KR20110115149A - 즉석 건조면 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

반죽을 탈기하에서 작성한 후 통상적인 방법에 의하여 제면된 면선을 α화한 후, 이 면선을 재단한 면괴를 형틀에 수납하고, 열풍에 의하여 건조함으로써 얻을 수 있는 열풍 건조면. 또한, 분말 입상 유지 또는 분말 입상 유화제가 면 원료에 첨가되어 있다. 식감의 찰기, 탄력, 달라붙음, 씹는 촉감 등, 특히 지금까지의 비유탕면에서는 얻을 수 없었던 점탄성을 가진 균형 잡힌 면이 된다.

Description

즉석 건조면 및 그 제조 방법{INSTANT DRY NOODLES AND METHOD FOR PRODUCING SAME}

본 발명은 열풍을 이용하는 즉석 건조면의 제조 방법에 관한 것이다. 더 상세하게는, 본 발명은 고체 형태의 유지 또는/및 유화제를 면 원료에 첨가하고, 또한, 제면 (製麵) 공정에 있어서 통상의 방법에 의하여 얻은 반죽을 감압하에서 압력을 가하여 작은 덩어리 또는 판상으로 한 후, 면대 (麵帶)를 작성함으로써, 종래에는 달성할 수 없었던, 식미, 식감, 풀림에 있어서 한층 더 개량할 수 있는 열풍을 사용하는 즉석 건조면의 제조 방법에 관한 것이다.

즉석면의 건조 방법은 튀기는 방법과 튀기지 않는 건조 방법이 있다. 이 중에서, 튀기지 않는 건조 방법으로서는, 일반적으로는 열풍 건조나 마이크로파 건조, 동결 건조, 한간 (寒干) 건조 등의 건조 방법을 들 수 있다. 튀기지 않는 건조 방법에서 일반적으로 원료로서는 소맥분, 각종 전분을 사용하고, 중화면에서는 간수를, 일본식 면에 있어서는 간수를 대신하여 중합 인산염 등을 사용하는데, 필요에 따라서 식염, 분말란, 증점 다당류, 유지류, 레시틴, 기타를 첨가하고 반죽한 후, 통상의 방법으로 면을 제조하여 찐 후에, 소정의 건조 방법에 의하여 유탕면 및 비유탕면 (비튀김면)을 얻을 수 있다.

또한, 이 즉석 면류의 끽식 (喫食) 방법으로서는, 냄비로 끓여 조리하는 유형과, 뜨거운 물을 부어 조리하는 유형의 두 가지로 대별된다. 전자인 냄비로 끓여 조리하는 유형은 조리시의 열량이 크기 때문에, 면선 내부까지 신속하게 뜨거운 물이 고루 도달하여 전분 입자를 팽윤시킬 수 있으므로, 비교적 탄력이 있는 식감을 실현할 수 있는 경향이 있다. 한편, 유탕면 및 비유탕면 (비튀김면)의 어느 것이어도, 뜨거운 물을 부어 조리하는 유형 (이하, 「스넥면」이라 한다)은 조리시에 이 면에 가하여지는 열량이 분명히 적기 때문에, 면선 내부에 뜨거운 물이 도달하는 시간이 길어져서, 면선 내부의 전분 입자가 신속하게 팽윤할 수 없다. 이 때문에, 「스넥면」에서는 면선을 평면으로 하고, 또한 얇게 가공하지 않으면 완전히 재수화되지 않은 딱딱한 식감이 되어 버리기 쉬운 경향이 있다.

이에, 일반적으로 알려져 있는 유탕 건조면과 열풍 건조면의 특징을 아래에 나타낸다.

유탕 건조 방법의 특징은 면선을 유탕 처리함으로써 급격한 탈수 건조를 실시하여 건조된 면선의 내부 구조는 다공질의 구조가 되어, 뜨거운 물을 부었을 때 또는 뜨거운 물에 넣고 끓였을 때, 단시간에 끽식 가능한 상태가 되는 것이다. 그러나, 이 방법에 의하여 얻은 면은 다공질 구조 때문에 속이 빈 식감이 되어 버려,「생면과 같은 점탄성이 있는 식감」을 실현하기가 어렵고, 또한 기름으로 튀기기 때문에, 기름 냄새가 강하고, 다량의 유지를 면선에 포함하고 있기 때문에, 유지의 산화가 일어나기 쉬워 풍미가 좋지 않다고 하는 결점이 있었다.

한편, 열풍 건조 방법은 100℃ 전후의 열풍에 의한 건조에 의하여, 면선 (麵線) 전체가 수축하여 경화가 일어나기 때문에 면선의 내부 구조는 기포가 적은 것이 되어, 뜨거운 물의 주입 또는 뜨거운 물에 넣고 끓임으로써 복원하였을 경우에, 비교적 탄력이 있는 식감을 얻을 수 있고, 또한 면선의 외관도 투명감이 있는 것을 얻을 수 있다고 하는 특징이 있다. 이 때문에, 열풍 건조 방법에 의하여 얻은 면은 유탕면에 비하여, 분명히 생면에 가까운 식감 및 외관을 동시에 가지는 것이 용이하게 된다.

그런데, 지금의 소비자들은 일상 생활에서 「본격파」를 지향하는 것이 유행이다. 이 때문에, 즉석 면류, 특히 비유탕 건조면의 스넥면에 대해서도,「생면과 같은 점탄성」을 가지고, 「생면과 같이 신선한 식감」을 실현하는 것이 좋다.

일본 특허 공고 공보 소63-52868호 일본 공개 특허 공보 제2000-93106호 일본 공개 특허 공보 소61-13232호 일본 공개 특허 공보 제2000-116310호

본 발명의 목적은 전술한 종래 기술의 결점을 해결할 수 있는 즉석면 및 그 제조 방법을 제공하는 것에 있다.

본 발명의 다른 목적은 지금의 소비자의 「본격」지향의 요구에 부응할 수 있는 즉석면 및 그 제조 방법을 제공하는 것에 있다.

본 발명자는 예의 연구를 한 결과, 진공 면대기 사용시에, 원료의 일부에 분말 입상 유지 또는 분말 입상 유화제를 첨가함으로써, 면선 내부에 복수의 공동을 얻을 수 있다는 것을 밝혀내었다.

