KR20120074153A

KR20120074153A - 내산화성 및 내열성이 우수한 알루미늄 도금강판

Info

Publication number: KR20120074153A
Application number: KR1020100136117A
Authority: KR
Inventors: 배대철; 임태훈; 진영술
Original assignee: 주식회사 포스코; 포스코강판 주식회사
Priority date: 2010-12-27
Filing date: 2010-12-27
Publication date: 2012-07-05
Also published as: US8722204B2; CN103261466A; EP2659019A4; CN103261466B; JP2014503690A; EP2659019B1; WO2012091319A2; KR101253893B1; ES2727280T3; US20130280552A1; EP2659019A2; WO2012091319A3; JP5802762B2

Abstract

본 발명은 알루미늄 도금층의 내열성 및 내산화성을 향상시킨 알루미늄 도금강판에 관한 것으로서, 중량%로, C: 0.001~0.015%, Si: 0.05~0.3%, Mn: 0.1~0.6%, Nb: 0.01~0.05%, P: 0.01%이하, S: 0.01%이하, 가용 Al: 0.1%이하, Cu: 0.05~0.5%, Ni: 0.05~0.5%, N: 0.001~0.01%, 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 강판의 표면상에 알루미늄 도금층을 포함하고, 상기 강판과 상기 알루미늄 도금층의 계면에 금속간 화합물을 포함하는 알루미늄 도금강판에 관한 것이다.

Description

내산화성 및 내열성이 우수한 알루미늄 도금강판{ALUMINIUM COATED STEEL SHEET HAVING EXCELLENT IN OXIDIZATION RESISTENCE AND HEAT RESISTENCE}

본 발명은 자동차 배기계, 가정 난방용 연통 덕트, 석유 스토브 등 각종 가전용 전열기기 패널 및 방열 건축용 강재에 널리 사용될 수 있는 내열 도금강판에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 내산화성 및 내열성이 우수한 알루미늄 도금강판에 관한 것이다.

알루미늄 도금강판은 냉연강판에 알루미늄-실리콘 합금을 도금한 것으로 알루미늄의 내식성과 아름다움, 내열성, 열반사성과 냉연강판 소재 자체의 기계적 성질 및 그 외의 물리적 특성을 결합시킨 것으로서, 자동차, 가전 및 건축자재 등으로 널리 사용되고 있다.

가공성, 내열성, 내변색성 및 내산화성을 만족시키기 위한 방법으로 강중 합금화 촉진원소를 첨가하여 소지철과 알루미늄 도금층간의 합금화를 진행시켜 열적으로 안정한 층을 생성하고 동시에 도금층 표면에 생성한 안정된 산화막에 의해 고내열성을 보유한다. 또한 소지철에 특수원소를 첨가함으로서 도금층에 희생방식성을 부여하여 소지철 내식성 향상과 더불어 도금층 전체의 내식 수명을 현저히 향상시킨다.

알루미늄 도금강판을 변색 없이 사용 가능한 온도는 약 400℃전후이다. 이는 용융아연도금강판에 비해서 약 100~150℃가량 높으면, 산업 고도화에 따라 기존 내열온도보다 높은 고온의 조건에서 좀 더 내구성과 내열성이 요구되는 부품개발이 요구되고 있다.

또한, 600~700℃ 고온에서의 항복강도가 일정 수준 이상의 값을 요구하기도 하고, 800℃에서의 반복적인 열처리에서도 알루미늄-철 합금층의 밀착성이 확보되고 산화성도 양호한 강판을 요구하기도 한다.

이를 위해서, 고온 강도, 내산화성 및 내변색성 등 고온내열 특성과 내식성 향상을 목적으로 한 고온강도 내열성 강판의 제조에 관한 연구가 진행되고 있다. 일본 공개특허 특개평 2-61544호는 강중 Sol-N 함량과 Al 함량을 조정하고, 도금 후 열처리를 실시하여 상기 목적을 달성하고자 하였으나, 상기 특허는 공정이 추가되고, 첨가량 조정이 용이하지 않아 시효성 발생이 우려되는 문제가 있다.

또한, 일본 공개특허 평 8-319548호에서는 기존의 Al과 Si 도금욕 성분이 Mn과 Cr을 동시에 추가로 첨가시킨 도금욕에서 강판 표면으로 Fe, Mn, Si, Cr 등의 일정비율 조성을 가진 금속간 화합물층을 피복시킨 용융 알루미늄 도금방법을 제시하였다. 그러나, 상기 특허에서 제시한 방법은 도금욕 성분을 변경시켜야 하고 도금층 성분 표면을 조정하는데 있어 번거로운 문제가 있다.

