KR20150024870A - 비-평면 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법 - Google Patents

비-평면 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법 Download PDF

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Abstract

비-평면 형상을 갖는 유리 시트로 물질 층을 적용시키는 방법. 상기 방법은 제1 시트 표면 및 제2 시트 표면 사이에서 한정된 두께를 포함한 초기 비-평면 형상을 갖는 유리 시트를 제공하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 방법은 적용 형상으로 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키는 단계를 더욱 포함할 수 있다. 상기 방법은 유리 시트가 적용 형상에 있는 동안 제1 시트 표면으로 물질 층을 적용시키는 단계를 더욱 포함할 수 있다. 그 다음에, 상기 방법은 후 비-평면 형상으로 이완시키기 위해 유리 시트를 방출하는 단계를 포함한다.

Description

비-평면 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법 {Methods of Applying a Layer of Material to a Non-Planar Glass Sheet}
본 출원은 2012년 5월 31일에 출원된 미국 특허출원 제13/485347호의 우선권을 주장하며, 참조를 위해 그 모든 내용이 본 명세서에 혼입된다.
본 발명은 물질 층 (layer of material)을 적용시키는 방법에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 비-평면 유리 시트 (non-planar glass sheet)에 물질 층을 적용시키는 방법에 관한 것이다.
유리의 삼-차원적 시트의 삼-차원적 특징을 인쇄하기 위하여 삼-차원적 ("3D") 인쇄 장치를 사용하는 것이 알려져 있다. 그러나, 그러한 3D 인쇄 장치는 유리 시트를 처리하는 시간 및 비용을 증가시킬 수 있고, 3D 인쇄 장치의 내재적 한계 때문에 고품질의 인쇄를 하지 못할 수 있다.
본 발명은 비-평면 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법을 제공하기 위한 것이다.
하나의 실시예적 관점에 있어서, 비-평면 형상을 갖는 유리 시트에 물질 층을 적용시키기 위한 방법이 제공된다. 상기 방법은 제1 시트 표면 및 제2 시트 표면 사이에서 한정된 두께를 포함한 초기 비-평면 형상을 구비한 유리 시트를 제공하는 단계 (Ⅰ)을 포함한다. 상기 방법은 적용 형상으로 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키는 단계 (Ⅱ)를 더욱 포함한다. 상기 방법은 상기 유리 시트가 적용 형상에 있는 동안 제1 시트 표면에 물질 층을 적용시키는 단계 (Ⅲ)를 더욱 포함한다. 상기 방법은 그 다음에 후 비-평면 형상으로 이완시키기 위하여 상기 유리 시트를 방출시키는 단계 (Ⅳ)를 포함한다.
상기 관점의 하나의 실시예에 따르면, 단계 (Ⅱ)는 적용 형상이 실질적으로 평면이 되도록 유리 시트를 실질적으로 평탄화시킨다.
상기 관점의 다른 실시예에 따르면, 단계 (Ⅱ)는 스크린 인쇄 또는 잉크 젯 인쇄 중 적어도 하나에 의해서 유리 시트가 적용 형상에 있는 동안, 제1 시트 표면으로 물질 층을 적용시키는 단계 (Ⅲ)가 가능하도록 충분한 정도까지 유리를 평탄화시킨다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 상기 방법은 단계 (Ⅲ) 동안 적용 형상에서 유리 시트를 유지하도록 유리 시트에 유체 압력을 적용시키는 단계를 더욱 포함한다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 단계 (Ⅱ)는 적용 형상으로 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키도록 유리 시트에 유체 압력을 적용시키는 단계를 포함한다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 단계 (Ⅱ)는 적용 형상으로 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키기 위하여 유리 시트에 유체 압력을 적용시키도록 복수의 유체 포트를 작동시키는 단계를 포함한다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 상기 방법은 단계 (Ⅱ) 동안 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키기 위하여 유리 시트에 다른 대응하는 압력을 선택적으로 적용시키도록 복수의 유체 포트를 독립적으로 작동시키는 단계를 더욱 포함한다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 상기 방법은 적용 형상으로 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키기 위하여 유리 시트를 밀도록 제1 시트 표면으로 정압 (positive pressure)을 적용시키는 단계를 더욱 포함한다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 상기 방법은 적용 형상으로 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키기 위하여 유리 시트를 당기도록 제2 시트 표면으로 부압 (negative pressure)을 적용시키는 단계를 더욱 포함한다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 단계 (Ⅱ)는 적용 형상으로 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키는 것을 적어도 부분적으로 보조하도록 기계적 보조자 (a mechanical assist)와 유리 시트를 기계적으로 맞물리는 (engaging) 단계를 포함한다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 상기 방법은 유체 압력이 상기 단계 (Ⅲ) 동안 적용 형상에서 유리 시트를 유지하도록 유리 시트와의 맞물림으로부터 기계적 보조자를 이동시키는 단계를 더욱 포함한다.
상기 관점의 다른 실시예에 있어서, 상기 방법은 진공 판에 형상 표면 (shaping surface)을 제공하는 단계를 더욱 포함하되, 여기서 상기 단계 (Ⅱ)는 적용 형상으로 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키도록 진공 판의 형상 표면에 대하여 유리 시트를 진공 성형시키는 단계를 포함한다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 단계 (Ⅱ)가 실질적으로 평면인 적용 형상으로 형상 표면에 대하여 유리 시트를 진공 성형시키는 단계를 포함하도록 진공 판의 형상 표면은 실질적으로 편평 (flat)하다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 상기 방법은 진공 판에 진공 판의 형상 표면을 외접하고 진공 포켓을 한정하는 씰을 제공하는 단계를 더욱 포함하되, 여기서 단계 (Ⅱ)는 상기 진공 포켓 내에서 유리 시트를 진공 성형시키는 단계를 포함한다.
상기 관점의 하나의 실시예에 있어서, 유리 시트로 진공 포켓 내에서 유리 시트를 형성시키는 경우 밀봉되는 적어도 하나의 개구부를 포함한 단속적인 내부 표면이 제공된다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 개구부는 진공 포켓 내에서 유리 시트를 형성시키는 경우 내부 씰로 밀봉된다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 단계 (Ⅳ)는 후 비-평면 형상에 초기 비-평면 형상과 실질적으로 동일한 형상을 제공한다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 단계 (Ⅰ)은 초기 비-평면 형상에서 이온-교환 강화된 유리 시트로서 유리 시트를 제공한다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 단계 (Ⅳ)는 유리 시트가 후 비-평면 형상으로 이완되는 속도를 감속시키는 단계를 포함한다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 상기 방법은 단계 (Ⅳ) 동안 후 비-평면 형상으로 유리 시트의 이완을 감속시키도록 저항 압력 (resistance pressure)을 적용시키는 단계를 더욱 포함한다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 상기 방법은 유리 시트의 임계 이완 속도 (critical relaxing velocity)를 계산하는 단계를 또한 포함하고, 여기서 단계 (Ⅳ)는 유리 시트가 임계 이완 속도에 도달하지 않도록 유리 시트가 이완되는 속도를 감속시킨다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 상기 방법은 유리 시트의 임계 평탄화 속도 (critical flattening velocity)를 계산하는 단계를 더욱 포함하고, 여기서 단계 (Ⅱ)는 유리 시트가 임계 평탄화 속도에 도달하지 않도록 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키는 공정을 제어한다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 상기 방법은 임계 적용 형상 (critical application shape)을 계산하는 단계를 더욱 포함하고, 여기서 단계 (Ⅱ)는 임계 적용 형상에 도달하지 않는 적용 형상으로 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시킨다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 상기 방법은 인쇄 장치를 제공하는 단계를 더욱 포함하고, 여기서 단계 (Ⅲ)은 인쇄 장치와 함께 유리 시트의 제1 표면으로 물질 층을 적용시킨다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 유리 시트가 초기 비-평면 형상에 있는 경우 유리 시트의 제1 표면으로 물질 층을 적용시키도록 구성되지 않는 인쇄 장치가 제공된다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 단계 (I)은 오목 표면으로서 제1 및 제2 시트 표면 중 어느 하나를 제공하고, 볼록 표면으로서 제1 및 제2 시트 표면 중 다른 하나를 제공한다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 유리 시트로 적어도 하나의 개구부를 포함한 단속적인 내부 표면이 제공된다.
상기 관점의 또 다른 실시예에 있어서, 개구부는 유리 시트의 외부 주변 (periphery) 내에서 완전히 폐쇄된다.
본 발명의 이들 및 다른 특징, 관점 및 장점은 수반되는 도면을 참조하여 다음의 본 발명의 상세한 설명을 읽는 경우 더 잘 이해될 것이다.
도 1은 적용 형상으로 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키는 단계 전에 초기 비-평면 형상을 구비한 유리 시트를 제공하는 하나의 실시예적 방법의 단계의 개략도이다.
도 2는 도 1의 선 2-2을 따라서 지지 틀 상에 배치된 비-평면 유리 시트의 저면도 이다.
도 3은 실질적으로 평면 적용 형상으로 평탄화되고 있는 비-평면 유리 시트를 예시한다.
도 4는 도 3의 선 4-4를 따라서 지지 틀을 따라 확장한 평탄화된 유리시트의 저면도이다.
도 5는 유리 시트가 적용 형상에 있는 동안, 유리 시트의 제1 시트 표면으로 물질 층을 적용시키는 단계를 예시한다.
도 6은 후 비-평면 형상으로 이완되도록 유리 시트를 방출시키는 하나의 실시예적 단계의 시작을 예시한다.
도 7은 후 비-평면 형상으로 이완되도록 유리 시트를 방출시키는 단계를 더욱 예시한다.
도 8은 방출되고 있고, 이완된 후 비-평면 형상에 있는 유리시트를 예시한다.
도 9는 진공 판으로부터 도 8의 비-평면 유리 시트를 제거하는 실시예적 단계를 예시한다.
도 10은 적용 형상으로 오직 부분적으로 평탄화된 유리 시트를 갖는, 도 3과 유사한 또 다른 개략도이다.
