KR20160048151A - 향상된 고토 감람석 코팅 특성을 갖는 방향성 전기강 - Google Patents

향상된 고토 감람석 코팅 특성을 갖는 방향성 전기강 Download PDF

Info

Publication number
KR20160048151A
KR20160048151A KR1020167007934A KR20167007934A KR20160048151A KR 20160048151 A KR20160048151 A KR 20160048151A KR 1020167007934 A KR1020167007934 A KR 1020167007934A KR 20167007934 A KR20167007934 A KR 20167007934A KR 20160048151 A KR20160048151 A KR 20160048151A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
coating
electrical steel
chromium
steel sheet
steel
Prior art date
Application number
KR1020167007934A
Other languages
English (en)
Other versions
KR101930705B1 (ko
Inventor
제리 윌리암 쉔
키마니 티라와 파틴
크리스토퍼 마크 윌킨스
Original Assignee
에이케이 스틸 프로퍼티즈 인코포레이티드
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 에이케이 스틸 프로퍼티즈 인코포레이티드 filed Critical 에이케이 스틸 프로퍼티즈 인코포레이티드
Publication of KR20160048151A publication Critical patent/KR20160048151A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101930705B1 publication Critical patent/KR101930705B1/ko

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C21D8/1255—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest with diffusion of elements, e.g. decarburising, nitriding
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/74—Methods of treatment in inert gas, controlled atmosphere, vacuum or pulverulent material
    • C21D1/76—Adjusting the composition of the atmosphere
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
    • C21D8/1222—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1277—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular surface treatment
    • C21D8/1283—Application of a separating or insulating coating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1277—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular surface treatment
    • C21D8/1288—Application of a tension-inducing coating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/004—Very low carbon steels, i.e. having a carbon content of less than 0,01%
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/008—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tin
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/34—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of silicon
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
    • H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/147—Alloys characterised by their composition
    • H01F1/14766—Fe-Si based alloys
    • H01F1/14775—Fe-Si based alloys in the form of sheets
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
    • H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/147—Alloys characterised by their composition
    • H01F1/14766—Fe-Si based alloys
    • H01F1/14775—Fe-Si based alloys in the form of sheets
    • H01F1/14783—Fe-Si based alloys in the form of sheets with insulating coating
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
    • H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/147—Alloys characterised by their composition
    • H01F1/14766—Fe-Si based alloys
    • H01F1/14791—Fe-Si-Al based alloys, e.g. Sendust

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
  • Chemical Treatment Of Metals (AREA)
  • Soft Magnetic Materials (AREA)

Abstract

전기강 기판의 크롬 함량을 약 0.45중량%(wt%) 이상의 수준으로 증가시키는 것이, 탁월하고 보다 균일한 착색, 두께 및 부착력을 갖는 많이 향상된 고토 감람석 코팅을 제공했다. 더욱이, 이렇게 생성된 고토 감람석 코팅은 보다 큰 인장을 제공하여 임의의 2차 코팅의 상대적 중요성을 잠재적으로 감소시킨다.

