KR20150043332A - 진공 단열재의 제조 방법 및 진공 단열재 - Google Patents

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KR20150043332A
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아사히 가라스 가부시키가이샤
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Abstract

형상의 자유도가 높고, 우수한 단열성이 안정적으로 얻어지고, 장수명인 진공 단열재를 제공한다. 흄드 실리카(A)의 표면에 바인더가 부여된 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)를 포함하는 코어재(10)를 1×106Pa 이하의 압력으로 가압해서 성형체(12)를 형성하는 공정과, 성형체(12)를 기밀성을 갖는 바깥 주머니(14) 내에 감압 봉입하는 공정을 갖는 진공 단열재(1)의 제조 방법. 또한, 기밀성을 갖는 바깥 주머니(14)와, 흄드 실리카(A)의 표면에 바인더가 부여된 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')를 포함하는 코어재(10)가 성형된 성형체(12)를 갖고, 상기 성형체(12)가 상기 바깥 주머니(14) 내에 감압 봉입되어 있는 진공 단열재(1).

Description

진공 단열재의 제조 방법 및 진공 단열재{VACUUM HEAT-INSULATING MATERIAL AND METHOD FOR MANUFACTURING VACUUM HEAT-INSULATING MATERIAL}
본 발명은 진공 단열재의 제조 방법 및 진공 단열재에 관한 것이다.
지구 온난화를 방지하는 등, 지구 환경에 대한 부하를 저감하는 목적으로 에너지 절약 추진이 활발히 행하여지고 있다. 예를 들어, 주택, 빌딩 등의 고단열화나, 자동차 문이나 지붕에서의 차열(遮熱), 단열에 의해 냉난방 에너지를 삭감하기 위해서 단열재가 널리 사용되고 있다.
단열재로서는, 예를 들어 우레탄폼 등의 발포체가 알려져 있다.
그러나, 상기 발포체로 충분한 단열성을 얻기 위해서는, 발포체의 두께를 비교적 두껍게 할 필요가 있다. 그로 인해, 단열재를 충전할 수 있는 공간에 제한이 있는 경우에는 충분한 단열성이 얻어지지 않는다.
한편, 단열재로서는 펄라이트, 실리카 등의 분말 재료나, 유리 섬유 등의 섬유 재료를 외피재 중에 감압 봉입한 진공 단열재도 알려져 있다(특허문헌 1 내지 6 참조).
그러나, 분말 재료를 사용하는 진공 단열재에서는, 감압 봉입 시에 분말 재료가 비산되기 쉽다. 또한, 분말 재료의 비산을 방지하기 위해서, 분말 재료에 높은 압력을 가하여 성형한 후 감압 봉입을 행하면, 양호한 단열성을 갖는 진공 단열재를 얻기 어렵다.
또한, 섬유 재료를 사용하는 진공 단열재는, 충분한 단열성을 얻기 위해서는, 분말 재료를 사용하는 경우에 비하여, 섬유 재료가 고진공(10Pa 이하)으로 감압 봉입되어 있을 필요가 있다. 그로 인해, 경시적인 열화에 의해 진공 단열재의 진공도가 저하되면 단열성이 급격하게 저하되어, 수명이 짧은 문제가 있다. 또한, 섬유 재료를 사용한 진공 단열재는 판상(板狀)의 단열재 밖에 제조할 수 없어, 단열재의 형상 자유도가 낮다.
일본 특허 공개 평8-28776호 공보 일본 특허 공개 2002-310383호 공보 일본 특허 공개 2003-74786호 공보 일본 특허 제3482399호 공보 일본 특허 제3558980호 공보 일본 특허 공개 2008-215492호 공보
본 발명은 단열재의 형상 자유도가 높고, 우수한 단열성이 안정적으로 얻어지고, 장수명의 진공 단열재를 제조할 수 있는 진공 단열재의 제조 방법을 제공한다. 또한, 본 발명은 단열재의 형상 자유도가 높고, 우수한 단열성이 안정적으로 얻어지고, 장수명의 진공 단열재를 제공한다.
본 발명의 진공 단열재의 제조 방법은, 하기 공정 (I) 및 공정 (II)를 갖는 방법이다.
(I) 흄드 실리카(A)의 표면에 바인더가 부여된 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')를 포함하는 코어재를 1×106Pa 이하의 압력으로 가압해서 성형체를 형성하는 공정.
(II) 상기 성형체를, 기밀성을 갖는 바깥 주머니 내에 감압 봉입하는 공정.
본 발명의 진공 단열재의 제조 방법에서는, 상기 공정 (I)에서, 상기 코어재를 통기성을 갖는 안쪽 주머니 내에 수납한 상태에서 가압해서 상기 성형체를 형성하고, 상기 공정 (II)에서, 상기 안쪽 주머니 내에 수납된 상태에서 상기 성형체를 상기 바깥 주머니 내에 감압 봉입해도 좋다.
상기 코어재는 다공질 실리카(B)를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 흄드 실리카(A)와 상기 다공질 실리카(B)의 질량비 A/B는 20/80 내지 90/10인 것이 바람직하다.
상기 코어재는 그래파이트, 카본 블랙, 산화티타늄 및 티타늄산 칼륨으로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종의 첨가재(C)를 포함해도 좋다.
상기 바인더는 무기 바인더인 것이 바람직하다.
본 발명의 진공 단열재는 기밀성을 갖는 바깥 주머니와, 흄드 실리카(A)의 표면에 바인더가 부여된 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')를 포함하는 코어재가 성형된 성형체를 갖고, 상기 성형체가 상기 바깥 주머니 내에 감압 봉입되어 있다.
또한, 본 발명의 진공 단열재는 통기성을 갖는 안쪽 주머니를 갖고, 상기 성형체가 상기 안쪽 주머니에 수납된 상태에서 상기 바깥 주머니 내에 감압 봉입되어 있는 것이 바람직하다.
본 발명의 진공 단열재의 제조 방법에 의하면, 단열재의 형상 자유도가 높고, 우수한 단열성이 안정적으로 얻어지며, 장수명의 진공 단열재를 제조할 수 있다.
