KR20150052301A - 평날 형상 절단날 및 그린 시트 절단날 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 과제는, 안정된 형상 정밀도와 가공성을 모두 만족시키는 절단날을 제공하는 데 있다. 본 발명의 평날 형상 절단날(1)은, 평판 형상의 베이스부(5)와, 베이스부의 단부에 형성된 절단 실행부인 날끝부(7)를 갖고, 날끝부(7)의 판 두께 방향의 단면 형상은, 좌우 날면을 따른 2개의 직선(9a, 9b)의 교점과 날끝 선단(11)의 최단 거리가 1㎛ 이상, 10㎛ 이하이다.

Description

평날 형상 절단날 및 그린 시트 절단날 {FLAT BLADE-SHAPED CUTTING BLADE AND GREEN SHEET CUTTING BLADE}
본 발명은, 평날 형상 절단날 및 그린 시트 절단날에 관한 것이다.
적층 세라믹 콘덴서, 적층 바리스터, 적층 코일, 적층 압전 액추에이터 등을 제조하는 방법으로서, 유전체 세라믹스 분말과 바인더의 혼합물을 포함하는 페이스트상의 시트를 적층한 것(그린 시트라 칭함)을 개개의 제품 형상으로 절단한 후, 소성하여, 양단부에 전극을 장착하는 방법이 있다.
여기서, 콘덴서는 최근 스마트폰을 대표로 하는 소형기 대응을 위해 소사이즈화의 요구가 증가하고 있고, 그로 인해 고도의 형상 정밀도가 요구된다. 이러한 소사이즈 세라믹 콘덴서를 실현하기 위해서는, 그린 시트의 절단 가공시에, 가능한 한 수직한 절단면을 형성시키는 것이나, 절단면에 손상을 부여하지 않는 것에 유의할 필요가 있다.
그린 시트의 절단 방법으로서는, 다이싱법이라 불리는 회전 둥근날로 절단하는 방법과, 평날 형상 절단날을 사용하여 절단하는 기요틴법이 있다.
다이싱법은 절단의 정밀도만은 기요틴법보다도 높지만, 절삭 칩이 발생하기 때문에 재료 수율이 기요틴법보다 나쁘고, 또한 절단 속도도 떨어진다고 하는 결점이 있으므로, 절단 후의 그린 시트의 치수가 작아질수록, 기요틴법이 유용해진다.
여기서, 평날 형상 절단날은, 절단에 기여하는 절단 실행부, 즉 날끝부 및 이 절단날을 절단 장치에 고정하기 위해 평행한 면을 갖는 베이스부(섕크라고도 칭함)를 갖는 형상이다.
평날 형상 절단날에는, 절삭 품질이 좋고(절단시의 전단 저항이 작고), 내 마모성이 있고, 피절단물에 대한 내 용착성이 있고, 좌굴에 대해 강도가 있고, 또한 장수명인 것 등이 요구되고 있다(여기서 말하는「수명」이라 함은, 칩핑에 의해 피절단물의 단면 형상에 흠집이 발생하는 것에 이른 시점을 말하며, 적층 콘덴서용 절단날의 경우, 적층막의 박리가 발생하면 절단날의 수명이 됨).
예를 들어, 특허문헌 1에는 날끝의 단면 형상에 화살표 형상의 단차를 형성함으로써, 수직한 절단면을 형성 가능하게 한 구조가 기재되어 있다(특허문헌 1).
한편, 전단 저항에 관해서는, 특히 날끝의 형상이 중요해지고, 피절단물에의 손상도 고려하여, 날이 얇고 또한 날끝 선단의 각도는 작은 쪽이 좋다. 그러나 날이 얇아질수록 강도가 악화되는 것은 피할 수 없다. 그로 인해 현재 사용되고 있는 절단날은 날끝으로부터 베이스부까지의 사이에 1단 또는 복수단의 각도를 부여함으로써, 최선단의 날끝 각도를 크게 하는 등의 고안이 되어 있다.
예를 들어, 특허문헌 2에는 날끝부를 복수단의 오목 만곡면으로 형성함으로써, 전단 저항을 작게 하고, 좌굴 강도를 높인 구조가 개시되어 있다(특허문헌 2).
일본 실용신안 출원 공개 소63-197089호 공보 일본 특허 공개 평10-217181호 공보
그러나, 특허문헌 2와 같은 날끝을 사용한 경우라도, 날끝 선단의 강도를 확보하는 것은 곤란하였다.