Description

향상된 고토 감람석 코팅 특성을 갖는 방향성 전기강{GRAIN ORIENTED ELECTRICAL STEEL WITH IMPROVED FORSTERITE COATING CHARACTERISTICS}
우선권
본 출원은, 2013년 8월 27일에 출원된, 발명의 명칭이 "향상된 고토 감람석 코팅 특성을 갖는 고투자율 방향성 규소 강판의 제조방법"인 미국 가특허출원 제61/870,332호에 대해 우선권을 주장하며, 이의 개시 내용은 인용에 의해 본원에 포함된다.
배경기술
방향성(grain oriented) 규소-철 전기강의 제조 과정에서, 고온 소둔(annealing) 공정 동안 고토 감람석(forsterite) 코팅이 생성된다. 이러한 고토 감람석 코팅은 선행 기술의 방향성 전기강 제조 방법들에 익히 공지되어 있고 널리 사용되고 있다. 이러한 코팅은, 당해 기술분야에서 "글래스 필름(glass film)", "밀 글래스(mill glass)", "밀 소둔(mill anneal)" 코팅 등의 용어로서 다양하게 지칭되고, ASTM 시방(specification) A　976에 의해 타입 C-2 절연 코팅(Type C-2 insulation coating)으로 규정된다.
고토 감람석 코팅은, 전기강 스트립 상에 생성된 산화물 층과, 고온 소둔 전에 상기 스트립에 도포되는 소둔 분리제 코팅(annealing separator coating)과의 화학 반응에 의해 생성된다. 소둔 분리제 코팅 또한 당해 기술분야에 익히 공지되어 있으며 통상적으로 수성 산화 마그네슘 슬러리를 이의 기능을 향상시키기 위한 다른 물질과 함께 포함한다.
상기 소둔 분리제 코팅이 건조된 후, 상기 스트립은 통상적으로 코일 형태로 권취되어, 고온 소둔 공정을 수행하는 배취형 박스 소둔 공정(batch-type box anneal process)으로 소둔된다. 이 고온 소둔 공정 동안, 상기 고토 감람석 코팅 생성 이외에, 상기 강 스트립에서 큐브-온-엣지 방향성(cube-on-edge grain orientation)이 전개되고 상기 강이 정제된다. 이러한 공정 단계를 위한, 당해 기술분야에서 잘 확립되어 있는 폭넓고 다양한 과정들이 있다. 상기 고온 소둔 공정이 완결된 후, 상기 강을 냉각시키고 상기 스트립 표면을 임의의 반응하지 않았거나 과량인 소둔 분리제 코팅을 제거하는 익히 공지된 방법에 의해 세척한다.
대부분의 경우들에 있어서, 이후에 상기 고토 감람석 코팅 상에 추가의 코팅이 적용된다. 이러한 추가의 코팅은 ASTM 시방 A 976에 타입 C-5 코팅으로서 개시되어 있으며, 종종 "C-2 위의 C-5(C-5 over C-2)" 코팅으로서 개시된다. 다른 코팅들 중에서도, C-5 코팅은, (a) 매우 높은 전압의 전기 설비(electrical equipment)에 필요한 추가의 전기절연을 제공하고, 이에 의해, 전류 순환을 방지하고, 이로써 자기 코어(magnetic core) 내의 각각의 강판들 사이의 보다 높은 코어 손실을 방지하며; (b) 상기 강 스트립을 상기 강판의 상기 코어 손실을 저하시키는 기계적 인장 상태에 두며 상기 강판의 자기변형 특성(magnetostriction characteristic)을 향상시키고 이에 의해 완전가공된(finished) 전기 설비에서의 진동 및 소음을 감소시킨다. 타입 C-5 절연 코팅은, 당해 기술분야에서 "높은 응력(high stress)", "인장 효과(tension effect)" 또는 "2차" 코팅으로 다양하게 지칭된다. 이들은 통상적으로 투명하거나 반투명하기 때문에, 이들 익히 공지된 C-2 위의 C-5 코팅은, 방향성 전기강판에 대해 사용되는 경우, 상기 C-2 코팅에서의 고도의 외면적 균일성(cosmetic uniformity) 및 고도의 물리적 부착력을 요구한다. 상기 C-5 코팅과 C-2 코팅의 조합은 고도의 인장을 완전가공된 강 스트립 제품에 제공하여, 상기 강 스트립의 자기 성질들을 향상시킨다. 그 결과, 상기 고토 감람석 코팅 및 적용되는 2차 코팅 둘 다에서의 향상이 당해 기술분야에서 큰 관심을 끌어왔다.
상기 전기강 기판의 크롬 함량을 약 0.45중량%(wt%) 이상의 수준으로 증가시키는 것이, 탁월하고 보다 균일한 착색, 두께 및 부착력을 갖는 많이 향상된 고토 감람석 코팅을 생성했다. 더욱이, 이렇게 생성된 고토 감람석 코팅은 보다 큰 인장을 제공함으로써 상기 C-5 2차 코팅의 상대적 중요성을 잠재적으로 감소시킨다.
도 1은 고토 감람석 코팅을 생성하기 위한 고온 소둔 전의 실험실-생산된 전기강 조성물들의 표면 산화물 및 산소 함량에 대한 현미경 사진을 나타낸다.
도 2는 고온 소둔 전의 도 1의 상기 전기강들에서의 산소 프로파일에 대한 글로우 방전 분광법(GDS) 분석에 대한 그래프를 나타낸다.
도 3은 고온 소둔 전의 도 1의 상기 전기강들에서의 크롬 프로파일에 대한 GDS 분석에 대한 그래프를 나타낸다.
도 4는 고온 소둔 전의 도 1의 상기 전기강들에서의 규소 프로파일에 대한 GDS 분석에 대한 그래프를 나타낸다.
도 5는 고온 소둔 후의 실험실-생산된 전기강 조성물들 상에 생성된 상기 고토 감람석 코팅의 현미경 사진을 나타낸다.
도 6은 고온 소둔 후의 도 5의 전기강들에서의 산소 프로파일에 대한 GDS 분석에 대한 그래프를 나타낸다.
도 7 고온 소둔 후의 도 5의 전기강들에서의 크롬 프로파일에 대한 GDS 분석에 대한 그래프를 나타낸다.
도 8은 C-2 위의 C-5 코팅을 갖는 실험실-생산된 전기강 조성물들의 코팅 부착력 시험 샘플들에 대한 사진들을 나타낸다.
도 9는 1.7T에서 측정된 C-2 위의 C-5 코팅을 갖는 전기강 조성물들의 상대적 코어 손실에 대한 그래프를 나타낸다.
도 10은 1.8T에서 측정된 C-2 위의 C-5 코팅을 갖는 전기강 조성물들의 상대적 코어 손실에 대한 그래프를 나타낸다.
