KR20120127095A

KR20120127095A - 표면특성이 우수한 고강도 고인성 선재 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20120127095A
Application number: KR1020110045353A
Authority: KR
Inventors: 김동현; 이유환; 조형근
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2011-05-13
Filing date: 2011-05-13
Publication date: 2012-11-21
Also published as: EP2708614B1; US20140027025A1; CN103517999B; WO2012157902A3; EP2708614A2; WO2012157902A2; EP2708614A4; CN103517999A; JP5908066B2; JP2014518942A

Abstract

높은 강도와 인성을 가지며, 표면 산화물의 생성을 억제하고, 균일한 산화물의 형성을 통해 우수한 표면특성을 갖는 선재와 그 제조방법에 관한 것으로서,
이를 위해, 본 발명은 중량%로 Sb를 0.005~0.02%를 포함하는 표면특성이 우수한 고강도 고인성 선재와 이를 제조하는 방법을 제공한다.

Description

표면특성이 우수한 고강도 고인성 선재 및 그 제조방법{HIGH STRENGTH AND HIGH TOUGHNESS WIRE ROD HAVING EXCELLENT SURFACE PROPERTY AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은 구조용강 특히, 냉간단조를 요구하는 볼트, 타이로드 등의 자동차용 부품에 사용되는 선재에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 강도와 인성이 우수하고, 표면 산화물 성장을 억제하고 균일한 산화물을 형성시켜 미려한 표면을 갖는 선재와 이를 제조하는 방법에 관한 것이다.

대부분의 구조용강은 열간 가공 후 재가열, 소입, 소려하여 강도와 인성을 높여 사용하는 조질강(heat treated steel)이다. 이에 비해, 비조질강은 조질강의 반대급부 강으로 열간 가공 후 열처리하지 않고도 열처리한 재질과 거의 비슷한 인성과 강도를 얻을 수 있는 강을 말한다. 비조질강이라는 용어는 한국과 일본에서 사용되며, 영문표기로는 no heat treated steel이라고 하거나, 미량의 합금을 첨가하여 재질을 만들기 때문에 micro alloyed steel이라고 하기도 한다.

한편, 고강도강은 뜨임처리해서 제조하기 때문에 인장강도가 900MPa 이상이면서 뛰어난 연성을 통해 충격 특성이 요구되는 부품에 적용되는 것을 목표로 하는 것이다. 그러나, 대부분의 강은 강도가 높으면 연성이 낮아지기 때문에 그 적용에 한계성을 가지고 있다.

또한, 선재 압연시 필수적으로 야기되는 철산화물의 경우, 선재제조 후, 신선시 표면 결함을 야기하여 품질의 저하를 야기시키는 문제가 있기 때문에, 선재 제조 후, 산세 등의 후공정을 통해 선재 표면의 철산화물(스케일)층을 제거해야만 하는 공정상의 문제점이 있다. 따라서, 선재 제조시의 이러한 스케일 제어를 위해서, 선재 열간압연 전에 워터 스프레이 혹은 핫스카핑을 통한 스케일 제거에 따른 공정 단가 상승 문제점을 아직 해결하지 못하고 있는 현실이다.

한편, 비조질강, 특히 고강도 고연성의 비조질강 제조를 위해서는 티타늄(Ti), 바나듐(V), 니오븀 (Nb) 등의 합금원소 첨가와 함께 압연, 냉각 중 가속화를 통한 제어압연, 냉각 공정이 필수적으로 요구된다. 이러한 제어압연, 냉각 공정은 입도가 미세한 선재를 얻음으로서, 뛰어난 강도와 연성을 가지고 있는 선재를 제조할 수 있다는 장점을 가지고 있으나, 합금원소 가격 상승 및 공정 다변화에 따른 공정 단가 상승 문제를 필수적으로 야기하기 때문에, 그 적용에 한계를 가지고 있다.