본 발명의 진공 단열재는, 단열재의 형상 자유도가 높고, 우수한 단열성이 안정적으로 얻어지며, 장수명이다.
도 1은 본 발명의 진공 단열재의 제조 방법의 일 공정에 의해 얻어진 성형체의 단면도이다.
도 2는 본 발명의 진공 단열재의 일례를 도시한 단면도이다.
도 3은 본 발명의 진공 단열재에서의 성형체의 확대 단면도이다.
도 4는 본 발명의 진공 단열재에서의 성형체의 확대 단면도이다.
도 5는 본 발명의 진공 단열재의 제조 방법에 의해 얻어진 성형체의 단면도이다.
도 6은 본 발명의 진공 단열재의 다른 예를 도시한 단면도이다.
<진공 단열재의 제조 방법>
본 발명의 진공 단열재의 제조 방법으로서는, 안쪽 주머니의 사용 유무에 따라, 다음 2종류의 방법 (α) 및 (β)를 들 수 있다.
(α) 코어재를 그대로의 상태에서 가압해서 성형체를 형성하고, 상기 성형체를 그대로 바깥 주머니 내에 감압 봉입하는 방법.
(β) 코어재를 안쪽 주머니 내에 수납한 상태에서 가압해서 성형체를 형성하고, 상기 성형체를 상기 안쪽 주머니 내에 수납한 상태에서 바깥 주머니 내에 감압 봉입하는 방법.
[방법 (α)]
방법 (α)에서는 안쪽 주머니를 사용하지 않는다. 방법 (α)는, 하기 공정 (I-1) 및 공정 (II-1)을 이 순서로 갖는다.
(I-1) 도 1에 도시하는 바와 같이, 흄드 실리카(A)의 표면에 바인더가 부여된 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)를 포함하는 코어재(10)를, 그대로의 상태에서 1×106Pa 이하의 압력으로 가압해서 성형체(12)를 형성하는 공정.
(II-1) 도 2에 도시하는 바와 같이, 성형체(12)를 그대로의 상태에서 바깥 주머니(14) 내에 감압 봉입해서 진공 단열재(1)를 얻는 공정.
(공정 (I-1))
코어재(10)는 흄드 실리카(A)의 표면에 바인더가 부여된 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)를 포함한다.
코어재(10)는, 도 3에 도시하는 바와 같이, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a) 만을 포함하여도 좋고, 도 4에 도시하는 바와 같이, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)와 다공질 실리카(B)(10b)의 혼합물을 포함하여도 좋다. 코어재(10)는 보다 우수한 단열성이 얻어지는 점에서, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)와 다공질 실리카(B)(10b)를 포함하는 것이 바람직하다.
바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)에 사용하는 흄드 실리카(A)는 아몰퍼스이면서, 또한 구상(球狀)으로, 좁은 구멍이 없는 1차 입자를 포함하는 실리카 미립자이다. 흄드 실리카(A)는, 예를 들어 사염화규소를 기화하고, 고온의 수소염 중에서 기상 반응을 행하는 방법에 의해 얻어진다.
흄드 실리카(A)는 극히 미세한 분말이기 때문에, 입자의 크기를 나타내는 지표로서는 통상 비표면적이 사용된다.
흄드 실리카(A)의 비표면적은 50 내지 400㎡/g이 바람직하고, 100 내지 350㎡/g이 보다 바람직하며, 200 내지 300㎡/g이 특히 바람직하다. 흄드 실리카(A)의 비표면적이 하한값 이상이면, 우수한 단열성이 얻어지기 쉽다. 흄드 실리카(A)의 비표면적이 상한값 이하이면, 입자의 표면에 바인더를 부착하기 쉽고, 공정 (II-1)의 감압 봉입 시에 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')가 비산하는 것을 억제하기 쉽다.
본 발명에서의 비표면적은 질소 흡착법(BET법)에 의해 측정된다.
흄드 실리카(A)의 구체예로서는, 예를 들어 에어로실200(1차 평균 입자 직경: 12nm, 비표면적: 200㎡/g, 닛본 에어로실 가부시키가이샤 제조), 에어로실300(1차 평균 입자 직경: 7nm, 비표면적: 300㎡/g, 닛본 에어로실 가부시키가이샤 제조) 등을 들 수 있다.
흄드 실리카(A)는 1종만을 사용해도 좋고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 좋다.
바인더로서는, 유기 바인더이어도 좋고, 무기 바인더이어도 좋다. 그 중에서도, 바인더로서는 열전도성이 낮고, 우수한 단열성이 얻어지기 쉬워지는 점에서, 무기 바인더가 바람직하다.
무기 바인더로서는, 예를 들어 규산 나트륨, 인산 알루미늄, 황산 마그네슘 및 염화 마그네슘 등으로 이루어지는 군에서 선택되는 1종을 바람직하게 들 수 있다. 그 중에서도, 우수한 단열성이 얻어지기 쉬운 점에서, 규산 나트륨이 특히 바람직하다.
바인더는 1종만을 사용해도 좋고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 좋다.
바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)를 제조하는 방법은, 특별히 한정되지 않으며, 예를 들어, 바인더액을 흄드 실리카(A)에 도포하는 방법 등을 들 수 있다. 흄드 실리카(A)에 바인더액을 도포한 후에는, 블랜더 등에 의해 혼합해도 좋다.
바인더액의 도포 방법으로서는, 예를 들어, 스프레이 코트 등을 들 수 있다.
흄드 실리카(A)에 도포한 바인더액의 용매는, 성형하기 전에 휘발시켜도 좋다. 이에 의해, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)의 표면에 존재하는 바인더의 접착력이 양호하게 발현된다. 용매의 휘발은 가열함으로써 행하여도 좋다.
바인더액에 사용하는 용매로서는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 물, 에탄올 등을 들 수 있다.
바인더액 중의 바인더의 비율은 3 내지 30질량％가 바람직하고, 4 내지 20질량％가 보다 바람직하다. 상기 바인더의 비율이 상기 범위 내이면, 흄드 실리카(A)에 대한 바인더의 부여가 용이해진다. 바인더액으로서는, 규산 나트륨의 수용액인 물유리가 특히 바람직하다.