도 11은 도 5와 유사한 도면이고, 여기서 2-D 층 적용 장치가 오직 부분적으로 평탄화된 적용 형상을 갖는 유리 시트로 물질 층을 적용시킨다.
도 12는 도 10과 유사한 또 다른 개략도이고, 여기서 만곡된 (curved) 진공 판 및 만곡된 지지 틀은 적용 형상으로 유리 시트를 부분적으로 평탄화시키도록 사용된다.
도 13은 도 11과 유사한 도면이고, 여기서 2-D 층 적용 장치가 만곡된 진공 판에 의하여 지지된 유리 시트를 부분적으로 평탄화시키도록 물질 층을 적용시키고 있다.
도 14는 만곡된 진공 판에 대하여 유리 시트의 부분적 평탄화를 보조하도록 가요성 (flexible) 공기 베어링을 사용하는 것을 예시한다.
도 15는 적용 형상으로 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키는 단계 전에 초기 비-평면 형상을 구비한 유리 시트를 제공하는 또 다른 실시예적 방법 단계의 또 다른 개략도이다.
도 16은 실질적으로 평면 적용 형상으로 평탄화되고 있는 도15의 비-평면 유리 시트를 예시한다.
도 17은 유리 시트가 적용 형상에 있는 동안, 유리 시트의 제2 시트 표면으로 물질 층을 적용시키는 단계를 예시한다.
도 18은 진공 판으로부터 방출 및 제거되고 있는 도 17의 유리 시트를 예시한다.
도 19는 적용 형상으로 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키는 단계 전에 초기 비-평면 형상을 구비한 유리 시트를 제공하는 또 다른 실시예적 방법 단계의 개략도이다.
도 20은 유리 시트의 초기 비-평면 형상에 실질적으로 맞추도록 (match) 형상화되고 있는 가요성 진공 판의 개략도이다.
도 21은 도 20의 유리 시트를 평탄화시키고 유리 시트로 물질 층을 적용시키는 방법을 예시한다.
도 22는 물질 층의 적용 이후에 후 비-평면 형상으로 유리 시트를 되돌리는 (returning) 단계를 예시한다.
도 23은 유리 시트를 방출하도록 후퇴된 가요성 진공 판 및 가요성 진공 판을 벗어나 유리 시트를 들어 올리도록 서포트를 위치시키는 단계를 예시한다.
도 24는 본 개시의 관점에 따라 실시예적 단계를 예시하는 흐름도이다.
본 발명은 본 발명의 예시적인 구현예가 나타나 있는 첨부 도면을 참조하여 아래에서 더욱 상세하게 설명되어 있다. 가능하다면, 동일한 부재 번호는 동일하거나 유사한 부품을 인용하도록 도면에 전반적으로 사용되었다. 그러나, 본 발명은 많은 상이한 형태로 구현될 수 있고 본 명세서에서 설명된 구현예로만 한정되지 않음을 알 수 있을 것이다. 이들 예시적인 구현예는 당업자에게 본 발명의 범주가 충분히 이해될 수 있도록 심도있고 완전하게 제시된다.
본 개시의 방법이 비-평면 형상 (non-planar shape)을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키기 위하여 제공된다. 물질 층은 액체, 페이스트 또는 다른 점성 물질, 슬러리, 잉크, 페인트, 인쇄가능한 물질, 도전성 물질, 또는 유리 시트에 물질 층으로 적용되도록 구성되는 다른 물질을 포함할 수 있다. 물질 층은 유리 시트에 다양한 기능 및/또는 장식적 특성을 제공할 수 있다. 예를 들면, 물질 층은 유리 시트에 발열체 및/또는 전기 회로의 적어도 일부를 제공할 수 있다. 또 다른 실시예에 있어서, 물질 층은 유리 시트에 기능적 및/또는 장식적 특징을 위한 형광 또는 발광 층을 제공할 수 있다. 또 다른 실시예에 있어서, 물질 층은 유리 시트에 착색 (예, 검정) 선, 퇴색된 점 패턴, 다각형 패턴 (예, 육각형 패턴), 또는 이와 유사한 것을 제공할 수 있다. 몇몇 상기 및 다른 실시예에 있어서, 물질 층은 유리 시트에 장식적인 및/또는 기능적인 표시 (indicia)를 제공할 수 있다.
본 개시의 방법과 함께 제공된 유리 시트는 이온-교환 강화 유리 시트와 같은 강화 유리 시트 또는 소다라임 유리 (soda lime glass) 시트와 같은 넓은 범위의 물질을 포함할 수 있다. 하나의 실시예에 있어서, 본 개시의 관점은 IOX Corning® Gorilla® 유리와 함께 사용될 수 있고, 다른 실시예에 있어서는, 다른 유리 물질이 사용될 수 있다. 게다가, 본 개시의 관점에 따라 제공된 유리 시트는 비-평면 유리 시트로서 예비형성된다. 이와 같이, 물질 층의 적용은 유리 시트가 비-평면 형상 구성과 함께 형성된 이후에 수행될 수 있다.
유리 시트는 넓은 범위의 초기 비-평면 형상을 구비할 수 있다. 예를 들면, 도 1은 단일 곡률 반경 "R1"을 갖는 비-평면 유리 시트 (101)의 하나의 개략적인 실시예를 나타내고, 다만 이축성 (biaxial) 곡률 반경 또는 다른 비-평면 형상이 다른 실시예에서 제공될 수 있다. 논의의 용이함을 위해, 더 큰 (또는 훨씬 작은) 곡률 반경이 다른 실시예에서 사용될 수 있다는 조건으로, 예시된 곡률 반경 "R1"은 비-평면 유리 시트 (101)의 전체적인 치수에 대하여 상대적으로 작다. 예를 들면, 하나의 실시예에 있어서, 본 개시의 방법은 500 ㎜ 이상, 예를 들어 약 1 m 내지 약 8 m, 예를 들어 약 2 m 내지 약 4 m의 곡률 반경 "R1"과 함께 수행될 수 있다. 예를 들면, 본 개시의 방법은 약 500 ㎜ 이상, 예를 들어 약 1 m 내지 약 2 m, 예를 들어 약 2 m 내지 약 4 m, 예를 들어 약 4 m 내지 약 8 m의 곡률 반경 "R1"과 함께 수행될 수 있다. 또한, 본 개시의 방법은 다른 실시예에 있어서 500 ㎜ 미만의 곡률 반경 "R1"을 갖는 유리 시트를 사용할 수 있다.
유리 시트는 본 개시의 관점에 따라서 다양한 크기를 가질 수 있다. 예를 들면, 도 1에서 나타낸 바와 같이, 비-평면 유리 시트 (101)는 제1 시트 표면 (103) 및 제2 시트 표면 (105) 사이에서 한정된 두께 "T"를 포함할 수 있다. 두께 "T"는 3 ㎜ 이하, 예를 들어 약 3 ㎜ 내지 약 0.1 ㎜, 예를 들어 약 2 ㎜ 내지 약 1 ㎜일 수 있다. 예를 들면, 두께 "T"는 약 3 ㎜ 내지 약 2㎜, 예를 들어 약 2 ㎜ 내지 약 1 ㎜, 예를 들어 약 1 ㎜ 내지 0.1 ㎜일 수 있다. 또한, 두께 "T"는 다른 실시예에 있어서, 3 ㎜를 초과할 수 있다. 더욱이, 유리 시트로 다양한 전체의 길이 및 너비가 제공될 수 있다. 예를 들면, 도 2에서 나타낸 바와 같이, 비-평면 유리 시트 (101)는 100 ㎜ 초과, 예를 들어 약 100 ㎜ 내지 약 1500 ㎜, 예를 들어 약 500 ㎜ 내지 약 1000 ㎜의 길이 "L" 및/또는 너비 (W)를 포함할 수 있다. 예를 들면, 길이 "L" 및/또는 너비 "W"는 약 100 ㎜ 내지 약 500 ㎜, 예를 들어 약 500 ㎜ 내지 약 1000 ㎜, 예를 들어 약 1000 ㎜ 내지 약 1500 ㎜일 수 있다. 또한, 길이 "L" 및/또는 너비 "W"는 다른 실시예에 있어서는, 100 ㎜ 미만일 수 있다.
본 개시의 방법은 위에서 논의된 바와 같이 비-평면 (non-planar) (즉, 3 차원 "3D") 형상을 포함하도록 예비형성된 유리 시트로 물질 층을 적용하는데 특히 유용하다. 본 개시의 방법은 2 차원적 ("2D") 층 적용 기술이 그렇지 않으면 물질 층을 적용하기 위하여 3 차원적 ("3D") 층 적용 기술을 필요로 할 수 있는 비-평면 "3D" 형상과 함께 형성된 유리 시트에 사용되는 것을 허용한다. 이와 같이, 본 개시의 방법은 인쇄 비용을 감소시키고, 인쇄 품질을 증가시키며, 인쇄 시간을 감소시키고 및/또는 2D 층 적용 과정을 사용하는 경우 전형적으로 향유할 수 있는 다른 이익을 제공한다. 그러므로, 본 개시의 관점을 통해서, 2D 층 적용 과정은 3 차원적 ("3D") 형상된 비-평면 유리 시트으로 2D 층을 적용하기 위해 사용될 수 있다. 더욱이, 물질 층의 적용이 비-평면 형상 (즉, 3D 형상)으로 유리 시트의 초기 형성 후에 수행될 수 있다. 이와 같이, 유리 시트를 성형하기 위한 형성 온도에서 분해될 수 있는 물질 층이 바람직한 비-평면 형상으로 유리 시트를 형성시킨 후에 적용될 수 있다. 더욱이, 온도-민감성 유리 시트의 물성 (예, 이온 교환 강도 물성)이 바람직한 비-평면 형상으로 온도-민감성 유리 시트를 형성시킨 후에 물질 층의 적용에 의하여 유지될 수 있다. 이와 같이, 온도-민감성 유리 시트를 손상시킬 수 있는 온도로 유리 시트를 재가열시키는 것을 피하기 위하여, 물질 층이 비-평면 형상의 형성 이후에 적용될 수 있다.