도 11은 1.7T에서 측정된 C-2 위의 C-5 코팅을 갖는 전기강 조성물들의 코어 손실의 상대적 개선에 대한 그래프를 나타낸다.
도 12 1.8T에서 측정된 C-2 위의 C-5 코팅을 갖는 전기강 조성물들의 코어 손실의 상대적 개선에 대한 그래프를 나타낸다.
도 13은 고온 소둔 전의 도 12의 밀-생산된(mill-produced) 전기강들에서의 산소 프로파일에 대한 GDS 분석을 나타낸다.
도 14는 고온 소둔 전의 도 12의 밀-생산된 전기강들에서의 크롬 프로파일에 대한 GDS 분석을 나타낸다.
도 15는 고온 소둔 후의 도 12의 밀-생산된 전기강들에서의 산소 프로파일에 대한 GDS 분석을 나타낸다.
도 16은 고온 소둔 후의 도 12의 전기강들에서의 크롬 프로파일에 대한 GDS 분석을 나타낸다.
방향성 전기강들의 통상적인 산업적 제조방법에 있어서, 강은 특정적이고 또한 종종 전용적인 조성물로 용융된다. 대부분의 경우들에 있어서, 상기 강 용융체는 주성분들인 Fe 및 Si와 함께, 소량의 합금화 첨가물들인 C, Mn, S, Se, Al, B 및 N을 포함한다. 상기 강 용융체는 통상적으로 슬라브로 주조된다. 상기 주조 슬라브는, 추가 가공 동안 1 내지 4mm (통상적으로 1.5 내지 3mm) 스트립으로 압연되기 전에 1개 또는 2개의 단계로 슬라브 재가열 및 열간 압연 처리될 수 있다. 상기 열간 압연된 스트립은, 0.15 내지 0.50mm(통상적으로 0.18 내지 0.30mm) 범위의 최종 두께로 냉간 압연되기 전에 열연판(hot band) 소둔될 수 있다. 상기 냉간 압연 공정은 통상적으로 1개 이상의 단계들로 수행된다. 2개 이상의 냉간 압연 단계들이 사용되는 경우, 통상적으로 각각의 냉간 압연 단계 사이에 소둔 단계가 있다. 냉간 압연이 완결된 후, 상기 강은 (a) 완전가공된 제품에서 자기 시효를 방지하기에 충분히 낮은 탄소 수준을 제공하기 위해; 그리고 (b) 고토 감람석 코팅의 생성을 촉진시키기에 충분하게 상기 강판의 표면을 산화시키기 위해 탈탄 소둔된다.
상기 탈탄 소둔된 스트립은 마그네시아로 또는 마그네시아와 다른 첨가물들과의 혼합물로 코팅되며, 이러한 코팅은 상기 스트립이 코일 형태로 권취되기 전에 건조된다. 이후에, 상기 마그네시아 코팅된 코일은 연장된 시간 동안 H2-N2 또는 H2 중에서 고온(1100℃ 내지 1200℃)에서 소둔된다. 이러한 고온 소둔 단계 동안, 상기 방향성 전기강의 상기 성질들이 발현된다. 상기 큐브-온-엣지, 또는 (110)[001], 방향성이 전개되고, 상기 강은 S, Se 및 N와 같은 원소들이 제거되면서 정제되고, 상기 고토 감람석 코팅이 생성된다. 고온 소둔이 완결된 후, 상기 코일은, 냉각되고 권취되며, 마그네시아 분리제 코팅으로부터 임의의 잔사를 제거하기 위해 세척되고, 통상적으로, 상기 고토 감람석 코팅 위에 C-5 절연 코팅이 적용된다.
방향성 전기강들의 생산을 위한 크롬 첨가물의 사용은, 1995년 6월 6일에 특허되고 발명의 명칭이 "규칙적 방향성 전기강 생산 공정"인 U.S. 특허 제5,421,911호; 1997년 12월 30일에 특허되고, 발명의 명칭이 "규소-크롬 방향성 전기강의 생산 방법"인 U.S. 특허 제5,702,539호; 및 2011년 2월 15일에 특허되고, 발명의 명칭이 "고투자율 방향성 전기강"인 U.S. 특허 제7,887,645호에 교시되어 있다. 이들 특허 각각의 교시는 인용에 의해 본원에 포함된다. 크롬 첨가물은 더 높은 체적 저항을 제공하기 위해, 오스테나이트의 생성을 증진시키기 위해, 그리고 상기 방향성 전기강의 제조에서의 다른 유익한 특성들을 제공하기 위해 사용된다. 통상적 실시에서, 크롬은 0.10wt% 내지 0.41wt%, 가장 통상적으로는 0.20wt% 내지 0.35wt% 범위로 사용되어 왔다. 상기 고토 감람석 코팅에 대한 크롬의 유익한 효과는 이러한 통상적 범위에서 분명하게 나타나지 않았다. 사실, 다른 선행 기술은, 방향성 전기강판 상의 고토 감람석 코팅의 생성을 크롬이 열화시킨다고 보고하고 있다. 예를 들면, 2013년 4월 25일에 공개된 발명의 명칭이 "방향성 전기강판 및 이의 제조방법"인 US 특허출원 제20130098508호는, 생성된 상기 고토 감람석 코팅에 의해 제공되는 최적 인장은 0.1wt% 이하의 크롬 함량을 필요로 한다고 교시하고 있다.
몇몇 양태들에서, 상기 강 용융체 중에 약 0.45wt% 이상의 크롬을 갖는 전기강 조성물들은 고온 소둔 후의 완전가공된 전기강 제품에서 향상된 고토 감람석 코팅 부착력 및 더 낮은 코어 손실을 갖는 것으로 밝혀졌다. 또 다른 양태들에서, 상기 강 용융체 중에 약 0.45wt% 내지 약 2.0wt% 크롬을 갖는 전기강 조성물들은 고온 소둔 후의 완전가공된 전기강 제품에서 향상된 고토 감람석 코팅 부착력 및 더 낮은 코어 손실을 갖는 것으로 밝혀졌다. 다른 양태들에서, 상기 강 용융체 중에 약 0.7wt% 이상의 크롬을 갖는 전기강 조성물들은 고온 소둔 후의 완전가공된 전기강 제품에서 향상된 고토 감람석 코팅 부착력 및 더 낮은 코어 손실을 갖는 것으로 밝혀졌다. 또 다른 양태들에서, 상기 강 용융체 중에 약 0.7wt% 내지 약 2.0wt%의 크롬을 갖는 전기강 조성물들은 고온 소둔 후의 완전가공된 전기강 제품에서 향상된 고토 감람석 코팅 부착력 및 더 낮은 코어 손실을 갖는 것으로 밝혀졌다. 다른 양태들에서, 상기 강 용융체 중에 약 1.2wt% 이상의 크롬을 갖는 전기강 조성물들은 고온 소둔 후의 완전가공된 전기강 제품에서 향상된 고토 감람석 코팅 부착력 및 더 낮은 코어 손실을 갖는 것으로 밝혀졌다. 또 다른 양태들에서, 상기 강 용융체 중에 약 1.2wt% 내지 약 2.0wt%의 크롬을 갖는 전기강 조성물들은 고온 소둔 후의 완전가공된 전기강 제품에서 향상된 고토 감람석 코팅 부착력 및 더 낮은 코어 손실을 갖는 것으로 밝혀졌다. 각각의 경우에, 상기 증가된 크롬 함량 이외에는, 상기 전기강 조성물들은 산업계에서 사용되는 것들의 대표적인 것들이었다.