코어재는, 후에 설명하는 이유로 인해, 흄드 실리카(A)에 다공질 실리카(B)를 포함하는 것이 바람직하지만, 다공질 실리카(B)를 포함하는 경우에는, 바인더액으로서는 규산 나트륨의 수용액인 물유리가 특히 바람직하다.
바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a) 중의 바인더의 비율은, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')를 100질량％로 했을 때에, 1 내지 30질량％가 바람직하고, 2 내지 20질량％가 보다 바람직하며, 3 내지 15질량％가 특히 바람직하다. 또한, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a) 중의 바인더의 비율은 흄드 실리카(A)와 다공질 실리카(B)와 바인더의 합계를 100질량％로 했을 때에, 1 내지 30질량％가 바람직하고, 2 내지 20질량％가 보다 바람직하며, 3 내지 15질량％가 특히 바람직하다. 상기 바인더의 비율이 하한값 이상이면, 보다 낮은 압력으로 성형체를 성형할 수 있기 때문에, 성형체에서의 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')의 밀도를 낮게 할 수 있어, 우수한 단열성이 얻어진다. 상기 바인더의 비율이 상한값 이하이면, 바인더가 과도하게 증가함에 따른 단열성의 저하를 방지할 수 있다.
바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)는 1종만을 사용해도 좋고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 좋다.
다공질 실리카(B)(10b)의 비표면적은 100 내지 800㎡/g이 바람직하고, 200 내지 750㎡/g이 보다 바람직하며, 300 내지 700㎡/g이 특히 바람직하다. 다공질 실리카(B)(10b)의 비표면적이 하한값 이상이면, 우수한 단열성이 얻어지기 쉽다. 다공질 실리카(B)(10b)의 비표면적이 상한값 이하이면, 다공질 실리카(B)(10b)에 흡수되는 바인더양을 적게 할 수 있기 때문에, 첨가하는 바인더량이 적어도 보다 낮은 압력으로 성형체를 성형할 수 있다. 그로 인해, 성형체의 밀도를 낮게 할 수 있어, 우수한 단열성이 얻어진다.
다공질 실리카(B)(10b)의 기공률은 60 내지 90％가 바람직하고, 65 내지 85％가 보다 바람직하며, 70 내지 80％가 특히 바람직하다. 다공질 실리카(B)(10b)의 기공률이 하한값 이상이면, 고체의 열전도를 적게 할 수 있기 때문에, 우수한 단열성이 얻어지기 쉽다. 다공질 실리카(B)(10b)의 기공률이 상한값 이하이면, 압력을 가했을 때에 다공질 실리카 입자가 깨지기 어렵고, 다공성이 유지되기 때문에 우수한 단열성이 얻어지기 쉽다.
상기 기공률은 질소 흡착법(BET법)에 의해 측정된다.
다공질 실리카(B)(10b)의 평균 입자 직경은 1 내지 20㎛가 바람직하고, 2 내지 15㎛가 보다 바람직하며, 3 내지 10㎛가 특히 바람직하다. 다공질 실리카(B)(10b)의 평균 입자 직경이 하한값 이상이면, 높은 기공률을 갖는 다공질 실리카가 얻어지기 쉽고, 우수한 단열성이 얻어지기 쉽다. 다공질 실리카(B)(10b)의 평균 입자 직경이 상한값 이하이면, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)와 혼합해서 얻어지는 성형체의 밀도가 과도하게 높아지지 않기 때문에, 우수한 단열성이 얻어지기 쉽다.
상기 평균 입자 직경은 레이저 회절 산란법, 전자 현미경(SEM) 관찰 등에 의해 측정된다.
다공질 실리카(B)(10b)는 1종만을 사용해도 좋고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 좋다.
코어재(10)가 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a) 이외의 성분을 포함하는 경우, 코어재(100질량％) 중의 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)의 함유량은 16 내지 89질량％가 바람직하고, 24 내지 79질량％가 보다 바람직하며, 32 내지 69질량％가 특히 바람직하다. 상기 함유량이 상기 범위 내이면, 우수한 단열성이 얻어진다.
바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)와 다공질 실리카(B)(10b)를 혼합한 코어재(10)를 사용하는 경우, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)와 다공질 실리카(B)(10b)의 질량비는, 바인더를 부착하기 전의 흄드 실리카(A)와 다공질 실리카(B)의 질량비 A/B로, 20/80 내지 90/10이 바람직하고, 30/70 내지 80/20이 보다 바람직하며, 40/60 내지 70/30이 특히 바람직하다. 상기 질량비 A/B가 상기 범위이면, 낮은 압력으로 성형체를 성형해도 바인더의 효과에 의해 핸들링성이 손상되지 않고, 저밀도의 성형체가 얻어지기 때문에 우수한 단열성이 얻어진다.
또한, 코어재(10)는 그래파이트, 카본 블랙, 산화 티타늄 및 티타늄산 칼륨으로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종의 첨가재(C)를 포함해도 좋다. 이에 의해, 보다 우수한 단열성을 갖는 진공 단열재가 얻어진다.
코어재(10)가 첨가재(C)를 포함하는 경우, 코어재(10)(100질량％) 중의 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)와 다공질 실리카(B)(10b)를 합계한 함유량은 80 내지 99질량％가 바람직하고, 85 내지 98질량％가 보다 바람직하며, 90 내지 95질량％가 특히 바람직하다. 상기 함유량이 상기 범위 내이면, 우수한 단열성이 얻어진다.
코어재(10)가 첨가재(C)를 포함하는 경우, 코어재(10)(100질량％) 중의 첨가재(C)의 함유량은 1 내지 20질량％가 바람직하고, 2 내지 15질량％가 보다 바람직하며, 5 내지 10질량％가 특히 바람직하다. 상기 함유량이 상기 범위 내이면, 우수한 단열성이 얻어지기 쉽다.
