KR20110060909A - 주사기 - Google Patents

Abstract

충전 약액이 고점도인 것이라도, 캡을 제거하였을 때의 선단 노즐로부터의 착사 현상 발생을 회피할 수 있는 주사기를 제공한다.
배럴(2)의 선단 노즐(21)의 선단측 부분의 외주면(214)에, 캡(6)의 시일 캡(63)의 내주면(631)을 밀착시켜, 선단 개구(211)를 밀폐한다. 동시에 캡의 외통 커버(62)로 루어 로크부(22)의 외주측을 덮는다. 선단 노즐의 내부 구멍(212)의 선단측 부분에 팽출부(213)를 설치하여 선단 개구의 구멍 직경(d)을 세공으로 하고, 또한 시일 캡(63)에 의한 시일 길이(s)를 비교적 짧은 소정 길이로 한다. 캡의 제거시에 진공 파괴될 때까지 흡인되는 충전 약액의 직경을 미소 직경으로 하고, 또한 즉시 진공 파괴되도록 하여, 고점도의 충전 약액이라도, 착사 현상이 발생되지 않도록 하였다.

Description

주사기 {SYRINGE}

본 발명은 주사기에 관한 것으로, 특히 약액 충전된 주사기(프리필드 시린지 : Pre-filled syringe)를 위해 사용되는 주사기에 관한 것이다. 프리필드 시린지는, 주사기의 선단 노즐에 캡이 장착되고, 이것에 의해 내부의 충전 약액이 밀봉 상태로 된 상태에서 출하된다. 특히, 본 발명은 프리필드 시린지로서 출하된 후, 실제로 사용될 때에, 선단 노즐로부터의 착사 현상(link-thread)이 발생될 우려를 해소할 수 있는 주사기에 관한 것이다.

통상, 프리필드 시린지에 있어서, 내부의 충전 약액은, 프리필드 시린지용 주사기의 기단부 개구로부터 내부 끼움시킨 가스킷과, 선단 노즐에 장착시킨 캡 사이에서 밀봉 상태로 된다. 그리고 이 충전 약액을 밀봉 상태로 한 프리필드 시린지는, 멸균 처리를 실시한 후에, 의료 기관 등에 대해 출하되어 제공되고 있다.

가열 멸균 처리를 실시하는 경우, 캡 내의 공간의 공기가 팽창된다. 이로 인해, 캡 내의 공간의 공기가 팽창되는 것에 수반되는 문제를 회피하고, 밀봉성의 유지를 도모하는 것을 목적으로 한 멸균 처리가 알려져 있다. 예를 들어, 특허 문헌 1에는 다음과 같은 프리필드 시린지가 개시되어 있다. 즉, 프리필드 시린지의 선단 노즐을 둘러싸도록 루어 로크가 형성되고, 그 루어 로크 외주면도 피복되도록 캡이 선단 노즐에 대해 장착되고, 루어 로크의 외주면에 대해 선단으로부터 기단부를 향해 탈기용 홈이 형성되어 있는 것이 개시되어 있다. 이것에서는, 선단 노즐과 루어 로크 사이의 공극에 봉입된 공기가 멸균 처리에 수반하여 가열 등을 받아 팽창되는 것을, 탈기용 홈에 의해 방지하고, 이것에 의해 캡의 탈락을 방지하고 있다.

또한, 선단 노즐과 캡 사이의 시일성에 관하여, 별도의 시일재를 사용하지 않고 높은 밀봉성을 확보하도록 한 프리필드 시린지도 알려져 있다(예를 들어, 특허 문헌 2 참조). 이 프리필드 시린지에서는, 선단 노즐의 기단부측에 노즐측 나사 결합부를 형성하고, 선단 노즐의 선단부에 환 형상 두께부를 형성한다. 덧붙여, 캡에, 밀봉부를 구비하여 외부 끼움하는 통부와, 상기 노즐측 나사 결합부와 나사 결합되는 캡측 나사 결합부를 형성한다. 캡의 통부는 상기 선단 노즐의 선단부의 환 형상 두께부와 환 형상으로 접촉하고, 캡의 밀봉부는 선단 노즐의 선단 개구에 침입한다.

일본 특허 출원 공개 제2002-210011호 공보 일본 특허 출원 공개 제2004-283465호 공보

그러나 프리필드 시린지용 주사기에 대한 약액 충전이 진공화에 의한 수단을 사용하여 행해지고, 선단 노즐이 캡에 의해 폐쇄되어 밀봉 상태로 된 후, 프리필드 시린지를 실제로 사용할 때에, 캡을 선단 노즐로부터 제거하면, 그 캡과 선단 노즐 사이에 약액의 착사 현상이 발생되어 버려, 이 착사 현상에 의해 문제를 발생시킬 우려가 있다고 생각된다.

즉, 도 8의 (a)에 예시하는 바와 같이, 선단 노즐(101)의 선단 개구(102)가 캡(103)에 의해 폐쇄된 상태에 있어서는, 선단 노즐(101)의 선단측의 외주면(104)에 캡(103)의 내주면(105)이 밀착되고, 이에 의해 내부의 충전 약액(106)이 밀봉 상태로 유지되어 있다. 그리고 프리필드 시린지의 사용시에, 캡(103)을 선단 노즐(101)로부터 제거하기 위해 도 8의 (b)에 화살표로 나타내는 측으로 빼내려고 하면, 캡(103)의 빼냄측으로의 이동에 수반하여, 캡 내부 안쪽면(107)에 부착된 약액이 선단 노즐(101)의 선단 개구(102)로부터 흡인되게 된다. 이 이유는, 상기 캡(103)의 내주면(105)이 선단 노즐(101)의 외주면(104)에 밀착 상태 그대로 빼냄측으로 이동하므로, 캡(103)의 내부 안쪽면(107)과, 선단 노즐(101)의 선단 개구(102)측 사이에 형성되는 간극 공간(K)이 밀폐 상태 그대로 확대되면, 그 간극 공간(K)은 대략 진공 상태(감압 상태)로 되기 때문이라고 생각된다. 예를 들어, 캡(103)을 선단 노즐(101)에 대해 기울이거나 함으로써, 캡(103)의 내주면(105)과 선단 노즐(101)의 외주면(104)의 밀착이 한 순간이라도 떨어지면, 간극 공간(K)에 공기가 들어가 상기한 바와 같은 대략 진공 상태는 파괴된다. 그러나 캡(103)이 선단 노즐(101)로부터 완전히 제거될 때까지 빼내어짐으로써 상기한 간극 공간(K)의 감압 상태가 개방된 후라도, 도 9의 (a)에 예시하는 바와 같이 약액이 선단 노즐(101)로부터 캡(103)까지 연장된다고 하는 착사 현상이 발생될 우려가 있다. 이러한 착사 현상은, 특히 충전 약액(106)의 점도가 높을수록 발생하기 쉽고, 또한 그 정도도 확대되는 경향에 있다고 생각된다.

이러한 착사 현상이 발생하면, 그 착사 현상의 파단 직후에 약액이 비산되어 버려, 그 약액이, 프리필드 시린지를 취급하고 있는 의료 관계자의 의복이나 손에 부착되거나, 착사 현상 파단 후의 선단 노즐(101)의 선단 개구(102)에는 표면 장력에 의한 액 볼록부(Q1)[도 9의 (b) 참조]가 외부 공간에 노출된 상태로 형성되거나 한다고 하는 문제를 발생시켜 버리게 된다.

본 발명은 이러한 사정에 비추어 이루어진 것이며, 그 목적으로 하는 것은, 충전 약액이 고점도라도, 착사 현상의 발생을 회피할 수 있고, 착사 현상 발생에 기인하는 문제의 발생을 회피할 수 있는 주사기를 제공하는 데 있다.