이와 관련된 기술로는 일본 공개특허 제2010-242170호가 있다. 이 특허에서는 Cr, V, Ti, B 첨가 및 급냉 후 열처리를 통해 베이나이트 선재를 제조하였으나, 공정 단가 상승 및 냉각 장치 추가 설치의 문제점을 가지고 있다. 또한, 일본 공개특허 제2010-222680호에서는 초기 오스테나이트 조직을 제어하기 위해 Al, Cu, Ni, Mo, V 등을 첨가하고, 제어 압연 및 냉각공정을 통해 고강도의 비조질 선재를 제조하였으나, 추가 설비 필요에 따른 공정비 상승이 필수 불가결한 원인으로 작용하고 있다. 또한, 일본 공개특허 제1998-008209호는 페라이트와 펄라이트로 구성된 고강도 고인성 선재 제조의 경우, Cr, V 등의 합금원소를 필수적으로 첨가하고 있으나, 냉간가공성 향상을 위한 고가의 합금원소가 첨가되어야 하기 때문에 그 효율성이 저하된다는 단점을 가지고 있다.

따라서, 언급한 바와 같이, 고강도 고인성 선재 제조를 위한 인장강도 향상의 한계성 및 표면 스케일 저감 문제 해결은 아직 극복하지 못한 상태이며, 비조질 선재에 관한 특허는 일본에서 소수 출원된 바 있으나, 아직까지는 고가의 합금원소 첨가 및 제어압연, 냉각이 필수적으로 요구되어 가격 경쟁력 확보가 불가능하며, 특히 표면 스케일 제거에 대한 문제점을 가지고 있는 현실이다.

한편, 산화물을 형성할 수 있는 저가 합금원소 첨가를 통한 산화물 제어를 통해, 합금원소들이 수행할 수 있는 결정립 미세화 효과를 얻고자 세계 유수의 철강사에서 이에 대한 연구를 진행하고 있다. 그러나, 대부분의 산화물 형성원소의 가격이 고가이며, 또한 그 첨가량 역시 합금철과 동일한 양을 첨가하여야 하기 때문에 그 기술개발 속도가 더딘 상황이다.

따라서, 비조질강이 가지는 기본적인 열처리 생략을 통한 공정 단가 감축, 그리고 미량 산화물 형성 원소 첨가를 통한 가격 경쟁력 확보 및 스케일 저감에 의한 표면 결함 억제형 선재에 대한 고유권리 확보는 향후 자동차 산업 발전 속도와 비추어 볼 때 매우 필수 불가결한 실정이다.

본 발명의 일측면은 높은 강도와 인성을 가지며, 표면 산화물의 생성을 억제하고, 균일한 산화물의 형성을 통해 우수한 표면특성을 갖는 선재와 이를 제조하는 방법을 제공하고자 하는 것이다.

본 발명은 중량%로, Sb를 0.005~0.02%를 포함하는 표면특성이 우수한 고강도 고인성 선재를 제공한다.

또한, 본 발명은 중량%로 Sb를 0.005~0.02%를 포함하는 강을 재가열하는 단계;

상기 상기 재가열된 강을 700~1100℃에서 선재압연하는 단계; 및

상기 선재압연 후 0.5~2℃/s의 냉각속도로 냉각하는 단계를 포함하는 표면특성이 우수한 고강도 고인성 선재의 제조방법을 제공한다.

본 발명은 고강도 고인성 및 표면결함 억제 선재 제조에 있어서, Sb 미량첨가를 통해 산화물 형성을 통한 결정립 미세화로 인장강도 및 연성을 증가시키고, 가열로 및 열간압연 중 고온에서 철 산화물의 성장을 억제하고 균일한 철 산화물을 형성시켜 최종 스케일의 두께를 저하향상시키는 방법으로서, 본 발명에 의해 제조된 선재는 기계부품 경량화 및 고성능화와 맞물려 고강도 고연성 선재 제조를 위한 기반기술로서 수요가 무한정이며, 기존 경쟁사 대비 고가 합금원소의 생략을 통해 가격 경쟁력 및 인장강도, 표면품질의 우위를 가질 수 있는 비조질강 선재 제조에 있어서 여타의 공정 조건 제약이 없는 새로운 제조 방법에도 매우 큰 기반기술이 될 수 있다.

도 1은 실시예의 종래강과 발명강 1의 미세조직 사진임
도 2는 실시예의 발명강 1의 Sb 산화물을 관찰한 사진임.
도 3은 표 2의 결과를 나타낸 그래프임

이하, 본 발명에 대해서 상세히 설명한다.

