WO2010101268A1 - 即席乾燥麺およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

　ドウを脱気下にて作成した後常法により製麺された麺線をα化後、当該麺線を裁断した麺塊を型枠に収納して、熱風により乾燥することで得られる熱風乾燥麺。更に粉末粒状油脂または粉末粒状乳化剤が麺原料に添加されている。食感のコシ、弾力、粘り、噛み応え等、特に今までのノンフライ麺では出し得なかった粘弾性を有するバランスのとれた麺となる。

Description

即席乾燥麺およびその製造方法

　本発明は、熱風を用いる即席乾燥麺の製造方法に関する。より詳しくは、本発明は、固形状の油脂又は及び乳化剤を麺原料に添加し、且つ製麺工程において常法により得たドウを減圧下において圧力を加え小塊又は板状にした後、麺帯を作成することで、従来には達成することの出来なかった、食味、食感、ほぐれにおいて更なる改良を施すことが出来る、熱風を用いる即席乾燥麺の製造方法に関する。

　即席麺の乾燥方法は、油揚げと非油揚げの乾燥方法がある。これらのうち、非油揚げ乾燥方法としては、一般的には熱風乾燥やマイクロ波乾燥、フリーズドライ、寒干し乾燥等の乾燥方法が挙げられる。非油揚げ乾燥方法で、一般的に、原料においては小麦粉、各種澱粉を用い、中華麺においてはかんすいを、和風麺においてはかんすいに代えて重合リン酸塩等を使用し、必要に応じて食塩、粉末卵、増粘多糖類、油脂類、レシチン、その他を添加し混捏後、常法にて製麺し、蒸煮後に所定の乾燥方法により油揚げ麺および非油揚げ麺（ノンフライ麺）が得られる。

　また、これらの即席麺類の喫食方法としては、鍋で煮込み調理するタイプ、と熱湯を注加して調理するタイプの２つに大別される。前者の鍋で煮込み調理するタイプは、調理時の熱量が大きいために麺線内部まですみやかに熱湯がいきわたり充分に澱粉粒子を膨潤出来るために比較的弾力のある食感を実現できる傾向がある。他方、油揚げ麺および非油揚げ麺（ノンフライ麺）のいずれにおいても、熱湯を注加して調理するタイプ（以下「スナック麺」という）は、調理時に該麺に加えられる熱量が明らかに少ないため、麺線内部への熱湯到達時間が長くなってしまい、麺線内部の澱粉粒子がすみやかに膨潤することができない。このため、「スナック麺」では、麺線を平麺にし且つ薄く加工しないと、戻り硬い食感になってしまい易い傾向がある。

　ここで、一般的に知られている油揚げ乾燥麺と熱風乾燥麺の特徴を、以下に示す。

　油揚げ乾燥方法の特徴は、麺線を油揚げ処理することにより急激な脱水乾燥が行われて乾燥された麺線の内部構造はポーラスな多孔質構造となり、熱湯を注いだときもしくは、熱湯で煮込んだとき、短時間で喫食可能な状態になることである。しかしながら、この方法により得られた麺は、ポーラスな多孔質構造のためにスカスカとした食感となってしまい、「生麺のごとき粘弾性のある食感」を実現することは難しくさらには、油で揚げているため、フライ臭が強く、多量の油脂を麺線に含んでいるため、油脂の酸化が起こりやすく風味が優れないという欠点があった。

　他方、熱風乾燥方法は、１００℃前後の熱風による乾燥により、麺線の全体が収縮し硬化が起こっているために麺線の内部構造は気泡が少ないものとなり、熱湯注入又は茹で上げによって復元した場合に、比較的弾力のある食感がえられ、更には麺線の外観も透明感のあるものが得られるという特徴がある。このため、熱風乾燥方法により得られた麺はフライ麺に比べて、明らかに生麺に近い食感及び外見を持ちあわせることが容易となる。

　ところで、昨今の消費者に関しては、日常生活において「本格派」を志向することがその流れとなっている。このため、即席麺類、とりわけ非油揚げ乾燥麺のスナック麺についても、「生麺のごとき粘弾性」を有し、且つ「生麺のようなみずみずしい食感」を実現することが望まれている。

特公昭６３−５２８６８号公報 特開２０００−９３１０６号公報 特開昭６１−１３２３２号公報 特開２０００−１１６３１０号公報

　本発明の目的は、上記した従来技術の欠点を解決できる即席麺、およびその製造方法を提供することにある。

　本発明の他の目的は、昨今の消費者の「本格」志向の要求に応えることができる即席麺、およびその製造方法を提供することにある。

　本発明者は、鋭意研究の結果、真空麺帯機使用時に、原料の一部に粉末粒状油脂または粉末粒状乳化剤を添加することで、麺線内部に複数の空洞が得られることを見出した。

　上記した新規な知見に基づき、更に研究を進めた結果、本発明者は更に、上記により得られる「麺線内部の複数の空洞」の存在に基づき、食味、食感における従来技術の問題点を著しく改良することが出来、しかも、麺線のほぐれを飛躍的に改良できることを見出した。

　本発明の即席乾燥麺は、主原料と、固形状の油脂および／又は乳化剤とを少なくとも含む麺原料から作成された即席乾燥麺であって；該即席乾燥麺が、温湯中における「ほぐれ時間」が１５０秒以下であることを特徴とするものである。