코어재(10)가 첨가재(C)를 포함하는 경우, 코어재(10) 중의 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)와 다공질 실리카(B)(10b)의 합계량에 대한 첨가재(C)의 질량비 C/(Ａ'+B)는 0.01 내지 0.25가 바람직하고, 0.02 내지 0.18이 보다 바람직하며, 0.05 내지 0.11이 특히 바람직하다. 상기 질량비 C/(Ａ'+B)가 상기 범위 내이면, 우수한 단열성이 얻어지기 쉽다.
바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)와, 필요에 따라서 사용하는 다공질 실리카(B)(10b) 및 첨가재(C)를 혼합하는 방법으로서는, 예를 들어 V형 혼합기, 교반기가 달린 블랜더 등을 사용하는 방법을 들 수 있다. 그 중에서도, 분산성 좋게 혼합하기 위해서는, 혼합 방법은 교반기가 달린 블랜더와 같은 고속 교반 장치를 사용하는 방법이 바람직하다.
다공질 실리카(B)(10b)의 혼합은, 흄드 실리카(A)의 표면에 바인더를 부여하기 전에 행하여도 좋지만, 흄드 실리카(A)의 표면에 바인더를 부여해서 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)를 얻은 후에 행하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 다공질 실리카(B)(10b)에 바인더가 흡수되어, 바인더를 낭비하는 것을 억제할 수 있다. 또한, 다공질 실리카(B)(10b)의 다공성이 저하되는 것도 억제할 수 있다.
첨가재(C)의 혼합은 흄드 실리카(A)의 표면에 바인더를 부여해서 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)를 얻고 나서 행하여도 좋고, 흄드 실리카(A)에 바인더를 부여하기 전에 행하여도 좋다.
코어재(10)를 성형하는 방법으로서는, 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 금형을 사용하는 방법을 들 수 있다. 구체적으로는, 코어재(10)를 안쪽 주머니 내에 수납하지 않고 직접 금형에 투입해서 성형하는 방법 등을 들 수 있다.
코어재(10)를 성형할 때에 가압하는 압력은 1×106Pa 이하로 한다. 공정 (I-1)에서는 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)의 표면에 존재하고 있는 바인더의 접착력에 의해 코어재(10)가 서로 접착하므로, 1×106Pa 이하의 가압으로도 충분한 강도를 갖는 성형체(12)가 얻어진다. 또한, 1×106Pa 이하의 가압으로 성형을 행함으로써, 형성되는 성형체(12) 중의 코어재(10)의 밀도가 과도하게 높아지는 것이 억제된다. 그 결과, 코어재(10)를 개재한 열전도가 저감되어, 우수한 단열성이 얻어진다.
코어재(10)를 가압 성형할 때의 압력의 하한값은, 강도가 높고 형상이 무너지기 어려운 성형체가 얻어지고, 감압 봉입 시에 코어재가 비산되기 어려운 점에서 0.5×105Pa가 바람직하다.
코어재(10)를 가압 성형해서 성형체(12)를 얻은 후에는, 성형체(12)를 건조시키는 것이 바람직하다. 성형 후에 건조시킴으로써, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)의 표면에 존재하는 바인더에 의해 코어재(10)끼리가 보다 양호하게 접착된다. 성형체(12)를 건조시키는 방법으로서는, 예를 들어, 정온 건조기, 전기로 등으로 가열하는 방법 등을 들 수 있다.
건조 온도는 80 내지 150℃가 바람직하고, 100 내지 120℃가 보다 바람직하다.
건조 시간은 건조 온도에 따라서도 상이하지만, 12 내지 120시간이 바람직하고, 24 내지 60시간이 보다 바람직하다.
안쪽 주머니를 사용하는 방법 (β)와는 상이하게, 성형체를 안쪽 주머니 내에 수납하지 않는 방법 (α)에서는, 성형 후에 성형체(12)를 200 내지 600℃의 온도에서 1 내지 24시간 정도 가열해도 좋다. 이에 의해, 다공질 실리카(B)(10b)의 기공 내에 잔존하는 수분을 보다 확실하게 저감시킬 수 있다.
(공정 (II-1))
공정 (I-1)에서 얻어진 성형체(12)를, 안쪽 주머니 내에 수납하지 않고 그대로 바깥 주머니(14) 내에 수납하고, 바깥 주머니(14)의 내부를 감압해서 밀봉함으로써, 성형체(12)를 감압 봉입해서 진공 단열재(1)를 얻는다.
바깥 주머니(14) 내를 감압하는 방법으로서는, 진공 단열재의 제조에서 통상 사용되는 방법을 사용할 수 있다. 예를 들어, 미리 3변이 시일되어 있는 바깥 주머니(14) 내에 수납된 성형체를, 히트 시일 기능이 있는 진공 챔버 내에서 감압하고, 챔버 내가 소정의 압력으로 감압된 후에, 바깥 주머니(14)가 개방된 1변을 히트 시일해서 진공 봉입하는 방법 등을 들 수 있다.
바깥 주머니(14) 내의 감압도는 우수한 단열성이 얻어지고, 또한 진공 단열재(1)의 수명이 길어지는 점에서 1×103Pa 이하가 바람직하며, 1×102Pa 이하가 보다 바람직하다. 바깥 주머니(14) 내의 감압도는 바깥 주머니 내를 감압하는 것이 용이한 점에서 1Pa 이상이 바람직하다.
바깥 주머니(14)는 기밀성을 갖고, 성형체(12)를 감압 봉입할 수 있는 것이라면 좋다. 바깥 주머니(14)로서는, 예를 들어 가스 배리어 필름을 포함하는 주머니 등을 들 수 있다. 가스 배리어 필름은 진공 단열재에 사용되는 공지된 것을 제한 없이 사용할 수 있다.
바깥 주머니(14)의 크기 및 형상은 특별히 한정되지 않고, 목적으로 하는 진공 단열재(1)의 크기 및 형상에 맞추어서 적절히 결정하면 된다.
[방법 (β)]
방법 (β)에서는 안쪽 주머니를 사용한다. 방법 (β)는 하기 공정 (I-2) 및 공정 (II-2)를 이 순서로 갖는다.