전술한 신규한 지견에 기초하여, 더 연구를 진행한 결과, 본 발명자는 또한 위에 의하여 얻을 수 있는 「면선 내부의 복수의 공동」의 존재에 기초하여 식미, 식감에 있어서의 종래 기술의 문제점을 현저하게 개량할 수 있고, 또한 면선의 풀림을 비약적으로 개량할 수 있다는 것을 밝혀내었다.

본 발명의 즉석 건조면은 주원료와 고형상의 유지 및/또는 유화제를 적어도 포함하는 면 원료로부터 작성된 즉석 건조면으로서, 이 즉석 건조면이 온탕 내에서의 「풀림 시간」이 150초 이하인 것을 특징으로 하는 것이다.

본 발명에 의하면, 또한 주원료에 대하여 고형상의 유지 및/또는 유화제를 함유하는 면 원료에 의하여 작성한 반죽을 감압하에서 압력을 가하고 작은 덩어리 또는 판상 (板狀)으로 만들고, 이어서 통상의 방법에 의하여 제면한 면선을 α화한 후, 이 면선을 열풍에 의하여 건조시키는 것을 특징으로 하는 즉석 건조면의 제조 방법이 제공된다.

상기 구성을 가진 본 발명에 있어서 상기 효과를 얻을 수 있는 이유는 이하와 같이 추정된다.

즉, 본 발명자의 지견에 의하면, 진공 면대기 (麵帶機)를 사용하고, 또한 면 원료에 분말 입상 유지 또는 분말 입상 유화제를 첨가함으로써, α화 공정에 있어서, 면선 내부의 분말 입상 유지 또는 분말 입상 유화제가 녹음으로써 면선 내부 및 면선 표면에 미세한 구멍을 뚫을 수 있는데, 이 때, 진공 면대기의 독특한 치밀한 구조는 무너뜨리지 않고, 면선의 밀도를 제어하여 건조하는 것이 가능한 것으로 추정된다.

이와 같이, 본 발명에 있어서는 「진공 면대기의 독특한 치밀한 구조는 무너뜨리지 않고, 면선의 밀도 제어가 가능」하기 때문에, 뜨거운 물을 부어 재수화할 때에 뜨거운 물이 면선 내부에 신속하게 침투할 수 있고, 이에 의하여, 종래의 면의 문제점인 「재수화가 나쁜 점」,「면선의 찰기가 너무 강한 점」을 진공 면대기의 특징을 죽이지 않고 해결하는 것이 가능해진 것으로 추정된다.

본 발명에 있어서, 상승 효과에 의하여 진공 면대기의 특징을 최대한으로 끌어낼 수 있고, 또한 「생면과 같은 점탄성이 있는 식감」, 「생면과 같이 싱싱함」을 얻을 수 있는 동시에, 진공 면대기의 독특한 치밀한 구조는 해치지 않기 때문에, 통상적인 면 제조에 비하여, 면선 표면의 끈적임이 적고, 분말 입상 유지 또는 분말 입상 유화제의 원래의 이형 효과와의 상승 효과에 의하여 「면선 풀림」을 비약적으로 향상시킬 수 있는 면선을 얻는 것이 가능하게 되었다고 추정된다.

전술한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 요즈음의 소비자의 「본격」지향의 요구에 부응할 수 있는 즉석면 및 그 제조 방법을 제공할 수 있다.

본 발명에 의하면, 예를 들면, 다음의 효과도 얻을 수 있다.

(1) 진공 면대기의 특징을 남기면서, 종래 기술에 있어서의 문제점이 해결된다. 즉, 진공 면대기의 특징을 더 살린 면을 얻을 수 있다.

(2) 감압도를 실질적으로 바꾸지 않고, 면선의 밀도를 제어할 수 있기 때문에, 진공 면대기의 특징을 더 살린 면을 얻을 수 있다.

(3) 종래 기술에 있어서의 진공 면대기를 사용함으로써 발생한 「재수화가 나쁜 점」, 「찰기가 너무 강한 점」을 해결할 수 있다.

(4) 끽식시에 있어서의 면괴의 「면선 풀림」을 비약적으로 향상시킬 수 있다.

도 1은 시험예 1의 각종 건조면의 절단 강도를 측정한 결과를 나타내는 그래프이다.
도 2는 시험예 2에서 사용한 「풀림 시간」측정 장치계를 나타내는 모식 단면도이다.
도 3은 시험예에 있어서의 「풀림 시간」측정 결과를 나타내는 그래프이다.
도 4는 시험예 1의 조건 (1)로 제조한 면의 종단면의 조직적 구조의 전자 현미경 사진 (배율: 70배)이다 (사진 1)
도 5는 시험예 1의 조건 (3)으로 제조한 면의 종단면의 조직적 구조의 전자 현미경 사진 (배율: 70배)이다 (사진 2)
도 6은 도 6은 시험예 1의 조건 (2)로 제조한 면의 표면의 조직적 구조의 마이크로 스코프 사진 (배율: 65배)이다 (사진 3).
도 7은 시험예 1의 조건 (4)로 제조한 면의 표면의 조직적 구조의 마이크로 스코프 사진 (배율: 65배)이다 (사진 4).

이하, 필요에 따라서 도면을 참조하면서 본 발명을 더욱 구체적으로 설명한다. 이하의 기재에 있어서 양비를 나타내는 「부」 및 「%」는 특별히 언급하지 않는 한 질량 기준으로 한다.

(즉석면)

본 발명의 즉석면은 주원료와 고형상의 유지 및/또는 유화제를 적어도 포함하는 면 원료로 작성한 즉석 건조면로서; 이 즉석 건조면이 온탕 내에서의 「풀림 시간」이 150초 이하인 것을 특징으로 한다.

이와 같은 즉석 면은, 예를 들면 주원료에 대하여 고형상의 유지 및/또는 유화제를 함유하는 면 원료에 의하여 작성한 반죽을 감압하에서 압력을 가하여 작은 덩어리 또는 판상을 이루고, 이어서 통상적인 방법에 의하여 제조된 면선을 α화한 후, 이 면선을 열풍에 의하여 건조시킴으로써 적합하게 얻을 수 있다.

본 발명에 있어서의 「즉석 건조면」은 본 발명이 유효한 한, 특히 제한되지 않는다. 즉, 이 「즉석 건조면」의 종류 및 제품 형태에 특히 한정되지 않고, 예를 들면, 중화면, 우동, 소바, 파스타 등일 수 있다. 또한, 이 「즉석 건조면」은 이른바 끓이는 유형, 뜨거운 물을 부어 조리하는 유형 등 중 어느 것이어도 좋다.