본 명세서에 기재된 본 개시의 다양한 방법이 초기 비-평면 형상 (도 1에 개략적으로 예시됨)을 갖는 유리 시트 (101)를 제공하는 단계와 함께 시작될 수 있다. 나타낸 바와 같이, 비-평면 유리 시트 (101)는 제1 시트 표면 (103) 및 제2 시트 표면 (105) 사이에서 한정된 두께 "T"를 포함한다. 곡률 반경 "R1"을 갖는 단일 곡률 (single curvature)이 나타내어지고 있지만, 복합적인 곡률들이 다른 실시예에서 제공될 수 있다. 더욱이, 곡률 반경 "R1"이 전체 너비 "W"를 따라서 실질적으로 일정한 것으로 나타내어진다. 예를 들면, 도 2에서 나타낸 바와 같이, 유리 시트 (101)의 너비 "W"는 반대의 제1 및 제2 에지 (edge) 사이에서 한정되고, 곡률 반경 "R1"은 제1 에지 (201)부터 제2 에지 (203)까지 너비를 따라서 실질적으로 동일하다. 이러한 실시예에서, 나타낸 바와 같이, 유리 시트 (101)은 원형 실린더 세그멘트 (segment)로 고려될 수 있다. 제1 및 제2 시트 표면 중 적어도 하나는 오목 표면을 포함할 수 있고, 제1 및 제2 시트 표면 중 다른 하나를 볼록 표면으로 포함할 수 있다. 예를 들면, 도 1에서 나타낸 바와 같이, 제1 시트 표면 (103)이 오목 시트 표면을 포함하고, 제2 시트 표면 (105)이 볼록 시트 표면을 포함하며, 이와 함께 두께 "T"가 제1 시트 표면 (103) 및 제2 시트 표면 (105) 사이에서 한정된다. 다른 실시예에 있어서, 제1 시트 표면 (103)이 볼록 시트 표면을 포함할 수 있고, 반면에 제2 시트 표면 (105)이 오목 시트 표면을 포함할 수 있다. 이와 같이, 본 개시의 방법은 특정한 적용에 따라 유리 시트 (101)의 오목 또는 볼록 표면으로 물질 층을 적용하도록 수행될 수 있다.
나타내지는 않았지만, 다른 실시예에 있어서, 제1 에지 (201)에서 곡률 반경은 제2 에지 (203)에서의 곡률 반경보다 크거나 또는 작을 수 있고, 상기 반경은 제1 에지 (201) 및 제2 에지 (203) 사이에서 너비를 따라 변한다. 이러한 실시예에 있어서, 유리 시트 (101)는 원뿔대 (frustoconical) 실린더형 세그멘트로 고려될 수 있다. 다른 실시예에 있어서, 유리 시트 (101)는 구형 (spherical) 세그멘트를 포함할 수 있고, 다만 또 다른 실시예에서는 다른 형상이 제공될 수 있다.
본 개시의 예시적인 구현예는 적용 형상으로 유리 시트 (101)를 적어도 부분적으로 평탄화시키는 단계를 더욱 포함한다. 하나의 실시예에 있어서, 유리 시트 (101)가 실질적으로 평탄화되어, 유리 시트 (101)의 적용 형상은 실질적으로 평면이다. 실질적으로 평면인 적용 형상으로 유리 시트 (101)를 완전히 평탄화시키는 것은 다양한 2D 층 적용 기술의 넓은 적용을 허용하는데 이로울 수 있다.
도 1 내지 도 4는 유리 시트 (101)의 적용 형상이 실질적으로 평면이 되도록 비-평면 유리 시트 (101)를 실질적으로 평탄화시키기 위하여 사용될 수 있는 하나의 개략적인 구성을 예시한다. 예를 들면, 도 1 및 도 2에서 나타낸 바와 같이, 유리 시트 (101)가 지지 틀 (support frame) (109) 상에 놓여질 수 있다. 도 2에서 나타낸 바와 같이, 지지 틀 (109)은 개구부 (207)을 한정하는 내부 에지를 갖도록 구성된 외부 지지 주변부 (205)를 포함할 수 있다. 이와 같이, 유리 시트 (101)의 나머지 중심 부분 (209)을 맞물리지 않으면서, 유리 시트 (101)는 에지 (203, 201)에서 지지될 수 있다. 그러므로, 몇몇 구현예에 있어서, 제1 시트 표면 (103)의 오직 에지 부분만이 맞물리고, 유리 시트 (101)의 나머지 중심 부분 (209)은 물질 층의 후속 (subsequent) 적용을 위한 본래의 (pristine)의 표면을 유지한다. 이 특정 구현예에서는 나타내어 있지 않지만, 공기 베어링 또는 그 밖의 유사한 것과 같은 다양한 다른 기술들이 실질적으로 전체 제1 시트 표면 (103)의 비접촉 지지를 제공하기 위하여 선택적으로 사용될 수 있다.
본 개시의 많은 실시예들은 실질적으로 강성 (rigid)이거나, 또는 몇몇 실시예에 있어서, 실질적으로 가요성인 진공 판을 포함할 수 있다. 예를 들면, 진공 판은 실질적으로 편평 (flat)하거나 또는 실질적으로 만곡된 (curved) 강성 진공 판을 포함할 수 있다. 또 다른 실시예에 있어서, 진공 판은 실질적으로 가요성일 수 있고, 그러므로 적용 형상으로 유리 시트 (101)를 적어도 부분적으로 평탄화시키는 단계 동안 형상을 변화시키도록 구성될 수 있다.
본 개시의 많은 실시예들과 마찬가지로, 도 1은 실질적으로 강성이고 실질적으로 평판인 진공 판 (vacuum plate) (111)을 예시한다. 도 1에서 나타낸 바와 같이, 진공 판 (111)은 적용 형상으로 비-평면 유리 시트 (101)를 평탄화시키는 단계를 용이하게 하거나 및/또는 물질 층을 적용시키는 적어도 후속 단계 동안 적용 형상의 유지를 용이하게 할 수 있는 복수의 유체 포트 (113)를 포함할 수 있고, 이는 아래에서 더욱 충분히 논의된다. 도 1에서 나타낸 바와 같이, 몇몇 실시예는 복수의 유체 포트 (113)를 일렬의 유체 포트 (113)로 배향시킬 수 있다. 더욱이, 도 2에서 나타낸 바와 같이, 복수의 유체 포트 (113)는 매트릭스와 같은 유체 포트 (113)의 정렬 (array)을 생성시키도록 복수의 열로 배열될 수 있고, 형상의 압력 조작 (pressure manipulation) 및/또는 유리 시트 (101)의 바람직한 적어도 부분적으로 평탄화된 형상의 유지를 용이하게 할 수 있다.
몇몇 실시예에 있어서, 유체 포트 (113)는 유체 제어 장치 (115)에 의하여 제어될 수 있다. 예를 들면, 예시한 방법에 의하여, 도 1에서 나타낸 각각의 유체 포트 (113a-k)는 각각의 유체 도관 (119a-k)을 거쳐 유체 제어 장치 (115)의 매니폴드 (117)와 유체 연통되도록 배치될 수 있다. 그 다음, 매니폴드 (117)는 각각의 유체 포트 (113a-k)가 부압 존 및/또는 정압 존으로 작용하는 것을 허락하도록 정압 소스 (positive pressure source) (121) 및/또는 부압 소스 (negative pressure source) (123)와 연통하는 각각의 유체 포트 (113a-k)를 선택적으로 배치하도록 구성된 밸브를 포함할 수 있다. 더욱이, 매니폴드 (117)는 각 유체 포트 (113a-k)에서 압력을 선택적으로 조절할 수 있어, 정압이든 부압이든, 압력의 크기가 제어될 수 있다. 또한, 유체 제어 장치 (115)는 각각의 유체 포트 (113a-k)에서 미리 선택된 압력 적용을 제공하도록 매니폴드 (117)와 연통될 수 있는 제어기 (125)를 더욱 포함할 수 있다.
도 2를 참조하면, 각각의 유체 포트 (113)는 독립적으로 제어될 수 있고, 예를 들면, 위에서 논의된 바와 같다. 또 다른 실시예에 있어서, 진공 판 (111)은 선택적인 압력에서 각각 작동하는 압력 존을 포함할 수 있다. 예를 들면, 각각의 압력 존은 임의의 개수의 유체 포트 (113)를 포함할 수 있어, 압력 존의 제어 (예, 각각은 복수의 유체 포트 (113)를 포함할 수 있음)가 유체 제어 장치 (115)에 의하여 수행될 수 있다.
도 1에서 더욱 나타낸 바와 같이, 진공 판 (111)으로 명확성을 위해 도 1의 중심 부분에서 박리 (broken away)된 것으로 나타내어진 씰 (127)이 선택적으로 제공될 수 있다. 도 2에서 분명하게, 선택적인 씰 (127)이 진공 판 (111)의 형상 표면 (shaping surface) (211)을 둘러쌀 (circumscribe) 수 있고, 평탄화된 유리 시트 (101)의 주변 에지에 대하여 꼭 맞도록 디자인될 수 있는 진공 포켓 (213)을 한정할 수 있으며, 이는 아래에서 더욱 충분히 논의된다.