한편, 가열 후 내흑변성이 우수한 용융 알루미늄 도금강판 제조방법으로 일본 공개특허 2000-2907640호에서는 소지철 성분으로 Sol-N 첨가량을 조정하면서 도금 후 특수 크로메이트 후처리를 실시하고 300~500℃ 범위에서 재가열처리를 실시하여 도금층의 Al과 강중 Sol-N을 반응시켜 AlN을 합금층과 소지철 계면에 생성시킨다. 그러나 이 방법은 공정이 추가되어 작업이 복잡하고 소지강판의 강도를 증가시키거나 후처리 용액을 잘못 관리하면 흑변을 조장할 염려가 있다.

또다른 일본 공개특허 2004-238657호에서는 Al 도금욕 중 Si 함량을 낮추고 Mn, Cu, Mg 원소를 첨가하고, 일본 공개특허 2003-023854호에서는 Cr을 첨가하여 도금층 조직 변화를 유도하여 내식성을 향상시킨다고 하고 있으나, 도금욕 중 첨가원소에 의하여 욕 표면의 점성이 증가하고 일정한 농도 조정의 어려움 등 통상적인 고속 조업이 불가능하다는 단점이 있다.

본 발명의 일측면은 조성을 제어하고, 소지강판과 도금층 계면에 합금층을 형성함으로서, 알루미늄 도금층의 내열성 및 내산화성을 향상시킨 알루미늄 도금강판을 제공하고자 하는 것이다.

본 발명은 중량%로, C: 0.001~0.015%, Si: 0.05~0.3%, Mn: 0.1~0.6%, Nb: 0.01~0.05%, P: 0.01%이하, S: 0.01%이하, 가용 Al: 0.1%이하, Cu: 0.05~0.5%, Ni: 0.05~0.5%, N: 0.001~0.01%, 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 강판의 표면상에 알루미늄 도금층을 포함하고,

상기 강판과 상기 알루미늄 도금층의 계면에 금속간 화합물을 포함하는 합금층을 포함하는 내산화성 및 내열성이 우수한 알루미늄 도금강판을 제공한다.

본 발명의 알루미늄 도금강판은 고온강도와 내산화성이 우수하고, 고온에서 밀착성이 우수하기 때문에, 강판을 800℃까지 열처리해도 도금층이 안정되므로, 스토브 등 각종 가전용 전열기기 패널, 전기밥솥, 후라이팬 클래드 소재 등 광범위한 소재에의 적용이 가능하다. 뿐만 아니라, 인장강도 350MPa 이상의 가공용 강판 제조가 가능함으로써, 인장강도가 요구되는 자동차용 배기계, 가전 열교환기 및 방열 건축용 구조부 강재에 적용할 경우 내열성 품질 특성을 크게 향상시킬 수 있는 장점을 갖는다.

도 1(a) 및 (b)는 각각 발명강 1과 비교강 1의 고온 열처리 후 도금층 단면 조직을 관찰한 사진임.
도 2(a) 및 (b)는 각각 발명강 1과 비교강 1의 고온 열처리 후 표면조직을 관찰한 사진임.

이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.

먼저, 본 발명 강판의 조성범위에 대하여 상세히 설명한다(이하, 중량%).

탄소(C)의 함량은 0.001~0.015%로 하는 것이 바람직하다. 상기 C는 강판의 강도를 증가시키는 원소로서, 인장강도 300MPa 이상을 확보하기 위해서는 0.001%이상 함유하는 것이 바람직하며, 그 함량이 0.015%를 초과하는 경우에는 심가공용 부품 가공시 크랙 등을 유발하여 심한 가공부위 제조가 곤란하기 때문에 그 상한은 0.015%로 하는 것이 바람직하다.

실리콘(Si)의 함량은 0.05~0.3%로 하는 것이 바람직하다. Si는 치환형 고용강화 원소로서 강판의 강도를 상승시킬 뿐만 아니라, 도금층의 내열성을 향상시키는 효과가 있다. 그 함량이 0.3%를 초과하는 경우에는 환원 재결정 열처리시 안정한 산화피막 생성으로 도금 밀착성을 저해하며 열연강판에서의 표면 스케일(scale) 제거가 어렵고, 0.05% 미만에서는 내열성 향상 효과 및 피로특성이 저하되기 때문에 그 함량은 0.05~0.3%로 하는 것이 바람직하다.