　本発明によれば、更に、主原料に対し固形状の油脂および／又は乳化剤を含有する麺原料により作成したドウを減圧下において圧力を加え小塊又は板状となし、続いて常法により製麺された麺線をα化した後、当該麺線を熱風により乾燥させることを特徴とする即席乾燥麺の製造方法が提供される。

　上記構成を有する本発明において上記効果が得られる理由は、以下のように推定される。

　すなわち、本発明者の知見によれば、真空麺帯機を使用し、且つ麺原料に粉末粒状油脂または粉末粒状乳化剤を添加することで、α化工程において、麺線内部の粉末粒状油脂または粉末粒状乳化剤が溶けることにより麺線内部及び麺線表面に微細な穴を空けることが出来るが、この際、真空麺帯機独特な緻密な構造は壊さずに、麺線の密度をコントロールし乾燥することが可能となると推定される。

　このように、本発明においては、「真空麺帯機独特な緻密な構造は壊さずに、麺線の密度コントロールが可能」であるため、湯戻し時に熱湯が麺線内部にすみやかに浸透することが出来、これにより、従来の麺の問題点であった、「湯戻りの悪さ」、「麺線のコシの強すぎ」を真空麺帯機の特徴を殺さずに解決することが可能となったと推定される。

　本発明における、これらの相乗効果により、真空麺帯機の特徴を最大限に引き出すことができ、しかも、「生麺のような粘弾性を有する食感」、「生麺のようなみずみずしさ」を得ることが出来るとともに、真空麺帯機独特な緻密な構造は壊していないために、通常製麺に比べ、麺線表面のべたつきが少なく、粉末粒状油脂または粉末粒状乳化剤の元々の離型効果との相乗効果により「麺線のほぐれ」を飛躍的に向上させることができる麺線を得ることが可能性となったと推定される。

　上述したように本発明によれば、昨今の消費者の「本格」志向の要求に応えることができる即席麺、およびその製造方法を提供することができる。

　本発明によれば、例えば、以下の効果をも得ることができる。
（１）真空麺帯機の特徴を残しつつ、従来技術における問題点が解決される。すなわち、真空麺帯機の特徴を、より活かした麺を得ることができる。
（２）減圧度を実質的に変えずに麺線の密度をコントロールすることが出来るため、真空麺帯機の特徴を、より活かした麺を得ることができる。
（３）従来技術における真空麺帯機を使用することで生じていた「湯戻りの悪さ」、「コシの強すぎ」を解決することができる。
（４）喫食時における麺塊の「麺線のほぐれ」を飛躍的に向上させることができる。

試験例１の各種乾燥麺の切断強度を測定した結果を示すグラフである。 試験例２において使用した「ほぐれ時間」測定装置系を示す模式断面図である。 試験例における「ほぐれ時間」測定結果を示すグラフである。 図４は、試験例１の条件（１）で製造した麺の縦断面の組織的構造の電子顕微鏡写真（倍率：７０倍）である（写真１）。 図５は、試験例１の条件（３）で製造した麺の縦断面の組織的構造の電子顕微鏡写真（倍率：７０倍）である（写真２）。 図６は、試験例１の条件（２）で製造した麺の表面の組織的構造のマイクロスコープ写真（倍率：６５倍）である（写真３）。 図７は、試験例１の条件（４）で製造した麺の表面の組織的構造のマイクロスコープ写真（倍率：６５倍）である（写真４）。

　以下、必要に応じて図面を参照しつつ本発明を更に具体的に説明する。以下の記載において量比を表す「部」および「％」は、特に断らない限り質量基準とする。

（即席麺）
　本発明の即席麺は、主原料と、固形状の油脂および／又は乳化剤とを少なくとも含む麺原料から作成された即席乾燥麺であって；該即席乾燥麺が、温湯中における「ほぐれ時間」が１５０秒以下であることを特徴とする。

　このような即席麺は、例えば、主原料に対し固形状の油脂および／又は乳化剤を含有する麺原料により作成したドウを減圧下において圧力を加え小塊又は板状となし、続いて常法により製麺された麺線をα化した後、当該麺線を熱風により乾燥させることにより、好適に得ることができる。

　本発明における「即席乾燥麺」は、本発明が有効である限り、特に制限されない。すなわち、該「即席乾燥麺」の種類及び製品形態に特に限定されず、例えば、中華麺、うどん、そば、パスタ等であることができる。また、該「即席乾燥麺」は、いわゆる煮込みタイプ、熱湯を注加して調理するタイプ、等のいずれでも良い。

（麺の好適な物性）
　本発明の麺は、以下の物性を有することが好ましい。

（ほぐれ時間）
　本発明の乾燥面は、後述する「実施例」における条件下で測定した「ほぐれ時間」が、１５０秒以下であることが好ましい。この「ほぐれ時間」は、更には、１２０秒以下、特に８０秒以下であることが好ましい。ここに、上記「ほぐれ時間」とは、後述するように、測定対象たる麺塊が、仕切り板から「完全に落ちる」までの時間を言う。なお、当然ながら、麺塊が何らかの原因によって、仕切り板に不正常に「ひっかかった」結果、麺塊が落ちるまでの時間が不正確になる場合は「エラー」として扱い、該測定をやり直すこととする。