비-평면 유리 시트는 비-평면 유리 시트의 외부 에지 (129, 131, 201, 203)에 의하여 한정된 전체의 외부 주변부 (215)에 대하여 연속적으로 (uninterrupted) 확장할 수 있다. 그 대신에, 도 2 및 4에서 나타낸 바와 같이, 비-평면 유리 시트는 유리 시트 (101)의 내부 영역 내에서 한정된 하나 이상의 개구부 (217)를 포함한 단속적인 내부 표면을 구비할 수 있다. 예를 들면, 나타내어진 바와 같이 개구부 (217)는, 만약 제공된다면, 외부 주변부 (215)에 의하여 완전히 폐쇄될 수 있다. 외부 주변부 (215) 내에서 완전히 폐쇄된다면, 도 2 및 도 4에서 나타낸 바와 같이, 개구부의 어떤 부분도 외부 주변부 (215)의 어떤 부분으로 개방되지 않는다. 비록 나타내어지지 않았지만, 개구부는 외부 주변부 (215)로 또한 개방될 수 있다. 이러한 실시예에 있어서, 개구부는 외부 에지 (129, 131, 201, 203) 중 하나와 같은 하나의 외부 주변부와 교차할 수 있다. 나타낸 바와 같이, 하나의 실시예에 있어서, 개구부 (217)는, 만약 제공된다면, 연장된 슬롯 (elongated slot)을 포함할 수 있고, 그렇지만 개구부는 다른 형상, 예를 들면, 원형의, 타원형의, 직사각형의 (예, 정사각형), 삼각형의, 또는 다른 곡선형의 및/또는 다각형의 또는 다른 형상을 다른 실시예에서 포함할 수 있다. 또한, 연장된 슬롯 (217)은 유리 시트 (101)의 길이 "L"과 평행하게 및 너비 "W"와 수직으로 확장되어 나타내어지며, 그렇지만 연장된 슬롯 또는 다른 개구부 구성은 다른 실시예에서는 다양한 대체가능한 위치에서 배향될 수 있다. 예를 들면, 나타내어지지는 않았지만, 연장된 슬롯 (217)이 너비 "W"와 평행하게 및 길이 "L"과 수직하게 또는 유리 시트의 길이 및 너비에 대하여 다른 방향으로 배향될 수 있다.
개구부 (217)가 제공된다면, 도 2 및 도 4에서 나타낸 바와 같이, 진공 판 (111)은 예시된 링-형상의 씰과 같은 내부 씰 (219)이 또한 선택적으로 제공될 수 있으며, 그렇지만 고체 플러그 (plug) 또는 다른 씰 구성이 다른 실시예에서 제공될 수 있다. 내부 씰 (219)은, 만약 제공된다면, 개구부 (217)를 통해서 유체를 누수시키지 않고 진공 포켓 (213)을 한정시키는 것을 용이하게 할 수 있고, 그렇지 않으면 진공 포켓 (213) 내에서 얻어진 진공을 붕괴시킬 수 있다. 또한, 씰이 진공판과 연관된 것으로 예시되고 있지만, 다른 실시예에서는 씰링 물질이 유리 시트 자체에 적용될 수 있다. 예를 들면, 임시 플러그가, 개구부를 통해서 유체를 누수 시키지 않고 진공 포켓을 한정시키는 것을 용이하게 하기 위해서, 개구부를 채우거나 또는 임시로 덮도록 적용될 수 있다.
도 1 및 도 2에서 나타낸 바와 같이, 형상 표면 (211)은, 평면 유리 시트 (101)로 유리 시트 (101)를 실질적으로 평탄화시키는 것을 용이하게 하도록, 실질적으로 평면일 수 있다. 하나의 실시예에 있어서, 실질적으로 편평한 적용 형상으로 유리 시트 (101)의 평탄화를 적어도 기계적으로 보조하도록, 지지 틀 (109) 및 진공 판 (111)은 서로에 대하여 이동될 수 있다. 하나의 실시예에 있어서, 지지 틀 (109)은 유리 시트 (101)의 평탄화를 보조하도록 진공 판 (111)을 향하여 이동될 수 있다. 또 다른 실시예에 있어서, 진공 판 (111)은 유리 시트 (101)를 평탄화하도록 지지 틀 (109)을 향해 이동될 수 있다. 더욱이, 몇몇 실시예에 있어서, 진공 판 (111) 및 지지 틀 (109)은 실질적으로 편평한 적용 형상으로 유리 시트 (101)을 평탄화시키도록 유리 시트를 기계적으로 압축하기 위하여 유리 시트 (101)와 기계적으로 접촉할 수 있다. 일단 유리 시트 (101)가 적용 형상에 도달하면, 유체 포트 (113)는 적용 형상에서 유리 시트 (101)를 유지시키는 것을 보조하기 위해 흡입 포트로서 역할을 하도록 활성화될 수 있다.
또 다른 실시예에 있어서, 유리 시트 (101)를 적어도 부분적으로 평탄화시키는 단계는 적용 형상으로 유리 시트 (101)을 적어도 부분적으로 평탄화시키기 위해 유리 시트 (101)로의 유체 압력의 적용을 포함할 수 있다. 예를 들면, 부압은 적용 형상으로 유리 시트 (101)를 적어도 부분적으로 평탄화시키기 위해 유리 시트 (101)를 당기도록 제2 시트 표면 (105)으로 적용될 수 있다. 더욱이, 몇몇 실시예에 있어서, 복수의 유체 포트 (113)는 적용 형상으로 유리 시트 (101)를 적어도 부분적으로 평탄화시키기 위해 유리 시트 (101)에 유체 압력이 적용하도록 작동될 수 있다. 더욱이, 아래에서 더욱 충분히 논의되는 바와 같이, 상기 방법은 유리 시트(101)를 적어도 부분적으로 평탄화시키기 위하여 유리 시트 (101)에 다른 대응하는 압력이 선택적으로 적용하도록 복수의 유체 포트 (113)를 독립적으로 작동시키는 단계를 포함할 수 있다.
예를 들면, 도 1에서 나타낸 바와 같이, 제어기 (125)는 부압 소스 (negative pressure source) (123)와 연통하는 유체 포트 (113)를 배치하도록 매니폴드 (117)에게 명령할 수 있다. 이와 같이, 유체 포트 (113)의 몇몇 또는 모두는, 도 4에서 나타낸 바와 같이, 실질적으로 편평한 적용 형상으로 유리 시트 (101)를 적어도 부분적으로 평탄화시키기 위해 유리 시트 (101)를 당기도록 제2 시트 표면 (105)으로 부압이 적용되기 위해 진공 포트로서의 역할을 할 수 있다.
도 1을 참조하면, 하나의 실시예에 있어서 제어기 (125)는 실질적으로 편평한 형상 표면 (211)에 대하여 중심 부분을 평탄화시키는 것을 시작하도록 유체 포트 (113)의 하나 이상을 처음으로 및 독립적으로 활성시킬 수 있다. 논의의 목적을 위해, 예를 들면, 중심 포트 (113e-g)가 처음으로 활성되거나 또는 나머지 유체 포트보다 더 높은 진공력 하에 놓일 수 있다. 다음으로, 일단 중심 부분이 평탄화 단계를 시작하면, 유체 포트의 외부 쌍 (113d, 113h)은 활성되거나 또는 나머지 유체 포트보다 더 높은 진공력 하에 놓이고, 유리 시트 (101)의 제어된 평탄화 단계를 계속할 수 있다. 그 다음에, 나머지 쌍은 차례로 활성되어 평탄화 단계를 완료시킬 수 있다. 평탄화 공정을 제어하는 것은 유리 시트 (101)가 너무 빨리 평탄화되어 달리 성장할 수 있는 동적 응력에 기인하여 균열 또는 유리 시트의 다른 파손을 야기하는 것을 방지할 수 있다. 하나의 실시예에 있어서, 상기 방법은 유리 시트가 동적 응력의 수용할 수 없는 수준을 성장시킬 수 있는 유리 시트 (101)의 임계 평탄화 속도를 계산하는 단계를 포함할 수 있다. 이러한 계산은 솔리드 모델링 및/또는 알려진 임계 평탄화 속도를 갖는 유리 시트의 데이타베이스로 유리 시트의 측정된 특징의 비교에 의하여 제공되고, 처리 중인 유리 시트 (101)의 임계 평탄화 속도를 예측할 수 있다. 임계 평탄화 속도가 얻어지면, 제어기 (125)는 각각의 압력 존, 또는 독립적으로 각각의 유체 포트 (113)로도 적용되고 있는 진공을 선택적으로 및 독립적으로 제어할 수 있고, 유리 시트를 평탄화하는 공정을 제어하여 유리 시트 (101)가 임계 평탄화 속도에 도달하지 않을 수 있다.
위에서 논의된 바와 같이, 상기 방법의 유리 시트 (101)를 적어도 부분적으로 평탄화시키는 단계는 기계적 보조자 (예, 지지 틀 (109) 및/또는 진공 판 (111))로 유리시트를 기계적으로 맞물리는 단계를 포함하여, 적용 형상으로 유리 시트 (101)를 적어도 부분적으로 평탄화시키는 것을 적어도 부분적으로 보조할 수 있다. 또 다른 실시예에 있어서, 적어도 부분적으로 평탄화시키는 단계는 지지 틀 (109) 및 진공 판 (111)을 클램핑 (clamping) 함으로써 오로지 기계적 맞물림의 방법에 의하여 수행될 수 있다.
위에서 더욱 논의된 바와 같이, 유리 시트 (101)를 적어도 부분적으로 평탄화시키는 단계는 적용 형상으로 유리 시트 (101)를 적어도 부분적으로 평탄화시키기 위해 진공 판 (111)의 형상 표면 (shaping surface) (211)에 대하여 유리 시트 (101)를 진공 성형시키는 단계를 포함할 수 있다. 또한, 만약 형상 표면이 예시된 평면 형상 표면 (211)과 같은 평면이면, 진공 성형은 유리 시트 (101)를 실질적으로 편평한 형상 표면 (211)에 대하여 실질적으로 평면인 적용 형상으로 강제 (force)할 수 있다.
위에서 논의된 바와 같이, 적어도 부분적으로 평탄화시키는 단계는 적용 형상으로 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키기 위해 유리 시트 (101)를 당기도록 제2 시트 표면 (105)에 적용되고 있는 부압을 통해 오직 수행될 수 있다. 또 다른 실시예에 있어서, 진공 판 (111) 및 지지 틀 (109) 사이에서 상대적인 움직임이 제2 시트 표면 (105)에 적용되고 있는 부압과 함께 유리 시트의 평탄화를 용이하게 할 수 있다.