또한, 평날 형상 절단날은, 예를 들어 스테인리스 외에, 초경합금 등의 경질 재료가 사용되고 있지만, 특히 재질이 경질 재료인 경우, 강성은 있지만, 난(難)절삭 재료이고 또한 인성이 낮아 손상되기 쉽다. 또한, 날 두께가 얇은 경우, 경질 재료라도 특히 날끝 선단부에서는 가공 중에 지석의 압박에 의해 날이 릴리프하려고 하므로, 가공성이 우수한 형상이 요구된다. 그러나, 특허문헌 1, 2의 구조에서는, 정밀도가 좋은 가공이 용이하지 않아, 실용성의 면에서는 문제가 있었다.
본 발명은 상기 과제에 비추어 이루어진 것이며, 그 목적은, 안정된 형상 정밀도와 절단 성능을 모두 만족시키는 절단날을 제공하는 것이다.
상기한 과제를 해결하기 위해, 본 발명자는, 날끝 선단의 강도의 확보와, 절단시의 전단 저항의 저하를 양립할 수 있는지 여부에 대해 검토하였다.
그 결과, 날끝 선단의 형상을 고안함으로써, 날끝 선단의 강도를 저하시키는 일 없이, 절단시의 전단 저항을 저하시키는 것이 가능한 것을 발견하고, 본 발명을 하기에 이르렀다.
즉, 본 발명의 제1 형태는, 평판 형상의 베이스부와, 상기 베이스부의 단부에 형성된 절단 실행부인 날끝부를 갖고, 상기 날끝부의 판 두께 방향의 단면 형상은, 좌우 날면을 따른 2개의 직선의 교점과 날끝 선단의 최단 거리가 1㎛ 이상, 10㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 평날 형상 절단날이다.
본 발명의 제2 형태는, 제1 형태에 기재된 평날 형상 절단날을 갖는 것을 특징으로 하는 그린 시트 절단날이다.
본 발명에 따르면, 안정된 형상 정밀도와 절단 성능을 모두 만족시키는 절단날을 제공할 수 있다.
도 1은 평날 형상 절단날(1)의 형상의 개략을 도시하는 측면도이다.
도 2는 도 1의 사시도이다.
도 3은 평날 형상 절단날(1)의 선단 형상을 도시하는 단면도이다.
도 4는 도 3의 연결부(15) 부근의 확대도이다.
도 5는 평날 형상 절단날(1)의 선단의 가공 방법을 도시하는 모식도이다.
도 6은 평날 형상 절단날(1)의 선단의 가공 방법을 도시하는 모식도이다.
이하, 도면을 참조하여 본 발명에 적합한 실시 형태를 상세하게 설명한다.
우선, 도 1∼도 4를 참조하여 본 발명의 실시 형태에 관한 평날 형상 절단날(1)의 형상에 대해 설명한다.
여기서는 평날 형상 절단날(1)로서, 그린 시트 절단날이 예시되어 있다.
도 1 및 도 2에 도시하는 바와 같이, 평날 형상 절단날(1)은 평면 형상이 직사각형인 평판 형상의 베이스부(5)와, 베이스부(5)의 한쪽의 긴 변(일단부)에 설치되고, 피절단물(100)을 절단하는 절단 실행부인 평날 형상의 날끝부(7)를 갖고 있다.
베이스부(5)는, 절단 장치의 고정부(3)에, 도시한 바와 같이 평행한 직선부를 갖는 피고정부(5a)와, 피고정부(5a)와 날끝부(7)를 연결하는 연결부(5b)를 갖고 있다.
또한, 도 1 및 도 2에서는, 평날 형상 절단날(1)의 긴 변의 길이를 L, 짧은 변의 길이를 H, 날끝부(7)의 높이를 H1, 평날 형상 절단날(1)의 두께를 T로 기재하고 있다.
또한, 도 3에 도시하는 바와 같이, 날끝부(7)는 베이스부(5)의 좌우 양면(평판의 양 평면)으로부터 서로 (판 두께 방향으로) 근접하도록 경사진 좌측 날면(9a), 우측 날면(9b)과, 좌측 날면(9a)과 우측 날면(9b)을 연결하도록 형성된 날끝 선단(11)을 갖고 있다.