（切断強度）
　本発明の乾燥面は、後述する「実施例」における条件下で測定した「切断強度」が、９０~１３０ｇであることが好ましい。この「切断強度」は、更には、１００~１２７ｇ、特に１０５~１２５ｇ（とりわけ、１１０~１２０ｇ）であることが好ましい。

＜切断強度の測定条件＞
　レオメータ：不動工業株式会社製、商品名ＮＲＭ−２０１０−ＣＷ
　麺線４本をプレート上に乗せ、テーブル速度、２ｃｍ／ｍｉｎ、直径０．２７ｍｍのピアノ線一本を用いて切断強度を測定し、平均値を算出する。

（麺の材料）
　本発明においては、麺の材料は、特に制限されない。すなわち、従来より即席麺の製造に使用されている材料を、特に制限無く使用することが出来る。より具体的には、例えば、社団法人　日本即席食品工業協会監修「新・即席めん入門」第５２~６２項に記載されている主原料、副原料を、本発明において使用することが出来る。

（主原料）
　本発明において使用可能な主原料としては、例えば、小麦粉、デュラム粉、そば粉、大麦粉、澱粉等が挙げられる。中でも、好適な使用可能な主原料としては、例えば、小麦粉ではＡＳＷ（オーストラリア産白色中間質小麦、蛋白質１０％前後）、ＨＲＷ（アメリカ産赤色硬質小麦、蛋白質１１％前後）、澱粉では、馬鈴薯澱粉、タピオカ澱粉、ワキシーコーンスターチ、コーンスターチ、小麦澱粉などで良く、また、これらを原料として得られるエーテル化工澱粉、エステル化工澱粉、架橋化工澱粉、酸化工澱粉等が挙げられる。

（副原料）
　本発明において、使用可能な副原料としては、例えば、かんすい、リン酸塩、塩、増粘多糖類、卵、グルテン等が挙げられる。

（油脂又は／及び乳化剤）
　次に、本発明に使用可能な油脂又は／及び乳化剤について説明する。「生麺のような粘弾性を有する食感」、「生麺のようなみずみずしさ」及び「麺線のほぐれ」効果の点からは、この油脂又は／及び乳化剤は、球状又は／及び粒状であることが好ましい。

（球状又は／及び粒状）
　本発明に用いる油脂又は／及び乳化剤において、「球状及び粒状」とは、該油脂または乳化剤の粒子形状が、縦、横、厚みの大きさが比較的均等なことを言う。「麺線のほぐれ」効果の点からは、油脂又は乳化剤の粒子径が０．１ｍｍ以上であることが好ましく、更には０．１５ｍｍ以上であることが好ましい。本発明において、油脂又は乳化剤の粒子径は、以下の方法により好適に測定することが出来る。

　＜粒子径の測定方法＞
　音波振動式全自動フルイ分け粒度分布測定器ロボットシフターＲＰＳ−８５（株式会社セイシン企業）を使い、音波ふるい方式で粒子径を自動測定した。

（油脂又は乳化剤の具体例）
　本発明に使用可能な油脂又は乳化剤の種類は、特に限定されない。すなわち、従来より食品ないし即席麺一般に使用されている各種の油脂又は乳化剤から、適宜選択して（必要に応じて、複数種類を組み合わせて）使用することが出来る。

　上述した油脂の種類としては、例えば、ラード、パーム油、大豆油、ヤシ油、ひまわり油、綿実油、コーン油、米ぬか油、菜種油、ごま油等を上げることが出来る。それぞれ常法に従って水素添加を行うこと等により、油脂の融点を適宜コントロールすることができる。

　上記した乳化剤としては、モノグリ（グリセリン脂肪酸エステル；モノグリセライド）、シュガーエステル、有機酸モノグリ、ポリグリセリンエステル、ソルビタンエステル、プロピレングリコールエステル等を挙げることが出来る。

（油脂ないし乳化剤の製造方法）
　本発明において使用可能な油脂ないし乳化剤の製造方法は特に限定されない。使用可能な方法としては、スプレークーリング方式、スプレードライ方式、ドラムドライ方式等が挙げられるが、本発明の効果の効率性の点からは、スプレークウーリング方式がより好ましい。スプレークーリング方式は、油脂又は乳化剤を溶解し冷却塔（チラー）の中へ噴霧することで、粒子径が０．１ｍｍ以上の球状又は粒状の油脂又は乳化剤を比較的簡単に得ることが出来る。

　スプレードライ方式により得られる粉末油脂および粉末乳化剤は粒子径が小さく（通常得られる粒子径で０．０３ｍｍ程度）であるため、粒子径０．１ｍｍ以上にすることは、上記のスプレークーリング方式と比較すれば、やや難しい可能性がある。

　また、ドラムドライ方式は、粒子径（厚み）が０．１ｍｍ以上のものを得ようとすると得られる形状が比較的大きなフレーク状になってしまう傾向がある。このため、球状又は粒状の油脂また乳化剤を形成するためには、ミル等の粉砕機を使い２次加工が必要な場合があり、粒子径の形状および大きさにバラツキが生じたり、歩留まりが悪くなる等、製造コストが高くなる可能性がある。