형상 표면 (211)에 대한 유리 시트 (101)의 진공 성형 및/또는 형상 표면 (211)에 대한 적용 형상에서 유리 시트 (101)의 유지는 씰 (127)에 의하여 용이하게 될 수 있다. 실제로, 제1 및 제2 대향된 (opposed) 에지 (201, 203) 및 도 4에서 나타낸 제3 및 제4 대향된 에지 (401, 403)는 씰 (127)의 주변 내에서 꼭 맞게 될 수 있어, 유리 시트가 진공 포켓 (213) 내에서 진공 성형되는 동안 흡입 씰을 유지하는 것을 보조할 수 있다. 또한, 씰을 획득하거나 또는 더욱 빨리 획득하는 능력을 향상시키기 위해, 형상 표면 또는 평면 표면에 대해 유리 시트의 진공 성형 동안, 정합성 (conformable) 물질 시트가 유리 시트의 상부에 선택적으로 배치될 수 있다. 일단 유리 시트가 제자리에서 진공 성형되면, 그 다음에 정합성 시트는, 만약 제공된다면, 제1 시트 표면으로 물질 층을 적용하기 전에 제거된다.
전술한 바와 같이, 유리 시트를 평탄화함에 있어 기계적 보조를 용이하게 하기 위하여, 지지 틀 (109)은 유리 시트와 기계적으로 맞물리도록 디자인될 수 있다. 또 다른 실시예에 있어서, 적용 형상으로 유리 시트 (101)를 적어도 부분적으로 평탄화시키기 위해 유리 시트 (101)를 밀도록 제1 시트 표면 (103)에 정압이 적용되도록 지지 틀 (109)은 공기 베어링 또는 다른 비접촉 구성에 의하여 대체될 수 있다. 이런 실시예에 있어서, 공기 분사 (air jets)와 같은 정압이 제1 시트 표면 (103)에 적용될 수 있고, 이는 홀로 또는 제2 시트 표면 (105)에 적용되고 있는 부압과 함께 유리 시트 (101)의 적어도 부분적인 평탄화를 용이하게 하도록 역할을 수행 할 수 있다.
도 5는 유리 시트 (101)와 맞물림으로부터 기계적 보조자 (예, 지지 틀 (109))을 이동시키는 예시적인 방법을 더욱 예시하고, 유체 압력 (예, 유체 포트 (113)부터의 진공 압력)이 아래서 논의된 바와 같이 물질 층을 적용시키는 후속 단계 동안 적용 형상에서 유리 시트 (101)를 유지한다.
도 5는 유리 시트 (101)가 적용 형상에 있는 동안, 제1 시트 표면 (103)으로 물질 층 (501)을 적용시키는 실시예에 대하여 예시한다. 처음에, 진공 판 (111) 및 지지 틀 (109)은 충분한 간극 (clearance)이 있을 때까지 서로로부터 멀리 이동된다. 진공 판 (111) 및 유리 시트 (101)는 도 5에서 은선 (hidden lines)으로 나타내어지고, 여기서 유리 시트 (101)의 재배향 (reorientation)을 허락하도록 진공 판 및 지지 틀 사이에 충분한 간극이 존재한다. 그 다음에, 진공 판의 형상 표면 (211)으로 진공 성형된 유리 시트 (101)와 함께 진공 판 (111)은 제1 시트 표면 (103)이 도 5에서 나타낸 바와 같이 상향을 대면 (face)하고 있을 때까지 회전 방향 (503)을 따라서 회전된다. 그때, 물질 층 (501)이 제1 시트 표면 (103)에 적용될 수 있다. 도 5는 2-D 층 적용 장치 (505)의 개략도를 예시하고, 이것은, 노즐 메카니즘이 방향 (513)으로 평탄화된 길이 (L1)을 따라 이동하도록 제어기 (511)에 의하여 지시되는 동안, 노즐 메카니즘 (507)과 함께 물질 (509) (예, 액체, 페이스트 또는 다른 점성 물질, 슬러리, 잉크, 페인트, 도전성 물질, 또는 다른 물질)을 적용시키도록 구성된 노즐 메카니즘 (507)을 포함할 수 있다. 하나의 실시예에 있어서, 노즐 메카니즘 (507)은 분무 (spraying), 브러싱 (brushing), 및 인쇄 또는 이와 유사한 것과 같은 넓은 범위의 기술에 의하여 물질 층을 인쇄할 수 있다. 하나의 실시예에 있어서, 유리 시트 (101)가 스크린 인쇄 또는 잉크 젯 인쇄 중 적어도 하나에 의하여 적용 형상에 있는 동안, 층 적용 장치 (505)는 물질 층을 제1 시트 표면 (103)에 적용시킬 수 있다. 그러므로, 실시예 방법은 인쇄 장치, 분무 장치, 또는 다른 물질 적용 장치로 유리 시트 (101)의 제1 표면으로 물질 층을 제공하는 단계를 포함할 수 있다.
개략적인 2-D 층 적용 장치 (505)는 3-D 표면 상에 인쇄하기 위해 효과적으로 사용되지 않을 수 있는 구성일 수 있다. 3-D 표면은 인쇄 경로 통해서 (예, 도 5에서 나타낸 바와 같이 평탄화된 길이 "L1"을 따라서) 유리 시트 (101)의 최고점부터 최저점까지 6 ㎜ 초과의 편차를 갖는 임의의 표면으로 고려된다. 하나의 실시예에 있어서, 유리 시트 (101)가 초기 비-평면 형상에 있는 경우, 물질 층을 적용하도록 사용된 인쇄 장치는 유리 시트의 제1 표면에 물질 층을 적용하도록 구성되지는 않는다. 예를 들면, 도 1에서 예시된 비-평면 유리 시트 (101)은 만곡될 수 있어, 비-평면 유리 시트 (101)의 중심 부분 및 외부 에지 (129, 131) 간의 최대 수직 거리는 6 ㎜를 초과한다. 이런 구성에 있어서, 2-D 층 적용 장치 (505)는 비-평면 유리 시트의 제1 시트 표면 (103) 상에 효과적으로 인쇄하도록 구성되지는 않는다. 그러나, 일단 평탄화되면, 도 5에서 더욱 예시된 바와 같이, 예를 들면, 유리 시트 (101)가 도 5에서 나타낸 바와 같이 평면 형상으로 실질적으로 완전히 평탄화되었기 때문에, 유리 층의 최고점 및 최저점 사이에는 무시할 만할 차이가 있다. 이와 같이, 적용 길이 "L1"을 따라서 맨 끝 부분들 간의 최대 거리가 6 ㎜ 미만이기 때문에, 2-D 층 적용 장치 (505)는 물질 층 (501)을 유리 시트 (101)의 제1 시트 표면 (103)에 효과적으로 적용시키도록 사용될 수 있다. 이와 같이, 층 적용 기술은, 도 1에서 나타낸 비-평면 구성에 있는 경우, 물질 층을 적용하기 위해 효과적으로 사용되지 않을 수 있는 2-D 층 적용 장치 (505)와 함께 수행될 수 있다.
하나의 실시예에 있어서, 도 5에서 나타낸 바와 같이 물질 층을 적용시키는 단계 동안, 유체 압력은 적용 형상에서 유리 시트 (101)를 유지하도록 유리 시트 (101)에 적용될 수 있다. 예를 들면, 2-D 층 적용 장치 (505)가 유리 시트 (101)의 제1 시트 표면 (103)으로 물질 층 (501)을 적용시키도록 사용되는 동안, 제어기 (125)는 실질적으로 편평한 형상 표면 (211)에 대해서 형성하기 위해 유리 시트 (101)를 진공 성형시키는 것을 계속하도록 부압 소스 (123)와 연통하는 유체 포트 (113)를 유지하기 위해 매니폴드 (117)에게 명령을 보낼 수 있다.
물질 층을 적용시키는 단계가 완료되면, 도 6은 후 (post) 비-평면 형상으로 이완되도록 유리 시트를 방출시키는 실시예적 단계의 시작을 예시한다. 도 6은 후 비-평면 형상으로 유리 시트 (101)의 이완을 감속시키도록 저항 압력을 적용시키기 위해 사용될 수 있는 단지 하나의 방법을 예시한다. 기계적 접촉 저항 압력 (예, 지지 틀 (109)을 거쳐)이 사용될 수 있고, 물질 층의 적용 후에 제1 시트 표면 (103)의 본래의 표면를 유지하는 것을 돕도록 공기 베어링 같은 비접촉 장치가 사용될 수 있다. 이와 같이, 예시된 공기 압력 판 (601)과 같은, 비접촉 장치가 후 비-평면 형상으로 유리 시트를 이완시키도록 유리 시트의 방출을 용이하게 하기 위해 사용될 수 있다.
하나의 실시예에 있어서, 공기 베어링 판은 진공 판 (111)의 유체 포트 (113)와 유사하거나 동일한 복수의 유체 포트 (603)를 포함할 수 있다. 게다가, 위에서 유체 포트 (113)와 함께 논의된 바와 같이, 유체 포트 (603a-k)의 몇몇 또는 모두는 유체 도관 (605a-k)을 거쳐 매니폴드 (607)와 유체 연통하게 배치될 수 있다. 매니폴드 (117)와 마찬가지로, 매니폴드 (607)는 정압 소스 (121) 또는 부압 소스 (123)와 연통하는 유체 포트 (603a-k)를 선택적으로 배치할 수 있다. 제어기 (125)는 유체 포트 (113a-k)와 비슷하거나 또는 동일한 방법으로 유체 포트 (603a-k)를 같은 식으로 선택적으로 제어할 수 있다.