상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명에서는, 선단측에 돌출되어 개방되는 선단 노즐(nozzle)을 갖는 합성 수지제의 배럴(barrel)과, 상기 선단 노즐에 장착됨으로써 그 선단 노즐의 선단 개구를 밀폐하는 캡과, 상기 배럴의 기단부 개구로부터 내부 끼움됨으로써 그 배럴의 기단부측을 밀폐하는 가스킷(gasket)을 구비한 주사기를 대상으로 하여, 다음의 특정 사항을 구비하는 것으로 하였다. 즉, 상기 선단 노즐의 적어도 그 선단 개구 위치에 있어서의 내부 구멍의 구멍 직경을, 실질적으로 0.1㎜로부터 1.0㎜까지의 구멍 직경 범위로 설정하는 것으로 하였다. 보다 바람직하게는, 상기 내부 구멍의 구멍 직경을 0.5㎜로부터 1.0㎜까지의 구멍 직경 범위로 설정한다.

본 발명의 경우, 배럴 내부에 약액을 충전하여 프리필드 시린지로 구성한 경우에 있어서, 캡의 빼냄 초기의 단계에서 캡측에 부착된 충전 약액이 흡인되었다고 해도, 선단 노즐의 선단 개구가 상기한 바와 같이 0.1㎜로부터 1.0㎜까지의 범위라고 하는 가느다란 직경의 구멍 직경으로 형성되어 있으므로, 흡인되는 충전 약액의 직경은 선단 개구의 구멍 직경에 대응하여 극히 가느다란 것으로 된다. 이로 인해, 충전 약액이 가령 고점성의 약액이었다고 해도, 캡의 가일층의 빼냄에 수반하여 상기한 부착된 충전 약액은 즉시 도중에 끊어져, 착사 현상이 발생되는 일도 없다. 즉, 고점도의 약액을 충전하여 프리필드 시린지를 구성하였다고 해도, 사용시, 즉 캡 제거시의 착사 현상 발생의 우려를 회피하여, 착사 현상 발생에 기인하는 문제 발생을 방지할 수 있게 된다. 덧붙여, 캡을 완전히 제거한 후에, 선단 노즐의 선단 개구에 남아 외부 공간에 노출되게 되는 액 볼록부의 존재가 상기 구멍 직경에 대응하여 미소한 것으로 되므로, 오손(汚損) 발생이라고 하는 만일의 가능성도 가급적 회피할 수 있게 된다. 또한, 착사 현상 발생 회피의 관점에서 구멍 직경은 가느다란 직경일수록 좋지만, 구멍 직경을 0.5㎜로부터 1.0㎜까지의 범위로 설정하면, 선단 노즐을 포함하는 배럴 전체의 합성 수지 성형에 의한 제작의 용이성과, 상기한 착사 현상 발생의 회피의 양쪽의 실현을 도모할 수 있게 된다.

상기 발명에 있어서, 상기 선단 노즐에 장착된 캡과, 상기 배럴 내에 내부 끼움된 가스킷에 의해 밀봉된 배럴 내에, 1,000mPaㆍs(단위 「mPaㆍs」는 밀리ㆍ파스칼ㆍ초 ; 이하 동일)로부터 60,000mPaㆍs까지의 범위의 점도를 갖는 약액을 충전함으로써, 프리필드 시린지로 구성할 수 있다. 즉, 1,000mPaㆍs로부터 60,000mPaㆍs까지의 범위라고 하는 고점도의 약액을 충전함으로써, 프리필드 시린지로서 구성한 것이다. 이러한 고점성의 약액으로서는, 히알론산 제제를 사용할 수 있다. 이 히알론산 제제가 충전된 프리필드 시린지를 사용하는 경우에 있어서도, 그 사용시에 있어서의 캡 제거시의 착사 현상 발생의 우려를 회피하여, 착사 현상 발생에 기인하는 문제 발생을 방지할 수 있게 된다.

또한, 상기 캡이, 상기 선단 노즐에 외부 끼움되는 통 형상부를 구비하도록 할 수 있다. 덧붙여, 이 통 형상부의 일단부측의 개구 단부로부터 내주면을 타단부측의 내부 안쪽면까지 연장시켜 폐쇄할 수 있다. 그리고 이 통 형상부를 그 개구 단부로부터 선단 노즐에 외부 끼움시킴으로써 통 형상부의 내주면이 선단 노즐의 외주면에 밀착된 상태에서 캡을 장착한 경우, 이 캡을 장착한 상태에서, 선단 노즐의 선단 개구 위치로부터 통 형상부의 개구 단부까지의 사이의 상기 통 형상부의 내주면이 밀착 상태로 됨으로써 액밀하게 시일된다. 이 시일되는 길이(시일 길이)를, 실질적으로 2.0㎜로부터 6.0㎜까지의 범위로 설정할 수 있다. 바람직하게는, 상기 시일 길이를, 실질적으로 3.0㎜로부터 6.0㎜까지의 범위로 설정할 수 있다. 이와 같이 함으로써, 상기한 구멍 직경 설정과 더불어, 사용시의 캡 제거시의 착사 현상 발생의 우려를 보다 확실하게 회피하는 것이 가능해지고, 동시에 시일성의 확보도 확실하게 도모하는 것이 가능해진다. 즉, 시일성 확보의 관점에서는 시일 길이로서 어느 정도의 길이가 필요해지지만, 착사 현상은 발생 회피를 위해 후술하는 진공 감압 경향의 조기 파괴를 도모하는 데 있어서는 시일 길이로서 보다 짧게 하는 것이 필요해진다. 청구항 6의 발명의 경우, 캡의 빼냄측으로의 이동 초기에, 캡과 선단 노즐 사이의 간극 공간이 진공 감압 경향으로 되어도, 시일 길이를 상기한 바와 같이 실질적으로 3.0㎜로부터 6.0㎜까지의 범위라고 하는 짧은 범위로 설정함으로써, 그 진공 감압 경향이 즉시 파괴되어 충전 약액에 대한 흡인력을 소멸시키게 된다. 이들에 의해, 충전 약액으로서 고점도의 제제가 충전되어 있었다고 해도, 착사 현상 발생을 보다 확실하게 회피할 수 있게 되고, 또한 가령 착사 현상이 발생하였다고 해도, 그 착사 현상을 진공 감압 경향의 파괴와 거의 동시이거나, 그 전에 조기에 소멸시킬 수 있어, 착사 현상을 최소한의 것으로 억제할 수 있게 된다.

이상과 같이 본 발명의 구멍 직경 범위로 설정하기 위해서는, 상기 선단 노즐의 내부 구멍의 일부 또는 전부를 상기 구멍 직경 범위 내의 구멍 직경으로 되도록 형성하면 되고, 내부 구멍의 일부에 형성하는 경우에는, 상기 선단 개구 위치로부터 기단부측으로 0.3㎜로부터 3.0㎜까지의 길이 범위에 걸쳐 직경 축소시켜 상기 구멍 직경 범위로 형성할 수 있다. 직경 축소 범위를 0.3㎜ 미만으로 하면, 배럴내의 충전 약액이 밀어내어질 때의 압력에 대해 내력 부족 경향으로 될 우려가 생각되는 반면, 3.0㎜보다도 긴 범위로 하면, 수형ㆍ루어 테이퍼를 구성하는 선단 노즐의 외주면과의 사이에 후육 부분이 긴 부분에 걸쳐 형성되어 버려, 합성 수지 성형시에 수축 발생의 우려도 생각되게 된다. 청구항 8의 경우에는, 직경 축소 범위를 상기한 길이 범위로 설정함으로써, 선단 노즐의 외주면을 소정의 수형ㆍ루어 테이퍼로 형성하면서, 선단 노즐의 내부 구멍을 착사 현상 발생 회피를 위한 구멍 직경으로, 합성 수지 성형에 의한 수축 발생 등의 문제를 발생시키는 일 없이 확실하게 형성할 수 있게 된다. 즉, 선단 노즐의 외주면에 대한 수형ㆍ루어 테이퍼의 요청을 실현하면서, 과도한 두께 부분의 형성을 회피하여, 합성 수지 성형에 수반되는 문제 발생을 회피한 상태에서, 상기한 구멍 직경 범위를 실현할 수 있게 된다.