여기서, 도 3에 도시하는 바와 같이, 날끝부(7)의 판 두께 방향의 단면 형상은, 좌측 날면(9a)과 우측 날면(9b)을 따른 2개의 직선(13a, 13b)의 교점과, 날끝 선단(11)의 최단 거리 X가 1㎛ 이상, 10㎛ 이하인 것이 바람직하다.
상기 값이 1㎛ 미만인 경우, 날끝에 손상이 발생하기 쉽다. 한편, 10㎛를 초과하는 경우, 날끝이 피절단물(100)에 들어갈 때 큰 절단 저항이 발생한다. 또한, 마모에 의한 단수명으로 되기 쉽다. 보다 바람직하게는, 1.5㎛ 이상, 5㎛ 이하이다.
또한, 도 3에 도시하는 바와 같이, 평날 형상 절단날(1)은, 날끝 선단부(11)에 둥근 부분을 미리 갖고 있다. 바꾸어 말하면, 날끝 선단부(11)는 볼록 만곡면을 갖는다. 볼록 만곡면이라 함은, 여기서는 외측으로 팽창된 곡면 형상을 의미한다. 이와 같이, 날끝 선단부(11)에 둥근 부분을 갖는 구조로 함으로써, 날끝의 강도와 저(低)절단 저항을 양립시킬 수 있다. 또한, 도 4에 도시하는 바와 같이, 좌측 날면(9a), 우측 날면(9b)과 날끝 선단(11)의 접속부(15)의 판 두께 방향의 단면 형상이 곡선을 가지면 저절단 저항으로 되어 보다 좋지만 2개의 직선으로 이루어지는 형상이어도 된다.
또한, 좌측 날면(9a)과 우측 날면(9b)은 좌우 대칭이며, 구체적으로는, 도 3에 도시하는 바와 같이, 날끝부 선단 각도가, 좌측 날면(9a), 우측 날면(9b)을 따른 2개의 직선(13a, 13b)과 판 두께 방향의 중심선(21)(판 두께 방향의 중심을 통과하고, 또한 짧은 변 방향에 평행한 직선)의 각도 α1, α2를 측정한 경우, 그 각도차가 ±0.3도 이내인 것이 바람직하다.
이것은, 좌우 비대칭인 형상인 경우, 절단시에 방향을 고려해야 하며, 작업성에도 영향을 미치기 때문이다.
또한, 좌측 날면(9a)과 우측 날면(9b)을 따른 2개의 직선(13a, 13b)의 교차각의 내각 θ(즉, α1＋α2)는 4도 이상, 60도 이하인 것이 바람직하다.
이것은, θ가 4도 미만인 경우, 절단 저항은 작아지지만, 날끝의 칩핑이 발생하기 쉬워져, 절단면에 악영향을 미치거나, 수명이 악화되기 때문이다.
또한, θ가 60도를 초과하는 경우, 날끝이 피절단물(100)에 들어갈 때에 큰 부하가 발생하여 내 좌굴성이나 내 마모성이 떨어지게 된다. 또한 이러한 경우, 피절단물(100)의 소성 변형량은 커지게 되고, 피절단물(100)의 표면에 흠집을 발생시키기 쉬워지고, 나아가서는 절단면이 수직으로 되지 않고 비스듬해지기 쉬워지고, 또한 절단 저항이 커지기 때문이다.
또한, 날끝의 강도의 확보와 저절단 저항을 양립하는 관점에서는, 각도 θ는, 10도 이상, 30도 이하인 것이 보다 바람직하다.
이상이 평날 형상 절단날(1)의 형상의 설명이다.
또한, 평날 형상 절단날(1)을 구성하는 재료는, 피절단물에 따라서 적절하게 선택되는 것이지만, 구체적인 재료로서는, 예를 들어 탄소 공구강이나 WC-Co계의 초경합금 등을 들 수 있다.
다음으로, 평날 형상 절단날(1)의 날끝부(7)의 가공 방법에 대해 설명한다.
평날 형상 절단날(1)의 날끝부(7)의 가공 방법은, 상기한 날끝 형상의 가공이 가능한 것이면 특별히 한정되는 것은 아니지만, 이하와 같은 방법을 예시할 수 있다.