본 발명에서는 선재의 제조시 Sb를 미량 함유함으로서, Sb 산화물을 이용한 조직 제어로, 오스테나이트 입도 성장을 억제하고, 선재 표면의 산화물 형성을 조절하여, 강도와 인성을 향상시키고, 선재 표면의 철산화물(스케일)의 형성을 억제하고, 얇고 균일한 산화물을 형성시켜 표면결함을 저감시킬 수 있다.

먼저, 본 발명의 선재에 대하여 상세히 설명한다.

본 발명의 선재는 중량%로, 안티몬(Sb)를 0.005~0.02%를 포함한다. 상기 Sb는 본 발명에서 가장 핵심적인 역할을 하는 원소로, 오스테나이트 기재내에 Sb산화물(주로 Sb₂O₅)를 형성하여, 결정립계(grain boundary) 입계성장을 억제시키고, 철산화물 형성을 억제시켜 선재의 최종 표면을 미려하게 한다.

상기 Sb의 함량이 0.005%에 미치지 않으면, 산소와 반응량이 부족하여 열역학적으로 충분한 Sb산화물이 형성되지 않아, Sb 금속 상태로 고용체를 형성하지 못하게 되어 산화물 형성이 어렵다는 단점을 가지고 있다. 또한, 0.02%를 초과하는 경우, 산소친화력 이상의 Sb가 첨가되어 용질 원자 형태로 오스테나이트 기지내에 용출되기 때문에 신선시 파단원인과 동시에 냉간압조성이 급격히 저하되기 때문에 제한되어야 한다.

한편, 본 발명의 선재는 Sb 이외에 석출물 원소가 첨가되지 않는 것을 특징으로 한다. 상기 석출물 원소로는 대표적으로 Ti, Nb, V 등이 있다. Ti와 Sb가 복합첨가될 경우, 용강중의 산소가 Ti와 먼저 반응하여, TiO₂ 를 석출시켜, Sb산화물이 효과적으로 생성할 수 없어 결정립을 미세화 효과를 얻을 수 없다. 또한, Nb 또는 V이 첨가될 경우, 오스테나이트 결정립을 미세화 시킬 수 있다는 장점을 가지고 있으나 가격상승이 불가피하며, 상기 Nb나 V이 산소와의 반응성이 좋기 때문에 Sb산화물 형성의 방해물로 작용하여 효과적인 결정립 미세화 효과를 얻을 수 없다.

한편, 본 발명의 선재는 상기 Sb 이외에 다른 성분을 특별히 한정하지는 않고, 통상의 구조용 선재의 성분이면 족하다. 바람직한 조성범위의 일예를 들면, 상기 Sb이외에, 중량%로, C: 0.25~0.45%, Si: 0.1~0.2%, Mn: 0.1~0.7%를 포함한다.

상기 성분들의 한정이유는 다음과 같다.

탄소(C)는 강재의 강도 확보를 위한 원소로서, 상기 C의 함량이 0.25%에 미치지 않으면 강도확보가 용이하지 않고, 그 함량이 0.45%를 초과해서는 압연 또는 신선 공정시 크랙(crack) 또는 파단의 원인이 될 수 있다.

실리콘(Si)는 페라이트내에 고용되어 모재 강도를 강화시키는 효과를 갖는다. Si 함량이 0.1%에 미치지 않으면, 고용을 통한 강도 증가효과가 부족할 수 있고, 0.2%를 초과해서는 냉간단소지 가공경화 효과가 증대되어 인성 저하의 우려가 있다.

망간(Mn)은 강의 강도를 증가시키고, 압연성을 증가시키고 취성을 감소시키는 영향을 갖는다. 그 함량이 0.1% 미만일 경우에는 강도 보상 효과가 미비할 수 있고, 0.7%를 초과하게 되면 강도 증가에 따른 경화현상이 심화될 수 있다.

물론, 상기 성분이외에 다른 성분의 첨가를 배제하는 것은 아니며, 나머지는 Fe와 불가피한 불순물로 이루어진다.

본 발명의 선재는 Sb산화물을 포함하고, 상기 Sb 산화물의 형태는 주로, Sb₂O₅ 이다. 상기 Sb산화물은 결정립계(grain boundary) 석출에 의해 결정립 성장을 억제하는 드래그 효과(drag effect)를 통해 입계성장을 억제하여 페라이트와 펄라이트 결정립 미세화를 통해 선재의 인장강도와 연성을 중가시키는 한편, 가열로 및 열간압연 중 고온에서 철산화물의 성장을 억제하고, 균일한 철산화물을 형성시켜 최종 스케일의 두께를 저하하여 표면 결함을 억제시키는 기술적 효과가 있다.