이상, 설명한 바와 같이, 본 발명의 주사기에 따르면, 배럴 내부에 약액을 충전하여 프리필드 시린지로 구성한 경우에 있어서, 캡의 빼냄 초기의 단계에서 캡측에 부착되어 충전 약액이 흡인되었다고 해도, 선단 노즐의 선단 개구를 0.1㎜로부터 1.0㎜까지의 범위라고 하는 가느다란 직경의 구멍 직경으로 형성함으로써, 흡인되는 충전 약액의 직경을 선단 개구의 구멍 직경에 대응하여 극히 가느다란 것으로 할 수 있다. 이로 인해, 충전 약액이 가령 고점성을 갖는 약액이었다고 해도, 캡의 가일층의 빼냄에 수반하여 상기 부착된 충전 약액을 즉시 도중에 끊어지게 하여, 착사 현상 발생을 회피시킬 수 있게 된다. 즉, 고점도의 약액을 충전하여 프리필드 시린지를 구성하였고 해도, 사용시, 즉 캡 제거시의 착사 현상 발생의 우려를 회피하여 착사 현상 발생에 기인하는 문제 발생을 방지할 수 있게 된다. 또한, 캡을 완전히 제거한 후에 선단 노즐의 선단 개구에 남아 외부 공간에 노출되게 되는 액 볼록부의 존재를 상기 구멍 직경에 대응하여 미소한 것으로 할 수 있어, 만일의 오손 발생의 가능성을 해소시킬 수 있게 된다.

특히, 선단 노즐의 선단 개구의 구멍 직경을 0.5㎜로부터 1.0㎜까지의 범위로 설정함으로써, 선단 노즐을 포함하는 배럴 전체의 합성 수지 성형에 의한 제작의 용이성과, 착사 현상 발생 회피의 양쪽의 실현을 도모할 수 있다.

배럴 내에 1,000mPaㆍs로부터 60,000mPaㆍs까지라고 하는 고점도를 갖는 약액을 충전하여 이루어지는 프리필드 시린지로서 구성한 것이라도, 그 프리필드 시린지의 사용시에, 캡 제거시의 착사 현상 발생의 우려를 회피하여 착사 현상 발생에 기인하는 문제 발생을 방지할 수 있게 된다. 그리고 약액으로서 상기한 바와 같이 고점성을 갖는 히알론산을 사용하여 프리필드 시린지를 구성하였다고 해도, 그 캡 제거시의 착사 현상 발생의 우려를 회피하여 착사 현상 발생에 기인하는 문제 발생을 방지할 수 있게 된다.

캡 장착 상태에서의 통 형상부의 내주면이 밀착 상태로 되어 액밀하게 시일되는 시일 길이를, 실질적으로 2.0㎜로부터 6.0㎜까지의 범위로 설정함으로써, 상기한 구멍 직경 설정과 더불어, 사용시의 캡 제거시의 착사 현상 발생의 회피를 한층 더 확실한 것으로 할 수 있는 동시에, 시일성의 확보도 확실하게 도모할 수 있게 된다. 즉, 캡의 빼냄측으로의 이동 초기에 캡과 선단 노즐 사이의 간극 공간이 진공 감압 경향으로 되어도, 그 진공 감압 경향을 즉시 파괴하여 충전 약액에 대한 흡인력을 소멸시켜, 이것에 의해 충전 약액으로서 고점도의 제제가 충전되어 있었다고 해도, 착사 현상의 발생을 보다 확실하게 회피할 수 있게 된다. 여기서, 시일성 확보의 관점에서 청구항 6과 같이 시일 길이로서 실질적으로 3.0㎜로부터 6.0㎜까지의 범위로 설정함으로써, 보다 확실한 것을 얻을 수 있게 된다.

상기 선단 노즐의 내부 구멍의 일부 또는 전부를 상기 구멍 직경 범위 내의 구멍 직경으로 되도록 형성함으로써, 본 발명의 주사기를 확실하게 제조할 수 있다. 또한, 선단 개구 위치로부터 기단부측에 0.3㎜로부터 3.0㎜까지의 길이 범위에 걸쳐 상기 구멍 직경 범위로 형성함으로써, 선단 노즐의 외주면에 대한 수형ㆍ루어 테이퍼의 요청을 실현하면서, 과도한 두께 부분의 형성을 회피할 수 있다. 이에 의해, 합성 수지 성형에 수반되는 문제 발생을 회피한 상태에서 상기한 바와 같이 구멍 직경 범위를 확실하게 실현할 수 있어, 본 발명의 착사 현상 발생의 회피를 얻을 수 있게 된다.

도 1은 본 발명의 실시 형태에 관한 주사기를 도시하는 사시도이다.
도 2는 도 1의 주사기의 분해 사시도이다.
도 3은 도 1의 주사기의 종단면도이다.
도 4는 도 1의 주사기의 선단측 부분과 캡의 분해 상태에서의 확대 단면도이다.
도 5는 도 4의 캡을 주사기의 선단측 부분에 장착한 상태의 도 4 대응도이다.
도 6의 (a)는 도 5의 상태로부터 캡을 약간 빼낸 상태의 도 4 대응도이고, 도 6의 (b)는 도 6의 (a)의 상태로부터 캡을 완전히 제거한 상태의 도 4 대응의 부분도이다.
도 7은 착사 현상 발생의 유무에 대한 확인을 위해 실시한 시험의 시험 결과를 나타내는 표이다.
도 8은 종래의 문제 발생을 설명하기 위한 부분 확대 단면도로, 도 8의 (a)는 선단 노즐이 캡에 의해 밀폐된 상태를 도시하고, 도 8의 (b)는 도 8의 (a)의 상태로부터 캡으로부터 약간 빼내어진 상태를 도시하는 도면이다.
도 9는 종래의 문제 발생을 설명하기 위한 부분 확대 단면도로, 도 9의 (a)는 도 8의 (b)의 상태로부터 캡을 완전히 빼내었을 때에 착사가 발생한 상태를 도시하고, 도 9의 (b)는 도 9의 (a)의 상태로부터 착사가 절단된 후의 선단 노즐의 상태를 도시하는 도면이다.

이하, 본 발명의 실시 형태를 도면에 기초하여 설명한다.

도 1, 도 2, 도 3은, 본 발명의 실시 형태에 관한 주사기를 도시하고, 부호 2는 주사기(1)의 주사통인 배럴, 3은 가스킷, 4는 플런저 로드(plunger rod), 5는 핑거 그립(finger-grip), 6은 시일용 캡이다.

배럴(2)은 투명 플라스틱(합성 수지)에 의해 형성되고, 배럴(2)의 선단측에는 선단 노즐(21) 및 루어 로크부(luer lock adapter)(22)(모두 도 2 및 도 3 참조)가 형성되는 한편, 배럴(2)의 기단부측에는 기단부 개구(23)(도 3 참조) 및 이 기단부 개구(23)의 외주측으로 돌출되는 기단부 플랜지(24)가 형성되어 있다. 그리고 상기 선단 노즐(21) 및 루어 로크부(22)에는 캡(6)이 착탈 가능하게 장착되고, 상기 기단부 플랜지(24)에는 핑거 그립(5)이 측방으로부터 착탈 가능하게 장착 되도록 되어 있다. 상기 배럴(2)의 선단측은, 선단 노즐(21) 및 루어 로크부(22)에 의해 이중 통 구조로 되고, 상기 캡(6)은 배럴(2) 내와 연통되는 선단 노즐(21)에 대해 밀착 상태에서 외부 끼움됨으로써 그 선단 개구를 액밀하게 밀봉하는 한편, 루어 로크부(22)의 외주면을 피복하도록 되어 있다. 이러한 배럴(2)의 선단측의 상세 구조에 대해서는 후술한다.