유체 포트 (603a-k) 및/또는 기계적 접촉하는 기술 (예를 들어, 지지 틀 (109)로)은 유리 시트의 방출을 제어하기 위해 단독으로 또는 유체 포트 (113a-k)와 조합하여 사용될 수 있다. 방출시키는 공정을 제어하는 것은 유리 시트 (101)가 너무 빨리 이완되는 것을 방지할 수 있고, 너무 빨리 이완됨에 의하여 성장할 수 있는 동적 응력때문에 균열 또는 다른 유리 시트의 파손을 야기할 수 있는 것을 방지할 수 있다. 하나의 실시예에 있어서, 상기 방법은 유리시트가 동적 응력의 수용할 수 없는 수준을 성장시킬 수 있는 유리 시트 (101)의 임계 이완 속도 (critical relaxing velocity)를 계산하는 단계를 포함할 수 있다. 이러한 계산은 솔리드 모델링 및/또는 알려진 임계 이완 속도를 갖는 유리 시트의 데이타베이스로 유리 시트의 측정된 특징의 비교에 의하여 제공되고, 처리 중인 유리 시트 (101)의 임계 이완 속도를 예측할 수 있다. 임계 이완 속도가 얻어지면, 제어기 (125)는 각각의 압력 존, 또는 독립적으로 각각의 유체 포트 (113, 603)로도 적용되고 있는 진공 또는 정압을 선택적으로 및 독립적으로 제어할 수 있고, 유리 시트를 방출시키는 공정을 제어하여 유리 시트 (101)가 임계 평탄화 속도에 도달하지 않을 수 있다.
이와 같이, 도 6의 유체 포트 (603a-k)는 정압 하에 배치되어, 공기와 같은 유체 (609)가 물질 층 (501) 및/또는 유리 시트 (101)의 제1 시트 표면 (103)에 대하여 블로우 (blow)하는 것을 허용하고, 유리 시트 (101)가 자신의 후 비-평면 형상으로 너무 빨리 되돌아 가는 것을 방지할 수 있다. 예를 들면, 공기 압력 판 (601)의 유체 포트 (603)의 정압이 유리 시트 (101)가 너무 빨리 방출되는 것을 방지하는 동안, 유체 포트 (113)의 진공 압력은 천천히 방출될 수 있다. 하나의 실시예에 있어서, 진공 판 (111) 및 공기 압력 판 (601)의 반대편 유체 포트는 외부 에지 (401, 403)의 초기 제어된 방출을 제공하는 것을 보조하도록 협력하여 작동될 수 있어, 외부 에지는 도 7에서 나타낸 바와 같이 형상 표면 (211)으로부터 상승 (lifting)을 시작한다. 유리 시트 (101)가 후 비-평면 형상에 도달할 때까지 방출은 계속될 수 있다. 하나의 실시예에 있어서, 도 8에서 나타낸 바와 같이, 후 비-평면 형상은 도 1에서 예시된 초기 비-평면 형상과 실질적으로 동일한 형상일 수 있다. 그러나, 또 다른 실시예에 있어서, 후 비-평면 형상은 물질 층 (501)을 적용시키는 단계 전에 도 1에서 예시된 초기 비-평면 형상과 다를 수 있다. 예를 들면, 유리 시트 (101)는 비-평면 형상보다 후 비-평면 형상에서 더 큰 곡률 반경을 가질 수 있다. 이런 조건은 유리 시트의 변형 (deformation)으로부터 및/또는 제1 시트 표면 (103)에 부가된 물질 층 (501)으로부터의 압축 저항 (compressive resistance)으로부터 존재할 수 있다. 반면에, 유리 시트가 영구적으로 변형되지 않고 물질 층으로부터의 저항이 상대적으로 작은 경우, 후 비-평면 형상은 물질 층의 적용 전에 유리 시트 (101)의 초기 비-평면 형상과 동일하거나 또는 실질적으로 동일할 수 있다.
도 8에서 나타낸 바와 같이, 대향된 (opposed) 외부 에지 (129, 131)는 진공 판 (111)으로부터 상승되어, 예를들어, 지지체 (901, 902) 또는 클램핑 장치 (903, 905)에 의하여 맞물릴 수 있는 유리 시트의 에지 부분을 제공한다. 일단 맞물리면, 유리 시트 (101)는 후속 처리를 위해 진공 판으로부터 편리하게 상승될 수 있다.
도 1 내지 도 9에서 나타낸 실시예적 방법은 실질적으로 편평한 구성으로 유리 시트 (101)를 완전히 평탄화시키는 단계를 포함한다. 이런 적용은 어떤 공정 고려사항들 하에서는 유익할 수 있다. 그러나, 유리 시트를 완전히 평탄화시키는 것은 유리 시트의 응력 파손 (stress failure)을 야기할 수 있는 가능성이 있다. 동시에, 유리 시트는 임계 적용 형상에 도달하지 않고 부분적으로 평탄화될 수 있다. 이런 실시예에 있어서, 2-D 층 적용 장치는 부분적으로 평탄화된 위치에서 물질 층을 여전히 충분히 적용시킬 수 있다.
하나의 실시예에 있어서, 상기 방법은 유리 시트를 초과형상화 (overshaping) 하기 때문에 유리 시트가 응력의 수용할 수 없는 수준을 발전시킬 수 있는 유리 시트 (101)의 임계 적용 형상을 계산하는 단계를 포함할 수 있다. 이러한 계산은 솔리드 모델링 및/또는 알려진 유리 시트의 임계 적용 형상을 갖는 유리 시트의 데이타베이스로 유리 시트의 측정된 특징의 비교에 의하여 제공되고, 처리 중인 유리 시트 (101)의 임계 적용 형상을 예측하는 것을 보조하도록 사용될 수 있다.
만약 오직 부분적인 평탄화가 발생할 수 있다면, 상기 방법은, 상술한 바와 같이, 예를 들어, 도 1 및 도 2를 참고하면, 유리 시트를 제공하는 단계를 시작할 수 있다. 다음으로, 상기 방법은 도 3 및 도 4와 유사하게 수행될 수 있고, 그러나 유리 시트는 도 10에서 나타낸 바와 같이 임계 적용 형상보다 미만인 적용 형상으로 오직 부분적으로 평탄화된다. 도 10에서 나타낸 바와 같이, 일단 적용 형상이 달성되면, 유리 시트는, 반경 "R1"과 비교될 때, 증가된 반경 "R2"를 포함할 수 있다. 이와 같이, 본 개시의 방법은 물질 층을 적용시키는 단계를 수행하기 위하여, 유리 시트를 오직 부분적으로 평탄화시킬 수 있다. 다음으로, 도 5에 대하여 위에서 논의된 바와 같이, 지지 틀 (109) 또는 다른 기계적 장치 또는 공기 베어링은 제거될 수 있고, 여기서 적용 형상은 유체 제어 장치 및 유체 포트 (113)의 작용에 의하여 유지된다. 도 11에서 또한 나타낸 바와 같이, 진공 판 (111)은 재배향 (reoriented) 될 수 있어, 제1 시트 표면 (103)은 층 적용 장치 (505)에 의한 물질 층 (501)의 적용을 위하여 상향으로 배향된다. 예시된 실시예에 있어서, 적용 방향에서 제2 시트 표면 (105)의 최대 편차 "D"가 주목된다. 도 11에서 예시된 실시예에 있어서, 최대 편차 "D"는 적용 형상에서 외부 에지 (129, 131)의 높이와 제1 시트 표면 (103)의 중심 부분 간의 차이이다. 그러므로, 비-평면 유리 시트 (101)의 반경 "R1"은 부분적으로 평탄화되어 반경 "R2"를 갖고, 6 ㎜ 미만일 수 있는 도 11에서 나타낸 감소된 최대 편차 "D"를 야기한다. 이와 같이, 도 11은 2-D 층 적용 장치 (505)가 위에서 도 5에 대하여 논의된 층 적용과 유사한 방식으로 물질 층 (501)을 효과적으로 적용하도록 사용될 수 있다는 것을 나타낸다.
도 12 및 도 13은 도 10 및 도 11과 유사한 적용 형상으로 유리 시트 (101)를 부분적으로 평탄화시키는 또 다른 실시예를 예시하고, 그러나 실질적으로 만곡된 강성 (rigid) 진공 판 (111) 및 실질적으로 만곡된 지지 틀 (109)이 사용된다. 상기 방법은 도 1 및 도 2와 유사한, 그러나 실질적으로 만곡된 진공 판 (111) 및 실질적으로 만곡된 지지 틀 (109)을 구비한 비-평면 유리 시트를 제공함으로써 시작될 수 있다. 다음으로, 상기 방법은 도 3 및 도 4와 유사하게 수행될 수 있고, 그러나 유리 시트는 도 12에서 나타낸 바와 같이 임계 적용 형상보다 미만인 적용 형상으로 오직 부분적으로 평탄화된다. 도 12에서 나타낸 바와 같이, 유리 시트는 만곡된 형상 표면 (211)에 대해서 및 씰 (127)에 의하여 한정된 진공 포켓 (213) 내에서 진공 성형될 수 있다. 적용 형상이 달성된다면, 유리 시트는 반경 "R1"과 비교하여 증가된 반경 "R2"를 또한 포함할 수 있다. 이와 같이, 본 개시의 방법은 물질 층을 적용시키는 단계를 수행하기 위해 도 10 및 12에서 나타낸 바와 같이 유리 시트를 오직 부분적으로 평탄화시킬 수 있다. 다음으로, 위에서 도 5 및 도 11에 관해서 논의한 바와 같이, 지지 틀 (109) 또는 다른 기계적 장치 또는 공기 베어링은 제거될 수 있고, 여기서 적용 형상은 진공 판 (111)의 만곡된 형상 표면 (211)으로 유리 시트의 진공 성형의 작용에 의하여 유지된다. 도 11에서 나타낸 바와 같이, 만곡된 진공 판 (111)은 재배향될 수 있어, 제1 시트 표면 (103)이 층 적용 장치 (505)에 의한 물질 층의 적용을 위하여 상향으로 배향된다. 예시된 실시예에 있어서, 제1 시트 표면 (103)의 최대 편차 "D"가 적용 방향에서 주목된다. 도 11에서 나타낸 바와 같이, 최대 편차 "D"는 적용 형상에서 외부 에지 (129, 131)의 높이와 제1 시트 표면 (103)의 중심 부분 간의 차이이다. 그러므로, 비-평면 유리 시트 (101)의 반경 "R1"은 부분적으로 평탄화되어 반경 "R2"를 가질 수 있고, 6 ㎜ 미만일 수 있는 도 11에서 나타낸 감소된 최대 편차 "D"를 야기한다. 이와 같이, 도 13은 2-D 층 적용 장치 (505)가 도 5에 관해서 위에서 논의된 층 적용과 유사한 방식으로 물질 층 (501)을 효과적으로 적용시키기 위해 사용될 수 있다는 것을 나타낸다.