망간(Mn)의 함량은 0.1~0.6%로 하는 것이 바람직하다. Mn은 고용강화 효과가 매우 큰 원소임과 동시에 오스테나이트에서 페라이트로의 변태를 지연시키는 원소이다. 또한 불가피하게 첨가되는 S에 기인하는 열간취성을 방지하는 역할을 하며 Al 도금 후 내열성을 증대시키는 역할을 한다. 상기 Mn의 함유량이 0.1% 미만에서는 강판을 오스테나이트 단상역에서 열처리하기 위하여 높은 열처리 온도가 필요한데, 이는 강판의 산화를 가속시키고 도금강판을 사용할지라도 도금강판의 내식성을 열화시킨다. 또한, 페라이트, 오스테나이트 이상역 열처리에 의해 원하는 높은 강도를 확보할 수 없다. 또한, 그 함량이 0.6%를 초과해서는 도금 밀착성, 용접성, 표면외관, 충격특성 등의 문제가 되기 때문에 그 함량은 0.1~0.6%로 하는 것이 바람직하다.

황(S)의 함량은 0.01%이하(0% 제외)로 하는 것이 바람직하다. S는 강 중에 불순물로서 존재하여, 강판의 연성 및 용접성을 저해하는 원소이다. 상기 S 함량이 0.01% 이하에서는 이러한 악영향이 크지 않기 때문에 그 상한을 0.01%로 하는 것이 바람직하다.

가용 알루미늄(가용 Al)의 함량은 0.1% 이하(0% 제외)로 하는 것이 바람직하다. 상기 Al은 탈산원소로서, 0.1%를 초과하게 되면 그 효과는 포화될 뿐만 아니라, 알루미나(Alumina) 등의 개재물을 증가시키고, N과 결합하여 AlN을 형성함으로써 고용 N을 감소시켜 항복강도 상승을 억제하기 때문에, 0.1%를 상한으로 하는 것이 바람직하다.

질소(N)의 함량은 0.001~0.01%로 하는 것이 바람직하다. N은 침입형 강화 원소임과 동시에 Ti, Nb, Al 등과 결합하여 질화물을 형성하는 원소로서, 본 발명에서 열처리 후 강도 유지를 위해서는 적정량의 N을 함유해야 한다. N 함유량이 0.001% 미만에서는 상기 효과를 기대할 수 없고, N 함유량이 0.01%을 초과하게 되면, 제조 공정상 강판을 용해 및 연주를 하기 어려울 뿐만 아니라, 가공성 열화나 용접시 블로우 홀(blow hall) 발생을 야기할 수 있기 때문에 그 상한을 0.01%로 하는 것이 바람직하다.

구리(Cu)의 함량은 0.05~0.5%로 하는 것이 바람직하다. Cu는 Fe보다 산화되기 어려운 원소로서 도금성을 향상시키고, 0.2% 이상 첨가시 소지철 내식성도 향상시키는 역할을 한다. 또한, 상기 Cu는 합금층/소지철 계면에서 배리어(barrier)특성을 나타냄으로써 내열성, 내변색성 개선에도 기여한다. Cu의 함유량이 0.05%미만에서는 내열성 향상 효과를 기대하기 어렵고, 0.5% 초과에서는 그 효과가 포화될 뿐만 아니라 제조 비용이 상승하기 때문에 그 상한을 0.5%로 하는 것이 바람직하다.

니켈(Ni)의 함량은 0.05~0.5%로 하는 것이 바람직하다. Ni은 Sn, Cu와 마찬가지로 소지철 및 도금층 내식성 향상을 위하여 첨가되며 내열성, 내변색성 개선에도 기여하기 때문에 그 효과가 크다. Ni의 함유량이 0.05%미만에서는 내열성 향상 효과가 없고 0.5% 초과에서는 그 효과가 포화될 뿐만 아니라 제조 비용이 상승하기 때문에 그 상한을 0.5%로 하는 것이 바람직하다.