(면의 매우 적합한 물성)

본 발명의 면은 다음의 물성을 가지고 있는 것이 좋다.

(풀림 시간)

본 발명의 건조면은 후술하는 「실시예」에서의 조건하에서 측정한 「풀림 시간」이 150초 이하인 것이 좋다. 이「풀림 시간」은 또한 120초 이하, 특히 80초 이하인 것이 좋다. 이 때, 상기「풀림 시간」이란, 후술하는 바와 같이, 측정 대상인 면괴가 구획판으로부터 「완전히 떨어지기」까지의 시간을 말한다. 또한, 당연히 면괴가 어떠한 원인에 의하여, 구획판에 비정상적으로 「걸린」결과, 면괴가 떨어질 때까지의 시간이 부정확하게 되는 경우에는, 「에러」로서 취급하고, 이 측정을 다시 실시한다.

(절단 강도)

본 발명의 건조면은 후술하는「실시예」에 있어서의 조건하에서 측정한 「절단 강도」가 90 내지 130 g인 것이 좋다. 이「절단 강도」는 또한 100 내지 127 g, 특히 105 내지 125g (특히, 110 내지 120g)인 것이 좋다.

<절단 강도의 측정 조건>

레오미터: 후토코교가부시키가이샤 제품, 상품명 NRM-2010-CW

면선 4개를 플레이트 위에 올리고, 테이블 속도, 2 cm/min, 직경 0.27 mm의 피아노선 1개를 사용하여 절단 강도를 측정하고, 평균값을 산출한다.

(면의 재료)

본 발명에 있어서는 면의 재료는 특히 제한되지 않는다. 즉, 종래부터 즉석면의 제조에 사용되고 있는 재료를 특별히 제한함이 없이 사용할 수 있다. 더 구체적으로는, 예를 들면 사단법인 일본 즉석 식품 공업 협회 감수 「신·즉석면 입문」 제52 내지 62 페이지에 기재되어 있는 주원료, 부원료를 본 발명에서 사용할 수 있다.

(주원료)

본 발명에서 사용 가능한 주원료로서는, 예를 들면 소맥분, 듀람 가루, 메밀 가루, 보리 가루, 전분 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 매우 적합하게 사용 가능한 주원료로서는, 예를 들면 소맥분에서는 ASW (오스트레일리아산 백색 중간질 소맥, 단백질 10% 전후), HRW (미국산 적색 경질 소맥, 단백질 11% 전후), 전분으로는 감자 전분, 타피오카 전분, 와키시 전분, 옥수수 전분, 소맥 전분 등이면 좋고, 또한, 이들을 원료로 하여 얻은 에테르화공 (化工) 전분, 에스테르화공 전분, 가교화공 전분, 산화공 전분 등을 들 수 있다.

(부원료)

본 발명에 있어서, 사용 가능한 부원료로서는, 예를 들면 간수, 인산염, 염, 증점 다당류, 계란, 글루텐 등을 들 수 있다.

(유지 또는/및 유화제)

다음으로, 본 발명에 사용 가능한 유지 또는/및 유화제에 대하여 설명한다. 「생면과 같은 점탄성을 가진 식감」, 「생면과 같이 싱싱함」 및 「면선 풀림」 효과라는 점에서는 이 유지 또는/및 유화제는 구상 (球狀) 또는/및 입상 (粒狀)인 것이 좋다.

(구상 또는/및 입상)

본 발명에 사용하는 유지 또는/및 유화제에 있어서,「구상 및 입상」이란, 이 유지 또는 유화제의 입자 형상이 세로, 가로, 두께의 크기가 비교적 균등한 것을 말한다.「면선 풀림」 효과라는 점에서는 유지 또는 유화제의 입자 지름이 0.1 mm 이상인 것이 좋고, 0.15 mm이상인 것이 더 좋다. 본 발명에 있어서, 유지 또는 유화제의 입자 지름은 이하의 방법에 의하여 매우 적합하게 측정할 수 있다.

<입자 지름의 방법>

음파 진동식 전자동 체질 입도 분포 측정기 로보트 시프터 RPS-85 (가부시키가이샤 세이신키교)를 사용하여, 음파 체질 방식으로 입자 지름을 자동 측정하였다.

(유지 또는 유화제의 구체예)

본 발명에 사용 가능한 유지 또는 유화제의 종류는 특히 한정되지 않는다. 즉, 종래부터 식품 내지 즉석면에 일반적으로 사용되고 있는 각종 유지 또는 유화제로부터 적절하게 선택하여 (필요에 따라서, 복수 종류를 조합하여) 사용할 수 있다.

전술한 유지의 종류로서는, 예를 들면 라드, 팜유, 대두유, 야자유, 해바라기유, 면실유, 옥수수유, 쌀겨유, 유채유, 참기름 등을 들 수 있다. 각각 통상의 방법에 따라서 수소 첨가를 실시하는 것 등에 의하여, 유지의 융점을 적절하게 제어할 수 있다.

상기 유화제로서는, 글리세린 지방산 에스테르 (글리세린 지방산 에스테르; 모노글리세라이드), 슈가에스테르, 유기산 글리세린 지방산 에스테르, 폴리글리세린 에스테르, 소르비탄 에스테르, 프로필렌글리콜 에스테르 등을 들 수 있다.

(유지 내지 유화제의 제조 방법)

본 발명에서 사용 가능한 유지 내지 유화제의 제조 방법은 특히 한정되지 않는다. 사용 가능한 방법으로서는, 스프레이 쿨링 방식, 스프레이 드라이 방식, 드럼 드라이 방식 등을 들 수 있지만, 본 발명의 효과의 효율성이라는 점에서는 스프레이 쿨링 방식이 더 좋다. 스프레이 쿨링 방식은 유지 또는 유화제를 용해하고 냉각탑 (칠러) 내에 스프레이함으로써, 입자 지름이 0.1 mm 이상인 구상 또는 입상의 유지 또는 유화제를 비교적 간단하게 얻을 수 있다.