몇몇 양태들에서, 고온 소둔 전의 탈탄 소둔된 강판의 표면으로부터 0.5 내지 2.5㎛ 깊이에서 약 0.7wt% 이상의 크롬 농도를 갖는 전기강들은, 고온 소둔 후의 완전가공된 전기강 제품에서 향상된 고토 감람석 코팅 부착력 및 더 낮은 코어 손실을 갖는다. 몇몇 양태들에서, 상기 탈탄 소둔된 강판의 표면으로부터 0.5 내지 2.5㎛ 깊이에서 약 0.7wt% 이상의 크롬 농도를 갖고, 또한 상기 고온 소둔된 강판으로부터 2 내지 3㎛의 깊이에서 상기 고토 감람석-코팅된 전기강판 내에 약 7.0wt% 이상의 산소 농도를 갖는 전기강들은, 고온 소둔 후의 완전가공된 전기강 제품에서 향상된 고토 감람석 코팅 부착력 및 더 낮은 코어 손실을 갖는다. 각각의 경우에, 상기 증가된 크롬 함량 이외에는, 상기 전기강 조성물들은 산업계에서 사용되는 것들의 대표적인 것들이었다.
몇몇 양태들에서, 탈탄 소둔 후 및 고온 소둔 전에 측정하여, 상기 크롬 농도는, 상기 표면으로부터 2.5㎛ 초과의 깊이에 의해 한정되는 상기 전기강판의 벌크 영역(bulk region)에서보다, 상기 전기강판의 상기 표면으로부터 2.5㎛ 이하의 깊이에 의해 한정되는 표면 영역에서 더 큰 것으로 밝혀졌다. 놀랍게도, 고온 소둔 전의 가공 동안의 상기 크롬의 분배(partitioning)인, 이러한 크롬 풍부화(enrichment)는 고온 소둔 후에는 더 이상 존재하지 않는 것으로 측정되었다. 어떠한 이론으로 한정하고자 하는 것은 아니나, 상기 표면에 다가가는 크롬 농도의 이러한 감쇄(diminution)는 상기 고토 감람석 코팅과의 상호작용의 결과이며, 이는 이러한 감쇄가 상기 향상된 고토 감람석 코팅 성질들에 있어서 역할을 만들어 발휘하기 때문이라고 사료된다.
0.7wt% 내지 2.0wt% 범위의 크롬 조성물들을 함유하는 전기강을 당해 기술분야에 공지된 방법으로 제조했다. 이들 조성물들을, 탈탄 소둔, 탈탄 소둔에서의 산화물 층["철감람석(fayalite)"] 생성, 고온 소둔 후의 밀 글래스 생성, 및 2차 코팅 부착력에 대한 상기 크롬 농도의 효과를 측정하기 위해 평가했다. 상기 탈탄 전기강판들은 마그네시아 코팅되었고, 고온 소둔되었으며, 상기 고토 감람석 코팅을 평가했다. 0.70% 이상의 크롬을 함유하는 강들은, 용융 크롬 수준이 증가됨에 따라 향상된 2차 코팅 부착력을 나타내었다.
일련의 시험들을 수행했다. 첫번째로, 상기 탈탄된 상태 그대로의 산화 층을 검사했다. 금속 조직 분석(metallographic analysis)은 상기 산화물 층이 상기 크롬 범위에 걸쳐 두께가 유사함을 보여준 한편, 화학적 분석은 탈탄 소둔 후의 총-산소 수준이 동일 내지 약간 더 높음을 보여주었다. 상기 산화 층의 GDS 분석은, 상기 전기강판 표면들의 상기 표면 근방 (0.5 내지 2.5㎛) 층에서 크롬-풍부 피크가 전개되었음을 보여주었으며, 이는 용융 크롬 수준이 상승함에 따라 증가되었다. 두번째로, 상기 고토 감람석 코팅을 검사했다. 금속 조직 분석은 상기 강판의 상기 크롬 함량이 증가했기 때문에, 상기 강 표면에 생성된 상기 고토 감람석 코팅이 더 두껍고, 보다 연속적이며, 착색면에서 보다 균일하고, 보다 확장된 표면하(subsurface) "루트(root)" 구조를 전개함을 보여주었다. 향상된 "루트" 구조는 향상된 코팅 부착력을 제공하는 것으로 알려져 있다. 세번째로 마지막으로, 샘플들을 카라이트(CARLITE)® 3 코팅[미국 오하이오주 웨스터 체스터 소재의 에이케이 스틸 코포레이션(AK Steel Corporation)에 의해 상업적으로 이용되는 고-인장 C-5 2차 코팅]으로 코팅하여 부착력에 대해 시험했다. 결과들은 크롬 수준이 증가함에 따라 코팅 부착력이 상당히 향상됨을 나타내었다.
실시예 1
실험실-스케일 가열들을 선행 기술을 예시하는 조성물들에 대해(가열 A 및 B) 그리고 본원 발명의 양태들에 대해(가열 C 내지 I) 실시했다.
표 I
Figure pct00001
상기 강을 잉곳으로 주조하고, 1050℃로 가열하고, 25% 열간 압하하고, 추가로 1260℃로 가열하고 열간 압연하여 두께 2.3mm의 열간 압연된 스트립을 생성시켰다. 상기 열간 압연된 스트립을 후속적으로 1150℃의 온도에서 소둔하고, 공기 중에서 950℃로 냉각시킨 후에 초당 50℃ 초과의 속도로 300℃ 미만으로 급속 냉각시켰다. 이후에, 상기 열간 압연되고 소둔된 스트립을 냉간 압연시켜 최종 두께가 0.23mm 또는 0.30mm로 되게 하였다. 이후에, 상기 냉간 압연된 스트립을 초당 500℃ 초과의 속도로 740℃로 급속 가열하여 탈탄 소둔시킨 후에 H2O/H2 비가 명목상 0.40 내지 0.45인 함습 수소-질소 대기하에 815℃로 가열해서 상기 강 중의 탄소 수준을 감소시킨다. 허용되는 815℃에서의 균일 가열(soak) 시간은 0.23mm 두께로 냉간 압연된 물질에 대해서는 90초였고 0.30mm 두께로 냉간 압연된 물질에 대해서는 170초였다. 상기 탈탄 소둔 단계가 완결된 후, 상기 산화물 층의 조성 및 깊이를 측정하기 위해 글로우 방전 분광법(GDS)을 사용하는 탄소 및 표면 산소 및 표면 조성 분석에 대한 화학적 시험 수행을 위한 샘플들을 취하였다. 이후에, 상기 스트립을 4% 산화 티탄을 함유하는 산화 마그네슘을 포함하는 소둔 분리제 코팅으로 코팅했다. 이후에, 상기 코팅된 스트립을, 75% N2 25% H2 대기하에 1200℃의 균일 가열 온도로 가열하고 이때 상기 스트립을 적어도 15시간 동안 100% 무수 H2하에 유지시켜 고온 소둔시켰다. 냉각 후, 상기 스트립을 세척하고 임의의 반응하지 않은 소둔 분리제 코팅을 제거했다. 샘플들을 취하여 고토 감람석 코팅의 균일성, 두께 및 조성에 대해 측정했다. 후속적으로, 상기 시편들을 인장-효과 C-5 타입 2차 코팅으로 코팅하고 19mm(0.75-inch) 성형 롤들을 사용하는 싱글 패스 쓰리-롤 벤드 테스팅(single pass three-roll bend testing) 과정을 사용해서 부착력에 대해 시험했다. 압축측(compression-side) 스트립 표면을 사용하여 상기 코팅의 부착력을 평가했다.