　上記した各種の粉末油脂ないし粉末乳化剤としては、例えば、スプレークーリング法では、理研ビタミン株式会社の「スプレーファットＰＭ」が挙げられる。ドラムドライ法に関しては、例えば不二製油株式会社の「ユニショートＫ」が挙げられる。

（麺の製法）
　乾燥工程の前の製麺方法としては主原料（例えば、小麦粉）と粒子径０．１ｍｍ以上の球状又は／及び粒状の、油脂又は／及び乳化剤を少なくとも含む麺原料と、水とを混捏して作成したドウを用い、エクストルーダー又は押し出し成形機において減圧下にて圧力を加えて小塊又は板状とし、複合製麺後、切刃にて麺線を切りだして連続的にα化したあと、熱風により乾燥することにより、即席麺を製造することが好ましい。

（真空麺帯機）
　本発明において使用可能な、脱気下でエクストルーダーなどによる押出し麺帯の形成装置は、特に制限されない。より具体的には、例えば、特開昭６１−１３２１３２号（特願昭５９−２５４８５５号）に示されている麺生地製造装置における脱気装置（以後、「真空麺帯機」という）を好適に使用することができる。

　具体的な使用条件としては、エクストルーダー（押し出しスクリュー）または押出し成型機の装置内を真空度６５０から７６０ｍｍＨｇの脱気下で圧力を加え、直径５~５０ｍｍのダイスを通して円筒状のドウ（生地）として圧送されたものを圧出時に間欠的に切断し長さ５~３００ｍｍの小塊とする、もしくは麺帯出しにより、麺帯を得ることが出来る。

（α化処理工程）
　本発明におけるα化処理方法は、沸騰したお湯を使った茹で処理、蒸気を使った蒸処理など任意で行うことが出来るが、より好ましくは、蒸気を使用した蒸機を使用するのが良い。茹で処理では、添加した粉末粒状油脂または粉末粒状乳化剤が麺線内部から外部に溶出してしまうために、麺線内部に空間を得ることが比較的に困難となる傾向があるためである。

　上述の手法により得られたα化した麺線を乾燥用バスケットに一食ずつ成形充填し、熱風乾燥工程を経て、本発明の即席乾燥麺を得ることが出来る。

（熱風乾燥工程）
　本発明における熱風乾燥方法は、麺線を好ましくは温度６０~１００℃（更に好ましくは８０~９０℃）、好ましくは風速１~１０ｍ／Ｓ（更に好ましくは、３~５ｍ／Ｓ）に調整された熱風により、麺塊の最終水分を６~１４％（好ましくは８~１０％）に乾燥すればよい。

　乾燥温度が８０℃未満であると乾燥効率が悪く、乾燥時間が長くなる傾向がある。他方、乾燥温度が１００℃を超えると麺線の中の水分の沸点を越えるために、緩慢な乾燥が難しくなり、麺線の発泡が始まってしまい、緻密な麺線を得ることが困難となる傾向がある。

　乾燥時の風速が１ｍ／Ｓ未満であると麺塊中を良好に通気することが困難となって、乾燥ムラを生じてしまう傾向が生ずる。他方、該風速が１０ｍ／Ｓを超えると麺塊が型枠の上部又は下部に押しつけられて、結果麺塊が粗の状態にならずに、均一な乾燥が困難になり、乾燥ムラを生じ、喫食時の麺線のほぐれも低下する傾向がある。

　以下、実施例により本発明を更に具体的に説明する。

試験例１
　下記の試験により、真空麺帯機と粉末油脂練りこみの相乗効果を確認した。

　＜麺線の製造＞
　処方：小麦粉（ＡＳＷ、蛋白９．５％）９ｋｇ、馬鈴薯澱粉（ホクレン）１ｋｇ、食塩１００ｇ、かんすい（炭酸ｎａ）２０ｇ、水３４００ｍｌ

　乾燥前の条件：切刃２０番角、麺厚１．１ｍｍの麺線を０．５ｋｇ／ｃｍ２で３分間蒸煮した後、麺重９０ｇに裁断した蒸麺をφ１２０ｍｍの乾燥用型枠に充填し８５℃で乾燥した。

　真空麺帯機を使用した場合の条件は、真空度７３０ｍｍＨｇにて脱気しながら圧力を加えて直径８ｍｍのダイスを通して円筒状の生地を押し出し、それを長さ２０ｍｍのチップ状にカットし、その小塊を複合製麺後、上記と同様に切刃２０番角、麺厚１．１ｍｍの麺線を０．５ｋｇ／ｃｍ２で３分間蒸煮した後、麺重９０ｇに裁断した蒸麺をφ１２０ｍｍの乾燥用型枠に充填し８５℃で乾燥した。

　粉末油脂を使用した場合の条件は、融点６２℃、平均粒子径０．１ｍｍのパーム極度硬化油を使用した。

　真空麺帯機使用及び粉末油脂添加の条件：以下の４種類の条件を用いた。

（４種類の条件）
（１）　真空麺帯機　不使用　及び　粉末油脂　無添加（最終水分１０％前後）
（２）　真空麺帯機　不使用　及び　粉末油脂　　添加（最終水分１０％前後）
（３）　真空麺帯機　　使用　及び　粉末油脂　無添加（最終水分１０％前後）
（４）　真空麺帯機　　使用　及び　粉末油脂　　添加（最終水分１０％前後）