(I-2) 도 5에 도시하는 바와 같이, 흄드 실리카(A)의 표면에 바인더가 부여된 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)를 포함하는 코어재(10)를, 통기성을 갖는 안쪽 주머니(16) 내에 수납한 상태에서 1×106Pa 이하의 압력으로 가압해서 성형체(12)를 형성하는 공정.
(II-2) 도 6에 도시하는 바와 같이, 성형체(12)를 안쪽 주머니(16) 내에 수납한 상태에서 바깥 주머니(14) 내에 감압 봉입해서 진공 단열재(2)를 얻는 공정.
도 5 및 도 6에서의 도 1 및 도 2와 동일한 부분은 동일 부호를 붙여서 설명을 생략한다.
(공정 (I-2))
공정 (I-2)는 안쪽 주머니(16)를 사용하는 것 이외는, 방법 (α)의 공정 (I-1)과 마찬가지로 해서 행할 수 있고, 바람직한 형태도 마찬가지이다. 두께가 얇은 성형체나, 곡면 형상의 성형체 등을 성형하는 경우에는, 코어재를 안쪽 주머니에 수납함으로써 성형체를 취급하기 쉬워지는 이점이 있다.
예를 들어, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)를 포함하는 코어재(10)를 안쪽 주머니(16) 내에 수납한 후, 그 코어재(10)를 수납한 안쪽 주머니(16)를 금형에 투입함으로써, 코어재(10)를 안쪽 주머니(16) 내에 수납한 상태에서 가압해서 성형체(12)를 형성할 수 있다.
안쪽 주머니(16)로서는, 통기성을 갖고, 성형체(12)를 형성하는 코어재가 감압 봉입 시에 누설되지 않도록 할 수 있는 것이라면 좋고, 예를 들어 종이재, 부직포 등을 포함하는 주머니 등을 들 수 있다.
안쪽 주머니(16)의 크기 및 형상은 특별히 한정되지 않고, 목적으로 하는 진공 단열재(2)의 크기 및 형상에 맞추어서 적절히 결정하면 된다.
방법 (β)에서도, 코어재(10)를 성형할 때에 가압하는 압력은 1×106Pa 이하로 한다. 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)의 표면에 존재하고 있는 바인더의 접착력에 의해 코어재(10)가 서로 접착하므로, 1×106Pa 이하의 가압으로도 충분한 강도를 갖는 성형체(12)가 얻어진다. 1×106Pa 이하의 가압으로 성형을 행함으로써, 형성되는 성형체(12) 중의 코어재(10)의 밀도가 과도하게 높아지는 것이 억제되고, 그 결과, 코어재(10)를 개재한 열전도가 저감되어 우수한 단열성이 얻어진다.
코어재(10)를 가압 성형할 때의 압력의 하한값은, 강도가 높고 형상이 무너지기 어려운 성형체가 얻어지고, 감압 봉입 시에 코어재가 비산되기 어려운 점에서, 0.5×105Pa가 바람직하다.
(공정 (II-2))
공정 (I-2)에서 얻어진 안쪽 주머니(16) 내에 수납된 상태의 성형체(12)를, 안쪽 주머니(16) 내에 수납된 상태 그대로 바깥 주머니(14) 내에 감압 봉입해서 진공 단열재(2)를 얻는다.
바깥 주머니(14) 내를 감압하는 방법은, 방법 (α)의 공정 (II-1)에서 든 방법과 동일한 방법을 들 수 있다.
바깥 주머니(14) 내의 감압도의 바람직한 형태는, 방법 (α)의 공정 (II-1)의 경우와 동일하다.
(작용 효과)
본 발명의 진공 단열재의 제조 방법에서는, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')의 표면에 존재하는 바인더의 접착력에 의해, 1×106Pa 이하의 압력으로 가압 성형하더라도, 형상이 무너지기 어려운 충분한 강도를 갖고, 핸들링이 용이한 성형체를 형성할 수 있는 동시에, 감압 봉입 시에 코어재가 비산하는 것이 충분히 억제된다. 그로 인해, 성형체의 밀도를 낮게 유지한 채, 성형체를 충분히 감압한 상태에서 바깥 주머니 내에 봉입할 수 있고, 그 결과, 코어재를 개재한 열전도가 보다 저감되어, 보다 우수한 단열성을 나타내는 진공 단열재가 얻어진다.
또한, 본 발명의 진공 단열재의 제조 방법에서는, 코어재로서 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')와 다공질 실리카(B)를 병용함으로써, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')를 단독으로 사용하는 경우에 비하여, 더욱 우수한 단열성을 나타내는 진공 단열재가 얻어진다. 이는, 다공질 실리카(B)가 다공질이며, 그 구멍 내에 잔존된 공기가 이동하기 어렵기 때문이라고 생각된다.
<진공 단열재>
본 발명의 진공 단열재로서는, 안쪽 주머니를 갖지 않는 진공 단열재와, 안쪽 주머니를 갖는 진공 단열재를 들 수 있다.
안쪽 주머니를 갖지 않는 진공 단열재로서는, 예를 들어 도 2에 예시한 진공 단열재(1)를 들 수 있다. 진공 단열재(1)는, 기밀성을 갖는 바깥 주머니(14)와, 흄드 실리카(A)의 표면에 바인더가 부여된 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)를 포함하는 코어재(10)가 성형된 성형체(12)를 갖는다. 진공 단열재(1)는 성형체(12)가 바깥 주머니(14) 내에 감압 봉입된 단열재이다.
안쪽 주머니를 갖지 않는 진공 단열재의 제조 방법으로서는, 상기한 방법 (α)가 바람직하다.
진공 단열재(1)의 성형체(12)에서의 코어재(10)는, 도 3에 도시하는 바와 같이, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a) 만을 포함하여도 좋고, 도 4에 도시하는 바와 같이, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)와 다공질 실리카(B)(10b)의 혼합물을 포함하여도 좋다.
성형체(12)로서는, 보다 우수한 단열성이 얻어지는 점에서, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)와 다공질 실리카(B)(10b)를 포함하는 코어재(10)를 성형한 성형체가 바람직하다.