도 1은 고온 소둔을 수행하기 전의 크롬 함량에 의한 상기 산화물 층의 현미경 사진을 보여준다. 도 2, 도 3, 및 도 4는 각각, 상기 소둔된 표면 산화물 층에서 발견되는 산소, 크롬, 및 규소의 양(중량%)을 보여준다. 도 2 및 도 3은 상기 전기강판 표면 아래로 0.5 내지 2.5㎛의 깊이에서의 상기 산화물 층에서의 산소 및 크롬 함량의 증가를 보여준다. 도 5는 상기 산화물 층과 상기 소둔 분리제 코팅의 반응에 의해 고온 소둔 동안 생성된 상기 고토 감람석 코팅의 현미경 사진을 보여준다. 상기 강의 상기 크롬 함량이 증가했기 때문에, 향상된 표면하 고토 감람석 코팅 루트 구조가 분명하다. 도 6은, 상기 고토 감람석 코팅의 두께 및 밀도를 측정하기 위해 사용되었던, 상기 고토 감람석 코팅의 산소 프로파일에 대한 GDS 분석을 보여준다. 이 데이터는 베이스 금속에 대해 크롬을 0.7wt% 초과로 첨가함에 의해 상기 고토 감람석 코팅의 두께 및 밀도가 향상되었음을 보여준다. 도 7은 상기 고토 감람석 코팅의 크롬 프로파일에 대한 GDS 분석을 보여준다.
도 8은 2차 코팅 및 코팅 부착력 시험 수행 후의 상기 시편들의 사진을 보여주며, 크롬 함량이 증가함에 따라 부착력이 극적으로 향상되었음을 보여준다. 선행 기술의 강(가열 A 및 가열 B)은 상기 코팅이 박리된 부분들에서의 라인들에 의해 입증되는 코팅 층분리를 보여준다. 대조적으로, 가열 C 내지 가열 F의 강들은 상당히 감소된 박리를 상기 코팅의 약간의 스팟 얼룩(spot flecking)에 의해 보여준다. 가열 H 및 가열 I는 코팅이 전혀 박리되지도 않고 얼룩도 없음을 보여준다.
실시예 2
코어 손실에 대한 이익(benefit)을 입증하기 위해, 표 II에 나타낸 조성물들에 대해 산업적 스케일의 가열을 수행했다. 가열 J 및 가열 K는 선행 기술의 예이고 가열 L 및 가열 M은 본원 발명의 양태들의 조성물들이다.
표 II
Figure pct00002
상기 강을 연속적으로 두께 200mm의 슬라브들로 주조했다. 상기 슬라브들을 1200℃로 가열하고, 25% 열간 압하하여 두께가 150mm로 되도록 하고, 추가로 1400℃로 가열하고 압연하여 두께 2.0mm의 열간 압연된 강 스트립을 생성시켰다. 후속적으로, 상기 열간 압연된 강 스트립을 1150℃의 온도에서 소둔하고, 공기 중에서 950℃로 냉각시킨 후에 초당 50℃를 초과하는 속도로 300℃ 미만으로 급속 냉각시켰다. 이후에, 상기 강 스트립을 직접적으로 냉간 압연시켜 최종 두께 0.27mm로 되게 하고, 초당 500℃ 초과의 속도로 740℃로 급속 가열하여 탈탄 소둔시킨 후에 H2O/H2 비가 명목상 0.40 내지 0.45인 함습 H2-N2 대기하에 815℃의 온도로 가열하여 상기 강의 탄소 수준을 0.003% 이하로 감소시켰다. 평가의 일부로서, 실시예 1에서의 상기 작업(work)과 비교하기 위한 GDS 분석을 위한 샘플들을 확보했다.
상기 스트립을, 4% 산화 티탄을 함유하는 산화 마그네슘으로 주로 구성되는 소둔 분리제 코팅으로 코팅했다. 상기 소둔 분리제 코팅을 건조시킨 후에, 상기 스트립을 코일로 권취하고, H2-N2 대기하에 명목상 1200℃의 균일 가열 온도로 가열하고 이때 상기 스트립을 적어도 15시간 동안 100% 무수 H2하에 유지시켜 고온 소둔시켰다. 고온 소둔이 완결된 후, 상기 코일들을 냉각시키고 세척하여 임의의 반응하지 않은 소둔 분리제 코팅을 제거하고, 상기 고온 소둔에서 생성된 고토 감람석 코팅의 자기 성질들 및 특성들 모두를 평가하기 위한 시험 물질을 확보했다. 이후에, 상기 시험 물질에 인장-효과 ASTM 타입 C-5 코팅을 사용하여 2차 코팅을 제공했다. 상기 2차 코팅의 두께는, 상기 2차 코팅이 충분히 건조되고 소성된 후의 상기 시편의 중량 증가를 기준으로 하여 측정해서, 명목상 4gm/m2 내지 명목상 16gm/m2 (양면에 적용된 총합으로) 범위였다. 이후에, 상기 시편들을 자기 성질들에서의 변화를 결정하기 위해 측정했다.
표 III에, 상기 고토 감람석 코팅 위에 2차 코팅을 적용하기 전과 후의 자기 성질들에 대해 요약했다. 인장-효과 2차 코팅 적용 후에, 각각 1.7T 및 1.8T의 자기 유도에서 측정된 60Hz 코어 손실을 보여주는 도 9 및 도 10에 개선이 분명하게 드러나 있다. 선행 기술의 가열 J 및 가열 K는 본원 발명의 양태들인 가열 L 및 가열 M보다 상당히 더 큰 코어 손실을 갖는다. 더욱이, 상기 본원 발명의 양태들의 상기 조성물들은 탁월한 공업적 특성들(technical characteristics)을 갖는 고토 감람석 코팅을 생성시킨다. 도 11 및 도 12가 보여주는 바와 같이, 이들 본원 발명의 양태들은 2차 코팅 중량(weight)들에서의 생성 편차(production variation) 범위에 걸쳐 탁월한 코어 손실 및 코어 손실에 있어서의 훨신 더 큰 일관성(consistency)을 제공한다. 더욱이, 상기 2차 코팅의 중량을 감소시키는 이러한 능력은, 전기강 설계에 있어서 중요한 강 특성인 것으로 알려져 있는, 증가된 점적율(space factor)을 유발한다.
도 13 및 도 14는 고온 소둔 전의 밀 가공 동안 취한 가열 L 및 가열 M의 샘플들에 대한 GDS에 의해 측정된 산소 및 크롬에 대한 표면 화학 스펙트럼들을 보여준다. 결과들은 실시예 1에서 논의한 것들과 유사하며, 즉 상기 강판의 표면 아래로 특정 깊이에서 상기 산화물 층의 산소 및 크롬 함량의 증가가 관찰되었다.
표 III
Figure pct00003