가스킷(3)은, 예를 들어 고무에 의해 형성되고, 배럴(2)의 기단부 개구(23)로부터 배럴(2) 내에 밀하게 내부 끼움되고, 후술하는 플런저 로드(4)에 의해 밀고 당겨짐으로써 배럴(2) 내를 미끄럼 이동하도록 되어 있다. 가스킷(3)의 외주면에는 약간 직경 확대된 복수의 리브(31, 31, …)가 일체로 형성되고, 이 각 리브(31)가 배럴(2)의 내주면에 대해 액밀하게 밀착되고, 이에 의해 가스킷(3)보다도 선단측의 배럴(2) 내에 수용되는 약액이 누설되지 않도록 차단하고 있다. 또한, 가스킷(3)에는, 배럴(2)의 기단부측으로 개방되고, 또한 내주면에 나사 홈을 갖는 오목부(32)(도 3 참조)가 형성되고, 이 오목부(32)에 대해 플런저 로드(4)의 나사부(42)(도 2 및 도 3 참조)가 나사 삽입됨으로써, 플런저 로드(4)의 선단에 대해 가스킷(3)이 일체로 결합되도록 되어 있다. 플런저 로드(4)와 가스킷(3)이 서로 일체로 된 상태에서 플런저가 구성되게 된다. 이 가스킷(3)의 전방면의 배럴(2) 내에, 약액이 수용되는 약액실(25)(도 3 참조)이 구획 형성되게 된다.

플런저 로드(4)는, 횡단면 형상이 예를 들어 대략 십자 형상으로 된 로드 본체(41)와, 로드 본체(41)의 선단 위치로부터 배럴(2)의 선단측으로 돌출되는 나사부(42)와, 로드 본체(41)의 기단부 위치로부터 주위로 확대되는 조작부(43)를 구비하는 것 외에, 로드 본체(41)의 선단 위치와, 선단 위치로부터 기단부측으로 소정 거리를 이격한 중간 위치의 각각에 디스크부(44, 45)를 구비하고 있다. 선단 위치의 디스크부(44)는, 가스킷(3)의 배면의 대략 전체를 덮어 접촉할 수 있는 외경을 갖고, 가스킷(3)을 나사부(42)에 결합시킴으로써, 가스킷(3)을 그 배면으로부터 지지하여 플런저 로드(4)로부터의 압박력을 가스킷(3)에 대해 균일하게 전달할 수 있도록 되어 있다. 한편, 디스크부(45)의 외경은, 배럴(2) 내를 진퇴 이동 가능한 범위에서 최소량으로 되는 정도의 미소량만큼 배럴(2)의 내경보다도 소직경이고, 또한 로드 본체(41)를 구성하는 십자형 몸통체의 외주 단부 모서리를 연결하는 가상 원호의 외경보다도 소정량만큼 대직경으로 되도록 설정되어 있다. 이 로드 본체(41)의 외경보다도 대직경으로 되도록 돌출된 부분이 핑거 그립(5)의 후술하는 구멍 테두리(521)에 대해 접촉하여 빼냄측으로의 이동이 저지됨으로써, 플런저 로드(4)의 배럴(2)로부터의 빼냄이 방지되도록 되어 있다.

또한, 오목부(451)(도 1 또는 도 2 참조)는 상기 디스크부(45)의 외주연의 일부가 오목 형상으로 절결됨으로써 형성되고, 이 오목부(451)를 통해 배럴(2) 내의 기단부측과 선단측 사이에서 소정의 멸균용 가스가 유통된다. 즉, 오목부(451)는, 배럴(2) 내의 양 디스크부(44, 45) 사이에 끼워진 대략 밀폐 공간과, 기단부 개구(23)를 통해 외부와 연통되는 배럴(2) 내의 사이를 서로 연통시켜, 멸균용 가스(예를 들어, 과산화수소 가스)가 유통할 수 있도록 되어 있다.

핑거 그립(5)은, 그립 본체(51)로부터 양 날개에 돌출된 그립부(511, 511)가 배럴(2)의 기단부 플랜지(24)를 사이에 두고 양 측방으로 돌출됨으로써, 주사기(1)에 의한 주사 조작시의 손가락 걸이 부분을 형성하기 위해 사용된다. 그립 본체(51)에는, 그 중앙 위치를 관통하여 배럴(2)의 기단부 플랜지(24)가 내부 끼움되게 되는 구멍부(52)와, 이 구멍부(52)에 연통되어 상기 기단부 플랜지(24)를 내부에 수용할 수 있는 오목 홈부(53)를 구비한 것이다. 그리고 상기 구멍부(52)의 구멍 테두리이며 오목 홈부(53)를 사이에 두고 기단부측의 구멍 테두리(521)의 내경은 플런저 로드(4)의 로드 본체(41)의 외경과 동등하고, 또한 상기한 디스크부(45)의 외경보다 작게 설정되고, 선단측의 구멍 테두리(522)는 배럴(2)의 외경에 대략 동등해지도록 설정되어 있다. 그리고 핑거 그립(5)이 배럴(2)의 기단부 플랜지(24)에 대해 측방으로부터 끼움 삽입됨으로써 배럴(2)에 고정되고, 기단부 개구(23)가 기단부측의 구멍 테두리(521)에 의해 좁혀지게 된다. 이에 의해, 플런저 로드(4)의 이동은 허용되지만, 플런저 로드(4)의 디스크부(45)가 상기 구멍 테두리(521)에 접촉하는 위치까지 빼냄측으로 이동되면, 디스크부(45)가 구멍 테두리(521)에 접촉함으로써 플런저 로드(4)의 그 이상의 기단부측으로의 빠짐 이동이 저지(백스톱)되게 된다.

다음에, 도 4 및 도 5를 참조하면서, 배럴(2)의 선단측과 캡(6)의 구성에 대해 상세하게 설명한다.

선단 노즐(21)은, 이중 통 구조의 내통 부분을 구성하는 것이다. 이 선단 노즐(21)은, 배럴(2)의 루어 로크부(22)보다도 선단측에 대해 소정량 돌출되는 위치까지 중심축(X)을 따라 선단측으로 연장되고, 그 외주면(214)이 수형ㆍ루어 테이퍼부를 구성하도록 되어 있다. 그리고 선단 노즐(21)의 선단 개구(211) 위치에 있어서의 구멍 직경(d)(도 4 참조)이 소정의 가느다란 직경을 갖도록 설정되어 있다. 즉, 구멍 직경(d)으로서, 실질적으로 0.1㎜ 내지 1.0㎜의 구멍 직경 범위, 바람직하게는 0.4㎜ 내지 1.0㎜의 구멍 직경 범위, 혹은 0.5㎜ 내지 1.0㎜의 구멍 직경 범위, 보다 바람직하게는 0.4㎜ 내지 0.7㎜의 구멍 직경 범위, 혹은 0.5㎜ 내지 0.7㎜의 구멍 직경 범위로부터 선택된 가느다란 직경 치수로 형성되어 있다. 구멍 직경(d)으로서는 소직경일수록 캡(6)의 빼냄시에 흡인되는 충전 약액의 직경이 작아져 착사 현상 발생 회피를 보다 확실하게 달성할 수 있다고 생각되지만, 제작상의 사정도 고려할 필요가 있다. 소직경측의 한계치는 주로 제작상의 관점에서의 것이고, 대직경측의 한계치는 주로 기능상의 관점에서의 것이다. 즉, 배럴(2)과 함께 선단 노즐(21)을 합성 수지 성형에 의해 형성하는 데 있어서, 구멍 직경(d)을 0.1㎜ 미만으로 안정적이고 또한 정확하게 형성하는 것은 곤란이 수반되고, 또한 0.4㎜ 미만 혹은 0.5㎜ 미만이라도 안정적이고 정확하고 또한 양산 체제로 형성하는 것은 역시 곤란이 수반되게 된다. 한편, 구멍 직경(d)이 1.3㎜ 이상으로 되면 특히 후술하는 바와 같이 고점도를 갖는 충전 약액의 경우에는 본 발명이 지향하는 착사 현상 방지를 실현할 수 없게 되기 때문이다. 또한, 상기한 구멍 직경 범위의 표시, 예를 들어「0.5㎜ 내지 0.7㎜의 구멍 직경 범위」라고 하는 표시는 0.5㎜로부터 0.7㎜까지의 구멍 직경 범위, 즉 0.5㎜ 이상ㆍ0.7㎜ 이하의 구멍 직경 범위를 의미하는 것이고, 또한 그때, 이상이나 이하라 함은 실질적인 범위를 의미한다. 예를 들어, 0.5㎜ 이상으로 할 때에는 0.49㎜ 등도 포함하고, 0.7㎜ 이하라고 할 때에는 0.71㎜ 등도 포함하는 것으로 한다. 이하의 기재에 있어서도 동일한 범위 표시는 같은 정의를 갖는 것으로 한다.