니오븀(Nb)의 함량은 0.01~0.05%로 하는 것이 바람직하다. Nb는 강판의 강도 상승, 입경 미세화 및 열처리성을 향상시키는 데에 유효한 원소이며 또한 N과 우선 반응하여 Nb(C N)형성을 목적으로 첨가하며 0.01% 미만에서는 이와 같은 효과를 얻을 수 없고, 0.05% 초과에서는 제조비용 상승 및 과다한 탄, 질화물 생성으로 인한 강도 상승으로 가공성 향상 효과를 기대할 수 없기 때문에 그 함량을 0.01~0.05%로 하는 것이 바람직하다.

나머지는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함한다.

본 발명 알루미늄 도금강판은 알루미늄 도금층을 포함하고, 상기 강판과 도금층의 계면에 금속간 화합물을 포함하는 합금층을 포함한다. 상기 금속간 화합물은 Cu-Ni-Fe(-Al-Si)계 금속간 화합물이 바람직하다. 상기 합금층은 고온 열처리시 강판의 Fe 확산을 억제하고 도금층의 Al 확산을 감소시키는 역할을 한다. 상기 합금층은 강판과 도금층의 상온 밀착성을 향상시키는 동시에, 고온 열처리 후 표면층에 균일 조직을 형성하고, 다공성의 Al-Fe 합금층이 생성되는 것을 억제함으로서, 고온 밀착성을 향상시킨다.

다시 말해, 상기 Cu-Ni-Fe(-Al-Si)계 금속간 화합물은 용융도금시 강판 소지철과 도금층 사이에 존재함으로써, 강판 소지철로의 Al의 이동을 억제하고 도금층으로의 Fe 확산을 억제함으로써 금속간 화합물의 Fe 농도를 낮추는 역할을 통해 소지강판과 도금층의 밀착성을 향상시킨다.

상기 합금층의 두께는 3㎛ 이하인 것이 바람직하다. 상기 합금층의 두께가 3㎛를 초과하여 너무 두꺼우면, 알루미늄 도금강판의 가공성이 저하되기 때문에 그 두께가 3㎛를 넘지 않는 것이 바람직하다.

상기 Al 도금층은 Al 주성분에 Si이 5~11중량%를 포함하는 것이 바람직하다. 상기 Si는 도금층의 Al이 소지강판으로 확산되는 것을 억제하여 도금층 두께를 얇게 만드는 성분으로, 이를 위해서는 5중량% 이상 포함되어야 하지만, 11중량%를 초과하는 경우에는 Al 도금층이 너무 경화되어 가공성이 저하되며, 도금조업시 도금욕 온도의 상승이 필요하여 조업에 어려움을 주기 때문에 그 상한을 11중량%로 하는 것이 바람직하다. 한편, 상기 Al 도금층은 Fe를 10중량% 이하로 포함하는 것이 바람직하다.

상기 Al 도금층은 10~30㎛의 두께인 것이 바람직하다. 상기 두께가 너무 얇으면 도장후 내식성이 열화되고, 너무 두꺼우면 용접성, 가공성이 나빠진다. 특히 가공성은 고온에서 가열후 프레스 가공시 금속간 화합물의 취성을 띄기 때문에 쉽게 박리되므로, 상가 도금 두께는 10~30㎛인 것이 바람직하다.

이하, 본 발명의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다.

상기 조성을 만족하는 강 슬라브를 재가열하고, 열간압연을 행한 후 권취하여 열연강판을 제조한다. 상기 열연강판을 제조하는 방법은 특별히 제한되지 않으며, 통상의 방법에 의한다. 상기 열연강판은 일예로, 1100℃이상 1300℃이하에서 재가열하고, Ar3 변태점 이상 900℃이하의 온도로 열간 마무리 압연을 행한 뒤, 650℃이상 700℃ 이하의 온도 범위에서 권취를 행하여 열연강판을 제조한다.

상기와 같이 제조된 열연강판을 산세 및 냉간 압연을 행하여, 냉연강판을 제조한다. 산세 후 냉간 압하율은 한정되지 않지만, 너무 낮으면 원하는 두께를 얻기 어렵고 강판의 형상 교정이 힘들기 때문에 하한을 30%로 하는 것이 바람직하다. 또한 냉간압하율 80% 초과에서는 강판 에지(edge)부 크랙 발생이 쉽고, 냉간 압연시 부하가 크기 때문에 80% 이하로 하는 것이 바람직하다.