우선, 베이스부(5)의 연결부(5b)의 선단(긴 변)에 직선적인 가공을 행하여, 좌측 날면(9a), 우측 날면(9b) 및 직선(13a, 13b)을 형성한다.
이 직선적인 가공은, 예를 들어 지석에 의한 연마 등에 의해 행해진다.
다음으로, 날끝부(7)에 날끝 선단(11)을 형성하기 위한 가공을 행한다.
전술한 바와 같이, 날끝 선단(11)의 형상은, 곡선 형상을 갖고 있으므로, 좌측 날면(9a) 및 우측 날면(9b)을 형성하는 경우와 같이, 지석에 의한 가압 가공에서는, 날끝이 지나치게 얇기 때문에, 가공시에 날끝이 지석으로부터 릴리프하기 쉬워, 안정된 가공은 용이하지 않다.
그로 인해, 날끝 선단(11)의 가공은, (1) 지립(경질 재료)을 갖는 용액중에서 날끝 선단(11)을 형성하는 방법, 혹은 (2) 지립 또는 그 밖의 경질 재료, 즉 금속 분말이나 세라믹스 분말을 혼합한 고형물을 사용하여 날끝 선단(11)을 형성하는 방법 등이 있다.
이하, 구체적인 가공 방법에 대해 설명한다.
우선, (1)의 방법이라 함은, 도 5에 도시하는 바와 같이, 적당한 용기(203) 내에, 지립으로서의 경질 재료를 갖는 용액(201)을 채우고, 용액(201) 중에 평날 형상 절단날(1)의 날끝부(7)만을 침지시켜, 날 길이 방향으로 일정 시간 왕복 슬라이드시킴으로써, 용액(201) 중의 경질 재료와 날끝부(7)를 접촉시킴으로써 가공을 행하여, 날끝 선단(11)을 형성하는 방법이다.
여기서 경질 재료의 구체예로서는, 고경도의 다이아몬드립이 짧은 가공 시간이면 되므로 바람직하지만, 그 밖의 금속 분말이나 세라믹스 분말이어도 상관없다.
또한, 용액(201)의 용매는 예를 들어 물이다.
다음으로, (2)의 방법이라 함은, 도 6에 도시하는 바와 같이, 경질 재료 분말을 혼합한 고형물(205)을 평날 형상 절단날(1)로 절단함으로써, 고형물(205) 중의 경질 재료와 날끝부(7)를 접촉시켜 가공을 행하여, 날끝부(7)에 날끝 선단(11)을 형성하는 방법이다.
여기서, 고형물(205)로서는, 예를 들어 점토질 재료를 들 수 있다.
또한, 경질 재료로서는 다이아몬드, W, Mo, WC, Al2O3, TiO2, TiC, TiCN, SiC, Si3N4, BN 등의 분말을 예로서 들 수 있다.
이들 경질 재료의 분말 입경은, 2차 입자의 평균 입경이 Fsss(Fisher Sub-Sieve Sizer) 입도로 1㎛ 이하인 것이 바람직하다. 이것은, 1㎛를 초과하면 날끝 표면의 가공에 있어서, 손상이 발생할 가능성이 있기 때문이다. 또한, 미립일수록, 평날 형상 절단날의 형상 정밀도적으로 바람직하지만, 가공에 시간을 필요로 하므로, 이 범위 내에 있어서 당초 1㎛에 가까운 사이즈의 입자로 가공하고, 마무리로서 보다 미세한 1㎛ 미만의 사이즈의 경질 재료 입자로 가공하는 것이 보다 바람직하다. 미립으로 균일하게 분산되어 있음으로써, 균일한 날끝의 가능이 가능해진다.
이상이 평날 형상 절단날(1)의 날끝부(7)의 가공 방법예의 설명이다.
이와 같이, 본 실시 형태에 따르면, 평날 형상 절단날(1)의 절단 실행부인 날끝부(7)는, 베이스부(5)의 좌우 양면으로부터 서로 근접하도록 경사진 좌측 날면(9a), 우측 날면(9b)과, 좌측 날면(9a)과 우측 날면(9b)을 연결하도록 형성된 날끝 선단(11)을 갖고, 좌측 날면(9a)과 우측 날면(9b)을 따른 2개의 직선(13a, 13b)의 교점과, 날끝 선단(11)의 최단 거리는 1㎛ 이상, 10㎛ 이하이다.