　＜水分の測定＞
　水分の測定は、以下のようにして行った。

　電気乾燥機：ヤマト科学（株）　商品名：ＤＮ−４１
　得られた麺線　２ｇを電気乾燥機で１０５℃、２時間乾燥させ、乾燥前後の重量差により水分量を測定する。

（麺線の切断強度の測定）
　喫水容量５１０ｍｌのポリスチレンカップ（厚木プラスチック株式会社製）に、その切断強度を測定すべき麺線のサンプル６０ｇを入れ、更に該ポリスチレンカップに１００℃の温湯を喫水線まで入れて、素早くアルミ箔で蓋をして３分間そのまま放置した。蓋を取って麺線を割り箸を用いてほぐし、「湯戻し後の時間」の計測を開始した。この際、時間の測定手段としては、セイコーエスヤード社製、商品名セイコーストップウォッチＳ０５２のストップウォッチを用いた。

　該ストップウォッチにより、正確に１分間（６０秒間）カウントした後、素早く湯を麺線から分離して、該麺線の切断強度をレオメーターで測定した。

　＜切断強度の測定条件＞
　レオメータ：不動工業株式会社製、商品名ＮＲＭ−２０１０−ＣＷ
　麺線４本をプレート上に乗せ、ピアノ線を用いて切断強度を測定し、平均値を算出する。

　上記により得られた測定結果を、図１のグラフに示す。

　図１より、条件（３）によるサンプルにおいては、真空麺帯機により、コシの強い麺線が得られることが理解できよう。また、条件（４）では、粉末油脂を併せて添加することでコシの強すぎを抑制していることが理解できよう。

　上記により測定した切断強度は、９０~１３０ｇ程度が、即席麺として適当であった。該切断強度が１３０ｇを超えると、「硬い」感じがした。また、９０ｇ以下であるとコシの抜けた「弱い」感じがした。

　また、上記により得られた麺の官能試験および製麺適正の結果を表（Ｔ−４）に示す。

（コシに関しては５が最良で、５より数字が大きくなるとコシがありすぎることを示す。）

　表（Ｔ−４）より、条件４が真空麺帯機の特徴である麺の粘弾性、透明感、重みなどはスポイルすることなく、粉末粒状油脂または粉末粒状乳化剤を入れることで湯戻りを良くすることが出来、非常にバランスの良い麺質を得ることが出来たことが理解できよう。

　ここで、重要なことは、粉末粒状油脂又は粉末粒状乳化剤を使用する際には、真空麺帯機を併せて使用することが好ましい、ということである。このような組合せにより、本発明の効果を、更に高めることができる。すなわち、（ｉｉ）の評価を見ると、真空麺帯機を使用しないで、粉末粒状油脂又は粉末粒状乳化剤を練りこむだけでは、麺線の内部構造に空洞をあけることが出来、結果、湯戻りだけは良くなる傾向が見られる。しかしながら、他方、粘弾性、麺線の重み、コシ等において顕著な改良は達成し難い傾向がある。更には、粉末粒状油脂又は粉末粒状乳化剤を単独で用いた場合、製麺工程において、麺帯の強度不足により「つながりが悪い、つながらない」、「麺が切れやすい」と言った問題点も発生し易くなる傾向も見られる。

　上記試験例１について、それぞれの相乗効果試験を行って得られた断面および表面の比較写真を図４~７に示す。

　図４は、試験例１の条件（１）で製造した麺の縦断面の組織的構造の電子顕微鏡写真（倍率：７０倍）である（写真１）。

　図５は、試験例１の条件（３）で製造した麺の縦断面の組織的構造の電子顕微鏡写真（倍率：７０倍）である（写真２）。

　図６は、試験例１の条件（２）で製造した麺の表面の組織的構造のマイクロスコープ写真（倍率：６５倍）である（写真３）。

　図７は、試験例１の条件（４）で製造した麺の表面の組織的構造のマイクロスコープ写真（倍率：６５倍）である（写真４）。

　上記写真２（図５）をみると、写真１よりも空洞の少ない麺線の内部構造をしていることが理解できよう。これが、真空麺帯機の特徴的な構造である。

　他方、上記写真４（図７）をみると、粉末粒状油脂または粉末粒状乳化剤を入れることで形成された空洞が、麺表面に形成されていることが理解できよう。写真３（図６）には、そのような空洞はない。

試験例２
＜ほぐれ効果の測定＞
　上記により得られた条件（１）から条件（４）の麺線のほぐれ効果を、以下の方法において測定した。

　得られた乾燥麺を「食品と科学」、ＶＯＬ．３５、第１０５頁（１９９３年１０月）に記載されている「ほぐれの測定方法」を参考に装置を作り測定を行った。測定装置の概略図を図２に示す。この図２において、参照記号１は支柱（ほぐし棒　φ６ｍｍ、長さ２．２ｍｍ）、記号２は仕切板（φ２．４ｍｍ）、記号３は底板（１４５×１４５ｍｍ）、記号４は測定容器（高さ　１２０ｍｍ）を示す。