위의 실시예에서 논의한 바와 같이, 도 14는 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키는 것의 또 다른 실시예를 예시하고, 여기서 제2 시트 표면 (105)이 만곡된 진공 판 (111)에 대해서 배치된다. 이 실시예에 있어서, 가요성 (flexible) 멤브레인과 같은 가요성 공기 베어링 (1401)이 유리 시트의 부분적 평탄화를 용이하게 하기 위해 사용될 수 있다. 이런 실시예에 있어서, 가요성 공기 베어링이 유리 시트 (101)의 제1 시트 표면 (103)을 향해 이동하는 동안, 복수의 액츄에이터 (1403)가 가요성 공기 베어링의 형상을 선택적으로 제어하기 위해 사용될 수 있다. 가요성 공기 베어링은 도 6의 구현예에 관해서 논의된 유체 포트 (603)와 유사한 복수의 유체 포트 (1405)를 포함할 수 있다. 유체 포트 (603)와 같이, 그것은 도 6과 함께 논의된 유체 포트 (603)와 유사하거나 동일하게 유체 제어 장치 (115)에 의하여 제어될 수 있다. 도 14에 나타낸 실시예에 있어서, 도 12에서 부분적으로 평탄화된 유리 시트의 방식과 유사하게, 만곡된 진공 판 (111)의 만곡된 형상 표면 (211)에 대해서 유리 시트 (101)를 부분적으로 평탄화시키는 단계 동안, 액츄에이터 (1403)는 가요성 공기 베어링 (1401)이 형상을 변화시키도록 할 수 있다. 그러나, 도 6과 같이, 본래의 조건에서 제1 시트 표면 (103)을 유지하기 위해, 공기 베어링 (1401)은 적용 형상으로 유리시트를 평탄화시키는 것과 함께 비접촉 보조자를 제공할 수 있다.
본 출원의 임의의 구현예에 있어서, 물질 층은 유리 시트의 어느 측면 (예, 오목 또는 볼록 측면)에 적용될 수 있다. 도 1 내지 도 14는 유리 시트의 오목 측면에 물질 층을 적용시키는 실시예적 방법을 예시한다. 도 15 내지 도 18은 비-평면 유리 시트의 볼록 측면에 물질 층을 적용시키는 단지 하나의 실시예를 예시한다. 예를 들면, 도 15에서 나타낸 바와 같이, 비-평면 유리 시트 (101)가 도 1에서 나타낸 동일한 방향으로 제공될 수 있고, 그러나 비-평면 유리 시트 (101)는 제1 시트 표면 (103)가 비-평면 유리 시트 (101) 아래에 위치한 진공 판 (111)을 대면하도록 배치된다. 다음으로, 도 16에서 나타낸 바와 같이, 유리 시트 (101)는 평탄화될 수 있어, 도 3 및 도 4에 관해 위에서 논의한 바와 같이, 유리 시트가 진공 포켓으로 진공 성형된다. 그 다음, 2-D 층 적용 장치 (505)가 위에서 도 5에 관해 논의된 방법과 유사하게 제1 시트 표면 (103)으로 물질 층 (501)을 적용시키기 위하여 사용될 수 있다.
물질 층 (501)이 적용되면, 지지 틀 (109) (또는 공기 베어링)이 유리 시트가 너무 빨리 이완되는 것을 방지하는 것을 보조하기 위해 유리 시트의 방출을 제어하는 것을 보조하도록 사용될 수 있다. 마지막으로, 리프트 장치 (1801)가 진공 판 (111)으로부터 유리 시트 (101)를 제거하도록 사용될 수 있다.
도 19 내지 도 23은 비-평면 유리 시트 (101)를 평탄화시키기 위하여 지지 틀 (또는 추가의 공기 베어링) 없이 가요성 진공 판을 사용하는 또 다른 방법을 예시한다. 이런 방법은, 본 명세서의 여러 방법과 마찬가지로, 비-평면 유리 시트의 어느 표면 (예, 오목 또는 볼록 표면) 상에 인쇄하기 위해 사용되거나 사용되도록 변경될 수 있다. 예를 들면, 도 19에서 나타낸 바와 같이, 볼록 표면을 포함한 제2 시트 표면 (105)이 가요성 진공 판 (1901)과 맞물리고 있도록 유리 시트 (101)는 배치될 수 있다. 가요성 진공 판 (1901)은 도 1에 대하여 위에서 논의된 것과 유사한 방식으로 유체 제어 장치 (115)와 함께 작동할 수 있는 복수의 유체 포트 (113)를 포함할 수 있다. 가요성 진공 판 (1901)은 가요성 진공 판 (1901)의 형상을 선택적으로 변화시키도록 구성된 복수의 액츄에이터 (1903)를 포함할 수 있다.
도 20에서 나타낸 바와 같이, 그 다음, 가요성 진공 판 (1901)은 액츄에이터 (1903)에 의하여 형상화되어 비-평면 유리 시트 (101)의 형상과 정합 (match)하는 형상을 갖고, 유리 시트는 씰 (127)에 의하여 한정된 진공 포켓 (213) 내에서 수용되게 된다. 다음으로, 유체 포트 (113)가 진공 포켓 (213)으로 유리 시트 (101)를 진공 성형할 수 있다.
도 21에서 나타낸 바와 같이, 그때 액츄에이터 (1903)는 유리 시트를 (도 21에서 나타낸 완전히 평탄화시키는 것과 같이) 적어도 부분적으로 평탄화시킬 수 있어, 층 적용 장치 (505)는 유리 시트 (101)의 제1 시트 표면 (103)으로 물질 층 (501)을 적용한다.
물질 층 (501)의 적용 이후에, 도 22에서 나타낸 바와 같이, 그 다음에 액츄에이터 (1903)는 유리 시트 (101)의 제어되지 않은 방출과 연관된 응력을 감소시키기 위해 제어된 방식으로 유리 시트 (101)를 초기 비-평면 형상으로 재형상화 (reshape) 시킬 수 있다. 그 다음, 도 23에서 나타낸 바와 같이, 유체 제어 장치 (115)는 진공력을 유체 포트 (113)로부터 제거할 수 있고, 그 다음 액츄에이터 (1903)는 가요성 진공 판 (1901)이 비-평면 유리 시트 (101)로부터 후퇴하도록 할 수 있다.
또한 도 23에서 나타낸 바와 같이, 유리 시트 (101)의 대향 (opposed) 에지들은 가요성 진공 판 (1901)으로부터, 예를 들면, 지지체 (901, 902) 또는 클램핑 장치 (903, 905)에 의하여 들어 올려진다. 만약 맞물리게 된다면, 유리 시트 (101)는 후속 공정을 위해 가요성 진공 판으로부터 편리하게 들어 올려질 수 있다.
도 24는 본 발명의 관점에 따른 방법의 실시예적 흐름도를 예시한다. 상기 방법은 위치 (2401)에서 시작할 수 있고, 그 다음, 화살표 (2402)에 의해 나타낸 바와 같이, 단계 (2403)에서 다양한 공정 한정사항을 선택적으로 계산할 수 있다. 예를 들면, 허용되는 최대 평탄화는 유리 시트 (101)를 손상시키지 않고 유리 시트가 평면 방향으로 완전히 평탄화될 수 있는지 여부를 결정하는 솔리드 모델링에 의해 결정될 수 있다. 또한, 유리 시트 (101)를 손상시키는 것을 피하도록, 공정이 유리 시트의 적어도 부분적인 평탄화 및/또는 이완을 제어하는 것을 필요로 하는지 여부를 결정하기 위해, 단계 (2403)는 최대 평탄화 및/또는 이완 속도를 결정할 수 있다.
그 대신에, 유리 시트 (101)의 설계 한정사항이 이미 알려져 있다면, 공정은 화살표 (2404)에 의해 지시된 바와 같이 다양한 공정 한정사항을 계산하는 단계 (2403)를 회피할 수 있다. 그 다음, 상기 방법은 제1 시트 표면 및 제2 시트 표면 사이에서 한정된 두께를 포함한 초기 비-평면 형상을 구비한 유리 시트 (101)를 제공하는 단계 (2405)를 계속한다. 그 다음, 상기 방법은 적용 형상으로 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키는 단계 (2407)를 계속할 수 있다. 하나의 실시예에 있어서, 유리 시트는 완전히 평탄화되어, 유리 시트는 실질적으로 평면인 유리 시트를 포함한다. 또 다른 실시예에 있어서, 유리 시트는 부분적으로 평탄화된다. 적어도 부분적으로 평탄화시키는 단계는 오직 제1 측면으로, 오직 제2 측면으로, 또는 양쪽 측면으로 힘의 (기계적으로 또는 비접촉적으로) 적용을 포함한다.
그 다음, 상기 방법은 유리 시트가 적용 형상에 있는 동안, 제1 시트 표면에 물질 층을 적용시키는 단계 (2409)를 계속할 수 있다. 제1 시트 표면은 유리 시트의 양쪽 측면 (either side)을 포함할 수 있다. 예를 들면, 제1 시트 표면은 본 개시의 어느 하나의 관점에 따라서 오목 또는 볼록 표면을 포함할 수 있다. 이와 같이, 본 개시의 방법은 유리 시트의 양쪽 측면 (예, 볼록 또는 오목 측면)에 물질 층을 적용시킬 수 있다.