상기한 바와 같이 구멍 직경(d)이 가느다란 직경을 갖도록 하기 위해서는, 선단 노즐(21)의 내부 구멍 전체를 구멍 직경(d)으로 되도록 형성하거나, 선단 개구(211) 위치에서 구멍 직경(d)으로 되도록 같이 상기 수형ㆍ루어 테이퍼부와 평행하게 내부 구멍 전체를 테이퍼 형상으로 형성하거나, 선단 노즐(21)의 내부 구멍을 부분적으로 축소시켜 구멍 직경(d)으로 되도록 형성하거나, 혹은 바람직하게는 도시예와 같이 내부 구멍(212)의 선단측의 일부(소정 범위)를 구멍 직경(d)으로 형성하는 것 중 어느 하나를 채용하면 된다. 도시예와 같이 선단측의 소정 범위로 형성하는 경우는, 내부 구멍(212)의 선단측이며 선단 개구(211)로부터 소정의 길이 범위(e)에 걸쳐 내측으로 팽출하는 팽출부(213)를 형성함으로써 내부 구멍(212)을 직경 축소하고, 이 팽출부(213)의 내경이 상기한 구멍 직경(d)으로 되도록 하고 있다. 상기한 길이 범위(e)로서는, 내부 구멍(212)의 선단측이며 선단 개구(211) 위치로부터 실질적으로 0.3㎜ 내지 3.0㎜까지의 길이 범위를 설정하면 된다. 이 길이 범위(e)가 지나치게 짧아지면 충전 약액이 밀어내어질 때의 압력에 못 이겨 팽출부(213)가 파손되어 버릴 우려가 있는 한편, 반대로 지나치게 길어지면 후육 부분이 그만큼 많아져 합성 수지 성형시에 수축을 발생하기 쉬워지므로, 상기한 길이 범위가 바람직하다.

루어 로크부(22)는, 선단 노즐(21)의 외주측을 둘러싸는 외통 부분을 구성하는 것이다. 이 루어 로크부(22)는, 선단 노즐(21)의 외주측에 주사 바늘 등의 암형ㆍ루어 테이퍼부가 들어가는 환 형상 공간(26)을 사이에 두고 중심축(X)에 대해 선단 노즐(21)과 동축에 형성되어 있다. 루어 로크부(22)의 내주면에는, 상기한 암형ㆍ루어 테이퍼부를 루어 로크하기 위한 2개의 나사조(221, 221)가 형성되어 있다. 또한, 루어 로크부(22)의 외주측의 기단부에는 주위 방향으로 서로 이격된 각 위치에 볼록부(222, 222, …)(도 2도 아울러 참조)가 형성되어 있고, 이 각 볼록부(222)에 의해, 후술하는 바와 같이 캡(6)의 외통 커버부(62)의 내주면이 루어 로크부(22)의 외주면(224)에 밀착되지 않도록 되어 있다.

캡(6)은, 고무 등의 합성 수지에 의해 일체 형성된 것이다. 캡(6)은, 선단측의 정상벽부(61)의 주위로부터 기단부측으로 연장되는 외통 커버부(62)와, 이 외통 커버부(62)의 내주측에 있어서 정상벽부(61)의 내면으로부터 기단부측으로 연장되어 외통 커버부(62)와 동축상에 배치되는 캡 시일부(63)에 의해 기단부측으로 개방된 내외 이중 통 구조를 갖고 있다.

캡 시일부(63)는, 선단 노즐(21)에 외부 끼움시켜 장착한 상태에서 선단 노즐(21)의 외주면(214)에 대해 직경 방향으로 소정량만큼 탄성 압축한 상태에서 밀착할 수 있는 형상의 내주면(631)과, 이 밀착된 상태에서 선단 노즐(21)의 선단 개구(211)로부터 기단부측으로 소정의 시일 길이(s)만큼 연장되어 위치 부여되는 개구 단부면(632)을 구비하도록 형성된 것이다. 상기 시일 길이(s)는 2.0㎜ 내지 6.0㎜의 범위로부터 선택한 치수, 바람직하게는 3.0㎜ 내지 6.0㎜의 범위, 혹은 3.0㎜ 내지 5.0㎜의 범위로부터 선택한 치수가 설정되어 있다. 이 시일 길이(s)로서는, 지나치게 짧으면 시일성의 유지 성능의 확보를 도모할 수 없고, 반대로 지나치게 길면 선단 노즐(21)의 구멍 직경(d)을 실용상의 최소측 치수로 설정하였다고 해도 충전 약액의 점성과의 관계에서 착사 현상 발생을 유효하게 회피시킬 수 없게 되므로, 상기한 범위가 설정되는 것이다.

요컨대, 선단 노즐(21)의 외주면(214)에 밀착되어 선단 개구(211)를 밀폐 상태로 시일하는 타입의 캡에 있어서의 종래의 시일 길이보다도 대폭 짧게 설정하고, 선단 노즐(21)의 기단부측의 대부분에 대해 캡 시일부(63)가 밀착되지 않도록 하고 있는 것이다. 이에 의해, 캡(6)의 빼냄시에 후술하는 바와 같이 진공 상태를 조기에 파괴할 수 있도록 하고 있는 것이다. 이를 위해, 캡 시일부(63)의 중심축(X)을 따른 정상벽부(61)로부터의 기단부측으로의 돌출 길이를, 선단 노즐(21)의 선단측으로의 돌출 길이보다도 대폭 짧게 설정하고 있는 것이다.

또한, 상기한 장착 상태에서는, 시일 캡부(63)의 내부 안쪽면(633)과 선단 노즐(21)의 선단면(215)이 서로 밀착된 상태로 되도록 형상 설정하는 것이 바람직하지만, 양자 사이가 미소 치수만큼 이격되어 있는 상태로 되어 있어도 된다. 그 이유는, 선단 개구(211)의 밀폐는 선단 노즐(21)의 외주면(214)에 대한 시일 캡부(63)의 내주면(631)의 상기한 시일 길이(s)분의 밀착에 의해 확보되기 때문이다.

상기 캡 시일부(63)는, 선단 노즐(21)에 장착되어 시일 캡부(63)가 환 형상 공간(26) 내에 배치된 상기한 장착 상태에 있어서, 외주면(634)과, 루어 로크부(22)의 내주면 사이에 간극이 남도록 형성되어 있다. 또한, 시일 캡부(63)와 외통 커버부(62) 사이의 환 형상 홈(64)의 직경 방향 폭은 루어 로크부(22)의 나사조(221)를 포함하는 직경 방향 폭보다도 크게 설정되고, 또한 상기한 장착 상태에 있어서 환 형상 홈(64)의 홈 저면과 루어 로크부(22)의 선단면(223) 사이의 간극과, 외통 커버부(62)의 내주면(621)과 루어 로크부(22)의 외주면(224) 사이의 간극이 형성되도록 치수 및 형상이 설정되고, 이에 의해 상기한 장착 상태라도, 환 형상 공간(26)은 외부와 연통되도록 되어 있다. 이 연통 상태의 유지는 다음의 수단에 의해서도 확실하게 확보되어 있다. 즉, 외통 커버부(62)의 내주면에 주위 방향으로 서로 이격된 위치로부터 돌출되도록 형성된, 예를 들어 반구 형상의 복수개의 돌기(65, 65, …)가 상기한 장착 상태에 있어서 루어 로크부(22)의 외주면(224)에 접촉하거나, 상기 외통 커버부(62)의 기단부면에 마찬가지로 주위 방향으로 서로 이격된 위치로부터 돌출되도록 형성된 반구 형상의 복수개의 돌기(66, 66, …)가 상기한 장착 상태에 있어서 배럴(2)의 선단측의 면에 접촉함으로써, 상기한 환 형상 공간(26)과 외부의 연통 상태의 유지가 확보되어 있다.

정상벽부(61)의 선단면에는 화살표 형상부(67)(도 2 참조)가 볼록 형상으로 일체 형성되어 있다. 이 화살표 형상부(67)는 사용자가 캡(6)을 제거할 때에 그 화살표 방향으로 회전시키면 제거하기 쉬운 것을 사용자에게 안내ㆍ표시하기 위해 형성되어 있다.