스프레이 드라이 방식에 의하여 얻을 수 있는 분말 유지 및 분말 유화제는 입자 지름이 작기 (통상 얻을 수 있는 입자 지름으로 0.03 mm 정도) 때문에, 입자 지름 0.1 mm 이상으로 하는 것은 상기 스프레이 쿨링 방식과 비교하면, 약간 어려울 가능성이 있다.

또한, 드럼 드라이 방식은 입자 지름 (두께)이 0.1 mm 이상의 것을 얻으려고 하면, 얻을 수 있는 형상이 비교적 큰 플레이크상이 되어 버리는 경향이 있다. 이 때문에, 구상 또는 입상의 유지 또는 유화제를 형성하려면 밀 등의 분쇄기를 사용하여 2차 가공이 필요한 경우가 있고, 입자 지름의 형상 및 크기에 편차가 생기거나 수율이 악화되는 등, 제조 비용이 높아질 가능성이 있다.

상기 각종의 분말 유지 내지 분말 유화제로서는, 예를 들면 스프레이 쿨링법으로는 리켄비타민가부시키가이샤의 「스프레이 파트 PM」를 들 수 있다. 드럼 드라이법에 관하여는, 예를 들면 후지세이유가부시키가이샤의 「유니쇼트 K」를 들 수 있다.

(면의 제법)

건조 공정 전의 면 제조 방법으로서는, 주원료 (예를 들면, 소맥분)와 입자 지름 0.1 mm 이상의 구상 또는/및 입상의, 유지 또는/및 유화제를 적어도 포함하는 면 원료와 물을 반죽하여 작성한 반죽을 사용하여 엑스트루더 또는 압출 성형기에 있어서 감압하에서 압력을 가하여 작은 덩어리 또는 판상으로 하고, 복합 제면 후, 절단 칼로 면선을 잘라내어 연속적으로 α화한 후, 열풍에 의하여 건조함으로써, 즉석면을 제조하는 것이 좋다.

(진공 면대기)

본 발명에서 사용 가능한, 탈기하 (脫氣下)에서 엑스트루더 등에 의하는 압출하는 면대의 형성 장치는 특히 제한되지 않는다. 더 구체적으로는, 예를 들면, 일본 공개 특허 공보 소61-132132호 (특원소59-254855호)에 개시된 면 생지 제조 장치에 있어서의 탈기 장치 (이하, 「진공 면대기」라고 부른다)를 매우 적합하게 사용할 수 있다.

구체적인 사용 조건으로서는, 엑스트루더 (압출 스크류) 또는 압출 성형기의 장치 내를 진공도 650에서 760 mmHg의 탈기하에서 압력을 가하고, 직경 5 내지 50 mm의 다이스를 통과시켜 원통형의 반죽(생지)으로서 압송된 것을 압출시에 간헐적으로 절단하여 길이 5 내지 300 mm의 작은 덩어리로 하거나, 또는 면대로 하여 면대를 얻을 수 있다.

(α화 처리 공정)

본 발명에 있어서의 α화 처리 방법은 끓인 뜨거운 물을 사용한 끓이기 처리, 증기를 사용한 찜 처리 등 임의로 실시할 수 있으나, 더 좋기로는, 증기를 사용한 찜기를 사용하는 것이 좋다. 끓이기 처리에서는 첨가한 분말 입상 유지 또는 분말 입상 유화제가 면선 내부에서 외부로 용출되어 버리기 때문에, 면선 내부에 공간을 얻는 것이 비교적 곤란하게 되는 경향이 있기 때문이다.

전술한 수법에 의하여 얻은 α화한 면선을 건조용 바스켓에 한끼 분씩 성형 충전하고, 열풍 건조 공정을 거쳐, 본 발명의 즉석 건조면을 얻을 수 있다.

(열풍 건조 공정)

본 발명에 있어서의 열풍 건조 방법은 면선을 좋기로는 온도 60 내지 100℃ (더 좋기로는, 80 내지 90℃), 좋기로는, 풍속 1 내지 10 m/s (더 좋기로는, 3 내지 5m/s)로 조정된 열풍에 의하여, 면괴의 최종 수분을 6 내지 14% (좋기로는, 8 내지 10%)으로 건조하면 좋다.

건조 온도가 80℃ 미만이면 건조 효율이 나쁘고, 건조 시간이 길어지는 경향이 있다. 한편, 건조 온도가 100℃를 넘으면 면선 내의 수분의 비등점을 넘기 때문에, 완만한 건조가 어려워져, 면선의 발포가 시작되어, 치밀한 면선을 얻기 곤란해지는 경향이 있다.

건조 시의 풍속이 1 m/s 미만이면 면괴 내를 양호하게 통기하는 것이 곤란하게 되어, 건조 불균일이 일어나는 경향이 있다. 한편, 이 풍속이 10 m/s를 넘으면 면괴가 형틀의 상부 또는 하부에 눌려, 결과적으로 면괴가 성긴 상태가 되지 않아 균일한 건조가 곤란하게 되어, 건조 불균일을 일으키고, 끽식시의 면선의 풀림이 저하하는 경향이 있다.

이하, 실시예에 의하여 본 발명을 더욱 구체적으로 설명한다.

실시예

시험예 1

아래의 시험에 의하여, 진공 면대기와 분말 유지 반죽의 상승 효과를 확인하였다.

<면선의 제조>

처방: 소맥분 (ASW, 단백 9.5%) 9 ㎏, 감자 전분 (호크렌) 1 kg, 식염 100 g, 간수 (탄산나트륨) 20 g, 물 3400 ㎖

건조 전의 조건: 절단 칼 20 번각, 면 두께 1.1 mm의 면선을 0.5 ㎏/㎠로 3분간 찐 후, 면 무게 90 g으로 재단한 찐 면을 φ120 mm의 건조용 형틀에 채워 넣어 85℃에서 건조하였다.

진공 면대기를 사용하였을 경우의 조건은 진공도 730 mmHg으로 탈기하면서 압력을 가하여 직경 8 mm의 다이스를 통하여 원통형의 생지를 밀어내고, 그것을 길이 20 mm의 칩 형태로 절단하고, 그 작은 덩어리를 복합 제면한 후, 전술한 바와 마찬가지로, 절단 칼 20번각, 면 두께 1.1mm의 면선을 0.5 ㎏/㎠로 3분간 찐 후, 면 무게 90 g으로 재단한 찐 면 120 mm의 건조용 형틀에 채워넣어 85℃에서 건조하였다. 분말 유지를 사용한 경우의 조건은 융점 62℃, 평균 입자 지름 0.1 mm인 팜 극도 (極度) 경화유를 사용하였다.