상기 Sb산화물의 평균입경은 20~50㎚인 것이 바람직하다. 상기 Sb산화물은 결정립 성장 억제를 통한 페라이트와 펄라이트의 입경을 제어하기 위한 것으로서, 결정립계 피닝(pinning)효과를 최적화하기 위해서는 그 크기가 20~50㎚인 것이 바람직하다.

상기 Sb산화물은 선재에 단위면적(㎛² )당 50~100개를 포함하는 것이 바람직하다. 상기 산화물의 분포가 단위면적당 100개를 초과하게 되면 결정립계뿐만 아니라, 결정립 내부에서도 석출되기 때문에 강도 상승이 비약적으로 증대하여 연성이 감소한다는 단점이 있으며, 50개 미만일 경우에는 피닝(pinning)효과의 미비로 인해 강도가 저하되는 문제가 있으므로, 단위면적(㎛² )당 50~100개인 것이 바람직하다.

본 발명 선재의 미세조직은 페라이트와 펄라이트를 포함하는 것이 바람직하며, 상기 페라이트가 면적율로 70% 이상이며, 나머지는 펄라이트로 이루어진다.

상기 페라이트의 평균입도는 10~20㎛이고, 펄라이트의 평균입도는 20~25㎛인 것이 바람직하다.

상기 미세조직의 분율은 강도와 연성의 상관관계를 갖는다. 즉, 페라이트 분율이 높을수록 연성이 높기 때문에 평균입도가 작은 크기를 갖는 페라이트가 많은 면적을 차지하고 있을 경우, 강도와 연성이 동시에 증가하기 때문에 입도와 분율을 제한하는 것이 바람직하다.

페라이트 입도가 20㎛를 초과하는 경우, 결정립도 크기가 크기 때문에 연성은 증가하지만, 충분한 강도 보상 효과가 이루어지지 않으며, 10㎛ 미만일 경우에는 극미세 결정립(ultrafine grain)으로 변화하여, 강도 증가에 따른 연성 저하가 불가피하기 때문에 상기 페라이트의 평균입도는 15~20㎛인 것이 바람직하다.

한편, 페라이트의 분율도 마찬가지로 70% 미만일 경우, 강도 상승에 따른 연성을 보상할 수 없기 때문에 그 분율을 70% 이상으로 하는 것이 바람직하다.

본 발명의 선재는 그 표면에 철산화물(스케일)이 20~150㎛의 두께로 형성되어 있는 것이 바람직하다. 상기 스케일의 두께가 20㎛ 미만일 경우에는 선재표면과 스케일간의 결합력이 매우 강하기 때문에 스케일 제거를 위한 기타 설비, 예를 들면, 워터 스프레이 등이 필요하게 되며, 핫 스카핑(hot scarfing) 등의 설비를 통한 스케일 제거시에도 스케일 두께가 너무 얇기 때문에 선재 표면에 결함을 가져올 수 있다. 한편, 스케일 두께가 150㎛를 초과하여 너무 두꺼우면 스케일 제거 시간 및 스케일 제거를 위한 공정의 조건이 부가되어 공정 단가 상승을 가져올 수 있으며, 이러한 공정에도 불구하고 너무 두꺼운 스케일로 인해, 표면이 미려한 선재를 얻을 수 없다는 단점을 갖는다.

따라서, 스케일 두께가 20~150㎛일 경우, 적절한 두께의 스케일로 인해 스케일 자체를 이용한 신선이 가능하고, 스케일 제거에 따른 미려한 표면의 선재를 제조할 수 있는 장점을 갖는다.

본 발명 선재의 인장강도는 600~900MPa이고, 연신율이 25% 이상인 것이 바람직하다.

이하, 본 발명 선재의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다.

본 발명의 선재를 제조하기 위해서, 먼저, 중량%로 Sb를 0.005~0.02%를 포함하는 강을 재가열한다. 상기 재가열은 균질화처리를 위한 것으로, 그 온도는 1100℃이상인 것이 바람직하다.