다음에, 이상의 주사기를 사용하여 프리필드 시린지로서 출하할 때까지의 공정에 대해 간단하게 설명하면, 출하까지의 공정으로서, 개별 멸균 공정, 약액 충전ㆍ조립 공정, 포장 공정 및 최종 멸균 공정이 이 순서로 행해진다. 개별 멸균 공정이라 함은, 구성 요소인 배럴(2), 가스킷(3), 플런저 로드(4), 핑거 그립(5) 및 캡(6)에 대해, 예를 들어 고온 증기 멸균 등의 멸균 처리를 개별로 실시하는 것이다. 약액 충전ㆍ조립 공정에서는, 배럴(2)에 캡(6)이나 가스킷(3)을 조립 장착한 상태에서 약액실(25)에 대해 약액을 예를 들어 진공 충전법에 의해 충전한 후, 플런저 로드(4)를 삽입하여 선단을 가스킷(3)에 결합하고, 핑거 그립(5)을 기단부 플랜지(24)에 장착하여 프리필드 시린지를 완성시킨다(도 1에 도시하는 상태 참조). 이 약액 충전 후의 프리필드 시린지를 포장 공정에 있어서 블리스터 용기(blister packaging)나 가스 투과부가 구비된 포장 주머니 등의 포장체에 넣어 밀봉하고, 이 포장체 내에 포장한 상태로 과산화수소 가스 등을 사용한 최종 멸균 공정을 행한다.

상기한 약액 충전ㆍ조립 공정에 있어서, 충전되는 약액(제제)으로서는, 본 실시 형태에서는 점도가 1,000mPaㆍs 내지 60,000mPaㆍs라고 하는 고점성의 약액의 충전을 상정하고 있다. 이러한 고점성을 갖는 약액으로서는, 히알론산 제제를 들 수 있다. 히알론산 제제의 일례로서는, 미생물 발효법에 의해 얻어진 히알론산 나트륨, 또는 닭의 볏(계관), 소의 눈의 초자체 혹은 탯줄 등으로부터 추출에 의해 얻어진 히알론산 나트륨을, 주사용수 혹은 생리 식염수 등의 주사용 용해액에 용해시켜 조제한 용액이다. 그리고 이러한 고점도의 약액을 충전하여 프리필드 시린지를 구성하였다고 해도, 사용시, 즉 캡 제거시의 착사 현상 발생의 우려를 회피하여 착사 현상 발생에 기인하는 문제 발생을 방지할 수 있도록 되어 있다.

즉, 도 6의 (a)에 도시하는 바와 같이, 캡(6)을 배럴(2)로부터 화살표 Y측으로 빼내어 가면, 시일 캡부(63)의 내부 안쪽면(633)과 선단 노즐(21)의 선단면(215) 사이의 간극 공간(K)이 진공 감압 경향으로 되므로, 캡(6)의 빼냄측으로의 이동에 수반하여 시일 캡부(63)의 내부 안쪽면(633)에 충전 약액(M)이 부착된 상태에서 선단 개구(211)로부터 충전 약액(M)이 흡인되게 된다. 그런데, 이 경우에 선단 개구(211)로부터 흡인되는 충전 약액(M)의 직경은 선단 개구(211)의 구멍 직경(d)(도 4 참조)과 동등하거나 그것보다도 가늘어져 끊어지기 쉬워지는 데 더하여 흡인에 의해 당겨지는 약액량 자체도 종래의 구멍 직경의 것에 비해 구멍 직경의 직경 축소율의 제곱에 비례하여 감소한다. 또한, 시일 캡부(63)의 시일 길이(s)(도 5 참조)가 종래의 것보다도 짧기 때문에, 캡(6)의 빼냄측으로의 이동에 의해 상기한 진공 감압 경향이 즉시 파괴되어 충전 약액(M)에 대한 흡인력이 소멸되게 된다. 이들에 의해, 충전 약액(M)으로서 고점도의 제제가 충전되어 있었다고 해도, 캡(6)의 빼냄시의 착사 현상의 발생을 회피할 수 있게 되고, 또한 가령 착사 현상이 발생하였다고 해도, 그 착사 현상을 진공 감압 경향의 파괴와 거의 동시이거나 그 전에 조기에 소멸시켜 착사 현상을 최소한의 것으로 억제할 수 있게 된다.

또한, 캡(6)을 완전히 제거한 상태의 선단 노즐(21)의 선단 개구(211)에 남는 액 볼록부(Q)[도 6의 (b) 참조]의 크기도 선단 개구(211)의 세경화에 수반하여 대폭 작게 할 수 있다. 즉, 외부 공간에 노출되게 되는 액 볼록부(Q)의 존재도, 도 9의 (b)의 경우의 액 볼록부(Q1)에 비해 구멍 직경의 직경 축소율의 제곱에 비례하여 작게 할 수 있게 된다. 또한, 상기한 캡(6)의 빼냄시에, 캡(6)을 화살표 형상부(67)의 화살표의 방향으로 회전시키면서 배럴(2)로부터 빼내어 가도록 함으로써, 캡(6)의 빼냄 작업을 원활하고 또한 용이하게 행할 수 있는 데 더하여, 간극 공간(K)의 급격한 확대를 방지하여 진공 감압 경향의 출현을 느리게 하여 상기한 충전 약액(M)의 흡인의 정도도 저감시킬 수 있다. 이에 의해, 착사 현상 발생의 회피에 기여할 수 있게 된다.

<다른 실시 형태>

또한, 본 발명은 상기 실시 형태에 한정되는 것은 아니며, 그 밖에 각종 실시 형태를 포함하는 것이다. 즉, 상기 실시 형태에서는, 배럴(2)의 선단측에 루어 로크부(22)를 구비하고, 캡(6)이 이 루어 로크부(22)를 커버하는 외통 커버부(62)를 구비한 것을 나타냈지만 이것에 한정되지 않고, 배럴로서 상기한 루어 로크부(22)가 없는 것으로 구성하고, 캡으로서 상기한 외통 커버부(62)가 없는 것으로 구성해도 된다. 본 발명의 본 취지는, 상기 실시 형태에 있어서의 선단 노즐(21)과 시일 캡부(63)의 각 구성에 있기 때문이다.

실시예

본 실시 형태의 기본 형상을 구비한 주사기에 대해 고점도의 약액을 충전한 프리필드 시린지를 사용하여, 캡을 빼내었을 때에 있어서의 착사 현상 발생의 유무에 대해, 선단 개구의 구멍 직경과, 시일 캡부의 시일 길이의 조합을 다양하게 변화시켜 시험하여, 확인하였다.

배럴(2)로서, 선단 개구(211)로부터의 내부 구멍(212) 선단측의 길이 범위(e)(도 4 참조)에 걸쳐, 구멍 직경(D)이 1.5㎜, 1.3㎜, 1.0㎜, 0.7㎜, 0.6㎜, 0.5㎜, 0.4㎜인 7종류의 것을 제작하는 한편, 캡(6)으로서, 캡 시일부(63)의 시일부 길이(S)가 8.0㎜, 6.0㎜, 4.5㎜, 3.0㎜, 2.0㎜인 5종류의 것을 제작하였다.

구멍 직경(D)과 시일 길이(S)의 조합수가 7(종류)×5(종류)로 35가지로 되므로, 이 35가지의 조합마다 10개의 공시체를 준비하고, 각각 충전 약액으로서 B형 점도계로 측정한 30,000 내지 50,000mPaㆍs의 히알론산 제제를 충전하였다. 이들 35(가지)×10(개)로 350개를 사용하여, 구멍 직경(D)과 시일 길이(S)에 대한 1종류의 조합마다 10개씩 빼냄 시험을 실시하였다. 여기서, 구멍 직경으로서「D」또는 시일 길이로서「S」로 표시할 때에는 본 시험에서의 구멍 직경 또는 시일 길이를 나타내고, 구멍 직경으로서「d」또는 시일 길이로서「s」로 표시할 때에는 실시 형태에서의 구멍 직경 또는 시일 길이를 나타내는 것으로 한다.

빼냄 시험은, 프리필드 시린지를 캡이 하측으로 되는 배치에서 인장 압축 시험기에 고정하고, 전용의 지그를 사용하여 캡을 1000㎜/min의 속도로 하방으로 빼내고, 그 빼냄시의 착사 현상 발생의 유무를 육안으로 확인하여, 착사 현상을 육안 확인할 수 있었던 것을 착사 현상 발생 있음으로 하고, 육안 확인을 할 수 없었던 것을 착사 현상 발생 없음으로 하였다. 이러한 캡이 하측으로 되는 배치로 한 것은, 착사 현상이 가장 발생하기 쉬운 상황, 즉 최악의 사용 상황을 상정하였기 때문이다.

시험 결과를 정리한 표를 도 7로서 나타낸다. 여기서,「n/N」(n, N은 모두 정수)의 표기 중,「n」은 착사 현상 발생 있음의 개수를, 「N」은 동일 조건에서의 시험 개수(본 시험예에서는 10개)를,「n/N」은 전체 시험수 10개에 대한 착사 현상 발생 있음의 개수를, 각각 나타낸 것이다. 예를 들어,「1/10」이라 함은, 10개 시험한 것 중에서 착사 현상 발생 있음이 1개이고, 나머지 9개는 착사 현상 발생은 없었던 것을 나타내고 있다.

시험 결과에 따르면, 다음의 사항이 도출된다. 즉, 구멍 직경(D)이 0.4㎜일 때에는, 시일 길이(S)가 2.0㎜, 3.0㎜, 4.5㎜ 모두 착사 현상의 발생은 없고, 시일 길이가 6.0㎜로 되어도 착사 현상 발생은 10개 중 1개에 그치고, 또한 시일 길이가 8.0㎜로 되어도 착사 현상 발생은 10개 중 2개에 그쳤다. 따라서, 구멍 직경(d)(도 4 참조)으로서 0.4㎜ 이하이며 제조 가능한 최소한의 구멍 직경까지의 범위의 구멍 직경을 선택하면, 시일 길이(S)와의 조합의 여하에 관계없이, 착사 현상 발생을 유효하게 회피할 수 있는 것이라 생각된다.

구멍 직경(D)이 0.5㎜일 때에는, 0.4㎜일 때와 마찬가지로, 시일 길이(S)가 2.0㎜, 3.0㎜, 4.5㎜ 모두 착사 현상의 발생은 없고, 시일 길이가 6.0㎜로 되어도 착사 현상 발생은 10개 중 1개에 그치고, 시일 길이가 8.0㎜로 되면 착사 현상 발생은 10개 중 9개로 일거에 증대되었다. 이로 인해, 구멍 직경(D)이 0.5㎜일 때에는, 시일 길이(S)가 6.0㎜와 8.0㎜ 사이에 착사 현상 발생 회피의 관점에서는 명확한 경계가 있다고 생각된다. 따라서, 구멍 직경(d)(도 4 참조)으로서 0.5㎜를 선택할 때에는, 0.5㎜의 구멍 직경(d)과, 실질적으로 7.0㎜ 이하에서 2.0㎜ 이상의 범위, 혹은 6.0㎜ 이하에서 2.0㎜ 이상의 범위의 시일 길이(s)의 조합을 선택함으로써, 착사 현상 발생을 유효하게 회피할 수 있는 것이라 생각된다.

구멍 직경(D)이 0.6㎜ 또는 0.7㎜일 때에는, 시일 길이(S)가 2.0㎜, 3.0㎜ 모두 착사 현상의 발생은 없고, 시일 길이(S)가 4.5㎜에서 착사 현상 발생은 10개 중 1개가 되고, 시일 길이(S)가 6.0㎜로 되면 착사 현상 발생은 10개 중 5개로 증대되고, 시일 길이(S)가 8.0㎜로 되면 10개 모두에서 착사 현상이 발생하였다. 이로 인해, 구멍 직경(D)이 0.6㎜ 또는 0.7㎜일 때에는, 시일 길이(S)가 6.0㎜ 정도에서 착사 현상 발생 회피의 관점에서의 경계가 있어, 확실을 기하는 데 있어서는 4.5㎜와 6.0㎜ 사이의 시일 길이(S)(예를 들어, 5.0㎜)에 있어서 상기한 경계를 설정하는 것이 바람직하다고 생각된다. 따라서, 구멍 직경(d)(도 4 참조)으로서 0.6㎜ 또는 0.7㎜를 선택할 때에는, 0.6㎜ 또는 0.7㎜의 구멍 직경(d)과, 실질적으로 5.0㎜ 이하에서 2.0㎜ 이상의 범위의 시일 길이(s)의 조합을 선택함으로써, 착사 현상 발생을 유효하게 회피할 수 있는 것이라 생각된다.

구멍 직경(D)이 1.0㎜일 때에는, 시일 길이(S)가 2.0㎜, 3.0㎜ 양쪽에서 착사 현상 발생이 10개 중 3개가 되고, 시일 길이(S)가 4.5㎜에서 착사 현상 발생은 10개 중 5개가 되고, 시일 길이(S)가 6.0㎜로 되면 착사 현상 발생은 10개 중 8개로 증대되고, 시일 길이(S)가 8.0㎜로 되면 10개 모두에서 착사 현상이 발생하였다. 따라서, 구멍 직경(d)(도 4 참조)으로서 1.0㎜를 선택할 때에는, 실질적으로 3.0㎜ 이하에서 2.0㎜ 이상의 범위의 시일 길이(s)와의 조합을 선택하는 것이, 착사 현상 발생을 회피하는 데 있어서 필요하다고 생각된다.

또한, 구멍 직경(D)이 1.3㎜일 때에는, 시일 길이(S)가 2.0㎜, 3.0㎜의 양쪽에서 착사 현상 발생이 10개 중 6개가 되고, 시일 길이(S)가 4.5㎜에서 착사 현상 발생이 모두에서 발생하였다. 따라서, 구멍 직경(d)(도 4 참조)으로서는 실질적으로 1.0㎜ 이하의 치수를 선택하는 것이, 착사 현상 발생을 회피하는 데 있어서 필요하다고 생각된다.

의료 분야 등에 프리필드 시린지로서 판매ㆍ공급하기 위해 사용되는 주사기로서 이용된다.

2 : 배럴
3 : 가스킷
6 : 캡
21 : 선단 노즐
23 : 기단부 개구
25 : 약액 충전실
63 : 시일 캡부(통 형상부)
211 : 선단 노즐의 선단 개구
212 : 선단 노즐의 내부 구멍
213 : 선단 노즐의 팽출부
214 : 선단 노즐의 외주면
631 : 시일 캡부의 내주면
632 : 시일 캡부의 개구 단부면(개구 단부)
633 : 시일 캡부의 내부 안쪽면
d : 구멍 직경
s : 시일 길이

Claims (29)

1. 선단측으로 돌출되어 개방되는 선단 노즐을 갖는 합성 수지제의 배럴과, 상기 선단 노즐에 장착됨으로써 그 선단 노즐의 선단 개구를 밀폐하는 캡과, 상기 배럴의 기단부 개구로부터 내부 끼움됨으로써 그 배럴의 기단부측을 밀폐하는 가스킷을 구비한 주사기이며,
   상기 선단 노즐의 적어도 그 선단 개구 위치에 있어서의 내부 구멍의 구멍 직경이, 실질적으로 0.1㎜로부터 1.0㎜까지의 구멍 직경 범위로 설정되어 있는 것을 특징으로 하는, 주사기.
2. 제1항에 있어서, 상기 선단 노즐에 장착된 캡과, 상기 배럴 내에 내부 끼움된 가스킷에 의해 밀봉된 배럴 내에, 1,000mPaㆍs로부터 60,000mPaㆍs까지의 범위의 점도를 갖는 약액이 충전되어 있는, 주사기.
3. 제2항에 있어서, 상기 선단 노즐의 내부 구멍의 일부 또는 전부가 상기 구멍 직경 범위 내의 구멍 직경으로 되도록 형성되어 있는, 주사기.
4. 제3항에 있어서, 상기 선단 노즐의 내부 구멍은, 상기 선단 개구 위치로부터 기단부측으로 0.3㎜로부터 3.0㎜까지의 길이 범위에 걸쳐 직경 축소되어 상기 구멍 직경 범위로 형성되어 있는, 주사기.
5. 제2항에 있어서, 상기 캡은 상기 선단 노즐에 외부 끼움되는 통 형상부를 구비하고, 이 통 형상부는 일단부측의 개구 단부로부터 내주면이 타단부측의 내부 안쪽면까지 연장되어 폐쇄되고, 이 통 형상부를 그 개구 단부로부터 선단 노즐에 외부 끼움시킴으로써 통 형상부의 내주면이 선단 노즐의 외주면에 밀착된 상태에서 캡이 장착되도록 구성되고,
   이 캡이 장착된 상태에서 선단 노즐의 선단 개구 위치로부터 통 형상부의 개구 단부까지의 사이의 상기 통 형상부의 내주면이 밀착 상태로 됨으로써 액밀하게 시일되는 시일 길이가 실질적으로 2.0㎜로부터 6.0㎜까지의 범위로 설정되어 있는, 주사기.
6. 제5항에 있어서, 상기 선단 노즐의 내부 구멍의 일부 또는 전부가 상기 구멍 직경 범위 내의 구멍 직경으로 되도록 형성되어 있는, 주사기.
7. 제6항에 있어서, 상기 선단 노즐의 내부 구멍은, 상기 선단 개구 위치로부터 기단부측으로 0.3㎜로부터 3.0㎜까지의 길이 범위에 걸쳐 직경 축소되어 상기 구멍 직경 범위로 형성되어 있는, 주사기.
8. 제5항에 있어서, 상기 시일 길이가 실질적으로 3.0㎜로부터 6.0㎜까지의 범위로 설정되어 있는, 주사기.
9. 제8항에 있어서, 상기 선단 노즐의 내부 구멍의 일부 또는 전부가 상기 구멍 직경 범위 내의 구멍 직경으로 되도록 형성되어 있는, 주사기.
10. 제9항에 있어서, 상기 선단 노즐의 내부 구멍은, 상기 선단 개구 위치로부터 기단부측으로 0.3㎜로부터 3.0㎜까지의 길이 범위에 걸쳐 직경 축소되어 상기 구멍 직경 범위로 형성되어 있는, 주사기.
11. 제1항에 있어서, 상기 내부 구멍의 구멍 직경이 0.5㎜로부터 1.0㎜까지의 구멍 직경 범위로 설정되어 있는, 주사기.
12. 제11항에 있어서, 상기 선단 노즐에 장착된 캡과, 상기 배럴 내에 내부 끼움된 가스킷에 의해 밀봉된 배럴 내에, 1,000mPaㆍs로부터 60,000mPaㆍs까지의 범위의 점도를 갖는 약액이 충전되어 있는, 주사기.
13. 제12항에 있어서, 상기 선단 노즐의 내부 구멍의 일부 또는 전부가 상기 구멍 직경 범위 내의 구멍 직경으로 되도록 형성되어 있는, 주사기.
14. 제13항에 있어서, 상기 선단 노즐의 내부 구멍은, 상기 선단 개구 위치로부터 기단부측으로 0.3㎜로부터 3.0㎜까지의 길이 범위에 걸쳐 직경 축소되어 상기 구멍 직경 범위로 형성되어 있는, 주사기.
15. 제12항에 있어서, 상기 캡은 상기 선단 노즐에 외부 끼움되는 통 형상부를 구비하고, 이 통 형상부는 일단부측의 개구 단부로부터 내주면이 타단부측의 내부 안쪽면까지 연장되어 폐쇄되고, 이 통 형상부를 그 개구 단부로부터 선단 노즐에 외부 끼움시킴으로써 통 형상부의 내주면이 선단 노즐의 외주면에 밀착된 상태에서 캡이 장착되도록 구성되고,
    이 캡이 장착된 상태에서 선단 노즐의 선단 개구 위치로부터 통 형상부의 개구 단부까지의 사이의 상기 통 형상부의 내주면이 밀착 상태로 됨으로써 액밀하게 시일되는 시일 길이가 실질적으로 2.0㎜로부터 6.0㎜까지의 범위로 설정되어 있는, 주사기.
16. 제15항에 있어서, 상기 선단 노즐의 내부 구멍의 일부 또는 전부가 상기 구멍 직경 범위 내의 구멍 직경으로 되도록 형성되어 있는, 주사기.
17. 제16항에 있어서, 상기 선단 노즐의 내부 구멍은, 상기 선단 개구 위치로부터 기단부측으로 0.3㎜로부터 3.0㎜까지의 길이 범위에 걸쳐 직경 축소되어 상기 구멍 직경 범위로 형성되어 있는, 주사기.
18. 제15항에 있어서, 상기 시일 길이가 실질적으로 3.0㎜로부터 6.0㎜까지의 범위로 설정되어 있는, 주사기.
19. 제18항에 있어서, 상기 선단 노즐의 내부 구멍의 일부 또는 전부가 상기 구멍 직경 범위 내의 구멍 직경으로 되도록 형성되어 있는, 주사기.
20. 제19항에 있어서, 상기 선단 노즐의 내부 구멍은, 상기 선단 개구 위치로부터 기단부측으로 0.3㎜로부터 3.0㎜까지의 길이 범위에 걸쳐 직경 축소되어 상기 구멍 직경 범위로 형성되어 있는, 주사기.
21. 제2항 내지 제10항 중 어느 한 항, 또는 제12항 내지 제20항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 약액이 히알론산 제제인, 주사기.
22. 제1항 또는 제11항에 있어서, 상기 선단 노즐의 내부 구멍의 일부 또는 전부가 상기 구멍 직경 범위 내의 구멍 직경으로 되도록 형성되어 있는, 주사기.
23. 제22항에 있어서, 상기 선단 노즐의 내부 구멍은, 상기 선단 개구 위치로부터 기단부측으로 0.3㎜로부터 3.0㎜까지의 길이 범위에 걸쳐 직경 축소되어 상기 구멍 직경 범위로 형성되어 있는, 주사기.
24. 제1항 또는 제11항에 있어서, 상기 캡은 상기 선단 노즐에 외부 끼움되는 통 형상부를 구비하고, 이 통 형상부는 일단부측의 개구 단부로부터 내주면이 타단부측의 내부 안쪽면까지 연장되어 폐쇄되고, 이 통 형상부를 그 개구 단부로부터 선단 노즐에 외부 끼움시킴으로써 통 형상부의 내주면이 선단 노즐의 외주면에 밀착된 상태에서 캡이 장착되도록 구성되고,
    이 캡이 장착된 상태에서 선단 노즐의 선단 개구 위치로부터 통 형상부의 개구 단부까지의 사이의 상기 통 형상부의 내주면이 밀착 상태로 됨으로써 액밀하게 시일되는 시일 길이가 실질적으로 2.0㎜로부터 6.0㎜까지의 범위로 설정되어 있는, 주사기.
25. 제24항에 있어서, 상기 선단 노즐의 내부 구멍의 일부 또는 전부가 상기 구멍 직경 범위 내의 구멍 직경으로 되도록 형성되어 있는, 주사기.
26. 제25항에 있어서, 상기 선단 노즐의 내부 구멍은, 상기 선단 개구 위치로부터 기단부측으로 0.3㎜로부터 3.0㎜까지의 길이 범위에 걸쳐 직경 축소되어 상기 구멍 직경 범위로 형성되어 있는, 주사기.
27. 제24항에 있어서, 상기 시일 길이가 실질적으로 3.0㎜로부터 6.0㎜까지의 범위로 설정되어 있는, 주사기.
28. 제27항에 있어서, 상기 선단 노즐의 내부 구멍의 일부 또는 전부가 상기 구멍 직경 범위 내의 구멍 직경으로 되도록 형성되어 있는, 주사기.
29. 제28항에 있어서, 상기 선단 노즐의 내부 구멍은, 상기 선단 개구 위치로부터 기단부측으로 0.3㎜로부터 3.0㎜까지의 길이 범위에 걸쳐 직경 축소되어 상기 구멍 직경 범위로 형성되어 있는, 주사기.
    

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