상기 냉연강판을 열처리한 후 Al도금을 행한다. 또한 냉연강판을 열처리한 후 Al 도금을 실시함으로써, 내열성 및 표면이 우수한 강판을 제조할 수 있다. 상기 Al 도금방법은 용융도금, 전해도금, 진공증착도금 및 클래드 방법 등 특별히 제한하지 않고 이용될 수 있으나 용융도금 방법이 가장 경제적으로 유용하다.

이하, 본 발명의 실시예에 대하여 상세히 설명한다.

(실시예)

표 1의 조성을 갖는 강을 진공용해하고, 가열로에서 1150~1250℃의 온도범위에서 1시간 동안 가열하고, 열간압연을 실시하였다. 상기 열간압연은 890~920℃에서 종료하였으며, 700℃에서 권취를 실시하였다. 열간압연된 강판을 산세하고, 냉간 압하율 75%로 냉간압연을 실시한 후, 용융 Al 도금을 실시하였다.

상기 용융 Al 도금은 탈지 처리된 냉연강판을 질소-수소 환원 분위기(수소농도 30%)에서 이슬점 온도가 -40℃(Dew point)조건에서 열처리되었으며, 최대 환원소둔 열처리 온도는 820℃로 하였다. 열처리 후 강판은 680℃까지 냉각되어 일정시간 침적처리 후 680℃로 유지된 도금욕에 침적하여 도금되었다.

이때 도금욕 조성은 Si 8.5wt%에 나머지는 Al이었으며, 편면당 20~30㎛ 두께의 부착량 확보를 위해서 가스 와이핑 처리를 하였다. 그 후 도금된 시편은 냉각장치를 거치면서 용융 알루미늄 도금강판 표면 스팽글이 최소화 되도록 하였다.

구분	C	Si	Mn	P	S	가용 Al	Cu	Ni	N	Nb
발명강1	0.002	0.15	0.4	0.014	0.012	0.044	0.2	0.2	0.003	0.04
발명강2	0.004	0.2	0.4	0.015	0.010	0.041	0.2	0.4	0.003	0.05
발명강3	0.002	0.2	0.5	0.011	0.015	0.047	0.4	0.3	0.003	0.03
발명강4	0.003	0.05	0.5	0.010	0.010	0.048	0.2	0.5	0.003	0.05
발명강5	0.002	0.08	0.3	0.015	0.008	0.057	0.3	0.4	0.003	0.03
비교강1	0.018	0.2	0.5	0.012	0.010	0.035	0.01	0.04	0.003	0.02
비교강2	0.003	0.5	0.03	0.011	0.012	0.036	0.02	0.3	0.003	0.04
비교강3	0.003	0.01	0.4	0.014	0.013	0.050	0.01	0.02	0.003	0.04
비교강4	0.004	0.09	0.4	0.013	0.009	0.048	0.01	0.01	0.003	0.04
비교강5	0.003	0.10	0.2	0.009	0.014	0.049	0.2	0.01	0.003	0.002

상기와 같이 제조된 용융 알루미늄 도금강판의 내열성 특성을 조사하기 위해서, 700℃에서 인장시험을 실시하여 고온 항복강도를 측정하여 그 결과를 표 2에 나타내었다.

또한, 내산화특성을 조사하기 위해서, 위와 같이 제조된 강판의 무게를 측정한 후 700℃, 800℃로 유지된 머플로(muffle furnace)에서 48시간 가열한 뒤 공냉 처리하였다. 상기 실험을 1사이클(cycle)로 하여 5사이클까지 실시한 후 무게 증가량을 구하여 그 결과를 표 2에 나타내었다. 상기 무게 증가량을 통해 FeAl 합금층의 형성이 많아짐을 확인하여, 도금 밀착성의 우열을 판단할 수 있다.

또한, 상기 5사이클까지 열처리된 시편을 180도 벤딩가공(0t bending)하여 고온 밀착성 실험을 실시하였으며, 표면외관을 관찰하여 그 결과를 표 2에 나타내었다. 이때, 관찰결과로서, ◎은 매우 우수, ○은 우수, △은 보통, ×은 불량으로 나타내었다.