Claims (9)

  1. 적어도 하나의 표면을 갖는 전기강판(electrical steel sheet)으로서,
    상기 전기강판은, 탈탄 소둔(annealing) 후 및 고온 소둔 전에 측정하여, 상기 적어도 하나의 표면으로부터 약 0.5 내지 2.5㎛의 깊이에 의해 한정되는 영역 내의 적어도 한 지점에서 약 0.7wt% 이상의 농도의 크롬을 포함하는, 적어도 하나의 표면을 갖는 전기강판.
  2. 제1항에 있어서, 상기 적어도 하나의 표면 상에 고토 감람석(forsterite) 코팅을 추가로 포함하고, 상기 고토 감람석 코팅은 상기 적어도 하나의 표면으로부터 약 2 내지 3㎛의 깊이에 의해 한정되는 영역 내의 적어도 한 지점에서 약 7.0wt% 이상의 농도의 산소를 포함하는, 전기강판.
  3. 고토 감람석 코팅 및 이의 적어도 하나의 표면 상의 2차 코팅을 포함하는 전기강판으로서,
    상기 전기강 스트립은 약 0.45wt% 이상의 농도의 크롬을 포함하고, 상기 고토 감람석 코팅 및 상기 2차 코팅은 코팅 부착력 시험 후 층분리 결함을 실질적으로 나타내지 않는, 전기강판.
  4. 제3항에 있어서, 상기 크롬 함량이 약 0.45wt% 내지 약 2.0wt%인, 전기강판.
  5. 제3항에 있어서, 상기 크롬 함량이 약 0.7wt% 이상인, 전기강판.
  6. 제5항에 있어서, 상기 크롬 함량이 약 0.7wt% 내지 약 2.0wt%인, 전기강판.
  7. 제3항에 있어서, 상기 크롬 함량이 약 1.2wt% 이상인, 전기강판.
  8. 제7항에 있어서, 상기 크롬 함량이 약 1.2wt% 내지 약 2.0wt%인, 전기강판.
  9. 적어도 하나의 표면을 갖는 전기강판으로서,
    상기 전기강판은, 상기 적어도 하나의 표면으로부터 2.5㎛ 이하의 깊이에 의해 한정되는 표면 영역 및 상기 적어도 하나의 표면으로부터 2.5㎛ 초과의 깊이에 의해 한정되는 벌크 영역(bulk region)을 포함하고, 여기서, 탈탄 소둔 후 및 고온 소둔 전에 측정하여, 상기 표면 영역의 크롬 농도가 상기 벌크 영역의 크롬 농도보다 더 큰, 적어도 하나의 표면을 갖는 전기강판.
KR1020167007934A 2013-08-27 2014-08-26 향상된 고토 감람석 코팅 특성을 갖는 방향성 전기강 KR101930705B1 (ko)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US201361870332P 2013-08-27 2013-08-27
US61/870,332 2013-08-27
PCT/US2014/052731 WO2015031377A1 (en) 2013-08-27 2014-08-26 Grain oriented electrical steel with improved forsterite coating characteristics