（麺線のほぐれの測定）
　図２に示した、箱に１００℃の温湯を１５００ｍｌ注ぎ、３分間そのまま放置した。３分後、シントウ機の回転数を６０ｒｐｍで動かし、仕切り板から麺塊が完全に落ちるまでの時間を測定した。

　上記により得られた測定結果を表（Ｔ−５）に示す。

（（ｉ）に関しては、４８０秒以上測定してもほぐれなかったので４８０を最大値として明記した）

　表（Ｔ−５）より、条件４が明らかに麺線のほぐれが良いことが理解できよう。真空麺帯機と粉末粒状油脂又は粉末粒状乳化剤の相乗効果が、麺線のほぐれ効果においても優れていることが理解できよう。

試験例３

　＜各種油脂の比較試験＞
　油脂または乳化剤の形状及び大きさの違いによる発明の効果を示すために、以下の（ｉ）から（ｘ）の各種油脂の比較試験をした。油脂の原料としてはパーム油（融点５０℃）に統一し、製造方法の違いによる油脂の大きさの違いによる発明の効果を示す。

　（ｉ）スプレードライ方式　　　　　球状　　　　粒子径　０．０３ｍｍ
　（ｉｉ）ドラムドライ方式　　フレーク状　粒子径　０．１×０．５×０．１ｍｍ（縦×横×厚み）
　（ｉｉｉ）スプレークーリング方式　　　　球状　　　　粒子径　０．１ｍｍ
　（ｉｖ）スプレークーリング方式　　　　球状　　　　粒子径　０．１５ｍｍ

　試験方法については以下に示す試験方法Ｂに基づく。

試験方法Ｂ
　小麦粉８００ｇ、馬鈴薯澱粉２００ｇの粉原料に対し上記（ｉ）から（ｘ）の各種油脂１５ｇをそれぞれ混合し、かんすい３ｇ、食塩１０ｇを３２０ｍｌの水に溶解したコネ水で混捏し、該ドウについてエクストルーダーまたは押し出し成形機において、その中を真空度７３０ｍｍＨｇにて脱気しながら圧力を加えて直径８ｍｍのダイスを通して円筒状の生地を押し出し、それを長さ５０ｍｍのチップ状にカットし、その小塊を複合製麺後、切刃：２０角、麺厚：１．２０ｍｍで切りだし連続的に蒸煮したのち、麺重９０ｇにカットした蒸し麺を乾燥用バスケットに一食ずつ成形充填する。その後温度８０℃、風速４ｍ／ｓに調整してある乾燥機に４０分間乾燥し、最終水分１０％の即席中華麺を得た。

　表（Ｔ−６）に油脂形状及び大きさの違いによる発明の効果を示す。

（コシに関しては５が最良で、５より数字が大きくなるとコシがありすぎることを示す。）

　表（Ｔ−６）の結果より、本発明に用いることの出来る粉末油脂は、その大きさが重要であることが理解できよう。粒子径が０．０３ｍｍ以下のものでは効果が得られない。すなわち、スプレークーリング方式又はドラムドライ方式により得ることの出来る粒子径の大きいタイプ、具体的には０．１ｍｍ以上、好ましくは０．１５ｍｍ以上の球状の油脂が「湯戻りの悪さ」、「麺線のコシの強すぎ」を真空麺帯機の特徴を殺さずに解決できる。

試験例４

　＜油脂の融点による差＞
　油脂及び乳化剤の融点の違いによる発明の効果を示すために、以下のＡ~Ｉの各種油脂および乳化剤を比較試験した。試験方法は、前記試験方法Ｂに基づき、各油脂又は乳化剤１５ｇを以下のＡ~Ｉの各種油脂および乳化剤とし、それぞれ比較試験を行う。

　Ａ：菜種油　　　　　　　液体状　　　　　　　粒子径
　Ｂ：パーム油　　　　　　ペースト状　　　　　粒子径
　Ｃ：パーム油　　　　　　球状　　　　　　　粒子径　０．１ｍｍ　　融点５０℃
　Ｄ：菜種油　　　　　　　球状　　　　　　　粒子径　　０．１ｍｍ　　融点７０℃
　Ｅ：ポリグリセリン脂肪酸エステル　球状　　粒子径　０．１ｍｍ　　　　融点７０℃
　Ｆ：モノグリセリン脂肪酸エステル　　液体　　　　粒子径
　Ｇ：モノグリセリン脂肪酸エステル　　球状　粒子径　０．１ｍｍ　　　　融点７５℃
　Ｈ：ポリグリセリン脂肪酸エステル　球状　　粒子径　０．１ｍｍ　　　　融点８０℃

　表（Ｔ−７）の結果より、まず、液体状、ペースト状のものは、麺線内部に空洞を作り出すことが出来ず、本発明の効果は得られない。また、融点が７５℃を超えてしまうと、食感が粉っぽくなってしまう。本発明を実施する場合は、融点５０℃から７０℃が好ましい（更には、融点５０℃から６５℃が好ましい）

　＜油脂の添加量による差＞
　油脂の添加量における発明の効果を示すべく上記の（６）において、添加量試験を行った。また、比較として、真空麺帯機を使用しないタイプも合わせて試験をした。試験方法は試験方法Ｂに基づく。使用する粉末油脂は、融点６２℃、平均粒子径０．１ｍｍのパーム極度硬化油を使用した。

