖는, 접합 유리용 중간막.
  2. 제1항에 있어서, 중간막 중에서, 상기 폴리비닐아세탈 수지와 상기 제2 수지 성분이 전체적으로 해도 구조를 갖는, 접합 유리용 중간막.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 주파수 1Hz에서의 동적 점탄성 스펙트럼에 있어서, 상기 폴리비닐아세탈 수지에서 유래하는 손실 정접의 극대값을 나타내는 온도가 50℃ 이상이고, 상기 제2 수지 성분에서 유래하는 손실 정접의 극대값을 나타내는 온도가 -15℃ 이상 5℃ 이하이고, 또한 상기 제2 수지 성분에서 유래하는 손실 정접의 극대값이 0.4 이상인, 접합 유리용 중간막.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 가소제를 포함하지 않거나, 또는 중간막 100중량％ 중에서 가소제를 40중량％ 이하로 포함하는, 접합 유리용 중간막.
  5. 제4항에 있어서, 가소제를 포함하지 않거나, 또는 중간막 100중량％ 중에서 가소제를 20중량％ 이하로 포함하는, 접합 유리용 중간막.
  6. 제5항에 있어서, 가소제를 포함하지 않거나, 또는 중간막 100중량％ 중에서 가소제를 10중량％ 이하로 포함하는, 접합 유리용 중간막.
  7. 제6항에 있어서, 가소제를 포함하지 않는, 접합 유리용 중간막.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 폴리비닐아세탈 수지의 적어도 일부와 상기 제2 수지 성분의 적어도 일부가 중합하고 있는, 접합 유리용 중간막.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제2 수지 성분이 (메트)아크릴 수지인, 접합 유리용 중간막.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 폴리비닐아세탈 수지의 존재 하에서, (메트)아크릴로일기를 갖는 단량체를 중합시킴으로써 얻어지는, 접합 유리용 중간막.
  11. 제1 접합 유리 부재와,
    제2 접합 유리 부재와,
    제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 기재된 접합 유리용 중간막을 구비하며,
    상기 제1 접합 유리 부재와 상기 제2 접합 유리 부재 사이에, 상기 접합 유리용 중간막이 배치되어 있는, 접합 유리.
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