상기 재가열된 강을 열간압연한다. 상기 열간압연은 선재 열간압연으로서, 900~1100℃의 온도범위에서 행하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 800~1050℃에서 행한다. 상기 열간압연시 압연온도가 900℃ 미만인 경우네는 2상영역 압연의 실시로 인해 강압하가 야기되어, 조직이 급격히 압연되기 때문에 산소의 확산속도가 충분치 않아, Sb 산화물 석출이 용이하지 않을 수 있고, 1100℃를 초과하게 되면 압연시에 Sb 산화물의 완전 고용은 가능하지만, 효과적인 결정립계내의 분산이 용이하게 되지 않아 석출물 크기가 커질 수 있다는 단점이 있다.

상기 압연을 통해 제조된 선재를 0.5~2℃/s의 냉각속도로 냉각한다. 상기 냉각속도가 0.5℃/s 미만일 경우에는

석출된 안티모니 산화물들끼리의 표면 에너지 저하를 위한 시효현상에 따라, 조직이 연신된 페라이트와 펄라이트로 구성됨과 동시에, 각각의 결정립 방향성이 달라지게 되어, 조직 이방성에 따른 충격치 및 연성 저하를 야기시킨다. 또한 시효현상에 의해, As rolled 된 선재의 강도가 자연적으로 상승되는 시효현상이 야기되어, 연성이 저하할 수 있다. 한편, 냉각속도가 2도 이상인 경우에는 중탄소강임에도 불구하고 선재내의 마르텐사이트 변태점 저하에 따라 마르텐사이트가 표면에서 형성되어, 취성이 나타날 수 있기 때문에 제한하도록 한다.

냉각속도 저하에 따른 시효현상에 따라 조직 이방성이 나타날 수 있으며, 2℃/s를 초과할 경우에는 선재에 저온조직인 마르텐사이트가 형성되기 때문에 0.5~2℃/s로 냉각하는 것이 바람직하다.

추가적으로 상기 선재에 신선을 행하여, 신선재를 제조하는 것이 가능한다.

이하, 본 발명의 실시예에 대하여 상세히 설명한다. 하기 실시예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 것으로 하기 실시예에 의해서 본 발명이 한정되는 것은 아니다.

(실시예)

표 1의 조성을 만족하는 강을 준비하여, 1100℃에서 용체화 처리 후, 950℃에서 10/s 및 0.6의 변형율로 변형(strain)을 가한 후, 0.2℃/s의 냉각속도로 냉각하고, 10~80%로 신선하여 선재를 제조하였다.

구분	C	Si	Mn	P	S	Sb	나머지
발명강 1	0.25	0.15	0.6	0.2	0.015	0.005	Fe
발명강 2	0.25	0.15	0.6	0.2	0.015	0.015	Fe
발명강 3	0.25	0.15	0.6	0.2	0.015	0.02	Fe
종래강	0.25	0.25	0.6	0.2	0.015	-	Fe
비교강 1	0.25	0.15	0.6	0.2	0.015	0.002	Fe
비교강 2	0.25	0.15	0.6	0.2	0.015	0.05	Fe

종래강과 발명강 1의 미세조직을 광학현미경으로 관찰하여 각각 도 1(a) 및 (b)에 나타내었다. 도 1에 나타난 바와 같이, 종래강은 페라이트와 펄라이트 조직으로 구성되어 있으나, 페라이트 분율이 40% 미만이며 조직크기가 약 35~50㎛로 구성되어 있다. 반면에, 발명강 1은 페라이트 분율이 40% 이상이고, 조직의 크기 역시 20~25㎛로 미세한 것을 확인할 수 있다.

또한, 발명강 1의 Sb 산화물을 관찰하여 도 2(a)에 나타내었다. 이에 나타난 바와 같이, Sb 산화물은 나노 크기의 산화물을 형성하고 있음을 확인할 수 있다. 또한, 단위면적당 50~100개의 Sb산화물이 분포되어 있음을 확인할 수 있다. 본 발명에서는 위와 같이 미세한 Sb 산화물이 적정 개수로 분포되어, 결정립계의 피닝(pinning)효과로 인해 초기 오스테나이트 결정립의 입자 성장을 억제하여 페라이트의 입도를 작게 하고, 미세 페라이트의 증가로 인해 높은 강도와 인성을 확보할 수 있음을 알 수 있다.