그로 인해, 평날 형상 절단날(1)은, 안정된 형상 정밀도와 절단 성능을 모두 만족시킬 수 있다.
실시예
이하, 실시예에 기초하여, 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
(실시예 1)
지립을 갖는 용액중에서 날끝 선단(11)을 형성하는 방법으로 제조한 평날 형상 절단날(1)을 사용한 절단 시험을 행하여, 날끝 선단(11)의 형상의 칩핑성, 마모성 및 절단면에의 영향을 평가하였다. 구체적인 순서는 이하와 같다.
<평날 형상 절단날(1)의 가공>
우선, 날 길이 방향 길이 L이 100㎜, 짧은 변 방향 길이 H가 20㎜, 두께 T가 0.1㎜(도 1, 2 참조)이고 재질이 가부시키가이샤 얼라이드 마테리알제 초경합금 FM10K로 이루어지는 평판 형상의 판재를 준비하고, 지석을 사용한 기존의 기술로, 긴 변의 한쪽에, 두께 방향의 단면에 대해 좌우 대칭으로 되도록 연마 가공을 행하여, 직선으로 이루어지는 좌측 날면(9a, 13a) 및 우측 날면(9b, 13b)을 형성하였다. 이때 날면 9a, 13a와, 9b, 13b는 각도 θ를 형성한다.
다음으로, 평날 형상 절단날(1)을 도 5에 도시하는 바와 같이 지립으로서의 경질 재료를 갖는 용액(201) 중에 날끝부(7)만을 침지시키고, 날 길이 방향으로 일정 시간 왕복 슬라이드시켜, 날끝 선단(11)을 형성하였다.
경질 재료를 갖는 용액으로서는, 와다트레이딩 가부시키가이샤제 연마 다이아몬드 슬러리 PC-1-W(Fsss 입도 1㎛)를 사용하고, 마무리로서 PC-N100-W(입도 0.1㎛)를 사용하였다.
또한, 도시는 하고 있지 않지만, 용액(201)(수용액)은 날끝 가공에 영향을 미치지 않도록 유의하여 균일한 농도로 되도록 교반을 실시하면서 슬라이드를 행하고, 슬라이드 시간을 조정하여, 도 3에 도시하는 날끝 선단(11)을 갖는 평날 형상 절단날(1)을 얻었다.
<평날 형상 절단날(1)의 평가>
다음으로, 평날 형상 절단날(1)의 평가를 이하의 순서로 행하였다.
우선, 절단 대상으로 되는 재료를 준비하였다.
여기서, 상기한 바와 같이 평날 형상 절단날(1)은 주로 그린 시트용 절단날이지만, 피절단물로서는, 가속 시험을 행하기 위해, 유점토에 금속 분말을 혼합한 것을 준비하였다. 이것은, 제품의 그린 시트는 제품마다의 특성(전단 저항 등의 기계적 강도)의 차이가 커, 대표적인 특성을 갖는 그린 시트를 피절단물로서 선택하는 것이 곤란하고, 간이적으로 평가하기 위함이기도 하다.
또한, 금속 분말은 그린 시트 중의 세라믹스 분말에 대응한 재료이고, 유점토는 그린 시트 중의 바인더에 대응한 재료로 간주하였다.
구체적인 피절단물의 제조 방법 및 절단 시험의 순서는 이하와 같다.
우선, 츄부 덴지키 고교(中部電磁器工業) 가부시끼가이샤제 유점토 포피에 대해 Fsss 입도 1㎛의 W 분말을 중량비로 100:20으로 되도록 하여 유발에서 균일해지도록 혼합하였다.
다음으로, 이 혼합물을 프레스압 10㎏/㎠로, 두께 1㎜로 성형하여 피절단물로 하였다.
다음으로, 도 1에 도시하는 바와 같이, 평날 형상 절단날(1)을 절단 장치에 조립하고, 절단날의 강하 속도를 10㎜/초로 하여, 피절단물을 연속적으로 절단하였다. 여기서 연속적으로 절단할 때, 피절단물이 동일한 수평 위치에서 2회 절단되지 않도록, 평날 형상 절단날(1)이 상승할 때마다, 수평 방향으로 5㎜ 이동할 수 있도록 하였다. 도 6에 개략도를 도시하였다.
또한, 피절단물을 완전히 절단하기 위해 피절단물의 하부에는, 피절단물보다 경도가 낮은 것이 필요하여, 도요로시(東洋濾紙) 가부시끼가이샤제 정성 여과지 그레이드 No.1을 깔았다.