　表（Ｔ−８−Ａ）および（Ｔ−８−Ｂ）より、油脂の添加量においては、０．５％以上の添加量で本発明の効果が得られる。しかしながら、真空麺帯機を使用せずに、油脂の添加量が多くなると、製麺適正、蒸後の麺強度が極端に低下し、連続生産は困難になる。よって、表（Ｔ−８）の結果からも、真空麺帯機と粉末油脂の組み合わせが必要不可欠なことが理解できよう。

［実施例１］
　小麦粉１０００ｇ（ＡＳＷ、蛋白９．５％）の粉原料に対し融点６２度の粉末球状パーム油１５ｇ（スプレークーリング方式）をそれぞれ混合し、かんすい３ｇ、食塩１０ｇを３２０ｍｌの水に溶解したコネ水で混捏し、該ドウについてエクストルーダーまたは押し出し成形機において、その中を真空度７３０ｍｍＨｇにて脱気しながら圧力を加えて直径８ｍｍのダイスを通して円筒状の生地を押し出し、それを長さ２０ｍｍのチップ状にカットし、その小塊を複合製麺後、切刃：２０角、麺厚：１．２０ｍｍで切りだし連続的に蒸煮したのち、麺重９０ｇにカットした蒸し麺を乾燥用バスケットに一食ずつ成形充填する。その後温度８０℃、風速４ｍ／ｓに調整してある乾燥機に４０分間乾燥し、最終水分１０％の即席中華麺を得た。

［実施例２］
　小麦粉９００ｇ（ＡＳＷ、蛋白９．５％）、馬鈴薯澱粉１００ｇの粉原料に対し融点５０度の粉末球状パーム油１５ｇ（ドラムドライ方式）をそれぞれ混合し、かんすい３ｇ、食塩１０ｇを３２０ｍｌの水に溶解したコネ水で混捏し、該ドウについてエクストルーダーまたは押し出し成形機において、その中を真空度７３０ｍｍＨｇにて脱気しながら圧力を加えて直径８ｍｍのダイスを通して円筒状の生地を押し出し、それを長さ２０ｍｍのチップ状にカットし、その小塊を複合製麺後、切刃：２０角、麺厚：１．２０ｍｍで切りだし連続的に蒸煮したのち、麺重９０ｇにカットした蒸し麺を乾燥用バスケットに一食ずつ成形充填する。その後温度８０℃、風速４ｍ／ｓに調整してある乾燥機に４０分間乾燥し、最終水分１０％の即席中華麺を得た。

［実施例３］
　小麦粉９００ｇ（ＡＳＷ、蛋白９．５％）、タピオカ澱粉１００ｇの粉原料に対し融点６２度の粉末球状乳化剤（有機酸モノグリセリン）１５ｇをそれぞれ混合し、かんすい３ｇ、食塩１０ｇを３２０ｍｌの水に溶解したコネ水で混捏し、該ドウについてエクストルーダーまたは押し出し成形機において、その中を真空度７３０ｍｍＨｇにて脱気しながら圧力を加えて直径８ｍｍのダイスを通して円筒状の生地を押し出し、それを長さ２０ｍｍのチップ状にカットし、その小塊を複合製麺後、切刃：２０角、麺厚：１．２０ｍｍで切りだし連続的に蒸煮したのち、麺重９０ｇにカットした蒸し麺を乾燥用バスケットに一食ずつ成形充填する。その後温度８０℃、風速４ｍ／ｓに調整してある乾燥機に４０分間乾燥し、最終水分１０％の即席中華麺を得た。

［比較例１］
　実施例１の配合成分である融点６２度の粉末球状パーム油（スプレークーリング方式、０．１５ｍｍ）１５ｇを不使用とし、それ以外の条件は実施例１と共通とする。

［比較例２］
　実施例２の配合成分である融点５０度の粉末球状パーム油（ドラムドライ方式、０．１０ｍｍ）１５ｇを不使用とし、それ以外の条件は実施例２と共通とする。

［比較例３］
　実施例３の配合成分である融点６２度の粉末球状乳化剤（有機酸モノグリセリン、スプレークーリング方式、０．２ｍｍ）１５ｇを不使用とし、それ以外の条件は実施例３と共通とする。

　表（Ｔ−９）に、上述した実施例１から５の評価を示す。

　表（Ｔ−９）より、比較例と比べ本発明による実施例があきらかに食感の改善をすることができるのが理解できよう。真空麺帯機の特徴を活かした製法であることが理解できよう。

（比較試験例１）
　真空麺帯機を使用した場合と、使用しない場合とで、如何なる差違が生ずるかを、検討した。すなわち、下記の方法で製造した麺材料を用いて、下記の方法により、各種の性質（食感、透明感、麺線の重み）を検討した。

＜試験方法＞
　後述する試験方法Ａと同等だが、真空度に関しては、０ｍｍＨｇと７６０ｍｍＨｇの２種類でおこなう。

　その結果、脱気下でエクストルーダーなどによる押出し麺帯の形成装置、例えば、特願５９−２５４８５５に示されている麺生地製造装置における脱気装置（真空麺帯機）を熱風乾燥麺に応用することで従来の低温乾燥方法と比較して、食感、透明感、麺線の重みなどが、いずれも高いレベルまで引き上げられることが判明した。