진공 면대기 사용 및 분말 유지 첨가의 조건: 이하의 4 종류의 조건을 이용하였다.

(4 종류의 조건)

(1) 진공 면대기 미사용 및 분말 유지 무첨가 (최종 수분 10% 전후)

(2) 진공 면대기 미사용 및 분말 유지 첨가 (최종 수분 10% 전후)

(3) 진공 면대기 사용 및 분말 유지 무첨가 (최종 수분 10% 전후)

(4) 진공 면대기 사용 및 분말 유지 첨가 (최종 수분 10% 전후)

<수분의 측정>

수분의 측정은 아래와 같이 실시하였다.

전기 건조기: 야마토카가쿠 (주) 상품명: DN-41

얻은 면선 2 g를 전기 건조기로 105℃, 2 시간 건조시켜, 건조 전후의 중량 차에 의하여 수분량을 측정한다.

(면선의 절단 강도의 측정)

끽수 (喫水) 용량 510 ㎖의 폴리스티렌 컵 (아츠키 플라스틱 가부시키가이샤 제품)에, 그 절단 강도를 측정하여야 할 면선의 샘플 60 g를 넣고, 또한 이 폴리스티렌 컵에 100℃의 뜨거운 물을 끽수선까지 넣고, 재빠르게 알루미늄박으로 뚜껑을 덮어 3분간 그대로 방치하였다. 뚜껑을 열고 면선을 나무 젓가락을 사용하여 풀어,「재수화하는 시간」의 계측을 개시하였다. 이 때, 시간의 측정 수단으로서는, 세이코 에스야드사 제품, 상품명 세이코 스톱 워치 S052의 스톱 워치를 사용하였다.

이 스톱 워치에 의하여, 정확하게 1분간 (60초간) 카운트한 후, 재빠르게 뜨거운 물을 면선으로부터 분리하고, 이 면선의 절단 강도를 레오미터로 측정하였다.

<절단 강도의 측정 조건>

레오미터: 후토코교가부시키가이샤 제품, 상품명 NRM-2010-CW

면선 4개를 플레이트 위에 올려놓고 피아노선을 사용하여 절단 강도를 측정하고, 평균값을 산출한다.

상기에 의하여 얻은 측정 결과를, 도 1의 그래프에 나타낸다.

도 1로부터, 조건 (3)에 의한 샘플에 있어서는 진공 면대기에 의하여, 찰기가 강한 면선을 얻을 수 있는 것을 이해할 수 있을 것이다. 또한, 조건 (4)에서는 분말 유지를 함께 첨가함으로써 찰기의 너무 강한 것을 억제하고 있는 것을 이해할 수 있다.

위와 같이 하여 측정한 절단 강도는 90 내지 130 g 정도가 즉석면으로서 적당하였다. 이 절단 강도가 130 g를 넘으면, 「딱딱하다」는 느낌이 들었다. 또한, 90 g 이하이면 찰기가 빠진 「약하다」는 느낌이 들었다.

또한, 위와 같이 하여 얻은 면의 관능 시험 및 제면 적정의 결과를 표 (T-4)에 나타낸다.

표 (T-4) 조건 (1)로부터 (4)의 관능 시험 및 제면 적정

(찰기에 관하여는 5가 가장 양호하고, 5보다 숫자가 커지면 고시가 너무 많다는 것을 나타낸다.)

표 (T-4)로부터, 조건 4가 진공 면대기의 특징인 면의 점탄성, 투명감, 무게 등은 해치지 않고, 분말 입상 유지 또는 분말 입상 유화제를 넣음으로써 재수화가 잘 이루어질 수 있으며, 매우 균형이 잘 잡힌 좋은 면질을 얻을 수 있는 것을 이해할 수 있다.

이 때, 중요한 것은 분말 입상 유지 또는 분말 입상 유화제를 사용할 때, 진공 면대기를 함께 사용하는 것이 좋다고 하는 것이다. 이와 같은 조합에 의하여, 본 발명의 효과를 더욱 높일 수 있다. 즉, (ii)의 평가를 보면, 진공 면대기를 사용하지 않고, 분말 입상 유지 또는 분말 입상 유화제를 반죽하는 것만으로는 면선의 내부 구조에 공동을 열 수 있고, 그 결과, 재수화만은 좋아지는 경향을 볼 수 있다. 그러나, 한편으로, 점탄성, 면선의 무게, 찰기 등에 있어서 현저한 개량은 달성하기 어려운 경향이 있다. 또한, 분말 입상 유지 또는 분말 입상 유화제를 단독으로 사용하였을 경우, 제면 공정에 있어서, 면대의 강도 부족에 의하여 「이어짐이 나쁘거나, 잘 이어지지 않는」, 「면이 끊어지기 쉬운」 문제점도 발생하기 쉬워지는 경향도 볼 수 있다.

상기 시험예 1에 대하여, 각각의 상승 효과 시험을 실시하여 얻은 단면 및 표면의 비교 사진을 도 4 내지 7에 나타낸다.

도 4는 시험예 1의 조건 (1)으로 제조한 면의 종단면의 조직적 구조의 전자 현미경 사진 (배율: 70배)이다 (사진 1).

도 5는 시험예 1의 조건 (3)으로 제조한 면의 종단면의 조직적 구조의 전자 현미경 사진 (배율: 70배)이다 (사진 2).

도 6은 시험예 1의 조건 (2)으로 제조한 면의 표면의 조직적 구조의 마이크로스코프 사진 (배율: 65배)이다 (사진 3).

도 7은 시험예 1의 조건 (4)으로 제조한 면의 표면의 조직적 구조의 마이크로스코프 사진 (배율: 65배)이다 (사진 4).

상기 사진 2 (도 5)를 보면, 사진 1보다 공동이 적은 면선의 내부 구조를 하고 있는 것을 이해할 수 있다. 이것이 진공 면대기의 특징적인 구조이다.

한편, 상기 사진 4 (도 7)를 보면, 분말 입상 유지 또는 분말 입상 유화제를 넣음으로써 형성된 공동이 면 표면에 형성되어 있는 것을 이해할 수 있다. 사진 3 (도 6)에는 그러한 공동은 없다.