절단 전의 최단 거리 X[좌측 날면(9a)과 우측 날면(9b)을 따른 2개의 직선(13a, 13b)의 교점과, 날끝 선단(11)의 최단 거리]와, 상기 절단을 1000회 행한 후의 날끝 상태를 표 1에 나타냈다.
평가의 확인으로서는, 1000회 절단 후의 날끝의 칩핑의 유무, 날끝의 마모 정도, 피절단물의 절단면의 상태의 확인을 행하였다.
구체적으로는, 칩핑의 유무는 날 길이 방향의 전체면을 확대하여 관찰하여, 손상이 보이지 않거나, 또는 5㎛ 미만의 손상이 있는 경우를 「○」, 5㎛ 이상, 10㎛ 미만의 손상이 있는 경우를 「△」, 10㎛ 이상의 손상이 있는 경우를 「×」라고 판단하였다. 관찰은 올림푸스제 현미경 STM6-LM으로 배율 200배로 관찰을 하였다.
또한, 날끝의 마모 정도는, 상기 현미경으로 도 2의 H1의 거리가 절단 개시 전과 비교하여 5㎛ 이하 짧아진 경우를 「○」, 5㎛를 초과하고 10㎛ 이하 짧아진 경우를 「△」, 10㎛를 초과하여 짧아진 경우를 「×」로서 판단하였다. 절단물의 절단면의 상태도 또한 현미경으로 관찰하여, 1000회째의 절단면의 흠집에 대해, 폭 5㎛ 이상의 흠집이 보이는 경우를 「×」, 그 밖을 「○」라고 판단하였다.
Figure pct00001
표 1로부터 명백한 바와 같이, 최단 거리 X가 1∼10㎛인 시료(실시예 1∼16)는 날끝의 칩핑의 유무, 날끝의 마모 정도, 피절단물의 절단면의 상태 모두 「△」 또는 「○」의 평가였다.
한편, 최단 거리 X 1∼10㎛, 날끝 각도 4∼60도 중 적어도 한쪽이 이 범위를 벗어나 있는 시료(비교예 1∼4)는, 날끝의 칩핑의 유무, 날끝의 마모 정도, 피절단물의 절단면의 상태 중 어느 하나(혹은 전부)가 「×」 평가로 되어 있었다.
또한, 비교예 3 및 4의 시료는 절단물의 절단면의 상황은 좋지만, 피절단물의 절단 각도는 87도 미만으로, 수직으로 절단되어 있지 않았다(이것을 표 1에서는 「경사」라고 기재하였음). 이것은 X가 상기 범위를 벗어나 있는 것에 더하여, 날끝 각도가 크기(60도 이상임) 때문에, 절단날이 피절단물에 들어갔을 때 강제적으로 넓히고 있기 때문에 발생한 것이라 생각되었다. 또한 실시예 및 비교예의 평가 전의 절단날의 단면을 관찰한 결과, 좌우 날면의 중심선에 대한 각도차는 ±0.3도 이내이고, 도 4의 연결부(15)는 곡선을 갖고 있었다.
(실시예 2)
실시예 2에 있어서, 날끝 선단(11)을 형성하기 위한 가공으로서, 고형물을 사용하여 날끝 선단(11)을 형성하는 방법을 이용하여 날끝 선단(11)을 형성하고, 절단 시험을 행하였다. 구체적인 순서는 이하와 같다.
우선, 실시예 1과 마찬가지의 판재를, 지석을 사용한 기존의 기술로, 두께 방향의 단면에 대해 좌우 대칭으로 되도록 연마 가공을 행하여, 직선으로 이루어지는 좌측 날면(9a, 13a) 및 우측 날면(9b, 13b)을 형성하였다. 이때 좌측 날면(9a, 13a) 및 우측 날면(9b, 13b)은 각도 θ를 형성한다.
다음으로, 날끝의 가공에 사용하는 고형물로서, 츄부 덴지키 고교 가부시키가이샤제 유점토 포피에 대해, 쇼와 덴꼬(昭和電工) 가부시끼가이샤제 F3 그레이드의 산화티타늄 분말을 중량비로 100:50으로 되도록 하여 유발에서 균일해지도록 혼합한 것을 준비하였다. 이 혼합물을 프레스압 10㎏/㎠로 두께 1㎜로 성형하였다.