진공 단열재(1)의 성형체(12)는 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)의 바인더에 의해 코어재(10)가 서로 접착되어서 형성되어 있다.
도 3에 도시하는 바와 같이, 코어재(10)가 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a) 만을 포함하는 경우에는, 흄드 실리카(A)의 표면에 부여된 바인더에 의해, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)끼리가 서로 접착되어 있다. 도 4에 도시하는 바와 같이, 코어재(10)가 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)와 다공질 실리카(B)(10b)를 포함하는 경우, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)와 다공질 실리카(B)(10b)는, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)의 표면에 존재하는 바인더에 의해 서로 접착되어 있다.
다공질 실리카(B)에 바인더를 부여하더라도, 바인더가 다공질 실리카(B)에 흡수되어 버리기 때문에, 다공질 실리카(B)만으로 서로 접착되어서 성형체로 되는 것은 곤란하다. 도 4에 도시하는 바와 같이, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)가 개재됨으로써, 다공질 실리카(B)(10b)가 서로 접착된다.
바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a) 및 다공질 실리카(B)(10b)의 바람직한 형태는 상기 방법 (α)에서 설명한 바람직한 형태와 동일하다.
코어재(10) 중의 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)의 함유량 및 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)와 다공질 실리카(B)(10b)의 질량비의 바람직한 형태는 상기한 방법 (α)에서 설명한 바람직한 형태와 동일하다.
진공 단열재(1)의 성형체(12)에서의 코어재(10)는 상기한 첨가재(C)를 포함하고 있어도 좋다.
코어재(10)가 첨가재(C)를 포함하는 경우의 첨가재(C)의 함유량 및 코어재(10) 중의 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)와 다공질 실리카(B)(10b)의 합계량에 대한 첨가재(C)의 질량비 C/(Ａ'+B)의 바람직한 형태는 상기 방법 (α)에서 설명한 바람직한 형태와 동일하다.
성형체(12)의 밀도는 0.1 내지 0.5g/㎤가 바람직하고, 0.1 내지 0.4g/㎤가 보다 바람직하며, 0.15 내지 0.3g/㎤가 더욱 바람직하다. 성형체(12)의 밀도가 하한값 이상이면, 성형체의 핸들링이 쉽고, 또한 감압 봉입 시에 성형체를 형성하는 코어재가 비산되기 어렵다. 성형체(12)의 밀도가 상한값 이하이면, 우수한 단열성이 안정적으로 얻어지기 쉽다.
진공 단열재(1)에서의 바깥 주머니(14) 내의 감압도는 우수한 단열성이 얻어지고, 또한 진공 단열재(1)의 수명이 길어지는 점에서 1×103Pa 이하가 바람직하고, 1×102Pa 이하가 보다 바람직하다. 바깥 주머니(14) 내의 감압도는 바깥 주머니 내를 감압하는 것이 용이한 점에서 1Pa 이상이 바람직하다.
안쪽 주머니를 갖는 진공 단열재로서는, 예를 들어 도 6에 예시한 진공 단열재(2)를 들 수 있다.
진공 단열재(2)는 기밀성을 갖는 바깥 주머니(14)와, 통기성을 갖는 안쪽 주머니(16)와, 흄드 실리카(A)의 표면에 바인더가 부여된 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')(10a)를 포함하는 코어재(10)가 성형된 성형체(12)를 갖는다. 진공 단열재(2)는 성형체(12)가 안쪽 주머니(16) 내에 수납된 상태로 바깥 주머니(14) 내에 감압 봉입된 단열재이다.
진공 단열재(2)는 성형체(12)가 안쪽 주머니(16) 내에 수납된 상태로 바깥 주머니(14) 내에 진공 봉입되어 있는 것 이외는, 진공 단열재(1)와 동일하다.
안쪽 주머니를 갖는 진공 단열재의 제조 방법으로서는, 상기한 방법 (β)가 바람직하다.
(작용 효과)
본 발명의 진공 단열재는 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')를 포함하는 코어재를 사용하고 있기 때문에, 우수한 단열성이 안정적으로 얻어지고 장수명이다. 이들 효과가 얻어지는 요인은 이하에 개시하는 바와 같다.
흄드 실리카(A)는 다른 분말 재료에 비하여 성형체로 했을 때에 입자끼리의 접점이 적고, 열전도율이 낮아지는 성질을 갖고 있다. 그로 인해, 흄드 실리카(A)를 코어재에 이용함으로써, 우수한 단열성이 얻어진다. 또한, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')를 포함하는 코어재는, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')의 표면에 존재하는 바인더의 접착력이 발현된다. 그로 인해, 1×106Pa 이하의 압력으로 가압 성형하더라도, 형상이 무너지기 어려운 충분한 강도를 갖고, 핸들링이 용이한 성형체를 형성할 수 있을 뿐 아니라, 감압 봉입 시에 코어재가 비산되는 것이 충분히 억제된다. 이러한 점에서, 성형체의 밀도를 낮게 유지한 채, 충분히 감압한 상태에서 바깥 주머니에 봉입할 수 있다. 그 결과, 코어재를 개재한 열전도가 보다 저감되어, 보다 우수한 단열성이 안정적으로 얻어진다.
또한, 본 발명의 진공 단열재는 코어재로서 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')와 다공질 실리카(B)를 병용함으로써, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')를 단독으로 사용하는 경우에 비하여, 더욱 우수한 단열성이 얻어진다.
또한, 유리 섬유 등의 섬유 재료를 사용하는 진공 단열재에서는, 충분한 단열성을 얻기 위해서는 1Pa 이하의 고진공 조건이 필요한데 반해, 본 발명의 진공 단열재에서는 1×103Pa 정도의 감압도에서도 동등한 단열성이 얻어진다. 그로 인해, 본 발명의 진공 단열재에서의 감압도를, 섬유 재료를 사용하는 진공 단열재의 감압도와 동등한 1Pa 이하으로 하면, 경시적인 열화에 의해 감압도가 저하되었다고 하더라도, 1×103Pa까지는 단열성이 거의 변화되지 않고 장수명으로 된다.