시험예 2

<풀림 효과의 측정>

상기에 의하여 얻은 조건 (1)로부터 조건 (4)의 면선 풀림 효과를, 이하의 방법에 있어서 측정하였다.

얻은 건조면을 「식품과 과학」, VOL. 35, 제105면 (1993년 10월)에 기재되어 있는 「풀림의 측정 방법」을 참고로 장치를 만들어 측정을 실시하였다. 측정 장치의 개략도를 도 2에 나타낸다. 이 도 2에 있어서, 참조 기호 1은 지주 (면 풀기용 봉6 mm, 길이 2.2mm), 기호 2는 구획판 (2.4mm), 기호 3은 바닥판 (145×145mm), 기호 4는 측정 용기 (높이 120mm)를 나타낸다.

(면선 풀림의 측정)

도 2에 나타낸, 상자에 100℃의 온탕을 1500 ㎖ 붓고, 3분간 그대로 방치하였다. 3 분후, 신토우기의 회전수를 60 rpm로 작동시켜, 칸막이로부터 면괴가 완전하게 떨어질 때까지의 시간을 측정하였다.

위와 같이 하여 얻은 측정 결과를 표 (T-5)에 나타낸다.

표 (T-5) 풀림 측정의 결과 (초)

( (i)에 관하여서는 480초 이상 측정하여도 풀리지 않았기 때문에 480을 최대값으로서 명기하였다)

표 (T-5)로부터, 조건 4가 분명히 면선의 풀림이 좋은 것을 이해할 수 있다.

진공 면대기와 분말 입상 유지 또는 분말 입상 유화제의 상승 효과가 면선 풀림 효과에 있어서도 우수한 것을 이해할 수 있다.

시험예 3

<각종 유지의 비교 시험>

유지 또는 유화제의 형상 및 크기의 차이에 의한 발명의 효과를 나타내기 위하여, 이하의 (i)으로부터 (x)의 각종 유지의 비교 시험을 하였다. 유지의 원료로서는, 팜유 (융점 50℃)로 통일하고, 제조 방법의 차이에 의한 유지의 크기의 차이에 의한 발명의 효과를 나타낸다.

(i) 스프레이 드라이 방식 구상 입자 지름 0.03mm

(ii) 드럼 드라이 방식 플레이크상 입자 지름 0.1×0.5×0.1 mm (세로×가로×두께)

(iii) 스프레이 쿨링 방식 구상 입자 지름 0.1 mm

(iv) 스프레이 쿨링 방식 구상 입자 지름 0.15 mm

시험 방법에 있어서는 이하에 나타내는 시험 방법 B에 기초한다.

시험 방법 B

소맥분 800 g, 감자 전분 200 g의 가루 원료에 대해 상기 (i)로부터 (x)의 각종 유지 15 g를 각각 혼합하고, 간수 3 g, 식염 10 g를 320 ㎖의 물에 용해한 용액으로 반죽하고, 이 반죽에 대하여 엑스트루더 또는 압출 성형기에 있어서, 그 내부를 진공도 730 mmHg으로 탈기하면서 압력을 가하여 직경 8 mm의 다이스를 통하여 원통형의 생지를 밀어내고, 그것을 길이 50 mm의 칩 상태에 절단하여, 그 작은 덩어리를 복합 제면 후, 절단 칼: 20각, 면 두께: 1.20 mm로 절단하여 연속적으로 찐 후, 면 무게 90 g로 자르고, 찐 면을 건조용 바스켓에 한끼 분씩 성형 충전한다. 그 후 온도 80℃, 풍속 4 m/s으로 조정되어 있는 건조기로 40분간 건조하고, 최종 수분 10%의 즉석 중화면을 얻었다.

표 (T-6)에 유지 형상 및 크기의 차이에 의한 발명의 효과를 나타낸다.

표 (T-6) 유지 형상 및 크기의 차이에 의한 발명의 효과

(찰기에 관하여는 5가 가장 양호하고, 5보다 숫자가 커지면 찰기가 너무 많은 것을 나타낸다. )

표 (T-6)의 결과로부터, 본 발명에 사용할 수 있는 분말 유지는 그 크기가 중요하다는 것을 이해할 수 있다. 입자 지름이 0.03 mm 이하의 것으로는 효과를 얻을 수 없다. 즉, 스프레이 쿨링 방식 또는 드럼 드라이 방식에 의하여 얻을 수가 있는 입자 지름이 큰 유형, 구체적으로는, 0.1 mm 이상, 좋기로는, 0.15 mm 이상의 구상의 유지가 「재수화가 나쁜 점」,「면선의 찰기가 너무 강한 점」을 진공 면대기의 특징을 해치지 않고 해결할 수 있다.

시험예 4

<유지의 융점에 의한 차이>

유지 및 유화제의 융점의 차이에 의한 발명의 효과를 나타내기 위하여, 이하의 A 내지 I의 각종 유지 및 유화제를 비교 시험하였다. 시험 방법은 상기 시험 방법 B에 기초하여, 각 유지 또는 유화제 15 g를 이하의 A 내지 I의 각종 유지 및 유화제로 하고, 각각 비교 시험을 실시한다.

A: 유채유 액체상 입자 지름

B: 팜유 페이스트상 입자 지름

C: 팜유 구상 입자 지름 0.1 mm 융점 50℃

D: 유채유 구상 입자 지름 0.1mm 융점 70℃

E: 폴리글리세린 지방산 에스테르 구상 입자 지름 0.1mm 융점 70℃

F: 모노글리세린 지방산 에스테르 액체 입자 지름

G: 모노글리세린 지방산 에스테르 구상 입자 지름 0.1mm 융점 75℃

H: 폴리 글리세린 지방산 에스테르 구상 입자 지름 0.1mm 융점 80℃

표 (T-7) 유지 및 유화제의 융점의 차이에 의한 발명의 효과

표(T-7)의 결과로부터 먼저 액체상, 페이스트상의 것은 면선 내부에 공동을 만들지 못하여, 본 발명의 효과는 얻을 수 없다. 또한, 융점이 75℃를 초과하면, 식감이 가루처럼 되어 버린다. 본 발명을 실시하는 경우는 융점 50℃에서 70℃가 좋다 (또한, 융점 50℃에서 65℃가 좋다)

<유지의 첨가량에 의한 차이>

유지의 첨가량에 있어서의 발명의 효과를 나타낼 수 있도록 상기 (6)에 있어서, 첨가량 시험을 실시하였다. 또한, 비교로서 진공 면대기를 사용하지 않는 유형도 함께 시험을 하였다. 시험 방법은 시험 방법 B에 기초한다. 사용하는 분말 유지는 융점 62℃, 평균 입자 지름 0.1 mm의 팜 극도 경화유를 사용하였다.