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20160048151A true KR20160048151A (ko) 2016-05-03
KR101930705B1 KR101930705B1 (ko) 2018-12-19

Family

ID=51539347

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020167007934A KR101930705B1 (ko) 2013-08-27 2014-08-26 향상된 고토 감람석 코팅 특성을 갖는 방향성 전기강

Country Status (10)

Country Link
US (2) US9881720B2 (ko)
EP (1) EP3039164A1 (ko)
JP (2) JP6556135B2 (ko)
KR (1) KR101930705B1 (ko)
CN (2) CN105492634B (ko)
CA (1) CA2920750C (ko)
MX (1) MX2016002484A (ko)
RU (1) RU2643755C2 (ko)
TW (1) TWI615485B (ko)
WO (1) WO2015031377A1 (ko)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20190093614A (ko) * 2016-12-14 2019-08-09 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 방향성 전자 강판 및 그 제조 방법

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101693516B1 (ko) * 2014-12-24 2017-01-06 주식회사 포스코 방향성 전기강판 및 그 제조방법
JP7106910B2 (ja) * 2018-03-20 2022-07-27 日本製鉄株式会社 方向性電磁鋼板の製造方法
CN111100978B (zh) * 2019-11-18 2021-09-21 武汉钢铁有限公司 一种能提高涂层附着性能的取向硅钢及其制备方法
US20230212720A1 (en) 2021-12-30 2023-07-06 Cleveland-Cliffs Steel Properties Inc. Method for the production of high permeability grain oriented electrical steel containing chromium

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20000023267A (ko) * 1998-09-18 2000-04-25 에모또 간지 피막특성 및 자기특성이 우수한 방향성 규소강판 및 그 제조방법
KR20020063515A (ko) * 2001-01-29 2002-08-03 가와사끼 세이데쓰 가부시키가이샤 철손이 적은 방향성 전자강판 및 그 제조방법
KR20040019291A (ko) * 2001-05-02 2004-03-05 에이케이 프로퍼티즈 인코포레이티드 전기적 강철에서 만들어지는 고삼투압 결정을 생산하는 방법
KR20120118494A (ko) * 2010-02-24 2012-10-26 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 방향성 전자강판의 제조방법

Family Cites Families (33)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4456812A (en) 1982-07-30 1984-06-26 Armco Inc. Laser treatment of electrical steel
US4554029A (en) 1982-11-08 1985-11-19 Armco Inc. Local heat treatment of electrical steel
US4545828A (en) 1982-11-08 1985-10-08 Armco Inc. Local annealing treatment for cube-on-edge grain oriented silicon steel
US4582118A (en) 1983-11-10 1986-04-15 Aluminum Company Of America Direct chill casting under protective atmosphere
CA1270728A (en) 1985-02-25 1990-06-26 Armco Advanced Materials Corporation Method of producing cube-on-edge oriented silicon steel from strand cast slabs
US4882834A (en) 1987-04-27 1989-11-28 Armco Advanced Materials Corporation Forming a laminate by applying pressure to remove excess sealing liquid between facing surfaces laminations
US4898626A (en) 1988-03-25 1990-02-06 Armco Advanced Materials Corporation Ultra-rapid heat treatment of grain oriented electrical steel
US4898627A (en) 1988-03-25 1990-02-06 Armco Advanced Materials Corporation Ultra-rapid annealing of nonoriented electrical steel
US5018267A (en) 1989-09-05 1991-05-28 Armco Inc. Method of forming a laminate
DE3933405A1 (de) 1989-10-06 1991-04-18 Josef Schiele Durchlauf-vakuum-auftragsvorrichtung
US5096510A (en) 1989-12-11 1992-03-17 Armco Inc. Thermal flattening semi-processed electrical steel
US5061326A (en) 1990-07-09 1991-10-29 Armco Inc. Method of making high silicon, low carbon regular grain oriented silicon steel
US5288736A (en) 1992-11-12 1994-02-22 Armco Inc. Method for producing regular grain oriented electrical steel using a single stage cold reduction
JP2786577B2 (ja) * 1993-05-28 1998-08-13 川崎製鉄株式会社 方向性けい素鋼板の製造方法
JP3498978B2 (ja) * 1993-08-24 2004-02-23 新日本製鐵株式会社 極めて低い鉄損をもつ一方向性電磁鋼板の製造方法
US5421911A (en) 1993-11-22 1995-06-06 Armco Inc. Regular grain oriented electrical steel production process
US5643370A (en) 1995-05-16 1997-07-01 Armco Inc. Grain oriented electrical steel having high volume resistivity and method for producing same
JPH09118921A (ja) * 1995-10-26 1997-05-06 Nippon Steel Corp 極めて低い鉄損をもつ一方向性電磁鋼板の製造方法
US5702539A (en) 1997-02-28 1997-12-30 Armco Inc. Method for producing silicon-chromium grain orieted electrical steel
JP3312000B2 (ja) 1998-09-18 2002-08-05 川崎製鉄株式会社 被膜特性および磁気特性に優れる方向性けい素鋼板の製造方法
JP3386751B2 (ja) 1999-06-15 2003-03-17 川崎製鉄株式会社 被膜特性と磁気特性に優れた方向性けい素鋼板の製造方法
JP3885428B2 (ja) * 1999-10-28 2007-02-21 Ｊｆｅスチール株式会社 方向性電磁鋼板の製造方法
JP2002194434A (ja) * 2000-12-26 2002-07-10 Kawasaki Steel Corp 高周波磁気特性および被膜特性に優れた低鉄損方向性電磁鋼板の製造方法
KR100553020B1 (ko) * 2001-04-23 2006-02-16 신닛뽄세이테쯔 카부시키카이샤 장력 부여성 절연 피막의 밀착성이 우수한 일방향성 규소강판과 그 제조 방법
EP1436433B1 (en) 2001-09-13 2005-08-17 AK Properties, Inc. Method of producing (110) 001] grain oriented electrical steel using strip casting
DE60211542T2 (de) 2001-09-13 2007-05-03 AK Steel Properties, Inc., Middletown Verfahren zum kontinuierlichen giessen von elektrostahlband mit kontrollierter sprühkühlung
US7011139B2 (en) 2002-05-08 2006-03-14 Schoen Jerry W Method of continuous casting non-oriented electrical steel strip
US20050000596A1 (en) 2003-05-14 2005-01-06 Ak Properties Inc. Method for production of non-oriented electrical steel strip
JP2006144042A (ja) * 2004-11-17 2006-06-08 Jfe Steel Kk 磁気特性および被膜特性に優れた方向性電磁鋼板の製造方法
KR101070064B1 (ko) * 2006-05-24 2011-10-04 신닛뽄세이테쯔 카부시키카이샤 자속 밀도가 높은 방향성 전자기 강판의 제조 방법
CN101748259B (zh) * 2008-12-12 2011-12-07 鞍钢股份有限公司 一种低温加热生产高磁感取向硅钢的方法
JP6084351B2 (ja) 2010-06-30 2017-02-22 Ｊｆｅスチール株式会社 方向性電磁鋼板およびその製造方法
WO2014049770A1 (ja) 2012-09-27 2014-04-03 Ｊｆｅスチール株式会社 方向性電磁鋼板の製造方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20000023267A (ko) * 1998-09-18 2000-04-25 에모또 간지 피막특성 및 자기특성이 우수한 방향성 규소강판 및 그 제조방법
KR20020063515A (ko) * 2001-01-29 2002-08-03 가와사끼 세이데쓰 가부시키가이샤 철손이 적은 방향성 전자강판 및 그 제조방법
KR20040019291A (ko) * 2001-05-02 2004-03-05 에이케이 프로퍼티즈 인코포레이티드 전기적 강철에서 만들어지는 고삼투압 결정을 생산하는 방법
KR20120118494A (ko) * 2010-02-24 2012-10-26 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 방향성 전자강판의 제조방법