또한, 본 발명의 진공 단열재는 섬유 재료를 사용하는 진공 단열재에 비해, 단열재의 형상 자유도도 높다.
실시예
이하, 실시예에 의해 본 발명을 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이하의 기재에 의해서는 한정되지 않는다. 예 1 내지 7은 실시예, 예 8은 비교예이다.
[열전도율 측정]
각 예에서 얻어진 진공 단열재의 열전도율은 열전도율 측정 장치 HC-110(에이코 세이키 가부시키가이샤 제조)에 의해 측정하였다.
[예 1 (방법 (α))]
흄드 실리카(A)(상품명 「에어로실200」, 1차 평균 입자 직경: 12nm, 비표면적: 200㎡/g, 닛본 에어로실 가부시키가이샤 제조)의 40g에 대하여, 무기 바인더로서의 3호 물유리에 6.9g을 30g의 이온 교환수에 의해 희석한 바인더액을 스프레이 코트한 후, 블랜더에 의해 혼합해서 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')를 얻었다.
얻어진 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ') 75g을 세로 125mm×가로 125mm의 금형에 투입하고, 0.8×105Pa의 압력을 가해서 두께 13mm의 판상으로 성형한 후, 120℃에서 48시간 가열해서 성형체를 형성하였다. 상기 성형체의 치수와 질량으로부터 상기 성형체의 밀도를 산출한 바, 0.3g/㎤이었다.
상기 성형체를, 시판되고 있는 진공 포장용 나일론 폴리에틸렌 봉지 「NHP-3245」를 포함하는 바깥 주머니 내에 수납하고, 상기 바깥 주머니의 내부를 1×102Pa까지 감압한 후에 밀봉함으로써 감압 봉입하고, 진공 단열재를 얻었다.
[예 2 (방법 (α))]
흄드 실리카(A)(상품명 「에어로실300」, 1차 평균 입자 직경: 7nm, 비표면적: 300㎡/g, 닛본 에어로실 가부시키가이샤 제조)의 150g에 대하여, 무기 바인더로서의 3호 물유리의 15.5g을 75g의 이온 교환수에 의해 희석한 바인더액을 스프레이 코트한 후, 블랜더에 의해 혼합해서 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')를 얻었다.
얻어진 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ') 26g을, 세로 125mm×가로 125mm의 금형에 투입하고, 4.3×105Pa의 압력을 가해서 두께 5mm의 판상으로 성형한 후, 120℃에서 48시간 가열해서 성형체를 형성하였다. 상기 성형체의 치수와 질량으로부터 상기 성형체의 밀도를 산출한 바, 0.2g/㎤이었다.
예 1과 마찬가지로, 상기 성형체를 상기 바깥 주머니 내에 수납하고, 상기 바깥 주머니의 내부를 1×102Pa까지 감압한 후에 밀봉함으로써 감압 봉입하여, 진공 단열재를 얻었다.
[예 3 (방법 (β))]
예 1과 마찬가지로 해서 얻어진 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ') 75g을, 폴리에틸렌테레프탈레이트제의 부직포를 포함하는 안쪽 주머니 내에 수납하고, 형상을 갖추고, 프레스형에 의해 0.8×105Pa의 압력을 가해서 성형한 후, 120℃에서 48시간 가열해서, 세로 110mm×가로 110mm×두께 17mm의 판상의 성형체를 형성하였다. 상기 성형체의 치수와 질량으로부터 상기 성형체의 밀도를 산출한 바, 0.3g/㎤이었다.
상기 안쪽 주머니 내에 수납된 상기 성형체를 사용한 것 이외는, 예 1과 마찬가지로 해서 진공 단열재를 얻었다. 즉, 상기 안쪽 주머니 내에 수납된 상기 성형체를, 상기 바깥 주머니 내에 수납하고, 상기 바깥 주머니의 내부를 1×102Pa까지 감압한 후에 밀봉함으로써 감압 봉입하여, 진공 단열재를 얻었다.
[예 4 (방법 (β))]
성형 시의 압력을 0.6×105Pa로 한 것 이외에는, 예 3과 마찬가지로 해서, 안쪽 주머니 내에 수납된 상태로 성형체를 형성하였다. 얻어진 성형체의 치수와 질량으로부터 상기 성형체의 밀도를 산출한 바, 0.25g/㎤이었다.
안쪽 주머니 내에 수납된 상기 성형체를 사용한 것 이외는 예 1과 마찬가지로 해서 진공 단열재를 얻었다.
[예 5 (방법 (β))]
예 1에서 사용한 흄드 실리카(A) 30g에 대하여, 무기 바인더로서의 3호 물유리 6.9g을 30g의 이온 교환수에 의해 희석한 바인더액을 스프레이 코트하고, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')를 얻었다. 그 후, 블랜더에 의해, 다공질 실리카(B)(상품명 「산스페어H-53」, 평균 입자 직경: 5㎛, 기공률: 80％, 비표면적: 700㎡/g, AGC 에스아이테크 가부시키가이샤 제조) 30g을 혼합하고, 실리카의 혼합 분말을 포함하는 코어재를 얻었다(이 혼합 분말을 포함하는 코어재에서의 흄드 실리카(A)와 다공질 실리카(B)의 질량비 A/B는 50/50이다).
상기 혼합 분말을 사용하고, 예 3과 마찬가지로 해서, 안쪽 주머니 내에 수납한 판상의 성형체를 얻었다.
상기 안쪽 주머니 내에 수납된 성형체를 사용한 것 이외는, 예 1과 마찬가지로 해서 진공 단열재를 얻었다.
[예 6 (방법 (β))]
예 1에서 사용한 흄드 실리카(A) 30g에 대하여, 무기 바인더로서의 3호 물유리 6.9g을 30g의 이온 교환수에 의해 희석한 바인더액을 스프레이 코트한 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')와, 예 5에서 사용한 다공질 실리카(B) 13g을 혼합한 혼합 분말(이 혼합 분말을 포함하는 코어재에서의 흄드 실리카(A)와 다공질 실리카(B)의 질량비 A/B는 70/30임)을 사용하고, 예 2와 마찬가지로 해서, 안쪽 주머니 내에 수납한 판상의 성형체를 얻었다.