구분	고온 YP (MPa)	내산화성 (g/㎡)		기계적 성질(상온)		밀착성		표면외관
구분	고온 YP (MPa)	700℃	800℃	YP(MPa)	TS(MPa)	상온	800℃	표면외관
발명강1	73	15	40	175	370	◎	◎	◎
발명강2	71	18	42	172	365	◎	◎	◎
발명강3	70	20	45	178	378	◎	◎	◎
발명강4	75	17	44	170	360	◎	◎	◎
발명강5	72	16	40	168	365	◎	◎	◎
비교강1	55	35	60	325	380	◎	△	○
비교강2	50	37	62	189	398	△	○	×
비교강3	45	40	65	170	362	◎	△	○
비교강4	42	36	70	165	385	◎	△	○
비교강5	50	32	67	251	358	◎	○	△

표 2에 나타난 바와 같이, 본 발명강들은 700℃에서 고온 항복강도를 측정한 결과, 70MPa 이상으로 나타나 고온강도가 우수함을 알 수 있으나, 동일한 조건하에서의 비교강들은 이에 미치지 않음을 알 수 있다.

또한, 표면외관과 도금 밀착성을 측정한 결과, 발명강들은 모두 우수한 표면외관과 도금 밀착성을 확보하고 있으며, 특히 800℃까지의 고온에서도 도금층이 박리되지 않아, 고온에서의 밀착성이 우수하다는 것을 확인할 수 있다.

한편, 고온에서의 내산화성을 각 사이클 별로 측정하여 그 결과, 상기 표 2에 나타난 바와 같이, 본 발명예들은 우수한 내산화성을 가지는것을 확인할 수 있으나, 본 발명의 범위를 벗어난 비교예에서는 다량의 산화가 이루어짐으로써, 내산화성이 열위에 있음을 확인할 수 있다.

한편, 상기 5사이클을 실시한 후, 발명강 1과 비교강 1의 도금층 단면 조직을 비교하였다. 도 1은 본 발명강 1과 비교강 1의 고온 열처리 후 밀착성 결과를 도금층 단면조직으로 나타낸 것이고, 도 2는 각각의 고온 열처리 후 표면조직을 나타낸 것이다.

도 1(a)에 나타난 바와 같이, 발명강 1에서는 열처리 후에도 소지강판과 도금층 사이에 크랙의 발생이 적어 양호한 반면, 도 1(b)의 비교강 1에서는 소지강판과 도금층 사이에 크랙이 크게 발전하여 박리가 일어나는 것을 확인할 수 있다.

한편, 도 2(a)의 발명강 1에서는 열처리 후에도 표면에 미세한 그래뉼 조직이 일정하게 관찰되는데 반하여, 도 2(b)의 비교강` 1은 조대한 파우더링 조직을 보이고 있다. 발명강 1은 표면분석결과 Fe가 9.4%로서 낮은 반면 비교강 1은 14.9%을 나타내었다. 이와 같이, 발명강에서 Fe농도가 낮은 것은, 계면에 생성된 CuNi-(AlSiFe)금속간 화합물이 소지철 Fe의 확산을 억제하였기 때문이다.

Claims

중량%로, C: 0.001~0.015%, Si: 0.05~0.3%, Mn: 0.1~0.6%, Nb: 0.01~0.05%, P: 0.01%이하, S: 0.01%이하, 가용 Al: 0.1%이하, Cu: 0.05~0.5%, Ni: 0.05~0.5%, N: 0.001~0.01%, 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 강판의 표면상에 알루미늄 도금층을 포함하고,
상기 강판과 상기 알루미늄 도금층의 계면에 금속간 화합물을 포함하는 합금층을 포함하는 내산화성 및 내열성이 우수한 알루미늄 도금강판.
청구항 1에 있어서,
상기 금속간 화합물은 Cu-Ni-Fe(-Al-Si)계 금속간 화합물인 내산화성 및 내열성이 우수한 알루미늄 도금강판.
청구항 1에 있어서,
상기 합금층의 두께는 3㎛이하인 내산화성 및 내열성이 우수한 알루미늄 도금강판.
청구항 1에 있어서,
상기 알루미늄 도금층은 Si: 5~11중량%를 포함하고 나머지는 Al 및 불가피한 불순물을 포함하는 내산화성 및 내열성이 우수한 알루미늄 도금강판.
청구항 1에 있어서,
상기 알루미늄 도금층은 Fe: 10중량% 이하, Al: 50중량% 이상을 포함하는 내산화성 및 내열성이 우수한 알루미늄 도금강판.
청구항 1에 있어서,
상기 알루미늄 도금층의 두께는 10~30㎛인 내산화성 및 내열성이 우수한 알루미늄 도금강판.