[표 (T-8-A)]

[표 (T-8-B)]

표 (T-8-A) 및 (T-8-B)로부터, 유지의 첨가량에 있어서는 0.5% 이상의 첨가량으로 본 발명의 효과를 얻을 수 있다. 그러나, 진공 면대기를 사용하지 않고, 유지의 첨가량이 많아지면, 제면 적정, 찐 후의 면 강도가 극단적으로 저하하여, 연속 생산은 곤란하게 된다. 따라서, 표 (T-8)의 결과로부터도, 진공 면대기와 분말 유지의 조합이 필요 불가결한 것을 이해할 수 있다.

[실시예 1]

소맥분 1000 g (ASW, 단백 9.5%)의 가루 원료에 대하여 융점 62℃의 분말 구상 팜유 15 g (스프레이 쿨링 방식)를 각각 혼합하고, 간수 3 g, 식염 10 g를 320 ㎖의 물에 용해한 용액으로 반죽하고, 이 반죽에 대하여 엑스트루더 또는 압출 성형기에 있어서, 그 내부를 진공도 730 mmHg로 탈기하면서 압력을 가하고 직경 8 mm의 다이스를 통하여 원통형의 생지를 밀어내고, 그것을 길이 20 mm의 칩 형태로 절단하고, 그 작은 덩어리를 복합 제면 후, 절단 칼: 20각, 면 두께: 1.20 mm로 잘라내고 연속적으로 찐 후, 면 무게 90 g으로 잘라서 찐 면을 건조용 바스켓에 한끼 분씩 성형 충전한다. 그 후, 온도 80℃, 풍속 4 m/s로 조정되어 있는 건조기에 4O분간 건조하고, 최종 수분 10%의 즉석 중화면을 얻었다.

[실시예 2]

소맥분 900 g (ASW, 단백 9.5%), 감자 전분 100 g의 가루 원료에 대하여 융점 50℃의 분말 구상 팜유 15g (드럼 드라이 방식)를 각각 혼합하고, 간수 3 g, 식염 10 g를 320 ㎖의 물에 용해한 용액으로 반죽하고, 이 반죽에 대하여 엑스트루더 또는 압출 성형기에 있어서, 그 내부를 진공도 730 mmHg로 탈기하면서 압력을 가하고 직경 8 mm의 다이스를 통하여 원통형의 생지를 밀어내고, 그것을 길이 20 mm의 칩 상태로 잘라내고, 그 작은 덩어리를 복합 제면한 후, 절단 칼: 20각, 면 두께: 1.20 mm로 잘라내고 연속적으로 찐 후, 면 무게 90 g으로 잘라서 찐 면을 건조용 바스켓에 한끼 분씩 성형 충전한다. 그 후 온도 80℃, 풍속 4 m/s으로 조정되어 있는 건조기로 40분간 건조하고, 최종 수분 10%의 즉석 중화면을 얻었다.

[실시예 3]

소맥분 900 g (ASW, 단백 9.5%), 타피오카 전분 100 g의 가루 원료에 대하여 융점 62℃의 분말 구상 유화제 (유기산 모노글리세린) 15 g를 각각 혼합하고, 간수 3 g, 식염 10 g를 320 ㎖의 물에 용해한 용액으로 반죽하고, 이 반죽에 대하여 엑스트루더 또는 압출 성형기에 있어서, 그 속을 진공도 730 mmHg으로 탈기하면서 압력을 가하고 직경 8 mm의 다이스를 통하여 원통형의 생지를 밀어내고, 그것을 길이 20 mm의 칩 상태로 절단하고, 그 작은 덩어리를 복합 제면한 후, 절단 칼: 20각, 면 두께: 1.20 mm로 잘라서 연속적으로 찐 후, 면 무게 90 g으로 절단한 찐 면을 건조용 바스켓에 한끼 분씩 성형 충전한다. 그 후 온도 80℃, 풍속 4 m/s로 조정되어 있는 건조기에 40분간 건조하고, 최종 수분 10%의 즉석 중화면을 얻었다.

[비교예 1]

실시예 1의 배합 성분인 융점 62℃의 분말 구상 팜유 (스프레이 쿨링 방식, 0.15mm) 15 g은 사용하지 않고, 그 이외의 조건은 실시예 1과 공통으로 한다.

[비교예 2]

실시예 2의 배합 성분인 융점 50℃의 분말 구상 팜유 (드럼 드라이 방식, 0.10 mm) 15 g은 사용하지 않고, 그 이외의 조건은 실시예 2와 공통으로 한다.

[비교예 3]

실시예 3의 배합 성분인 융점 62℃의 분말 구상 유화제 (유기산 모노글리세린, 스프레이 쿨링 방식, 0.2mm) 15 g은 사용하지 않고, 그 이외의 조건은 실시예 3과 공통으로 한다.

표 (T-9)에, 전술한 실시예 1에서 5의 평가를 나타낸다.

표 (T-9) (실시예의 평가)

표 (T-9)로부터 비교예에 비하여 본 발명에 의한 실시예가 명확하게 식감을 개선할 수 있는 것을 이해할 수 있다. 진공 면대기의 특징을 살린 제법인 것을 이해할 수 있다.

(비교 시험예 1)

진공 면대기를 사용한 경우와 사용하지 않은 경우에, 어떤 차이점이 발생하는지 검토하였다. 즉, 아래와 같은 방법으로 제조한 면 재료를 사용하여, 아래와 같은 방법에 의하여, 각종의 성질 (식감, 투명감, 면선의 무게)을 검토하였다.

<시험 방법>

후술하는 시험 방법 A와 동등하지만, 진공도에 관하여는 0 mmHg와 760 mmHg의 2 종류로 행한다.

그 결과, 탈기하에서 엑스트루더 등에 의한 압출 면대의 형성 장치, 예를 들면, 특원 59-254855에 나타나 있는 면 생지 제조 장치에 있어서의 탈기 장치 (진공 면대기)를 열풍 건조면에 응용함으로써 종래의 저온 건조 방법과 비교하여, 식감, 투명감, 면선의 무게 등이 모두 높은 레벨까지 끌어올려지는 것이 판명되었다.