상기 안쪽 주머니 내에 수납된 성형체를 사용한 것 이외는, 예 1과 마찬가지로 해서 진공 단열재를 얻었다.
[예 7 (방법 (β))]
예 1에서 사용한 흄드 실리카(A) 20g에 대하여, 무기 바인더로서의 3호 물유리 6.9g을 30g의 이온 교환수에 의해 희석한 바인더액을 스프레이 코트한 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')와, 예 5에서 사용한 다공질 실리카(B) 30g을 혼합한 혼합 분말(이 혼합 분말을 포함하는 코어재에서의 흄드 실리카(A)와 다공질 실리카(B)의 질량비 A/B는 40/60임)을 사용하고, 예 3과 마찬가지로 해서 안쪽 주머니 내에 수납한 판상의 성형체를 얻었다.
상기 안쪽 주머니 내에 수납된 성형체를 사용한 것 이외는, 예 1과 마찬가지로 해서 진공 단열재를 얻었다.
[예 8 (방법 (β))]
예 5에서 사용한 다공질 실리카(B) 40g을 사용하고, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')를 사용하지 않고, 또한 부직포를 포함하는 안쪽 주머니 대신에, 시판되고 있는 종이재(카피 용지)로 제작한 안쪽 주머니를 사용한 것 이외는, 예 3과 마찬가지로 해서 성형체를 제작하였다. 또한, 종이재를 포함하는 안쪽 주머니를 사용한 이유는, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')를 사용하지 않고, 예 3과 동일한 부직포를 사용한 안쪽 주머니 내에 다공질 실리카(B)를 수납한 경우, 감압 봉입 시에 분말이 부직포를 빠져 나가서 비산했기 때문이다.
상기 안쪽 주머니 내에 수납된 성형체를, 시판되고 있는 가스 배리어 필름(진공 포장용 알루미늄 규격 봉지 ALH-8)을 포함하는 바깥 주머니 내에 수납하고, 상기 바깥 주머니의 내부를 1×102Pa까지 감압한 후에 밀봉함으로써 감압 봉입하여, 진공 단열재를 얻었다.
각 예에서 얻어진 진공 단열재의 열전도율의 측정 결과를 표 1에 나타낸다.
Figure pct00001
표 1에 나타내는 바와 같이, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')를 사용한 예 1 내지 7의 진공 단열재는 열전도율이 낮아, 우수한 단열성을 갖고 있었다. 예 1의 안쪽 주머니를 사용하지 않은 경우와, 예 2의 안쪽 주머니를 사용한 경우에서는, 대부분 동등한 단열성이 얻어졌다. 또한, 성형 시의 압력이 낮고, 성형체 중의 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')의 밀도가 낮은 예 4의 진공 단열재는, 예 3의 진공 단열재에 비하여 보다 열전도율이 낮아, 우수한 단열성을 갖고 있었다. 또한, 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')와 다공질 실리카(B)를 병용한 예 5 내지 예 7의 진공 단열재는 예 3과 비교해서 더 우수한 단열성을 갖고 있었다.
한편, 다공질 실리카(B)만을 사용한 예 8에서는 충분한 단열성이 얻어지지 않았다.
산업상 이용가능성
본 발명의 진공 단열재의 제조 방법에 의하면, 단열재의 형상 자유도가 높고, 우수한 단열성이 안정적으로 얻어지고, 장수명의 진공 단열재를 제조할 수 있다. 이러한 진공 단열재는, 주택용, 빌딩용, 자동차용 등의 단열재로서 유용하다.
또한, 2012년 8월 23일에 출원된 일본 특허 출원 2012-184412호의 명세서, 특허 청구 범위, 도면 및 요약서의 전체 내용을 여기에 인용하고, 본 발명의 개시로서 도입하는 것이다.
1, 2… 진공 단열재
10… 코어재
12… 성형체
14… 바깥 주머니
16… 안쪽 주머니

Claims (8)

  1. 하기 공정 (I) 및 공정 (II)를 갖는, 진공 단열재의 제조 방법.
    (I) 흄드 실리카(A)의 표면에 바인더가 부여된 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')를 포함하는 코어재를 1×106Pa 이하의 압력으로 가압해서 성형체를 형성하는 공정.
    (II) 상기 성형체를, 기밀성을 갖는 바깥 주머니 내에 감압 봉입하는 공정.
  2. 제1항에 있어서, 상기 공정 (I)에서 상기 코어재를, 통기성을 갖는 안쪽 주머니 내에 수납한 상태에서 가압해서 상기 성형체를 형성하고, 상기 공정 (II)에서 상기 안쪽 주머니 내에 수납된 상태에서 상기 성형체를 상기 바깥 주머니 내에 감압 봉입하는, 진공 단열재의 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 코어재가 다공질 실리카(B)를 포함하는, 진공 단열재의 제조 방법.
  4. 제3항에 있어서, 상기 흄드 실리카(A)와 상기 다공질 실리카(B)의 질량비 A/B가 20/80 내지 90/10인, 진공 단열재의 제조 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 코어재가 그래파이트, 카본 블랙, 산화티타늄 및 티타늄산 칼륨으로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종의 첨가재(C)를 포함하는, 진공 단열재의 제조 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 바인더가 무기 바인더인, 진공 단열재의 제조 방법.
  7. 기밀성을 갖는 바깥 주머니와,
    흄드 실리카(A)의 표면에 바인더가 부여된 바인더가 부착된 흄드 실리카(Ａ')를 포함하는 코어재가 성형된 성형체를 갖고, 상기 성형체가 상기 바깥 주머니 내에 감압 봉입되어 있는, 진공 단열재.
  8. 제7항에 있어서, 통기성을 갖는 안쪽 주머니를 더 갖고, 상기 성형체가 상기 안쪽 주머니에 수납된 상태에서 상기 바깥 주머니 내에 감압 봉입되어 있는, 진공 단열재.
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