그 다음, 상기 방법은 후 비-평면 형상으로 유리 시트를 이완시키기 위해 유리 시트 (101)를 방출하는 단계 (2411)를 계속할 수 있다. 하나의 실시예에 있어서, 후 비-평면 형상은 초기 비-평면 형상과 실질적으로 동일할 수 있고, 그렇지만 상기 후 비-평면 형상은 다른 실시예에서는 다를 수 있다.
만약 방출되면, 지지 장치 및/또는 클램핑 장치는 유리 시트의 상승된 부분과 맞물릴 수 있고, 단계 (2413)에 의해 표시된 바와 같이 공정을 종료시킬 수 있다.
본 발명의 범위를 벗어나지 않고 본 발명으로 다양한 변경 및 변형이 있을 수 있다는 것은 당업자에게 명백할 것이다. 따라서, 본 발명은 첨부된 청구범위 및 그 균등물의 범주 내에 들어오는 본 발명의 변경 또는 변형을 포함하는 것으로 의도된다.
101 : 유리 시트 103 : 제1 시트 표면
105 : 제2 시트 표면 109 : 지지 틀
111 : 진공 판 113, 113a 내지 113k : 유체 포트
115 : 유체 제어 장치 117 : 매니폴드
119, 119a 내지 119k : 유체 도관 121 : 정압 소스
123 : 부압 소스 125 : 제어기
127 : 씰 129, 131, 201, 203 : 에지
205 : 외부 지지 주변부 207 : 개구부
209 : 중심 부분 211 : 형상 표면
213 : 진공 포켓 215 : 외부 주변부
217 : 개구부 219 : 내부 씰
401, 403 : 에지 501 : 물질 층
503 : 회전 방향 505 : 층 적용 장치
507 : 노즐 메카니즘 509 : 물질
511 : 제어기 513 : 방향
601 : 공기 압력 판 603, 603a 내지 603k : 유체 포트
605a 내지 605k : 유체 도관 607 : 매니폴드
609 : 유체 901, 902 : 지지체
903, 905 : 클램핑 장치 1401 : 공기 베어링
1403 : 액츄에이터 1405 : 유체 포트
1801 : 리프트 장치 1901 : 가요성 진공 판
1903 : 액츄에이터 2401 : 시작
2402 : 화살표
2403 : 다양한 공정 한정사항을 선택적으로 계산하는 단계
2404 : 화살표 2405 : 유리 시트를 제공하는 단계
2407 : 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키는 단계
2409 : 제1 시트 표면에 물질 층을 적용시키는 단계
2411 : 유리 시트를 방출하는 단계 2413 : 종료

Claims (28)

  1. (Ⅰ) 제1 시트 표면 및 제2 시트 표면 사이에서 한정된 두께를 포함한 초기 비-평면 형상을 구비한 유리 시트를 제공하는 단계;
    (Ⅱ) 상기 유리 시트를 적용 형상으로 적어도 부분적으로 평탄화시키는 단계:
    (Ⅲ) 상기 유리 시트가 적용 형상에 있는 동안 제1 시트 표면에 물질 층을 적용시키는 단계; 및
    (Ⅳ) 후 비-평면 형상으로 이완시키기 위하여 상기 유리 시트를 방출시키는 단계를 포함하는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 단계 (Ⅱ)는 적용 형상이 실질적으로 평면이 되도록 유리 시트를 실질적으로 평탄화시키는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  3. 청구항 1 또는 2에 있어서,
    상기 단계 (Ⅱ)는 스크린 인쇄 또는 잉크 젯 인쇄 중 적어도 하나에 의해서 유리 시트가 적용 형상에 있는 동안, 제1 시트 표면으로 물질 층을 적용시키는 단계 (Ⅲ)가 가능하도록 충분한 정도까지 유리를 평탄화시키는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  4. 청구항 1 내지 3 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 (Ⅲ) 동안 유리 시트를 적용 형상에서 유지시키기 위해 유리 시트에 유체 압력을 적용시키는 단계를 더욱 특징으로 하는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  5. 청구항 1 내지 4 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 (Ⅱ)는 적용 형상으로 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키도록 유리 시트에 유체 압력을 적용시키는 단계를 포함하는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  6. 청구항 1 내지 5 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 (Ⅱ)는 적용 형상으로 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키기 위하여 유리 시트에 유체 압력이 적용하도록 복수의 유체 포트를 작동시키는 단계를 포함하는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  7. 청구항 6에 있어서,
    상기 단계 (Ⅱ) 동안 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키기 위하여 유리 시트에 다른 대응하는 압력이 선택적으로 적용하도록 복수의 유체 포트를 독립적으로 작동시키는 단계를 더욱 특징으로 하는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  8. 청구항 1 내지 7 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 적용 형상으로 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키기 위하여 유리 시트를 밀도록 제1 시트 표면으로 정압을 적용시키는 단계를 더욱 특징으로 하는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  9. 청구항 1 내지 7 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 적용 형상으로 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키기 위하여 유리 시트를 당기도록 제2 시트 표면으로 부압을 적용시키는 단계를 더욱 특징으로 하는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  10. 청구항 1 내지 9 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 (Ⅱ)는 적용 형상으로 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키기는 것을 적어도 부분적으로 보조하도록 기계적 보조자로 유리 시트를 기계적으로 맞물리는 단계를 포함하는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  11. 청구항 10에 있어서,
    상기 단계 (Ⅲ) 동안 유체 압력이 적용 형상에서 유리 시트를 유지하도록 유리 시트와의 맞물림으로부터 기계적 보조자를 이동시키는 단계를 더욱 특징으로 하는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  12. 청구항 1 내지 5 또는 9 내지 11 중 어느 한 항에 있어서,
    진공 판에 형상 표면을 제공하는 단계를 더욱 포함하되, 여기서 상기 단계 (Ⅱ)는 적용 형상으로 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키도록 진공 판의 형상 표면에 대하여 유리 시트를 진공 성형시키는 단계를 포함하는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  13. 청구항 12에 있어서,
    상기 진공 판의 형상 표면은, 상기 단계 (Ⅱ)가 실질적으로 평면인 적용 형상으로 형상 표면에 대하여 유리 시트를 진공 성형시키는 단계를 포함하도록, 실질적으로 평면인 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  14. 청구항 12 또는 13에 있어서,
    상기 진공 판에 진공 판의 형상 표면을 외접하고 진공 포켓을 한정하는 씰을 제공하는 단계를 더욱 포함하되, 여기서 단계 (Ⅱ)는 상기 진공 포켓 내에서 유리 시트를 진공 성형시키는 단계를 특징으로 하는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  15. 청구항 14에 있어서,
    상기 유리 시트는 적어도 하나의 개구부를 포함한 단속적인 내부 표면으로 제공되고;
    단계 (Ⅲ) 및 (Ⅲ) 동안 적어도 하나의 상기 개구부를 밀봉하는 단계를 더욱 특징으로 하는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  16. 청구항 15에 있어서,
    상기 개구부는 진공 포켓 내에서 유리 시트를 형성시키는 경우 내부 씰로 밀봉되는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  17. 청구항 1 내지 16 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 (Ⅳ)는 후 비-평면 형상에 초기 비-평면 형상과 실질적으로 동일한 형상을 제공하는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  18. 청구항 1 내지 17 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 (Ⅰ)은 초기 비-평면 형상에서 이온-교환 강화된 유리 시트로서 유리 시트를 제공하는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  19. 청구항 1 내지 18 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 (Ⅳ)는 유리 시트가 후 비-평면 형상으로 이완되는 속도를 감속시키는 단계를 포함하는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  20. 청구항 1 내지 19 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 (Ⅳ) 동안 후 비-평면 형상으로 유리 시트의 이완을 감속시키도록 저항 압력을 적용시키는 단계를 더욱 특징으로 하는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  21. 청구항 1 내지 19 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 유리 시트의 임계 이완 속도를 계산하는 단계, 및 유리 시트가 상기 임계 이완 속도에 도달하지 않도록 유리 시트에 저항 압력을 적용시킴으로써 단계 (Ⅳ) 동안 유리 시트가 이완되는 속도를 제어하는 단계를 더욱 특징으로 하는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  22. 청구항 1 내지 21 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 유리 시트의 임계 평탄화 속도를 계산하는 단계, 및 유리 시트가 상기 임계 평탄화 속도에 도달하지 않도록 단계 (Ⅱ) 동안 유리 시트를 적어도 부분적으로 평탄화시키는 공정을 제어하는 단계를 더욱 특징으로 하는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  23. 청구항 1 내지 22 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 유리 시트의 임계 적용 형상을 계산하는 단계, 및 상기 임계 적용 형상에 도달하지 않는 단계 (Ⅱ) 동안 적용 형상으로 유리 시트를 부분적으로 평탄화시키는 단계를 더욱 특징으로 하는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  24. 청구항 1 내지 23 중 어느 한 항에 있어서,
    인쇄 장치를 제공하는 단계를 더욱 포함하되, 여기서 단계 (Ⅲ)은 상기 인쇄 장치와 함께 유리 시트의 제1 표면으로 물질 층을 적용시키는 것을 특징으로 하는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  25. 청구항 24에 있어서,
    상기 인쇄 장치는 제공되되, 유리 시트가 초기 비-평면 형상에 있는 경우 유리 시트의 제1 표면으로 물질 층을 적용시키도록 구성되지 않는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  26. 청구항 1 내지 25 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 (I)은 오목 표면으로서 제1 및 제2 시트 표면 중 어느 하나를 제공하고, 볼록 표면으로서 제1 및 제2 시트 표면 중 다른 하나를 제공하는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  27. 청구항 1 내지 13 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 유리 시트는 적어도 하나의 개구부를 포함한 단속적인 내부 표면이 제공되는 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
  28. 청구항 27에 있어서,
    상기 개구부는 유리 시트의 외부 주변 내에서 완전히 폐쇄된 비-평면 형상을 구비한 유리 시트에 물질 층을 적용시키는 방법.
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