여기서, 산화티타늄의 비표면적 BET(Brunauer, Emmet and Teller)값은 36㎡/g이고, 가부시키가이샤 히타치 하이테크놀로지즈 전계 방사형 주사 전자 현미경 S-420을 사용한 2만배에서의 주사 전자 현미경 관찰에서는 1차 입자는 0.1㎛ 미만이었다.
이 고형물을 피절단물로 하여, 도 1에 도시하는 바와 같이, 평날 형상 절단날(1)을 절단 장치에 조립하고, 절단날의 강하 속도를 5㎜/초로 하여 연속적으로 절단하였다. 여기서 연속적으로 절단할 때, 피절단물이 동일한 수평 위치에서 2회 절단되지 않도록, 평날 형상 절단날(1)이 상승할 때마다, 수평 방향으로 이동할 수 있도록 하였다(도 6 참조). 절단 횟수를 조정하여, 표 2에 나타내는 형상으로 날끝 선단(11)을 조정하였다.
다음으로, 얻어진 평날 형상 절단날(1)로, 실시예 1과 마찬가지의 재료를 절단하고, 실시예 1과 마찬가지로, 날끝의 칩핑의 유무, 날끝의 마모 정도, 피절단물의 절단면의 상태의 확인을 행하였다.
결과를 표 2에 나타낸다.
Figure pct00002
표 2로부터 명백한 바와 같이, 최단 거리 X가 1∼10㎛인 시료(실시예 17∼24)는 날끝의 칩핑의 유무, 날끝의 마모 정도, 피절단물의 절단면의 상태 모두 「△」 또는 「○」의 평가로, 실시예 1과 마찬가지의 결과가 얻어졌다. 또한 실시예 및 비교예의 평가 전의 절단날의 단면을 관찰한 결과, 좌우 날면의 중심선에 대한 각도차는 ±0.3도 이내이며, 도 4의 연결부(15)는 곡선을 갖고 있었다.
이상, 본 발명을 실시 형태 및 실시예에 기초하여 설명하였지만, 본 발명은 상기한 실시 형태에 한정되는 것은 아니다.
당업자라면, 본 발명의 범위 내에서 각종 변형예나 개량예에 상도하는 것은 당연한 것이며, 이들도 본 발명의 범위에 속하는 것이라 이해된다.
1 : 평날 형상 절단날
3 : 절단 장치 고정부
5 : 베이스부
5a : 피고정부
5b : 연결부
7 : 날끝부
9a : 좌측 날면
9b : 우측 날면
11 : 날끝 선단
15 : 접속부
21 : 중심선
100 : 피절단물
201 : 용액
203 : 용기
205 : 고형물
X : 최단 거리
α1 : 각도
α2 : 각도
θ : 내각

Claims (6)

  1. 평판 형상의 베이스부와,
    상기 베이스부의 단부에 형성된 절단 실행부인 날끝부를 갖고,
    상기 날끝부의 판 두께 방향의 단면 형상은,
    좌우 날면을 따른 2개의 직선의 교점과 날끝 선단의 최단 거리가 1㎛ 이상, 10㎛ 이하인 것을 특징으로 하는, 평날 형상 절단날.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 날끝부는,
    상기 베이스부의 좌우 양면으로부터 서로 근접하도록 경사진 좌우 날면과,
    상기 좌우 날면을 연결하도록 형성되고, 볼록 만곡면을 갖는 날끝 선단을 갖고,
    적어도 날끝 선단부의 단면 형상이 곡선을 갖는 것을 특징으로 하는, 평날 형상 절단날.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 좌우 날면을 따른 2개의 직선의 교점과 상기 날끝 선단의 최단 거리가 1.5㎛ 이상, 5㎛ 이하인 것을 특징으로 하는, 평날 형상 절단날.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 좌우 날면을 따른 2개의 직선의 교차 각도의 내각이, 4도 이상, 60도 이하인 것을 특징으로 하는, 평날 형상 절단날.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 좌우 날면을 따른 2개의 직선의 교차 각도의 내각이, 10도 이상, 30도 이하인 것을 특징으로 하는, 평날 형상 절단날.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 기재된 평날 형상 절단날을 갖는 것을 특징으로 하는, 그린 시트 절단날.
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