　表（Ｔ−１）に示す。

（コシに関しては５が最良で、５より数字が大きくなるとコシがありすぎることを示す。）
　図−１の結果より、明らかに真空麺帯機の効果が得られることが理解できよう。

　しかしながら、上述のような良い効果が得られる反面、真空麺帯機を使用することで、湯戻りが悪くなり、コシも強くなりすぎや真空麺帯機の特徴が出過ぎてしまう傾向を示してしまう。とりわけ、スナック麺に関してその傾向が強く出る傾向があった。

（比較試験例２）
　真空度の違いが、如何なる差違を与えるかを検討した。すなわち、下記の方法で製造した麺材料を用いて、下記の方法により、各種の性質（食感、透明感、麺線の重み）を検討した。

　表（Ｔ−２）に真空度による食感の差を示す。

　試験方法については以下に示す試験方法Ａに基づく。

試験方法Ａ
　小麦粉８００ｇ、馬鈴薯澱粉２００ｇをそれぞれ混合し、かんすい３ｇ、食塩１０ｇを３２０ｍｌの水に溶解したコネ水で混捏し、該ドウについてエクストルーダーまたは押し出し成形機において、その中を真空度４００から７６０ｍｍＨｇにて脱気しながら圧力を加えて直径８ｍｍのダイスを通して円筒状の生地を押し出し、それを長さ５０ｍｍのチップ状にカットし、その小塊を複合製麺後、切刃：２０角、麺厚：１．２０ｍｍで切りだし連続的に蒸煮したのち、麺重９０ｇにカットした蒸し麺を乾燥用バスケットに一食ずつ成形充填する。その後温度８０℃、風速４ｍ／ｓに調整してある乾燥機に４０分間乾燥し、最終水分１０％の即席中華麺を得た。

　表（Ｔ−２）に示すように真空度を６００ｍｍＨｇ以下にしてしまうと真空麺帯の特徴が出難くなる傾向があった。また、真空ポンプの負荷が高まってしまうために、真空ポンプの故障及び連続生産が困難な状況を引き起こしてしまい、生産能力が極端に悪くなってしまう。すなわち、真空度をコントロールしてしまうと真空麺帯機の利点をスポイルしてしまい、更には生産能力までをも低下もしくは困難にしてしまう。

　減圧度を下げることにより容易に真空麺帯機の特徴をスポイルすることが出来、前述の問題点である「湯戻りの悪さ」、「麺線の密度感の強さ」はある程度解決することが出来るが、その反面、透明感や麺線の重みなど真空麺帯機の特徴が低下してしまう。更には、減圧度を下げる手法は真空ポンプに過度な負荷を起こしてしまい、連続生産をすることは容易ではないことが判明した。

　１　　支柱（ほぐし棒　φ６ｍｍ、長さ２．２ｍｍ）
　２　　仕切板（φ２．４ｍｍ）
　３　　底板（１４５×１４５ｍｍ）
　４　　測定容器（高さ　１２０ｍｍ）

Claims (11)

1. 　主原料と、固形状の油脂および／又は乳化剤とを少なくとも含む麺原料から作成された即席乾燥麺であって；
   　該即席乾燥麺が、温湯中における「ほぐれ時間」が１５０秒以下であることを特徴とする即席乾燥麺。
2. 　前記即席乾燥麺を構成する麺線が、圧力を加え小塊又は板状とした後に製麺された麺線である請求項１に記載の即席乾燥麺。
3. 　前記即席乾燥麺を構成する麺線が、減圧下において圧力を加え小塊又は板状とした後に製麺された麺線である請求項２に記載の即席乾燥麺。
4. 　主原料に対し固形状の油脂および／又は乳化剤を含有する麺原料により作成したドウを圧力を加え小塊又は板状となした後に製麺された麺線をα化し、次いで当該麺線を熱風により乾燥させることを特徴とする即席乾燥麺の製造方法。
5. 　前記即席乾燥麺を構成する麺線が、減圧下において圧力を加え小塊又は板状とした後に製麺された麺線である請求項４に記載の即席乾燥麺の製造方法。
6. 　固形状の油脂又は／および乳化剤が、粒子径０．１ｍｍ以上の粉末粒状の油脂または乳化剤である請求項４または５に記載の即席乾燥麺の製造方法。
7. 　前記粉末粒状の油脂または乳化剤がスプレークーリング法又はドラムドライ法により製造されたものである請求項６に記載の即席乾燥麺の製造方法。
8. 　前記固形状の油脂または乳化剤の融点が５０℃~７０℃である請求項４~７のいずれかに記載の即席乾燥麺の製造方法。
9. 　前記固形状の油脂または乳化剤の添加量が、主原料に対して、０．５~１０％である請求項４~８のいずれかに記載の即席乾燥麺の製造方法。
10. 　前記α化の手段として、蒸気を用いる蒸し機を使用することを特徴とする請求項４~９のいずれかに記載の即席乾燥麺の製造方法。
11. 　前記即席麺を乾燥させる際の熱風が、温度６０℃~１００℃の範囲の熱風を単独もしくは組み合わせたものである請求項４~１０のいずれかに記載の即席乾燥麺の製造方法。

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