표 (T-1)에 나타낸다.

T-1 열풍 건조 방법에 있어서의 진공 면대기의 사용, 미사용의 평가

(찰기에 관하여는 5가 가장 양호하고, 5보다 숫자가 커지면 찰기가 너무 많은 것을 나타낸다.)

도-1의 결과로부터 분명하게 진공 면대기의 효과를 얻을 수 있는 것을 이해할 수 있다.

그러나, 전술한 바와 같이 좋은 효과를 얻을 수 있는 반면, 진공 면대기를 사용함으로써, 재수화가 나빠지고, 찰기도 강해져서, 진공 면대기의 특징이 지나치게 표출되는 경향을 나타낸다. 특히, 스넥면에 관하여 그 경향이 강하게 일어나는 경향이 있었다.

(비교 시험예 2)

진공도의 차이가, 어떤 차이를 나타낼 지 검토하였다. 즉, 아래와 같은 방법으로 제조한 면 재료를 사용하여, 아래의 방법에 의하여, 각종의 성질 (식감, 투명감, 면선의 무게)을 검토하였다.

[표 (T-2)]

표 (T-2)에 진공도에 의한 식감의 차이를 나타낸다.

시험 방법에 대하여는 이하에 나타내는 시험 방법 A에 근거한다.

시험 방법 A

소맥분 800 g, 감자 전분 200 g를 각각 혼합하고, 간수 3 g, 식염 10 g을 320 ㎖의 물에 용해한 용액으로 반죽하고, 이 반죽에 대하여 엑스트루더 또는 압출 성형기에 있어서, 그 내부를 진공도 400에서 760 mmHg로 탈기하면서 압력을 가하고 직경 8 mm의 다이스를 통하여 원통형의 생지를 밀어내어, 그것을 길이 50 mm의 칩 상태로 절단하고, 그 작은 덩어리를 복합 제면한 후, 절단 칼: 20각, 면 두께: 1.20 mm로 잘라내고 연속적으로 찐 후, 면 무게 90 g로 절단한 찐 면을 건조용 바스켓에 한끼분씩 성형 충전한다. 그 후 온도 80℃, 풍속 4 m/s로 조정되어 있는 건조기에 4O분간 건조하고, 최종 수분 10%의 즉석 중화면을 얻었다.

표 (T-2)에 나타내는 바와 같이 진공도를 600 mmHg 이하로 하면 진공 면대의 특징이 나오기 어려워지는 경향이 있었다. 또한, 진공 펌프의 부하가 높아지기 때문에, 진공 펌프의 고장 및 연속 생산이 곤란한 상황을 일으켜, 생산 능력이 극단적으로 나빠진다. 즉, 진공도를 제어하면 진공 면대기의 이점을 저해하여, 생산 능력까지도 저하 또는 곤란해진다.

감압도를 내리는 것에 의하여 용이하게 진공 면대기의 특징을 저해할 수 있고 전술한 문제점인 「재수화가 좋지 않은 점」, 「면선의 밀도감이 강한 점」은 어느 정도 해결할 수 있으나, 그 반면, 투명감이나 면선의 무게 등 진공 면대기의 특징이 저하된다. 또한, 감압도를 내리는 수법은 진공 펌프에 과도한 부하를 일으켜, 연속 생산을 하는 것은 용이하지 않은 것이 판명되었다.

부호의 설명

1 지주 (면 풀기용 봉 6 mm, 길이 2.2mm)

2 구획판 (2.4mm)

3 바닥판 (145×145mm)

4 측정 용기 (높이 120mm)

Claims (11)

1. 주원료와, 고형상의 유지 및/또는 유화제를 적어도 포함하는 면 원료로부터 작성된 즉석 건조면으로서;
   이 즉석 건조면이 온탕 내에서의 「풀림 시간」이 150초 이하인 것을 특징으로 하는 즉석 건조면.
2. 제1항에 있어서, 상기 즉석 건조면을 구성하는 면선은 압력을 가하여 작은 덩어리 또는 판상으로 한 후에 제면된 면선인 즉석 건조면.
3. 제2항에 있어서, 상기 즉석 건조면을 구성하는 면선은이 감압하에 있어서 압력을 가하여 작은 덩어리 또는 판상으로 한 후에 제면된 면선인 즉석 건조면.
4. 주원료에 대하여 고형상의 유지 및/또는 유화제를 함유하는 면 원료에 의하여 작성한 반죽을 압력을 가하여 작은 덩어리 또는 판상을 이룬 후에 제면된 면선을 α화하고, 이어서 이 면선을 열풍에 의하여 건조시키는 것을 특징으로 하는 즉석 건조면의 제조 방법.
5. 제4항에 있어서, 상기 즉석 건조면을 구성하는 면선은 감압하에 있어서 압력을 가하고 작은 덩어리 또는 판상으로 한 후에 제면된 면선인 즉석 건조면의 제조 방법.
6. 제4항 또는 제5항에 있어서, 고형상의 유지 또는/및 유화제는 입자 지름 0.1 mm 이상의 분말 입상의 유지 또는 유화제인 즉석 건조면의 제조 방법.
7. 제6항에 있어서, 상기 분말 입상의 유지 또는 유화제는 스프레이 쿨링법 또는 드럼 드라이법에 의하여 제조된 것인 즉석 건조면의 제조 방법.
8. 제4항 내지 제7항 중 어느 하나의 항에 있어서, 상기 고형상의 유지 또는 유화제의 융점은 50℃∼70℃인 즉석 건조면의 제조 방법.
9. 제4항 내지 제8항의 어느 하나의 항에 있어서, 상기 고형상의 유지 또는 유화제의 첨가량은 주원료에 대하여, O.5 내지 10%인 즉석 건조면의 제조 방법.
10. 제4항 내지 제9항의 어느 하나의 항에 있어서, 상기 α화의 수단으로서 증기를 이용하는 찜기를 사용하는 것을 특징으로 하는 즉석 건조면의 제조 방법.
11. 제4항 내지 제10항의 어느 하나의 항에 있어서, 상기 즉석면을 건조시킬 때의 열풍은 온도 60℃∼100℃의 범위의 열풍을 단독 또는 조합한 것인 즉석 건조면의 제조 방법.

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