상기 표 1의 제조된 선재에 대하여 신선을 통해 신선재를 제조하면서, 신선량에 따른 인장강도와 연신율을 측정하여 그 결과를 표 2 및 도 3에 나타내었다.

신선량(%)	인장강도(MPa)						연신율(%)
신선량(%)	발명강1	발명강 2	발명강 3	종래강	비교강 1	비교강 2	발명강 1	발명강 2	발명강 3	종래강	비교강 1	비교강 2
10	629.7	613	607.9	550	548.3	567.6	31.2	30.3	28.9	26.2	26.6	25.9
20	702.1	655.3	642.9	578.5	553.2	585.9	29.9	29.6	27.5	25.4	25.6	24.3
30	742.2	714.4	687.7	620.3	562.5	619.8	29.1	28.5	27.2	24.8	24.2	24.5
40	778.6	742.2	715.5	638.9	598.1	635.6	28.6	28.6	26.3	24.7	24.7	23.9
50	836.9	789.6	762.2	655.8	602.1	659.1	27.9	27.5	26.1	23.5	24.2	22.1
60	887.5	826.4	796.4	666.8	632.9	678.5	27.5	27.1	25.5	22.1	23.3	20.6
70	925.3	866.6	825.2	675.2	644.6	682.6	27.5	26.8	25.3	21.9	22.7	21.6
80	936.8	897.2	856.4	683.3	653.7	689.6	26.8	26.5	25.1	21.2	21.3	20.1

상기 표 2 및 도 3에 나타난 바와 같이, 본 발명에 의한 발명강은 신선량이 증가하면, 강도가 증가하는 동시에 우수한 연신율을 확보할 수 있다. 즉, 80%의 신선시에도 25%이상의 연신율을 확보할 수 있으나, 종래강이나 비교강의 경우에는 강도증가가 미미하며, 연신율도 급격히 저하되는 것을 확인할 수 있다.

Claims

중량%로, Sb를 0.005~0.02%를 포함하는 표면특성이 우수한 고강도 고인성 선재.
청구항 1에 있어서,
상기 선재는 Sb산화물을 포함하고, 상기 Sb산화물은 Sb₂O₅ 를 포함하는 표면특성이 우수한 고강도 고인성 선재.
청구항 2에 있어서,
상기 Sb산화물의 평균입경은 20~50㎚인 표면특성이 우수한 고강도 고인성 선재.
청구항 2에 있어서,
상기 Sb산화물은 ㎛² 당 50~100개가 분포되어 있는 표면특성이 우수한 고강도 고인성 선재.
청구항 1에 있어서,
상기 선재는 중량%로, C: 0.25~0.45%, Si: 0.1~0.2%, Mn: 0.1~0.7%을 포함하는 표면특성이 우수한 고강도 고인성 선재.
청구항 1에 있어서,
상기 선재의 미세조직은 페라이트가 면적율로 70% 이상이며, 나머지는 펄라이트를 포함하는 표면특성이 우수한 고강도 고인성 선재.
청구항 6에 있어서,
상기 페라이트의 평균입도는 10~20㎛이고, 펄라이트의 평균입도는 20~25㎛인 표면특성이 우수한 고강도 고인성 선재.
청구항 1에 있어서,
상기 선재의 표면에 스케일이 20~150㎛의 두께로 형성되어 있는 표면특성이 우수한 고강도 고인성 선재.
청구항 1에 있어서,
상기 선재의 인장강도는 600~900MPa이고, 연신율이 25% 이상인 표면특성이 우수한 고강도 고인성 선재.
중량%로 Sb를 0.005~0.02%를 포함하는 강을 재가열하는 단계;
상기 상기 재가열된 강을 700~1100℃에서 선재압연하는 단계; 및
상기 선재압연 후 0.5~2℃/s의 냉각속도로 냉각하는 단계
를 포함하는 표면특성이 우수한 고강도 고인성 선재의 제조방법.
청구항 10에 있어서,
상기 강은 중량%로, C: 0.25~0.45%, Si: 0.1~0.2%, Mn: 0.1~0.7%을 포함하는 표면특성이 우수한 고강도 고인성 선재의 제조방법.
청구항 10에 있어서,
상기 냉각 후, 신선하는 단계를 더 포함하는 표면특성이 우수한 고강도 고인성 선재의 제조방법.