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20190093614A (ko) * 2016-12-14 2019-08-09 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 방향성 전자 강판 및 그 제조 방법
US11566302B2 (en) 2016-12-14 2023-01-31 Jfe Steel Corporation Grain-oriented electrical steel sheet and method for manufacturing same

Also Published As

Publication number Publication date
CA2920750C (en) 2018-06-26
TWI615485B (zh) 2018-02-21
RU2643755C2 (ru) 2018-02-05
JP2016536460A (ja) 2016-11-24
WO2015031377A9 (en) 2015-10-29
CA2920750A1 (en) 2015-03-05
TW201514322A (zh) 2015-04-16
EP3039164A1 (en) 2016-07-06
US20180137958A1 (en) 2018-05-17
CN105492634A (zh) 2016-04-13
US11942247B2 (en) 2024-03-26
CN109321726A (zh) 2019-02-12
JP2018188733A (ja) 2018-11-29
CN105492634B (zh) 2018-12-14
MX2016002484A (es) 2016-05-31
RU2016111134A (ru) 2017-10-03
US9881720B2 (en) 2018-01-30
JP6556135B2 (ja) 2019-08-07
JP6995010B2 (ja) 2022-01-14
US20150064481A1 (en) 2015-03-05
KR101930705B1 (ko) 2018-12-19
WO2015031377A1 (en) 2015-03-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP6995010B2 (ja) 改良されたフォルステライト被膜特性を有する方向性珪素鋼の製造方法
KR101498404B1 (ko) 방향성 전기 강판의 제조 방법
CN107922987B (zh) 用于生产晶粒取向电工钢带的方法和晶粒取向电工钢带
KR102062182B1 (ko) 방향성 전자 강판 및 그의 제조 방법
EP3255640B1 (en) Method for predicting transformer noise property
CN107849656A (zh) 取向性电磁钢板及其制造方法
KR20130117789A (ko) 방향성 전자 강판 제품에 절연 코팅을 형성하기 위한 방법 및 절연 코팅으로 피복된 전자 강판 제품
JP6436316B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
KR20160138253A (ko) 방향성 전기 강판의 제조 방법
CN113396242A (zh) 方向性电磁钢板、方向性电磁钢板的绝缘被膜形成方法及方向性电磁钢板的制造方法
JP2000204450A (ja) 皮膜特性と磁気特性に優れた方向性電磁鋼板及びその製造方法
KR20180053353A (ko) 방향성 전자 강판 및 그의 제조 방법
JP2016060953A (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
JP2011068968A (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
JP7331802B2 (ja) 無方向性電磁鋼板およびその製造方法
JP2009209428A (ja) 著しく磁束密度が高い方向性電磁鋼板の製造方法
JP7329049B2 (ja) 電磁鋼板およびその製造方法
JPS637333A (ja) グラス皮膜特性のすぐれた低鉄損方向性電磁鋼板の製造方法
JP4321181B2 (ja) クロムを含まない上塗絶縁被膜の形成方法
JP4677765B2 (ja) クロムレス被膜付き方向性電磁鋼板およびその製造方法
JP2002129235A (ja) 被膜特性に優れた方向性電磁鋼板の製造方法
EP4276205A1 (en) Method for producing grain-oriented electrical steel sheet
EP4276204A1 (en) Method for manufacturing directional electromagnetic steel sheet, and hot-rolled steel sheet for directional electromagnetic steel sheet
JP5200363B2 (ja) 方向性電磁鋼板およびその製造方法
JPH08269555A (ja) 鉄損の低い鏡面方向性電磁鋼板の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E902 Notification of reason for refusal
E90F Notification of reason for final refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant