KR20100137438A - 리튬전지용 캐소드 재료의 환경 안정성의 개선 방법 - Google Patents

리튬전지용 캐소드 재료의 환경 안정성의 개선 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 리튬계 전지에 사용되는 캐소드 재료의 환경 안정성을 개선시키기 위한 방법이다. 대부분 현재 사용되는 캐소드 활성 물질은 매터리얼 핸들링, 특히, 전극 제조 동안에 문제를 야기시키는 수분 흡수 및 CO2 흡수를 일으키고, 충전 및 방전 사이클 동안에 가스를 발생시키는 등의 환경 조건에 매우 민감하다. 캐소드를 제조하기 위해 사용되는 PVDF 및 PTFE 등의 바인더 재료는 상기 캐소드 재료와 혼합 및/또는 그 상에 코팅되어 상기 캐소드 재료의 환경 감도를 개선시킨다.

Description

리튬전지용 캐소드 재료의 환경 안정성의 개선 방법{METHOD FOR IMPROVING ENVIRONMENTAL STABILITY OF CATHODE MATERIALS FOR LITHIUM BATTERIES}
본 발명은 일반적으로 리튬전지에 관한 것이고, 더욱 구체적으로는 전극 및 셀 제조 공정에서의 매터리얼 핸들링시 및 그들과 관련된 선행된 운송 및 저장시에 비수용성, 이차 리튬전지에 사용되는 캐소드 재료의 환경 안정성을 개선시키기 위한 방법에 관한 것이다.
휴대용 컴퓨터, 휴대폰, 뮤직 플레이어, 카메라, 전동 공구, 개인 정보 단말기(PDA), 전기 자동차 등의 전자 장치의 지속적인 놀라운 발전에 의해서, 이들 장치에 전원을 공급하는데 사용되는 전지의 성능 향상을 위해 강한 병렬 요구가 있어 왔다. 리튬전지 시스템은 다른 재충전 전지 기술과 비교했을 때, 그들의 우수한 에너지 및 전력 밀도 때문에 전지 시스템에서 선택되고 있다.
리튬 코발트 이산화물, 리튬 니켈 이산화물, 리튬 망간 스피넬, 리튬 철 인산염, 니켈, 코발트 등의 리튬 금속 산화물류 및 망간계 리튬 혼합 금속 산화물은 현재 리튬 셀에 사용되는 주요 활성 캐소드 재료이다.
그러나, 이들 캐소드 재료의 대부분은 초기 매터리얼 핸들링 공정 및 잇따른 전극 및 전지 제조 조작시에 주위 분위기에 노출될 때, CO2 및/또는 수분을 흡수하는 경향이 있다. 이들 문제는 일반적으로 제품의 품질 변화를 야기하고, 그 결과, 이들 재료로 제조된 비수용성 리튬 이온 또는 리튬 폴리머 전지의 성능 열화가 발생한다. 또한, 그들은 전극 및 셀 제작의 실패와 결함을 야기시켜 수율을 저하시킨다.
코발트계 캐소드 재료 및 다른 리튬 혼합 금속 산화물을 비교하면, 니켈계 캐소드 재료는 환경에 더욱 민감하고 수분 및 CO2를 더욱 흡수하는 경향이 있다. 그 결과, 리튬 카보네이트 및 리튬 히드록시드 불순물이 입자의 표면 상에 형성된다고 보고되고 있다. 리튬 히드록시드는 일반적으로 전극 슬러리 조제시에 점도가 급속히 증가되거나 또는 겔화를 야기시켜 불규칙한 캐소드 코팅 두께가 되고, 전극 제작, 알루미늄 호일 상에 결함을 야기한다. 이 2종류의 불순물은 임의의 조건하의 전지 충전 및 방전 사이클 동안에 심한 가스 발생 등의 다른 문제를 야기시킬 수 있다.
상술한 문제를 해결하기 위해서, 다수의 해결 방법이 연구되고 있다. TiO2, AI2O3, AIPO4 및 Co3(PO4) 등의 무기 코팅 및 퓸드 실리카, 카르복시메틸 셀룰로오스 등의 유기 코팅이 제안되어 있어 캐소드 재료의 약한 흡수를 억제한다. 그러나, 이들 화합물 및 방법과 함께 몇몇의 주요 문제가 있다: (1) 기본 재료 생산 공정에 상당한 비용이 추가되는 코팅을 제작하기 위해 복잡한 공정이 요구되고; (2) 상기 활성 재료 상의 비활성 코팅은 코팅된 재료의 성능을 감소시키고; 및 (3) 상기 캐소드 재료 및 전지에 이질적인 종의 도입은 전지 성능에 부정적인 영향을 줄 수 있는 다른 바람직하지 않은 반응을 야기한 상기 전지 시스템과 화학적으로 상용되지 않을 수 있다.
따라서, 생산 비용의 상당한 추가; 재료 성능 감소; 및 전지의 장기간 성능에 대한 영향이 알려지지 않은 오염물의 도입; 없이 캐소드 재료의 바람직하지 않은 중량 증가를 포함한, 환경 감도를 해결하기 위한 공정이 필요하다.
매터리얼 핸들링, 운송, 저장, 전극 제작 및 셀 제작시에 리튬계 전지에 사용되는 캐소드 재료의 환경 안정성을 개선시키기 위해서 간단한 공정이 제공된다. 현재 공정에 있어서, 하나 이상의 바인더 재료는 캐소드 재료를 코팅 및/또는 캐소드 재료와 혼합됨으로써 캐소드 재료에 첨가되어 캐소드 재료의 환경 안정성을 개선 시킨다. 바인더 재료는 PVDF(polyvinylidene difluoride) 및 PTFE(polytetrafluoroethylene) 등의 잇따른 다운스트림 전극 제작 단계에 사용되는 것으로부터 선택된다. 그 결과, 이물질 또는 이종이 혼입되지 않는 것이 상기 전지 시스템에 도입되어 전지 서비스의 단기간 및 장기간에 있어서의 잠재적인 문제에 대한 우려를 완화시킨다. 이것은 현저한 용량 및 성능 손실이 없다. 더욱 환경 안정성을 개선시키기 위해서, 하나 이상 선택된 루이스산이 코팅 또는 혼합 공정에 첨가되어도 좋다. 상기 캐소드 재료 입자 상에 균일하게 분포되고 접착된 고품질 코팅을 얻기 위해서, 바인더 재료의 코팅은 상기 바인더 및 상기 캐소드 재료의 건조 혼합물을 가열 및/또는 용액에 상기 바인더를 미리 용해시킨 후, 캐소드 재료와 혼합하고 이어서, 고온에서 건조시킴으로써 이루어질 수 있다. 상기 가열 온도는 유리 전이 온도 이상으로 할 수 있지만, 상기 바인더의 열분해 온도 이하이다. 바인더 사용량은 전극에 사용된 상기 바인더의 양보다 많으면 안된다.
상술한 바와 같이, 2차 리튬전지용 캐소드 재료 특히, Ni계 캐소드 재료는 수분 및 이산화탄소를 빠르게 흡수하는 경향이 있으므로 환경에 대해 매우 민감하다. 상기 수분은 리튬 이온을 용출시키고 리튬 히드록시드(LiOH)를 형성한다. 그런 후, 공기로부터의 이산화탄소가 상기 리튬 히드록시드와 반응하여 상기 재료의 표면 상에 리튬 카보네이트를 형성한다. 그 결과, 상기 재료의 중량이 경시 증가한다. 중량 증가로 측정된 상기 수분과 이산화탄소 흡수는 상술한 바와 같이 전지 및 그 제조 공정에 상기 문제를 야기시킨다. 리튬계 캐소드 재료의 환경 감도를 감소시키기 위한 본 발명의 효율적인 방법은 간단하고, 무기 및 다른 유기 코팅을 사용한 다른 방법과 비교했을 때 더욱 효과적이고 문제점이 적다.
특별히 언급하지 않는 한, 일련의 값 앞의 용어 "약"은 일련의 각각의 값에 적용되는 것으로 해석된다.
본 발명의 방법에 있어서, 통상의 입자인 캐소드 재료는 상기 캐소드 재료의 표면 상에 전체적으로 또는 적어도 부분적으로 코팅된 바인더 재료를 갖도록 상기 캐소드 재료가 목적물로 합성된 후에, 바인더 재료와 혼합되거나 또는 바인더 재료로 코팅된다. 통상, 이들 바인더 재료는 전지 전극을 제조하기 위해 사용되는 상기 바인더로부터 선택된다. 상기 캐소드 재료와 상기 바인더 재료의 밀접 혼합(intimate mixing)은 상기 바인더 재료가 상기 캐소드 재료를 코팅시킨다. 다른 코팅 방법은 (1) 미리 용해된 바인더 재료와 용제를 함유하는 용액에 캐소드 재료를 첨가한 후, 상기 용제를 건조시켜 코팅된 생성물이 얻어지는 습식 코팅; 및 (2) 캐소드 재료 입자의 표면 상에 건조한 또는 미리 용해된 바인더 재료를 분사하는 스프레이 코팅; 등을 사용할 수 있다.
바인더 재료의 예로는 폴리비닐리덴 플루오라이드(PVDF), 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE), 폴리비닐리덴 플루오라이드-헥사플루오로프로필렌 코폴리머(PVDF-HFP) 등의 플루오로 폴리머 등을 포함한다. 또한, 바인더는 폴리에틸렌, 폴리올레핀 및 그 유도체, PEO(폴리에틸렌 옥시드), PAN(폴리아크릴로니트릴), SBR(스티렌-부타디엔 고무), PEI(폴리아미드) 등 또는 상기 폴리머의 혼합물을 포함한다.
상기 선택된 바인더 재료는 소수성이므로 그들은 상기 캐소드 재료의 표면 상에 코팅될 때 수분 흡수를 억제한다. 또한, 상기 코팅 재료가 잇따른 전극 제작에 사용된 바인더이므로, 연이은 충전 및 방전 사이클 동안에 전지 성능의 열화를 야기시킬 수 있는 전극 제조 공정에 도입되는 불순물에 관한 우려가 없다.
상기 바인더 자료는 약 상온부터 약 상기 바인더 재료의 열분해 온도 바로 이하까지의 온도 범위에서 상기 캐소드 재료와 직접 혼합될 수 있다. 상기 바인더 재료를 가열 연화 또는 용해하여 상기 코팅의 불균일을 개선시킨다. 또한, 코어 기판과 상기 코팅된 재료 사이에 더욱 영구적 결합을 위해서 가열은 상기 코팅된 바인더 재료가 상기 캐소드 재료 표면 상에 경화되도록 한다. 상기 바인더 재료의 유리 전이 온도 근방의 온도에서 본 발명의 공정을 행하는 것이 바람직하다. 상술된 바와 같이, 상기 캐소드 재료는 제조된 후에 상기 캐소드 재료에 의해 수분 및 CO2가 빠르게 흡수될 수 있다. 따라서, 전극 제조 전에 언제든지 상기 캐소드 재료와 바인더 재료를 혼합함으로써 개선될 수 있지만, 상기 캐소드 재료의 합성된 직후에 상기 코팅 조작을 행하는 것이 바람직하다.
혼합 시간은 적용되는 온도에 따른다. 원칙적으로, 낮은 온도는 긴 혼합 시간이 요구된다. 상기 혼합 시간은 약 1분에서 약 1시간까지의 범위일 수도 있다. 혼합은 폐쇄된 믹서에서 건조 공기 분위기(약 40% 이하의 상대 습도) 및 실내 표준 압력하에서 행해져야 한다. 혼합 동안에 CO2가 없는 공기를 사용하여 CO2 흡수의 가능성을 감소시키는 것이 바람직하다.
본 발명의 방법에 사용되는 바인더 재료의 양은 목적의 캐소드 전극을 제조하기 위해서 사용되는 바인더 재료의 양을 초과해서는 안된다. 그렇지 않으면, 그 초과량은 상기 전지의 충전/방전 용량을 감소시킬 것이다. 더욱 구체적으로는, 상기 바인더의 첨가량은 완성된 캐소드 전극에 존재하는 상기 바인더의 약 0.1중량%에서 최대량까지의 범위이고; 일반적으로는 약 10중량%까지의 범위이어도 좋다. 한편, 전극 제작에서의 상기 바인더 재료 사용량은 캐소드 재료의 환경 감도를 개선시키기 위해서 사용되는 바인더 재료의 양에 따라서 부분적으로 감소되어도 좋다.
상기 캐소드 재료의 환경 감도를 더욱 개선시키기 위해서, 각종 루이스산 화합물이 혼합 동안에 바인더 재료와 캐소드 재료의 혼합물에 첨가되어도 좋다. 첨가될 수 있는 루이스산의 예는 옥살산, 말레산(말레산 무수물 포함), 벤조산, 카르복실산(예컨대, 포름산, 아세트산 등), 술폰산(예컨대, p-톨루엔술폰산), 시트르산, 락트산, 인산, 암모늄 플루오라이드, 암모늄 히드로젠 플루오라이드, 암모늄 포스페이트, 암모늄 히드로젠 포스페이트, 리튬 디히드로젠 포스페이트, 알루미늄 히드록시드, 알루미늄 옥시드, 지르코늄 옥시드, 암모늄 헥사플루오로알루미네이트 등 또는 이들의 혼합물을 포함한다. 상기 루이스 산의 기능은 합성 후에 주위 분위기로의 상기 재료의 노출로 인하여 상기 캐소드 재료의 표면 상에 형성되거나 또는 재료 합성 공정의 종료시에 이미 존재하는 LiOH를 중화시키는 것이다. 상기 산성 화합물의 첨가량은 상기 캐소드 재료 상의 LiOH의 잔존량에 따라서 상기 캐소드 재료의 약 0.02몰%에서 5몰%일 수 있다. 상기 캐소드 재료의 환경 안정성을 더욱 개선시킬 수는 있지만, 상기 캐소드 재료에 첨가된 이러한 첨가제의 양이 많을수록 충전 및 방전 용량의 상당한 감소를 야기시킬 수 있다. 상기 첨가된 루이스산의 분자량은 전지 용량의 임의의 현저한 감소를 회피하기 위해 몰당 20Og 미만으로 선택되어야 한다.
다수의 실험이 본 발명의 효과를 설명하기 위해 행해졌다:
(실시예 1-1)
LiNiO2 캐소드 재료 100g이 1시간 동안 180℃의 온도에서 PVDF 1g(또는 1중량%)과 혼합됐다. 상기 혼합은 고온에서 조작될 수 있는 실험실 로터리 믹서로 행해져 상기 캐소드 재료의 표면 상에 더욱 균일한 분포의 PVDF 코팅을 얻었다.
상기 코팅된 재료를 이하의 절차로 중량 증가에 대해서 테스트했다: 상기 재료 20g을 플라스틱 용기로 스프레딩시킨 후에 공기 중에 노출시키기 위해서 기후실(climate chamber)에 두었다. 상기 기후실의 온도는 25℃이었고 상대 습도는 50%로 제어됐다. 각각 24시간 및 48시간 노출 후에, 상기 재료의 중량을 측정하고 노출 전과 비교하여 중량 증가를 산출했다. 그 결과는 표 1에 나타낸다. 비교를 위하여, 미처리된 20g 샘플("비교예 1")도 나타낸다.
코인형 셀에서의 전기화학적 성능에 대해서 상기 코팅된 재료가 테스트됐다. 상기 테스트를 위한 캐소드 전극은 코팅된 LiNiO2, 도전성 첨가제로서의 카본 블랙 및 바인더로서의 PVDF가 90:6:4의 중량비로 이루어졌다. 리튬 금속은 애노드로서 사용되었고 에틸렌 카보네이트 및 디메틸 카보네이트(1:1부피%)에서의 1M LiPF6이 전해질로서 사용됐다. 상기 캐소드 재료의 용량은 3.0V∼4.3V 사이의 충전 및 방전 사이클링으로 얻어졌다. 그 결과는 표 2에 나타낸다.
(실시예 1-2)
실시예 1-1에 있어서 동일한 LiNiO2 캐소드 재료 100g이 1시간 동안 180℃의 온도에서 옥살산(H2C2O4) 0.5g(또는 0.5%) 및 PVDF 1g(또는 1%)과 더 혼합됐다. 상기 혼합은 로터리 믹서로 행해져 상기 캐소드 재료의 표면 상에 더욱 균일한 분포의 상기 PVDF 코팅을 얻었다.
실시예 1-1에서 설명된 바와 같이 동일한 절차로 중량 증가에 대해서 상기 코팅된 재료를 테스트했다. 그 결과는 표 1에 나타낸다.
실시예 1-1에서 설명된 바와 같이 동일한 절차로 코인형 셀에서의 전기화학적 성능에 대해서 상기 코팅된 재료를 테스트했다. 그 결과는 표 2에 나타낸다.
(비교예 1)
실시예 1-1에 있어서 원래의 LiNiO2 캐소드 재료를 사용함으로써 중량 증가 및 전기화학적 성능 테스트가 행해졌다. 상기 원료 상에 표면 처리는 하지 않았다. 중량 증가 및 전기화학적 성능 테스트 모두는 각각 실시예 1-1에 설명된 바와 같이 동일한 절차로 행해졌다. 그 결과는 표 1 및 2에 나타낸다.
Figure pct00001
Figure pct00002
표 1로부터, 상기 노출 테스트 동안의 중량 증가는 상기 PVDF 코팅에 의해 매우 감소되고 상기 PVDF 및 옥살산(H2C2O4) 코팅을 조합함으로써 더욱 감소한다는 것을 확인할 수 있다. 동시에, 상기 코팅 후에 특히, 표 2에 나타낸 바와 같은 비교예 1의 원래의 LiNiO2 재료와 비교하면 단독 PVDF 코팅에 대해서는 용량의 저하가 미미했다.
(실시예 2-1)
LiNi0 .8Co0 .15Al0 .05O2 캐소드 재료 100g이 1시간 동안 180℃의 온도에서 PVDF 1g과 혼합됐다. 상기 혼합은 로터리 믹서로 행해져 상기 캐소드 재료의 표면 상에 더욱 균일한 분포의 PVDF 코팅을 얻었다.
이하의 절차로 중량 증가에 대해서 상기 코팅된 재료가 테스트됐다: 상기 재료 20g을 플라스틱 용기로 스프레딩시킨 후에 공기 중에 노출시키기 위해서 기후실에 두었다. 상기 기후실의 온도는 25℃이었고 상대 습도는 50%로 제어됐다. 각각 24시간 및 48시간 노출 후에, 상기 재료의 중량을 측정하고 노출 전과 비교하여 중량 증가를 산출했다. 그 결과는 표 3에 나타낸다. 비교를 위하여 미처리된 20g 샘플("비교예 2")도 나타낸다.
코인형 셀에서의 전기화학적 성능에 대해서 상기 코팅된 재료가 테스트됐다. 상기 테스트를 위한 캐소드 전극은 코팅된 LiNi0 .8Co0 .15Al0 .05O2 캐소드 재료, 도전성 첨가제로서의 카본 블랙 및 바인더로서의 PVDF가 90:6:4의 중량비로 이루어졌다. 리튬 금속은 애노드로서 사용되었고 에틸렌 카보네이트 및 디메틸 카보네이트(1:1부피%)에 있어서 1M LiPF6이 전해질로서 사용됐다. 상기 캐소드 재료의 용량은 3.0V∼4.3V 사이의 충전 및 방전 사이클링으로 얻었다. 그 결과는 표 4에 나타낸다.
(실시예 2-2)
실시예 2-1에 있어서 동일한 LiNi0 .8Co0 .15Al0 .05O2 캐소드 재료 100g이 1시간 동안 180℃의 온도에서 옥살산(H2C2O4) 0.5g(또는 0.5%) 및 PVDF 1g(또는 1%)과 혼합됐다. 상기 혼합은 로터리 믹서로 행해져 상기 캐소드 재료의 표면 상에 더욱 균일한 분포의 상기 PVDF 코팅을 얻었다.
실시예 2-1에서 설명된 바와 같이 동일한 절차로 중량 증가에 대해서 상기 코팅된 재료를 테스트했다. 그 결과는 표 3에 나타낸다.
실시예 2-1에서 설명된 바와 같이 동일한 절차로 코인형 셀에서의 전기화학적 성능에 대해서 상기 코팅된 재료를 테스트했다. 그 결과는 표 4에 나타낸다.
(비교예 2)
실시예 2-1 및 2-2에 있어서 원래의 LiNi0 .8Co0 .15Al0 .05O2 캐소드 재료를 사용함으로써 중량 증가 및 전기화학적 성능 테스트가 행해졌다. 상기 원료 상에 임의의 표면 처리를 더 하지 않았다. 그 결과는 표 3 및 4에 나타낸다.
Figure pct00003
Figure pct00004
표 3으로부터, 상기 노출 테스트 동안의 중량 증가가 상기 PVDF 코팅에 의해 매우 감소되고 조합된 PVDF 및 옥살산(H2C2O4) 코팅에 의해 더욱 감소한다는 것을 알 수 있다. 동시에, 상기 코팅 후에 특히, 표 4에 나타낸 바와 같은 원래의 LiNiO2 재료와 비교하면 상기 단독 PVDF 코팅에 대해서는 용량의 저하가 미미했다.
법령의 규정을 따르면서, 여기에 본 발명의 구체적인 실시형태를 상술한다. 당업자들은 청구항에 의해 포함된 본 발명의 형태에 있어서 변경이 이루어질 수 있고, 본 발명의 어떤 특징이 다른 특징의 해당 사용없이 활용될 수도 있다는 것을 이해할 수 있다.

Claims (23)

  1. 리튬계 전지용 캐소드 재료의 환경 안정성을 개선시키는 방법으로서:
    a) 상기 리튬계 전지에 배치된 캐소드의 다운스트림 제작에 사용되는 그룹 중 하나 이상으로부터 선택된 바인더를 제공하고;
    b) 상기 캐소드 재료에 상기 바인더를 첨가하고;
    c) 상기 바인더와 캐소드 재료를 상호작용시키는 것을 포함하는 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 환경 안정성의 개선 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 바인더는 상기 캐소드 재료를 코팅하는 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 환경 안정성의 개선 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 바인더 및 상기 캐소드 재료를 가열시키는 것을 포함하는 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 환경 안정성의 개선 방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 바인더 및 상기 캐소드 재료는 서로 혼합되는 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 환경 안정성의 개선 방법.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 혼합 시간은 약 1분 이상인 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 환경 안정성의 개선 방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    약 20℃∼약 상기 바인더의 열분해 온도 바로 이하에서 행해지는 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 환경 안정성의 개선 방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 리튬계 전지 캐소드 재료는 리튬 코발트 이산화물, 리튬 니켈 이산화물, 리튬 망간 스피넬, 리튬 철 인산염 및 리튬 혼합 금속 산화물로 이루어지는 군 중 하나 이상으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 환경 안정성의 개선 방법.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 바인더는 플루오로 폴리머인 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 환경 안정성의 개선 방법.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 플루오로 폴리머는 폴리비닐리덴 플루오라이드, 폴리테트라플루오로에틸렌 및 폴리비닐리덴 플루오라이드-헥사플루오로프로필렌인 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 환경 안정성의 개선 방법.
  10. 제 1 항에 있어서,
    상기 바인더는 폴리에틸렌, 폴리올레핀, 폴리에틸렌 옥시드, 폴리아크릴로니트릴, 폴리아미드 및 스티렌-부타디엔 고무로 이루어지는 군 중 하나 이상인 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 환경 안정성의 개선 방법.
  11. 제 1 항에 있어서,
    상기 바인더 및 상기 캐소드 재료에 루이스산을 첨가하는 것을 포함하는 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 환경 안정성의 개선 방법.
  12. 제 11 항에 있어서,
    상기 루이스산의 분자량은 몰 화합물당 약 200g 미만인 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 환경 안정성의 개선 방법.
  13. 제 12 항에 있어서,
    상기 루이스산의 분자 비율이 완성된 캐소드 재료의 약 0.0몰%∼약 5몰%의 범위인 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 환경 안정성의 개선 방법.
  14. 제 12 항에 있어서,
    상기 루이스 산은 옥살산, 말레산, 벤조산, 카르복실산, 술폰산, 시트르산, 락트산, 인산, 암모늄 플루오라이드, 암모늄 히드로젠 플루오라이드, 암모늄 포스페이트, 암모늄 히드로젠 포스페이트, 리튬 디히드로젠 포스페이트, 알루미늄 히드록시드, 알루미늄 옥시드, 지르코늄 옥시드 및 암모늄 헥사플루오로알루미네이트로 이루어지는 군 중 하나 이상으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 환경 안정성의 개선 방법.
  15. 제 1 항에 있어서,
    상기 바인더의 양은 상기 완성된 캐소드의 약 0.0중량%∼약 10중량% 범위인 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 환경 안정성의 개선 방법.
  16. 제 1 항에 있어서,
    미리 용해된 바인더 재료와 용제의 용액에 상기 캐소드 재료를 첨가한 후, 상기 용제를 건조시키는 것을 포함하는 코팅 재료를 습식 코팅하는 것을 포함하는 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 환경 안정성의 개선 방법.
  17. 제 1 항에 있어서,
    상기 캐소드 재료 상에 상기 바인더 재료를 분사하는 것을 포함하는 코팅 재료를 스프레이 코팅하는 것을 포함하는 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 환경 안정성의 개선 방법.
  18. 리튬계 전지용 캐소드 재료를 제조하는 방법으로서:
    a) LiNiO2를 제공하고;
    b) 폴리비닐리덴 플루오라이드와 상기 LiNiO2를 첨가하고;
    c) 상기 폴리비닐리덴 플루오라이드가 상기 LiNiO2를 코팅시키는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 제조 방법.
  19. 제 18 항에 있어서,
    약 1시간 동안 약 180℃에서 상기 b) 공정을 행하는 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 제조 방법.
  20. 제 19 항에 있어서,
    상기 b) 공정에 옥살산을 첨가하는 것을 포함하는 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 제조 방법.
  21. 리튬계 전지용 캐소드 재료를 제조하는 방법으로서:
    a) LiNi0 .8Co0 .15Al0 .05O2를 제공하고;
    b) 폴리비닐리덴 플루오라이드와 상기 LiNi0 .8Co0 .15Al0 .05O2를 첨가하고;
    c) 상기 폴리비닐리덴 플루오라이드가 상기 LiNi0 .8Co0 .15Al0 .05O2를 코팅시키는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 제조 방법.
  22. 제 18 항에 있어서,
    약 1시간 동안 약 180℃에서 상기 b) 공정을 행하는 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 제조 방법.
  23. 제 18 항에 있어서,
    상기 b) 공정에 옥살산을 첨가하는 것을 포함하는 것을 특징으로 하는 리튬계 전지용 캐소드 재료의 제조 방법.
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